RU2065505C1 - Turbine blade and method for its manufacture - Google Patents
Turbine blade and method for its manufacture Download PDFInfo
- Publication number
- RU2065505C1 RU2065505C1 SU5068529/02A SU5068529A RU2065505C1 RU 2065505 C1 RU2065505 C1 RU 2065505C1 SU 5068529/02 A SU5068529/02 A SU 5068529/02A SU 5068529 A SU5068529 A SU 5068529A RU 2065505 C1 RU2065505 C1 RU 2065505C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- layer
- blade
- vacuum
- annealing
- cobalt
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области изготовления лопаток турбины преимущественно авиационных двигателей. The invention relates to the field of manufacture of turbine blades mainly for aircraft engines.
Известна лопатка турбины с двумя слоями жаростойкого покрытия. Лопатка содержит в качестве основы жаростойкий жаропрочный металл, а в качестве жаростойкого покрытия многокомпонентный сплав на никелевой основе [1]
Покрытие получают осаждением в вакууме с последующим закреплением слоя посредством вакуумных диффузионных отжигов [1]
Жаростойкость, термостойкость, термостабильность теплозащитного покрытия определяют долговечность работы лопатки в составе двигателя. Термостойкость определяется обычно ускоренными испытаниями по режиму: нагрев лопатки до температуры, превышающей эксплуатационную, и ускоренное ее охлаждение в проточную воду комнатной температуры. Жаростойкость, термостойкость определяют непрерывным нагревом, обычно при температуре 1100oC в окислительной среде в течение сотен часов до начала деструкции теплозащитного покрытия.A turbine blade with two layers of heat-resistant coating is known. The blade contains a heat-resistant heat-resistant metal as a base, and a multicomponent nickel-based alloy as a heat-resistant coating [1]
The coating is obtained by vacuum deposition followed by fixing of the layer by means of vacuum diffusion annealing [1]
Heat resistance, heat resistance, thermal stability of the heat-shielding coating determine the durability of the blades in the engine. Heat resistance is usually determined by accelerated tests according to the regime: heating the blade to a temperature exceeding the operational temperature and its accelerated cooling into running water at room temperature. Heat resistance, heat resistance is determined by continuous heating, usually at a temperature of 1100 o C in an oxidizing environment for hundreds of hours before the destruction of the thermal barrier.
Известна лопатка, изготовленная из жаростойкого сплава типа ЖС-6, содержит покрытие из 2-х слоев; в первом слое следующее соотношение компонентов, мас. Known blade made of heat-resistant alloy type ZhS-6, contains a coating of 2 layers; in the first layer the following ratio of components, wt.
Хром 16 18
Алюминий 11 13
Иттрий 0,25 0,3
Никель остальное,
во втором слое содержатся те же компоненты с дополнительным введением кобальта 8 10% для повышения жаростойкости.Chrome 16 18
Aluminum 11 13
Yttrium 0.25 0.3
Nickel rest
the second layer contains the same components with an additional introduction of cobalt 8 10% to increase heat resistance.
После нанесения слоев лопатку подвергают первому вакуумному диффузионному отжигу при температуре 1050oC в течение 3,5 4 часов для создания диффузионной зоны между основным металлом лопатки и покрытием. В известной лопатке свойства и адгезия металлического покрытия зависят от состава каждого слоя, от величины диффузионной зоны между основным металлом лопатки и металлом покрытия, толщина которого в среднем составляет 8 14 мкм. Жаростойкость покрытия зависит от соотношения входящих в него компонентов. Термостойкость определяется содержанием алюминия в составе слоя, который при термических испытаниях окисляется до Al2O3 с увеличением объема, что является одной из причин скалывания покрытия при испытаниях. Однако алюминий необходим в составе покрытия для увеличения степени сродства покрытия с основным металлом при формировании диффузионной зоны.After applying the layers, the blade is subjected to the first vacuum diffusion annealing at a temperature of 1050 o C for 3.5 to 4 hours to create a diffusion zone between the base metal of the blade and the coating. In a known blade, the properties and adhesion of the metal coating depend on the composition of each layer, on the size of the diffusion zone between the base metal of the blade and the coating metal, the average thickness of which is 8-14 microns. The heat resistance of the coating depends on the ratio of its constituent components. Heat resistance is determined by the aluminum content in the layer, which during thermal tests is oxidized to Al 2 O 3 with an increase in volume, which is one of the reasons for coating cleavage during testing. However, aluminum is necessary in the coating composition to increase the degree of affinity of the coating with the base metal during the formation of the diffusion zone.
Для выравнивания остаточных напряжений после первого отжига поверхность покрытия обрабатывают микрошариками в течение 3-х минут и заканчивают процесс изготовления известной лопатки вторым вакуумным диффузионным отжигом при температуре 1050oC в течение 3,5 4 часов.To equalize the residual stresses after the first annealing, the coating surface is treated with microspheres for 3 minutes and the manufacturing process of the known blade is completed by the second vacuum diffusion annealing at a temperature of 1050 ° C for 3.5–4 hours.
Известная лопатка при термоциклических испытаниях по режиму: нагрев до температуры 1050oC, охлаждение до 20oC в проточную воду до появления сколов покрытия выдерживает до 10 термоциклов (вариант I, фиг. 1). При непрерывном нагреве при температуре 1100oC в окислительной среде термостабильность известной лопатки составляет 400 часов, что недостаточно при работе серийного двигателя в условиях агрессивных сред (например, морской вариант), при значительном содержании в топливе вредных примесей, при искусственном увеличении температуры газа на входе турбины.Known blade during thermocyclic tests according to the regime: heating to a temperature of 1050 o C, cooling to 20 o C in running water until the chips appear coating can withstand up to 10 thermal cycles (option I, Fig. 1). With continuous heating at a temperature of 1100 o C in an oxidizing environment, the thermal stability of the known blades is 400 hours, which is not enough when a serial engine is operating in aggressive environments (for example, the marine version), with a significant content of harmful impurities in the fuel, with an artificial increase in gas temperature at the inlet turbines.
Известна лопатка с двухслойным покрытием. Первый слой связующий - представляет собой сплав хрома, алюминия, иттрия (иттербия) с никелем. Второй слой керамический барьерный теплозащитный из диоксида циркония, частично стабилизированного оксидом иттербия. Керамический слой получают методом плазменного напыления на воздухе [2] Такая лопатка с керамическим покрытием позволяет повысить ресурс работы двигателя при увеличении температурного градиента на входе и выходе турбины. Known blade with a two-layer coating. The first layer is a binder - an alloy of chromium, aluminum, yttrium (ytterbium) with nickel. The second layer is a ceramic thermal barrier of zirconia partially stabilized with ytterbium oxide. A ceramic layer is obtained by plasma spraying in air [2]. Such a blade with a ceramic coating allows to increase the life of the engine while increasing the temperature gradient at the inlet and outlet of the turbine.
Недостатком такой лопатки является незащищенность связующего слоя от окисления, обусловленная возможным проникновением через столбчатую структуру керамического поля вредных примесей продуктов сгорания топлива, а также от воздействия агрессивных сред, что значительно снижает жаростойкость и работоспособность металлического покрытия, а следовательно, ограничивает ресурс работы двигателя. Кроме того, получение металлического слоя методом плазменного напыления на воздухе приводит к повышению образования открытых пор, снижению плотности керамического слоя и формированию развитой поверхности с шероховатостью Δ 5 (не выше). The disadvantage of such a blade is the insecurity of the bonding layer from oxidation due to the possible penetration of harmful impurities of the fuel combustion products through the columnar structure of the ceramic field, as well as from exposure to aggressive environments, which significantly reduces the heat resistance and performance of the metal coating, and therefore limits the life of the engine. In addition, obtaining a metal layer by plasma spraying in air leads to an increase in the formation of open pores, a decrease in the density of the ceramic layer and the formation of a developed surface with a roughness of Δ 5 (not higher).
Задачей изобретения является исключение указанных недостатков, повышение ресурса работы лопатки в составе изделия. The objective of the invention is to eliminate these disadvantages, increasing the life of the blade in the product.
Эта задача решается за счет того, что покрытие лопатки с первым жаростойким слоем и вторым керамическим содержит дополнительно подслой при следующем соотношении компонентов, мас. This problem is solved due to the fact that the coating of the blades with the first heat-resistant layer and the second ceramic contains an additional sublayer in the following ratio of components, wt.
подслой I слой
кобальт 10 11 кобальт 8 9
хром 22 24 хром 16 18
алюминий 4 -5 алюминий 11 13
иттрий 0,25 0,3 иттрий 0,25 0,3
никель остальное никель остальное.sublayer I layer
chrome 22 24 chrome 16 18
aluminum 4-5 aluminum 11 13
yttrium 0.25 0.3 yttrium 0.25 0.3
nickel the rest nickel the rest.
При этом лопатку после нанесения жаростойкого слоя подвергают первому вакуумному диффузионному отжигу, затем обрабатывают микрошариками, проводят абразивно-жидкостную обработку и наносят на нее керамический слой методом конденсации и испарения в вакууме. После чего лопатку подвергают последовательно второму вакуумному диффузионному отжигу, окислительному отжигу, проводят термическое оплавление керамического слоя высокотемпературной импульсной плазмой и, наконец, проводят второй окислительный отжиг. In this case, after applying the heat-resistant layer, the blade is subjected to the first vacuum diffusion annealing, then it is treated with microspheres, abrasive-liquid treatment is performed and the ceramic layer is applied by condensation and evaporation in vacuum. After that, the blade is subjected to a second vacuum diffusion annealing, oxidative annealing in series, thermal fusion of the ceramic layer by high-temperature pulsed plasma is carried out, and finally, a second oxidative annealing is carried out.
При решении указанной задачи создается технический результат, во-первых, за счет формирования связующего демпфирующего подслоя, который препятствует проникновению микродефектов, возникающих как при нанесении покрытия, так и при эксплуатации, а также обеспечивает согласованность покрытия с основной лопатки по коэффициенту термического расширения a, во-вторых, за счет количественного и качественного изменения составляющих компонентов, а именно введения кобальта в дополнительный подслой в количестве 10 11% уменьшение алюминия до 4 5% и увеличение хрома до 22 24% обеспечивает повышение пластичности и термостабильности подслоя. В-третьих, введение такой операции, как термическое оплавление керамического слоя высокотемпературной импульсной плазмой, позволяет улучшить шероховатость, уменьшив ее до 8-го класса, уменьшить количество открытых каналов по границам столбчатых зерен, что, в конечном итоге, позволяет увеличить термостойкость лопатки при одновременном увеличении термостабильности. When solving this problem, a technical result is created, firstly, due to the formation of a binder damping sublayer, which prevents the penetration of microdefects that occur both during coating and during operation, and also ensures the consistency of the coating from the main blade with the coefficient of thermal expansion a, secondly, due to quantitative and qualitative changes in the constituent components, namely, the introduction of cobalt into an additional sublayer in an amount of 10 11%, a decrease in aluminum to 4 5% and increased An increase in chromium of up to 22 24% provides an increase in the ductility and thermal stability of the sublayer. Thirdly, the introduction of such an operation as thermal fusion of a ceramic layer with a high-temperature pulsed plasma makes it possible to improve roughness by reducing it to grade 8, to reduce the number of open channels along the boundaries of columnar grains, which, ultimately, allows to increase the heat resistance of the blades while increased thermal stability.
На лопатку из жаростойкого основного сплава типа ЖС-6 первым этапом наносится в вакууме методом конденсации и испарения на электронно-лучевой установке подслой жаростойкого покрытия следующего состава, мас. The first stage is applied to a blade made of a heat-resistant base alloy of type ZhS-6 in a vacuum by condensation and evaporation on an electron-beam installation using a sublayer of a heat-resistant coating of the following composition, wt.
кобальт 10 11
хром 22 24
алюминий 4 5
иттрий 0,25 0,3
никель остальное.
chrome 22 24
yttrium 0.25 0.3
nickel rest.
Затем вторым этапом на той же установке тем же методом наносится слой при следующем соотношении компонентов, мас. Then, in the second stage, on the same installation, the layer is applied by the same method in the following ratio of components, wt.
кобальт 8 9
хром 16 18
алюминий 11 13
иттрий 0,25 0,3
никель остальное.cobalt 8 9
chrome 16 18
aluminum 11 13
yttrium 0.25 0.3
nickel rest.
Затем лопатку подвергают первому вакуумному диффузионному отжигу на термовакуумной установке при температуре 1050oC в течение 3,5 4 часов для создания диффузионной зоны между основным металлом лопатки и покрытием.Then the blade is subjected to the first vacuum diffusion annealing in a thermal vacuum installation at a temperature of 1050 o C for 3.5 to 4 hours to create a diffusion zone between the base metal of the blade and the coating.
Далее лопатку обрабатывают в течение 5 минут микрошариками, после чего лопатка переходит на абразивно-жидкостную обработку на 20 секунд. Затем на лопатку на электронно-лучевой установке методом конденсации и испарения в вакууме наносят керамический слой следующего состава, мас. Next, the blade is treated for 5 minutes with microspheres, after which the blade switches to abrasive-liquid treatment for 20 seconds. Then, a ceramic layer of the following composition, wt.%, Is applied to a blade on an electron-beam installation by condensation and evaporation in a vacuum.
Y2O3 7 9
ZrO2 остальное.Y 2 O 3 7 9
ZrO 2 the rest.
Такой метод получения керамического слоя дает более плотную его структуру. This method of obtaining a ceramic layer gives a denser structure.
Затем лопатку подвергают второму вакуумному диффузионному отжиму при температуре 1050oC в течение 3,5 4 часов и первому окислительному отжигу при температуре 750oC в течение 1 часа в обычной электрической печи на воздухе. После этого керамический слой лопатки оплавляют высокотемпературной импульсной, например водородной, плазмой с плотностью энергии 105 109 Вт•см-2 и временем воздействия 10-7 10-3 сек. Обработка ведется на ускорителе плазмы. В рабочем цикле сформированную "плазменную струю" диаметром 300 мм направляли на поверхность лопатки. При взаимодействии потока плазма с поверхностью керамического слоя 8% Y2O3 + ZrО2 остальное, в этом слое на глубину до 20 мкм происходят изменения структуры и состава. Улучшается шероховатость от Ra 1,25 мкм до Ra 0,62 мкм, уменьшается количество открытых каналов по границам столбчатых зерен керамики, окислы компонентов под воздействием электродинамических процессов, развивающихся при поглощении энергии плазмы, восстанавливаются до смеси вида Zr + Zr2O + ZrO>2 + Y + Y2O + Y2O3.Then the blade is subjected to a second vacuum diffusion extraction at a temperature of 1050 o C for 3.5 to 4 hours and the first oxidative annealing at a temperature of 750 o C for 1 hour in a conventional electric furnace in air. After that, the ceramic layer of the blade is fused with a high-temperature pulsed, for example, hydrogen, plasma with an energy density of 10 5 10 9 W • cm -2 and exposure time of 10 -7 10 -3 sec. Processing is carried out on a plasma accelerator. In the working cycle, the formed "plasma jet" with a diameter of 300 mm was directed to the surface of the scapula. When the plasma flow interacts with the surface of the ceramic layer of 8% Y 2 O 3 + ZrO 2 the rest, in this layer to a depth of 20 μm, changes in structure and composition occur. The roughness improves from R a 1.25 μm to R a 0.62 μm, the number of open channels along the boundaries of the columnar grains of ceramics decreases, the oxides of the components under the influence of electrodynamic processes developing during the absorption of plasma energy are reduced to a mixture of the form Zr + Zr 2 O + ZrO> 2 + Y + Y 2 O + Y 2 O 3 .
Заканчивают обработку лопатки вторым окислительным отжигом при температуре 750oC в течение 1 часа. В термически оплавленном слое устанавливается равновесное состояние.Finish the processing of the blades by the second oxidative annealing at a temperature of 750 o C for 1 hour. An equilibrium state is established in the thermally fused layer.
На фиг. 1 представлена зависимость термоциклов N от варианта технологии, где:
c1 первый слой состава 16% Cr + 13% Al + 0,25% Y + Ni остальное (аналог (1));
с1м первый слой предложенного состава 11% Со + 22% Cr + 5% Al + 0,25% Y + Ni остальное;
с2 второй слой состава 9% Co + 16% Cr + 13% Al + 0,25% Y + Ni остальное;
с3 третий слой состава 8% Y2O3 + ZrO2 остальное;
вдо вакуумный диффузионный отжиг при температуре 1050oC в течение 3,5 часов;
мш упрочнение микрошариками, 3 минуты;
ажо абразивно-жидкостная обработка в течение 20 секунд;
втип высокотемпературной импульсной плазмой обработка;
o окислительный отжиг при температуре 750oC, 1 час.In FIG. 1 shows the dependence of thermal cycles N on technology options, where:
c1 the first layer of the composition is 16% Cr + 13% Al + 0.25% Y + Ni the rest (analogue (1));
s1m the first layer of the proposed composition 11% Co + 22% Cr + 5% Al + 0.25% Y + Ni the rest;
c2 second layer of the composition 9% Co + 16% Cr + 13% Al + 0.25% Y + Ni the rest;
c3 third layer of the composition 8% Y 2 O 3 + ZrO 2 the rest;
double vacuum diffusion annealing at a temperature of 1050 o C for 3.5 hours;
msh hardening by microspheres, 3 minutes;
Already abrasive-liquid treatment for 20 seconds;
vtype high-temperature pulsed plasma processing;
o oxidative annealing at a temperature of 750 o C, 1 hour.
Влияние изменения содержания компонентов в составе каждого слоя теплозащитного покрытия состоит в следующем. Уменьшение содержания алюминия до 4 5% для первого слоя способствует согласованности с химическим составом основы лопатки, увеличению пластичности, что замедляет распространение микротрещин из наружных слоев покрытия. Увеличение содержания алюминия более 13% приводит к увеличению хрупкости слоя. При уменьшении содержания кобальта менее 8% жаростойкость и пластичность слоя снижаются. Увеличение содержания кобальта до 10 11% в сочетании с увеличением хрома до 22 24% позволяет увеличить жаростойкость и термостабильность. Однако при содержании хрома менее 16% жаростойкость уменьшается, при содержании хрома более 24% жаростойкость увеличивается, но одновременно падает пластичность и увеличивается склонность к трещинообразованию. Кобальт способствует замедлению диффузионных процессов, однако, если кобальта больше 11% то нарушается согласованность коэффициента термического расширения слоя и основы. В керамическом слое уменьшение содержания окиси иттрия Y2O3 менее 7% снижает термостабильность, увеличение содержания окиси иттрия более 9% повышает пористость слоя и скорость окисления.The effect of changes in the content of components in the composition of each layer of thermal insulation coating is as follows. Reducing the aluminum content to 4.5% for the first layer contributes to consistency with the chemical composition of the base of the blade, increase ductility, which slows the propagation of microcracks from the outer layers of the coating. An increase in aluminum content of more than 13% leads to an increase in the fragility of the layer. With a decrease in cobalt content of less than 8%, the heat resistance and ductility of the layer decrease. An increase in cobalt content up to 10 11% in combination with an increase in chromium up to 22 24% allows to increase heat resistance and thermal stability. However, when the chromium content is less than 16%, the heat resistance decreases, when the chromium content is more than 24%, the heat resistance increases, but at the same time the ductility decreases and the tendency to crack formation increases. Cobalt helps to slow down diffusion processes, however, if cobalt is more than 11%, then the coordination of the coefficient of thermal expansion of the layer and the base is violated. In the ceramic layer, a decrease in the content of yttrium oxide Y 2 O 3 less than 7% reduces thermal stability, an increase in the content of yttrium oxide more than 9% increases the porosity of the layer and the oxidation rate.
Результаты испытания лопатки турбины на термостойкость и термостабильность приведены в таблице 1. The test results of the turbine blades for heat resistance and thermal stability are shown in table 1.
Таким образом, нанесение на лопатку дополнительного демпфирующего жаростойкого подслоя и керамического слоя с введением в техпроцесс таких операций, как абразивно-жидкостная обработка, два окислительных отжига, а также термическое оплавление керамического слоя высокотемпературной импульсной плазмой позволяет защитить основу лопатки от проникновения микродефектов, снизить шероховатость поверхности при одновременном уменьшении открытых каналов в керамическом слое, что приводит к увеличению термостойкости и термостабильности лопатки, а значит, и к повышению ресурса ее работы в составе двигателя. ТТТ1 Thus, the application of an additional damping heat-resistant sublayer and a ceramic layer to the blade with the introduction of operations such as abrasive-liquid treatment, two oxidative annealing, and thermal melting of the ceramic layer with high-temperature pulsed plasma helps protect the blade base from penetration of microdefects and reduce surface roughness while reducing open channels in the ceramic layer, which leads to an increase in heat resistance and thermal stability of the blade ki, and hence to increase its share of the work as part of the engine. TTT1
Claims (1)
Хром 22 24
Алюминий 4 5
Иттрий 0,25 0,3
Никель остальное,
причем первый слой содержит компоненты в следующем соотношении, мас.Cobalt 10 11
Chrome 22 24
Aluminum 4 5
Yttrium 0.25 0.3
Nickel rest
moreover, the first layer contains components in the following ratio, wt.
Хром 16 18
Алюминий 11 13
Иттрий 0,25 0,3
Никель Остальное
2. Способ изготовления лопатки турбины, включающий последовательное нанесение в вакууме жаростойкого слоя в два этапа и проведение двух вакуумных отжигов с промежуточной обработкой лопатки микрошариками, отличающийся тем, что после обработки микрошариками лопатку подвергают абразивной жидкостной обработке и наносят методом конденсации и испарения в вакууме керамический слой, а после второго вакуумного отжига проводят последовательно первый окислительный отжиг, термическое оплавление керамического слоя высокотемпературной импульсной плазмой и второй окислительный отжиг.Cobalt 8 9
Chrome 16 18
Aluminum 11 13
Yttrium 0.25 0.3
Nickel Else
2. A method of manufacturing a turbine blade, comprising sequentially applying a heat-resistant layer in vacuum in two stages and conducting two vacuum anneals with intermediate processing of the blade with microspheres, characterized in that after processing with microspheres the blade is subjected to abrasive liquid treatment and a ceramic layer is applied by condensation and evaporation in vacuum and after the second vacuum annealing, the first oxidative annealing is carried out sequentially, thermal fusion of the ceramic layer with a high-temperature pulse plasma and second oxidative annealing.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5068529/02A RU2065505C1 (en) | 1992-09-10 | 1992-09-10 | Turbine blade and method for its manufacture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5068529/02A RU2065505C1 (en) | 1992-09-10 | 1992-09-10 | Turbine blade and method for its manufacture |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2065505C1 true RU2065505C1 (en) | 1996-08-20 |
Family
ID=21616156
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU5068529/02A RU2065505C1 (en) | 1992-09-10 | 1992-09-10 | Turbine blade and method for its manufacture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2065505C1 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001012872A1 (en) * | 1999-08-16 | 2001-02-22 | Anatoly Nikolaevich Paderov | Method for deposition of wear-resistant coatings and for increasing the lifespan of parts |
| EA012224B1 (en) * | 2007-07-06 | 2009-08-28 | Азербайджанская Национальная Авиационная Академия | Method for producing protective coatings on the gas turbine blades |
| RU2464351C2 (en) * | 2007-03-30 | 2012-10-20 | Снекма | Heat barrier coating based on zirconium dioxide, which is applied directly to monocrystalline alloys based on nickel |
| RU2526337C2 (en) * | 2009-02-10 | 2014-08-20 | Снекма | Production of thermal barrier to cover metal substrate of refractory alloy and thermomechanical part thus made |
| RU2545881C2 (en) * | 2013-06-28 | 2015-04-10 | Фонд поддержки научной, научно-технической и инновационной деятельности "Энергия без границ" (Фонд "Энергия без границ") | Multilayer thermal-protective coating method |
| RU2597459C2 (en) * | 2011-09-12 | 2016-09-10 | Сименс Акциенгезелльшафт | SYSTEM OF LAYERS WITH DOUBLE METAL MCrAlY-COATING |
-
1992
- 1992-09-10 RU SU5068529/02A patent/RU2065505C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Патент США N 4535033, кл. С 23 С 7/00, 1985. Мовчан Б.А., Малошенко И.С. Жаростойкие покрытия, осаждаемые в вакууме, Киев Наукова думка, 1983, с. 154-167. * |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001012872A1 (en) * | 1999-08-16 | 2001-02-22 | Anatoly Nikolaevich Paderov | Method for deposition of wear-resistant coatings and for increasing the lifespan of parts |
| US6797335B1 (en) | 1999-08-16 | 2004-09-28 | Paderov Anatol Y Nikolaevich | Method for deposition of wear-resistant coatings and for increasing the lifespan of parts |
| RU2464351C2 (en) * | 2007-03-30 | 2012-10-20 | Снекма | Heat barrier coating based on zirconium dioxide, which is applied directly to monocrystalline alloys based on nickel |
| EA012224B1 (en) * | 2007-07-06 | 2009-08-28 | Азербайджанская Национальная Авиационная Академия | Method for producing protective coatings on the gas turbine blades |
| RU2526337C2 (en) * | 2009-02-10 | 2014-08-20 | Снекма | Production of thermal barrier to cover metal substrate of refractory alloy and thermomechanical part thus made |
| RU2597459C2 (en) * | 2011-09-12 | 2016-09-10 | Сименс Акциенгезелльшафт | SYSTEM OF LAYERS WITH DOUBLE METAL MCrAlY-COATING |
| US9556748B2 (en) | 2011-09-12 | 2017-01-31 | Siemens Aktiengesellschaft | Layer system with double MCrAlX metallic layer |
| RU2545881C2 (en) * | 2013-06-28 | 2015-04-10 | Фонд поддержки научной, научно-технической и инновационной деятельности "Энергия без границ" (Фонд "Энергия без границ") | Multilayer thermal-protective coating method |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1640477B2 (en) | High temperature component with thermal barrier coating and gas turbine using the same | |
| KR100688739B1 (en) | Superalloy Products, Coated Superalloy Parts and How to Form Products | |
| KR840001683B1 (en) | Manufacturing method of metal products coated with durable ceramic thermal barrier coating | |
| US5242264A (en) | Machine on ground provided with heat resistant wall used for isolating from environment and heat resistant wall used therefor | |
| JPH1088368A (en) | Thermal insulation coating member and its production | |
| EP1693478A2 (en) | Diffusion barrier for assemblies with metallic and silicon containing components and method therefor | |
| CN101289018A (en) | Heat-resistant components with heat-insulating covering | |
| JPS63118059A (en) | Adiabatic coating method and gas turbine combustor | |
| RU2065505C1 (en) | Turbine blade and method for its manufacture | |
| RU2375499C2 (en) | Method of producing multi-layer heat protecting coating on parts out of heat resistant alloys | |
| JPS61174385A (en) | Ceramic coated heat resistant member and its manufacturing method | |
| RU2260071C1 (en) | Method of application of heat-insulating erosion-resistant coat | |
| JPH1161438A (en) | Heat shielding coating member and its production | |
| JPS62210329A (en) | Ceramic coated heat resistant member and its manufacturing method | |
| JPH0688197A (en) | Surface layer of dynamic and static vanes | |
| JP2991795B2 (en) | Ceramics-coated carbon fiber reinforced carbon composite for ground equipment and gas turbine components using the same | |
| JPS62211387A (en) | Production of ceramic coated heat resistant member | |
| JPH06101064A (en) | Heat insulating coating fixed by whisker | |
| KR20230065725A (en) | Coating methods for improving adhesion strength of thermal barrier coating applide to gas turbine high temperature parts | |
| JP2005002409A (en) | Ceramic-coated member, method for manufacturing the same, and thermal-barrier coated high-temperature component using the ceramic-coated member | |
| CN113789496A (en) | Preparation method of self-healing gradient thermal barrier coating | |
| JPS62211390A (en) | Ceramic-coated heat-resistant member and its manufacturing method | |
| RU2089655C1 (en) | Method of application of protective coating | |
| JPH08246901A (en) | Thermal insulation coating film excellent in oxidation resistance | |
| JPS62210327A (en) | Gas turbine combustor coated with ceramic and manufacture thereof |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060911 |