PL240073B1 - Urządzenie do perforacji pasów transportujących - Google Patents

Abstract

Urządzenie do perforacji pasów transportujących stanowiące samodzielny moduł systemu mechanicznej perforacji pasów do transportu podciśnieniowego i sterowania optycznego, charakteryzuje się tym, że składa się z dwóch zamiennych zespołów — lustrzanych głowic perforujących (1) lub identycznych zespołów stołu roboczego z płytą podkładową — prowadzonych na wspólnej prowadnicy liniowej (3) oraz zespołu napędu roboczego (2) płytą dociskową zamienną na głowicę perforującą ze stemplem drążonym, z tym że zespół napędu roboczego (2) jest prowadzony na osobnej prowadnicy liniowej (9), przy czym każda z głowic (1) oraz zespół napędu roboczego (2) posiadają indywidualne napędy realizujące przemieszczenie wzdłuż prowadnic liniowych (3, 9) w postaci przekładni pasowych z zespołami koła czynnego (4, 10) oraz biernego (5, 11) oraz pasami zębatymi (6, 12) napinanymi napinaczami (7, 13) z tą różnicą, że głowice (1) są połączone z pasami zębatymi (6) za pomocą uchwytów (8) i posiadają zakres roboczy równy połowie szerokości perforowanego pasa, przy czym całość osadzona jest na prostopadłościennej ramie (14) składającej się z profili aluminiowych połączonych kątownikami, do której przymocowano pojemnik na odpady (15).

Description

PL 240 073 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do perforacji pasów transportujących stanowiące samodzielny moduł systemu mechanicznej perforacji pasów do transportu podciśnieniowego i sterowania optycznego.

Znanych jest wiele rozwiązań konstrukcyjnych dotyczących urządzeń do perforacji materiałów. Niemniej jednak ich dostępność w zakresie perforacji pasów transportujących jest silnie ograniczona. Możliwe jest jednak przytoczenie rozwiązań konstrukcyjnych, które można by zaadoptować do wspomnianej aplikacji. Cechują się one jednak różnym poziomem niedostosowania.

Znane z patentu DE2948533A1 rozwiązania konstrukcyjne jest przystosowane do perforacji materiałów w formie cienkich wstęg oraz taśm. Wieloostrzowa głowica z licznymi stemplami współpracuje z matrycą z odpowiednio rozmieszczonymi otworami. Zarówno wieloostrzowa głowica jak i matryca może być konstrukcyjnie rozwiązana w kształcie walcowym jak płaskim. Możliwa jest również kombinacja płaskiej głowicy ze stemplami wraz z walcową głowicą. Najistotniejszą wadą w stosunku do proponowanego rozwiązania konstrukcyjnego jest brak możliwości elastycznego i swobodnego planowania wzoru perforacji. Raz skonstruowana głowica oraz matryca są przystosowane do wykonywania otworów z określonym wzorem. Dodatkowo takie ograniczenie zdecydowanie zwiększa koszty produkcji oraz regeneracji narzędzi. Ponadto proponowane rozwiązanie posiadające układ dwóch głowic zapewnia możliwość przyspieszenia procesu perforacji przy założeniu jednoczesnej pracy obu głowic.

Znane z patentu JPH0363191 (A) rozwiązanie konstrukcyjne dotyczy urządzenia umożliwiającego perforację cienkich taśm oraz wstęg wraz z zespołem dozowania jak i ucinania. Wynalazek prezentuje możliwe rozwiązanie zwiększające prędkość poszczególnych operacji. Prezentowane rozwiązanie konstrukcyjne posiada ograniczenia w postaci maksymalnego zasięgu działania głowicy perforującej. Ponadto opierając się na zaprezentowanym opisie wywnioskować można, że w tym rozwiązaniu przy jednym stemplu możliwe jest wykonywanie jedynie pojedynczego rzędu otworów.

Znane z patentu US2016/0129605A1 rozwiązanie konstrukcyjne umożliwia perforację materiałów taśmowych i wstęgowych. W celu wykonania otworu pojedynczy stempel wraz z układem docisku zbliżany jest do zespołu matrycy z otworem współpracującym ze stemplem. Perforacja następuje w wyniku wprowadzenia stempla w otwór matrycy. Prezentowane rozwiązanie konstrukcyjne nie oferuje precyzyjnego prowadzenia zespołu stempla względem zespołu matrycy, a to jednoznacznie przenosi się na konieczność zapewnienia precyzyjnej współpracy przez zespoły peryferyjne. Nieodpowiednie skojarzenie tych dwóch elementów prowadzi do ryzyka mechanicznego kontaktu krawędzi tnących, a to bezpośrednio prowadzi do przyspieszonego zużycia narzędzi.

Znane z patentu CN107891473A rozwiązanie konstrukcyjne proponuje możliwość perforacji np. materiałów w formie taśm i pasów przy użyciu głowicy z podwójnym naostrzonym stemplem nie współpracującym z matrycą. Proponowane rozwiązanie zapewnia możliwość jednoczesnego wykonania dwóch otworów jednak ich rozstaw musi być z góry zaplanowany. Dodatkowo konstrukcja nie zapewnia pełnego pokrycia wykonywanymi otworami na perforowanym materiale. Spowodowane jest to jednoznacznym spozycjonowaniem obu stempli w sztywnej ramie. Ponadto zamknięta rama uniemożliwia perforowanie pasów bezkońcowych co znacznie ogranicza funkcjonalność proponowanego rozwiązania konstrukcyjnego. Dodatkowo naostrzony stempel nie będzie zapewniał odpowiednio wymaganej jakości otworów, jakie się to otrzymuje podczas perforacji z wykorzystaniem stempla wraz z matrycą.

Znane z patentu DE19520294A1 rozwiązanie konstrukcyjne może być wykorzystywane do perforacji taśm i pasów. Proponowana jest głowica z odpowiednio rozmieszczonymi naostrzonymi stemplami. Przedstawione rozwiązanie w przytoczonym opisie ma swe ograniczenie polegające na z góry zaplanowanym rozmieszczeniu stempli. To powoduje brak elastyczności w planowaniu i wykonywaniu określonych wzorów perforacji. Ponadto same naostrzone stemple nie zapewniają odpowiedniej jakości wykonywanych otworów w pasach transportujących jak ma to miejsce podczas wykorzystania zespołu zawierającego stempel oraz matrycę.

Znane z patentu DE19848814A1 rozwiązanie konstrukcyjne może być wykorzystane do perforacji cienkich taśm oraz wstęg. Perforacja odbywa się z wykorzystaniem bębna, na którego obwodzie rozmieszczono stemple, które współpracując z zespołem matrycy przytrzymującej materiał podczas operacji przebicia materiału. Wadą i ograniczeniem prezentowanego rozwiązania konstrukcyjnego jest jednoznaczne rozmieszczenie stempli co determinuje z góry założony rozstaw wykonywanych otworów. Dodatkowo stemple nie współpracują z matrycami co przekłada się na znacznie gorszej jakości otwory niż w przypadku wykorzystania zespołu stempel - matryca. Ponadto ruch obrotowy bębna ze stemplami

PL 240 073 B1 w czasie przemieszczającego się materiału może prowadzić do deformacji wykonywanych otworów, oraz nadmiernego zużywania się narzędzi w wyniku działania sił zginających.

Główną ideą przedstawionego rozwiązania jest zastosowanie dwóch lustrzanych głowic perforujących prowadzonych niezależnie wzdłuż osi poprzecznej pasa na wspólnej prowadnicy oraz odseparowanego zespołu napędu roboczego prowadzonego na osobnej prowadnicy, mogącego współpracować z jedną dowolną głowicą lub dwoma głowicami w tym samym czasie. Podzielenie zespołu perforującego na dwie niezależne głowice zapewnia większą sztywność każdej z głowic, korzystniejszy rozkład obciążeń, mniejszą bezwładność podczas przemieszczania głowic oraz większą swobodę manipulacji w przestrzeni roboczej modułu, dzięki otwartej konstrukcji nośnej. Każda z głowic oraz zespół napędu roboczego posiadają indywidualne napędy, które stanowią przekładnie pasowe z pasem zębatym. Do wygenerowania siły perforacji zastosowano zespół czterech siłowników pneumatycznych, których tłoczyska połączono sztywną płytą w celu ich mechanicznej synchronizacji. Główną zaletą przedstawionego rozwiązania konstrukcyjnego jest możliwość łatwego przezbrojenia maszyny w celu stosowania jednej z dwóch metod perforacji: za pomocą dwóch krawędzi tnących (stempel współpracujący z matrycą) oraz za pomocą jednej krawędzi tnącej (stempel drążony współpracujący z płytą podkładową). Dzięki temu uzyskuje się dużą uniwersalność urządzenia, co jest szczególnie ważne przy znacząco różniących się właściwościach mechanicznych różnych rodzajów polimerowych kompozytowych pasów transportujących.

Istotą wynalazku jest urządzenie do perforacji pasów transportujących, które składa się z dwóch zamiennych zespołów - lustrzanych głowic perforujących lub identycznych zespołów stołu roboczego z płytą podkładową - prowadzonych na wspólnej prowadnicy liniowej oraz zespołu napędu roboczego płytą dociskową zamienną na głowicę perforującą ze stemplem drążonym. Zespół napędu roboczego jest prowadzony na osobnej prowadnicy liniowej. Przezbrojenie odbywa się poprzez demontaż płyty dociskowej zespołu napędu roboczego i zamontowanie w jej miejsce głowicy perforującej ze stemplem drążonym, a także odkręcenie obu głowic perforujących ze stemplem i matrycą od wózków prowadnic liniowych i zamontowanie w to miejsce dwóch zespołów stołu roboczego z płytami podkładowymi. Każda z głowic oraz zespół napędu roboczego posiadają indywidualne napędy realizujące przemieszczenie wzdłuż prowadnicy liniowej i posiada zakres roboczy równy połowie szerokości perforowanego pa sa. Całość osadzona jest na prostopadłościennej ramie składającej się z profili aluminiowych połączonych kątownikami. W systemie mechanicznej perforacji pasów urządzenie stanowi moduł, który jest umieszczony zawsze w bezpośrednim sąsiedztwie modułu dozowania, a po drugiej stronie znajduje się moduł buforowania lub cięcia.

Korzystnie urządzenie do perforacji pasów transportujących charakteryzuje się tym, że zespół napędu roboczego składa się z czterech siłowników pneumatycznych osadzonych wewnątrz uchwytu giętego, których tłoczyska połączone są sztywną płytą dociskową w celu ich mechanicznej synchronizacji za pomocą trzpieni talerzowych. Część talerzowa posiada cztery otwory fasolkowe rozmieszczone po okręgu, a przeciwległy koniec jest gwintowany i wkręcany w tłoczysko siłownika. Uchwyt ten jest przymocowany do wózków poruszających się po szynach prowadnicy przymocowanych do górnej części ramy po obu stronach uchwytu. Siłowniki rozmieszczono w uchwycie w szyku kwadratowym, tak aby wypadkowa siła działała w osi na środku płyty, zapewniając korzystny rozkład naprężeń. Aby zwiększyć sztywność uchwytu w jego środku wspawane jest żebro.

Korzystnie urządzenie do perforacji pasów transportujących charakteryzuje się tym, że napęd liniowy głowic perforujących zrealizowany jest za pomocą przekładni pasowej z pasem zębatym. Zespół koła czynnego napędu głowicy napędzany jest silnikiem przymocowanym do uchwytu kątowego, który przymocowany jest do dolnej części ramy. Koło pasowe zębate osadzono na wale, który jest podparty na dwóch podporach łożyskowych po obu stronach koła, przymocowanych do dolnej części ramy. Moment obrotowy z silnika jest przekazywany na wał za pomocą sprzęgła. Zespół koła biernego napędu głowicy mocowany jest do dolnej części ramy po przeciwległej stronie za pomocą dwóch podpór łożyskowych, podpierających wał z kołem pasowym, znajdującym się pomiędzy nimi. Rozstaw zespołów koła czynnego i biernego jest regulowany, w celu możliwości zmiany zakresu ruchu danej głowicy. Pas zębaty otwarty przekładany jest przez koła czynne oraz bierne i łączony za pomocą uchwytu głowicy perforującej składającego się z dwóch płyt, elementów dystansowych, kątownika mocującego i płytek zębatych. Uchwyt mocowany jest za pomocą kątownika do bocznej powierzchni głowicy. W celu poprawnego działania układu pas zębaty jest napinany za pomocą dwóch napinaczy dolnych, składających się z płytki rozporowej przymocowanej do dolnej części ramy oraz dwóch śrub drobnozwojnych regulacyjnych naciskających na podpory łożyskowe, znajdujących się po przeciwległych stronach.

PL 240 073 B1

Korzystnie urządzenie do perforacji pasów transportujących charakteryzuje się tym, że napęd liniowy zespołu napędu roboczego zrealizowany jest również za pomocą przekładni pasowej z pasem zębatym. Zespół koła czynnego napędu zespołu napędu roboczego jest silnikiem przymocowanym do uchwytu kątowego, który przymocowany jest do górnej części ramy. Koło pasowe zębate osadzono na wale, który jest podparty na dwóch podporach łożyskowych po jednej stronie koła, przymocowanych do górnej części ramy. Moment obrotowy z silnika jest przekazywany na wał za pomocą sprzęgła. Zespół koła biernego napędu zespołu napędu roboczego jest do górnej części ramy po przeciwległej stronie za pomocą dwóch podpór łożyskowych, podpierających wał z kołem pasowym, znajdującym się za podporami poza obrysem ramy urządzenia. Pas zębaty otwarty przekładany jest przez koła czynne oraz bierne i łączony za pomocą płytki zębatej z uchwytem zespołu napędu roboczego. W celu poprawnego działania układu pas zębaty jest napinany za pomocą napinacza górnego, składającego się z płytki rozporowej przymocowanej do górnej części ramy i opartego o boczną powierzchnię szyny prowadzącej oraz dwóch śrub drobnozwojnych regulacyjnych naciskających na podpory łożyskowe, znajdujących się po stronie zespołu koła biernego.

Korzystnie urządzenie do perforacji pasów transportujących, charakteryzuje się tym, że rama składa się z części dolnej oraz górnej odseparowanych od siebie słupkami. W celu zwiększenia sztywności ramy wewnątrz profili aluminiowych pionowych umieszczono szpilki gwintowane zablokowane na obu końcach nakrętkami i podkładkami sprężystymi. Aby zapewnić minimalną strzałkę ugięcia profili, po których porusza się zespół napędu roboczego, umieszczono pod nimi dodatkową belkę i spięto oba profile razem z szyną prowadnicy liniowej za pomocą śrub, podkładek i nakrętek. Do dolnej części ramy można przymocować nogi za pomocą płaskowników i kątowników mocujących, aby urządzenie mogło pełnić samodzielnie założoną funkcję. Można również osadzić ramę na całościowej ramie linii produkcyjnej za pomocą szpilek znajdujących się w słupach na narożnikach ramy, co ułatwia wzajemne pozycjonowanie modułów. Dodatkowo do dolnej w dolnej części ramy znajdują się mocowania na zbiornik na odpady.

Dzięki zastosowaniu rozwiązania według wynalazku uzyskano następujące efekty technicznoużytkowe:

• możliwość łatwego przezbrojenia urządzenia pomiędzy konfiguracjami wykorzystującymi stempel i matrycę lub stempel drążony i płytę podkładową, • uniwersalność zastosowania dla różnych typów pasów płaskich i zębatych, • możliwość uzyskania większego zakresu perforacji pasa bez utraty sztywności głowicy, co zapewnia odpowiednie prowadzenie stempla względem matrycy, • brak konieczności synchronizacji napędów, • wysoka dokładność pozycjonowania głowicy, • możliwość wykonywania dwóch otworów jednocześnie, • możliwość regulacji zakresu ruchu głowicy za pomocą rozstawu zespołu koła czynnego i biernego napędu pasowego i zmianie długości pasa, • łatwość usuwania odpadów.

Wynalazek w przykładowym wykonaniu został zilustrowany na rysunkach, gdzie fig. 1 przedstawia uproszczony konstrukcyjnie schemat urządzenia do perforacji pasów w konfiguracji wykorzystującej stempel i matrycę, fig. 2 przedstawia uproszczony konstrukcyjnie schemat urządzenia do perforacji pasów w konfiguracji wykorzystującej stempel drążony i płytę podkładową, fig. 3 przedstawia przykładową realizację konstrukcji ramy urządzenia wraz z zamontowanymi układami napędowymi i prowadnicami widok z dołu, fig. 4 przedstawia przykładową realizację konstrukcji ramy urządzenia wraz z zamontowanymi układami napędowymi i prowadnicami - widok główny, fig. 5 przedstawia przykładową realizację konstrukcji ramy urządzenia wraz z zamontowanymi układami napędowymi i prowadnicami - widok od góry, fig. 6 przedstawia przykładową realizację konstrukcji zespołu napędu roboczego (ZNR) - widok główny, fig. 7 przedstawia przykładową realizację konstrukcji zespołu napędu roboczego (ZNR) - widok z góry, fig. 8 przedstawia przykładową realizację konstrukcji części talerzowej uchwytu do mocowania płyty dociskowej, fig. 9 przedstawia sposób mocowania zespołu napędu roboczego do pasa zębatego, fig. 10 przedstawia przykładową realizację konstrukcji zespołów koła czynnego napędu ZNR, fig. 11 przedstawia przykładową realizację konstrukcji zespołów koła biernego napędu ZNR, fig. 12 przedstawia sposób mocowania zespołu koła czynnego napędu ZNR, fig. 13 przedstawia przykładową realizację konstrukcji zespołów koła czynnego napędów głowic perforujących, fig. 14 przedstawia przykładową realizację konstrukcji zespołów koła biernego napędów głowic perforujących, fig. 15 przedstawia przykładową realizację konstrukcji uchwytu do mocowania głowicy perforującej do pasa zębatego - widok

PL 240 073 B1 główny, fig. 16 przedstawia przykładową realizację konstrukcji uchwytu do mocowania głowicy perforującej do pasa zębatego - widok od lewej, fig. 17 przedstawia przykładową realizację konstrukcji napinacza pasa zębatego napędu ZNR, fig. 18 przedstawia przykładową realizację konstrukcji napinacza napędu głowicy perforującej.

Główną ideą urządzenia do perforacji pasów (fig. 1) jest zastosowanie dwóch głowic perforujących 1 oraz jednego zespołu napędu roboczego 2 odpowiedzialnego za generowanie siły perforacji. Obie głowice perforujące osadzone są na wspólnej prowadnicy liniowej 3, w skład której wchodzą dwie szyny 3.1 oraz po cztery wózki 3.2 na każdą z głowic, do których są one przykręcone. Każda z głowic posiada indywidualny napęd, który stanowi przekładnia pasowa NGP1 lub NGP2, w skład której wchodzą: zespół koła czynnego dolny 4, zespół koła biernego dolny 5 oraz pas zębaty otwarty dolny 6. Pas zębaty otwarty dolny 6 przełożony jest przez zespół koła czynnego dolny 4 i zespół koła biernego dolny 5, a jego końce zaciśnięte są w uchwycie 8. Odpowiednie napięcie pasa uzyskuje się stosując napinacz 7. Zespół napędu roboczego osadzony jest na prowadnicy 9 i posiada indywidualny napęd zrealizowany za pomocą przekładni pasowej NZNR, w skład której wchodzi zespół koła czynnego górny 10, zespół koła biernego górny 11 oraz pas zębaty otwarty górny 12. Pas zębaty otwarty górny 12 przełożony jest przez zespół koła czynnego górny 10 i zespół koła biernego górny 11, a jego końce zaciśnięte są pomiędzy zespołem napędu roboczego 2 a płytką dociskową z wyfrezowanym uzębieniem za pomocą śrub. Napięcie pasa zębatego otwartego górnego zrealizowano za pomocą napinacza 13, zapartego o szynę prowadnicy 9. Całość urządzenia została zabudowana w ramie prostopadłościennej 14, do której w dolnej części przymocowano zbiornik na odpady 15. W urządzeniu pas perforowany P przemieszcza się wzdłuż osi y, podczas gdy głowice 1 i zespół napędu roboczego 2 przemieszczają się wzdłuż osi x, tworząc odpowiedni wzór perforacji.

Urządzenie do perforacji pasów można łatwo przezbroić do konfiguracji wykorzystującej stempel drążony i płytę podkładową (fig. 2). W tym celu płytę dociskową zespołu napędu roboczego 2 (fig. 1) zastępuje się głowicą perforującą ze stemplem drążonym 2a, stosując połączenie śrubowe. Głowice perforujące 1 (fig. 1) są odkręcane od wózków prowadnicy 3, a w ich miejsce montuje się dwa identyczne zespoły stołu roboczego 1 a, za pomocą tych samych śrub niepokazanych na rysunku. Reszta elementów konstrukcji pozostaje niezmienna.

Rama urządzenia do perforacji pasów (fig. 3, fig. 4, fig. 5) składa się z ramy dolnej 14.1 i ramy górnej 14.2, pomiędzy którymi dystans ustalają słupy 14.3. W celu zwiększenia sztywności ramy wewnątrz słupów narożnikowych umieszczono szpilkę gwintowaną 14.4 przechodzącą przez ramę dolną 14.1 i górną 14.2, zablokowaną na obu końcach zestawem nakrętka-podkładka sprężysta-podkładka płaska 14.5. Całość zbudowana jest z profili aluminiowych z rowkami montażowymi i połączona jest za pomocą kątowników mocowanych śrubami do nakrętek wpustowych umieszczonych wewnątrz rowków profili. W celu zwiększenia sztywności górnej ramy pomiędzy słupami wewnętrznymi umieszczono dodatkową belkę 14.6. Profil ten został spięty z ramą górną 14.2 oraz prowadnicą 9 za pomocą śrub 14.7. Aby urządzenie mogło stać samodzielnie możliwe jest zamontowanie nóg 14.8 za pomocą mocowań 14.9. Możliwe jest również umieszczenie ramy prostopadłościennej na całościowej ramie linii produkcyjnej w celu zapewnienia odpowiedniego prowadzenia pasa perforowanego P. W dolnej ramie zabudowano układy napędowe głowic perforujących NGP1 i NP2, w postaci zespołów koła czynnego dolnego 4 i biernego dolnego 5, jak również prowadnicę głowic 3.1. Do górnej ramy przykręcony został układ napędowy zespołu napędu roboczego NZNR, w postaci zespołu koła czynnego górnego 10 i zespołu koła biernego górnego 11 oraz prowadnicy 9. W dolnej ramie pomiędzy wewnętrznymi belkami umieszczono mocowanie zbiornika na odpady 14.10.

Zespół napędu roboczego (fig. 6, fig. 7) ma za zadanie wygenerowanie i ukierunkowanie siły niezbędnej do perforacji pasa. Aby uzyskać odpowiednią wartość siły zastosowano cztery siłowniki pneumatyczne 2.4 pracujące równolegle. Siłowniki pneumatyczne 2.4 są umieszczone wewnątrz uchwytu giętego 2.1, który przemieszcza się wzdłuż osi poprzecznej po szynie za pomocą dwóch wózków 2.5 przykręconych do dolnych powierzchni górnej części uchwytu giętego 2.1 po obu stronach siłowników pneumatycznych 2.4. W celu zapewnienia odpowiedniego rozmieszczenia siłowników pneumatycznych 2.4 w uchwycie, ich kołnierze są pasowane w otworach dolnej części uchwytu 2.1, a następnie przykręcane za pomocą śrub i nakrętek. Mechaniczną synchronizację tłoczysk 2.4.1 siłowników pneumatycznych 2.4 zrealizowano łącząc je sztywną płytą dociskową 2.2. Aby zwiększyć sztywność uchwytu w jego środku wspawane jest żebro 2.7. Połączenie tłoczysk 2.4.1 siłowników pneumatycznych 2.4 zrealizowano poprzez specjalne uchwyty talerzowe 2.3. Ich trzpienie 2.3.2 są wkręcane w tłoczyska 2.4.1 siłowników pneumatycznych 2.4, podczas gdy ich część talerzowa 2.3.1 jest przykręcana do płyty

PL 240 073 B1 dociskowej 2.2. Aby otwory w uchwycie giętym 2.1 pasowały do otworów w płycie dociskowej 2.2, w części talerzowej uchwytu 2.3.1 wykonano otwory fasolkowe w ilości oraz rozmieszczeniu zapewniającym pełną regulację kąta wkręcenia (fig. 8), natomiast w płycie dociskowej wykonano otwory gwintowane rozmieszczone w niezbędnej ilości w każdym z narożników. Dzięki temu niezależnie od tego w jakiej pozycji zatrzyma się talerz po pełnym wkręceniu uchwytu talerzowego 2.3 w tłoczysko 2.4.1 siłownika pneumatycznego 2.4 zawsze otwory będą umożliwiały pewne skręcenie elementów.

Od góry uchwyt siłowników jest połączony z pasem zębatym go napędzającym za pomocą zestawu mocującego 2.6, a z drugiej strony z prowadnikiem kablowym nieprzedstawionym na rysunku, w którym prowadzone się przewody pneumatyczne i elektryczne. Zestaw mocujący 2.6 (fig. 9) składa się z płaskiej płyty podstawowej 2.6.2, zapewniającej odpowiednią wysokość oraz odpowiednie odsunięcie od uchwytu, zgodnie z położeniem kół pasowych 10.2 i 11.2 (fig. 10 i 11), dwóch płytek zębatych 2.6.3 o odpowiednim profilu zapewniających połączenie kształtowe pasa z uchwytem oraz płaskiej płyty dociskowej 2.6.1, która zapewnia odpowiedni nacisk na pas. Końce pasa zębatego otwartego górnego 12 umieszcza się w obu płytkach zębatych 2.6.3, po uprzednim przewinięciu go przez koła pasowe 10.2 i 11.2 (fig. 10 i 11), a następnie skręca się płytki zębate 2.6.3 z uchwytem giętym 2.1.

Konstrukcja zespołów koła czynnego górnego 10 i koła biernego górnego 11 dla napędów głowicy perforujących NGP1 i NGP2 oraz zespołu napędu roboczego NZNR jest bardzo zbliżona. W przypadku napędu zespołu napędu roboczego NZNR (fig. 10, fig. 11, fig. 12) koło pasowe czynne 10.2 lub koło pasowe bierne 11.2 umieszczone są na końcu wału 10.1 lub osi 11.1 i znajdują się poza obrysem ramy 14 modułu perforacji. W zespole koła czynnego 10 silnik 10.5 zamocowany do uchwytu 10.6, napędza wał 10.1 ułożyskowany na dwóch podporach łożyskowych 10.3 poprzez sprzęgło kłowe 10.4 z wkładką poliuretanową. Silnik 10.5 jest pozycjonowany w uchwycie silnika górny 10.6 w kształcie kątownika na kołnierzu o pasowanej średnicy i przykręcony do niego czterema śrubami. Sam uchwyt silnika górny 10.6 przymocowany jest do ramy 14 modułu za pomocą połączenia gwintowego. Obie podpory łożyskowe 10.3 są przykręcone do ramy, z tym że podpora bliżej koła pasowego jest zamocowana bezpośrednio do profilu, podczas gdy do montażu drugiej podpory niezbędna jest dodatkowa płytka montażowa 10.7. Aby zapewnić odpowiednią wysokość podpór wykorzystano klocki dystansowe (10.8 i 10.9) wykonane z pręta prostokątnego. W celu ułatwienia montażu zespołu koła czynnego górny 10 i zespołu koła biernego górny 11 zastosowano podpory samonastawne z łożyskami kulkowymi. Koło pasowe 10.2 osadzone jest na czopie końcowym za pomocą połączenia wpustowego 10.10, a jego przesunięcie osiowe jest zablokowane przy użyciu pierścienia osadczego 10.11. Zespół koła biernego górny 11 składa się jedynie z osi 11.1 ułożyskowanej na dwóch podporach łożyskowych 11.3 oraz koła pasowego 11.2 montowanego na czopie końcowym za pomocą połączenia wpustowego 11. Konstrukcja osi jest tak naprawdę częścią wału skróconą o czop, na którym osadzane jest sprzęgło.

W przypadku napędu głowic perforujących NGP1 lub NGP2 (fig. 13, fig. 14) budowa poszczególnych zespołów jest analogiczna do tej przedstawionej dla napędu zespołu napędu roboczego NZNR. Istotną różnicą pomiędzy nimi jest to, że koła pasowe 4.2 i 5.2, montowane odpowiednio na wale 4.1 lub osi 5.1, znajdują się tu pomiędzy dwoma podporami 4.3 i 5.3, które są montowane bezpośrednio na profilach dolnej części ramy 14.1 modułu perforacji. Dzięki takiemu rozwiązaniu pas wraz z uchwytem głowicy przemieszcza się w kanale utworzonym z profili ramy 14, co zabezpiecza przed ryzykiem umieszczenia np. ręki przez pracownika i zwiększa zwartość konstrukcji. Układ przeniesienia napędu składa się z silnika 4.5, osadzonego w uchwycie 4.6 przymocowanym do ramy dolnej 14.1 oraz sprzęgła kłowego z wkładką poliuretanową 4.4.

Uchwyt głowicy perforującej (fig. 15, fig. 16) składa się z dwóch płaskich płytek 8.1 odseparowanych od siebie za pomocą czterech dystansów 8.2 w postaci prętów prostokątnych z dwoma otworami gwintowanymi z każdej strony. Od spodu montowane są dwie płytki zębate 8.4, pomiędzy którymi umieszcza się końce pasa zębatego otwartego dolnego 6 zapewniając połączenie kształtowe. Całość jest skręcana za pomocą 16 śrub 8.5 - po 8 od dołu i od góry. Do górnej powierzchni płytki uchwytu przykręcony jest kątownik 8.3, który następnie jest połączony z boczną powierzchnią dolnej płyty głowicy za pomocą dwóch śrub niewidocznych na rysunku.

W urządzeniu do perforacji pasów napinanie pasa zrealizowano za pomocą przesuwania osi koła biernego. Napinacz górnego pasa (fig. 17) ma kształt płytki 13.1 z przyspawanym płaskownikiem 13.2 z dwoma otworami gwintowanymi z gwintem drobnozwojnym. Położenie otworów dobrano tak, aby po wkręceniu śrub napinacza górnego 13.3 z łbem sześciokątnym generowały one nacisk na powierzchnie boczną podpór łożyskowych 11.3. Napinacz górnego pasa jest przykręcony do profilu 14.2 ramy 14 i oparty z lewej strony o szynę prowadzącą 9. W ten sposób po poluzowaniu śrub montażowych podpory

Claims (5)

PL 240 073 B1 można regulować jej położenie, a tym samym napięcie pasa zębatego otwartego górnego 12 poprzez dokręcanie śrub napinacza 13.3, a po uzyskaniu odpowiedniego naciągu pasa zębatego otwartego górnego 12 dokręcić śruby 10.12 i 10.13. Dolny napinacz (fig. 18) został podzielony na osobne elementy. Każdy z napinaczy wewnętrzny 7.1 i zewnętrzny 7.2 składa się z płytki do której po obu stronach przyspawany jest płaskownik z otworem z gwintem drobnozwojnym 7.3 w który wkręcona jest śruba napinacza dolnego 7.4 z łbem sześciokątnym, umieszczonym tak aby napierała ona na boczną ściankę podpory łożyskowej 4.3 lub 5.3. Napinacz wewnętrzny 7.1 i napinacz zewnętrzny 7.2 jest przykręcony do profilu ramy 14. W ten sposób napinacz 7.1 lub 7.2 pełni rolę rozpórki pomiędzy podporami 4.3 i 5.3, a za pomocą śrub 7.4 można regulować położenie osi koła biernego 5.2, a tym samym napinać pas 6 (fig. 16). Napinacz wewnętrzny 7.1 i zewnętrzny 7.2 różnią się nieznacznie rozstawem otworów montażowych ze względu na obecność innych elementów montowanych do tych samych profili. Konstrukcja napinaczy dolnych 7 i górnych 13 (fig. 1, fig. 2) zapewnia pewność utrzymania stałego napięcia pasa i znacznie upraszcza montaż liniowych napędów pasowych. Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie do perforacji pasów transportujących stanowiące samodzielny moduł systemu mechanicznej perforacji pasów do transportu podciśnieniowego i sterowania optycznego, znamienne tym, że składa się z dwóch zamiennych zespołów - lustrzanych głowic perforujących (1) lub identycznych zespołów stołu roboczego (1 a) z płytą podkładową - prowadzonych na wspólnej prowadnicy liniowej (3) oraz zespołu napędu roboczego (2) płytą dociskową (2.2) zamienną na głowicę perforującą (2a) ze stemplem drążonym, z tym że zespół napędu roboczego (2) jest prowadzony na osobnej prowadnicy liniowej (9), przy czym każda z głowic (1) oraz zespół napędu roboczego (2) posiadają indywidualne napędy (NGP1), (NGP2), (NZNR) realizujące przemieszczenie wzdłuż prowadnic liniowych (3), (9), z tą różnicą, że głowice (1) posiadają zakres roboczy równy połowie szerokości perforowanego pasa (P), przy czym całość osadzona jest na prostopadłościennej ramie (14) składającej się z profili aluminiowych połączonych kątownikami.

2. Urządzenie do perforacji pasów transportujących według zastrz. 1, znamienne tym, że zespół napędu roboczego (2) składa się z czterech siłowników pneumatycznych (2.4) osadzonych wewnątrz uchwytu giętego (2.1), których tłoczyska (2.4.1) połączone są sztywną płytą dociskową (2.2) w celu ich mechanicznej synchronizacji za pomocą trzpieni talerzowych (2.3), w których część talerzowa (2.3.1) posiada otwory fasolkowe w ilości i rozmieszczeniu zapewniającym pełną regulację kąta wkręcenia, a przeciwległy koniec (2.3.2) jest gwintowany i wkręcany w tłoczysko (2.4.1) siłownika pneumatycznego (2.4), przy czym uchwyt gięty (2.1) jest przymocowany do wózków (2.5) poruszających się po szynach prowadnicy (9) przymocowanych do górnej części ramy (14.2) po obu stronach uchwytu giętego (2.1), z tym że siłowniki pneumatyczne (2.4) rozmieszczono w uchwycie w szyku kwadratowym, tak aby wypadkowa siła działała w osi na środku płyty (2.2), zapewniając korzystny rozkład naprężeń, przy czym aby zwiększyć sztywność uchwytu giętego (2.1) w jego środku wspawane jest żebro (2.7).

3. Urządzenie do perforacji pasów transportujących według zastrz. 1 lub 2, znamienne tym, że napęd głowic perforujących (1) zrealizowany jest za pomocą przekładni pasowej (NGP1) lub (NGP2) z pasem zębatym otwartym dolnym (6). Zespół koła czynnego napędu głowicy (4) napędzany jest silnikiem (4.5) przymocowanym do uchwytu kątowego (4.6), który przymocowany jest do dolnej części ramy (14.1), przy czym koło pasowe zębate czynne (4.2) osadzono na wale (4.1), który jest podparty na dwóch podporach łożyskowych (4.3) po obu stronach koła pasowego zębatego (4.2), przymocowanych do dolnej części ramy (14.1), z tym że moment obrotowy z silnika (4.5) jest przekazywany na wał (4.1) za pomocą sprzęgła (4.4), przy czym zespół koła biernego napędu głowicy (5) mocowany jest do dolnej części ramy po przeciwległej stronie za pomocą dwóch podpór łożyskowych (5.3), podpierających wał (5.1) z kołem pasowym zębatym biernym (5.2), znajdującym się pomiędzy nimi, z tym że rozstaw zespołów koła czynnego (4) i biernego (5) napędu głowicy jest regulowany, w celu możliwości zmiany zakresu ruchu danej głowicy (1), przy czym pas zębaty otwarty dolny (6) przekładany jest przez koła pasowe zębate czynne (4.2) oraz bierne (5.2) i łączony za pomocą uchwytu głowicy perforującej (8) składającego się z dwóch płyt (8.1), elementów dystansowych (8.2),

PL 240 073 B1 kątownika mocującego (8.3) i płytek zębatych (8.4), gdzie uchwyt (8) mocowany jest za pomocą kątownika (8.3) do bocznej powierzchni głowicy (1), przy czym pas zębaty jest napinany za pomocą dwóch napinaczy dolnych (7), składających się z płytki rozporowej (7.1) przymocowanej do dolnej części ramy (14.1) oraz dwóch śrub drobnozwojnych regulacyjnych (7.2) naciskających na podpory łożyskowe (4.3) i (5.3), znajdujące się po przeciwległych stronach.

4. Urządzenie do perforacji pasów transportujących według zastrz. 1,2 lub 3, znamienne tym, że napęd liniowy zespołu napędu roboczego (2) zrealizowany jest również za pomocą przekładni pasowej z pasem zębatym (12), przy czym zespół koła czynnego (10) napędu zespołu napędu roboczego (2) jest silnikiem (10.5) przymocowanym do uchwytu kątowego (10.6), który przymocowany jest do górnej części ramy (14.2), gdzie koło pasowe zębate czynne (10.2) osadzono na wale (10.1), który jest podparty na dwóch podporach łożyskowych (10.3) po jednej stronie koła, przymocowanych do górnej części ramy (14.2), z tym że moment obrotowy z silnika (10.5) jest przekazywany na wał za pomocą sprzęgła (10.4), przy czym zespół koła biernego (11) napędu zespołu napędu roboczego (2) jest do górnej części ramy po przeciwległej stronie za pomocą dwóch podpór łożyskowych (11.3), podpierających wał z kołem pasowym zębatym biernym (11.2), znajdującym się za podporami (11.3) poza obrysem ramy urządzenia (14), z tym że pas zębaty otwarty górny (12) przekładany jest przez koło pasowe zębate czynne (10.2) oraz koło pasowe zębate bierne (11.2) i łączony za pomocą płytki zębatej (2.6) z uchwytem giętym (2.1) zespołu napędu roboczego (2), gdzie pas zębaty górny (12) jest napinany za pomocą napinacza górnego (13), składającego się z płytki rozporowej (13.1) przymocowanej do górnej części ramy (14.2) i opartego o boczną powierzchnię szyny prowadzącej (9) do której przyspawano płaskownik (13.2) oraz dwóch śrub drobnozwojnych regulacyjnych naciskających (13.3) na podpory łożyskowe (11.3), znajdujące się po stronie zespołu koła biernego (11).

5. Urządzenie do perforacji pasów transportujących według zastrz. 1,2, 3 lub 4, znamienne tym, że rama (14) składa się z części dolnej (14.1) oraz górnej (14.2) odseparowanych od siebie słupami (14.3), z tym że w celu zwiększenia sztywności ramy (14) wewnątrz słupów umieszczono szpilki gwintowane (14.4) zablokowane na obu końcach nakrętkami i podkładkami sprężystymi (14.5), przy czym pod belką górnej części ramy (14.2), umieszczono pod nimi dodatkową belkę (14.6) i spięto oba profile razem z szyną prowadnicy liniowej (9) za pomocą śrub (14.7), podkładek i nakrętek, przy czym do dolnej części ramy można przymocować nogi (14.8) za pomocą płaskowników i kątowników mocujących (14.9), aby urządzenie mogło pełnić samodzielnie założoną funkcję, z tą różnicą że można również osadzić ramę (14) na całościowej ramie linii produkcyjnej za pomocą szpilek (14.4) znajdujących się w słupach (14.3) na narożnikach ramy, co ułatwia wzajemne pozycjonowanie modułów, przy czym w dolnej części ramy (14.1) znajdują się mocowania (14.10) do zbiornika na odpady (15).