PL200154B1 - Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania, moduł mocujący i uchwyt zszywanego materiału, do kształtowania tekstylnych form wstępnych do wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego - Google Patents

Abstract

Sposób technicznego, konfekcjonowanego wy- twarzania wzmocnionych w lóknem elementów kon- strukcyjnych z tworzywa sztucznego, z zebrem i zale znie od wyboru, z ko lnierzem i/lub stop a, przy zastosowaniu tekstylnych wykrojów (10), jako mate- ria lu wyj sciowego, przy czym najpierw przeprowadza si e ustawienie wzgl edem siebie, zamocowanie i pierwsze zszycie przynajmniej dwóch warstw wy- krojów tekstylnych oraz kszta ltowanie formy wst ep- nej, w celu utworzenia kszta ltu przewidzianego dla wytwarzanego produktu, a nast epnie infiltracj e formy wst epnej zywica, dla wytworzenia elementu kon- strukcyjnego z tworzywa sztucznego. Przedmiotem wynalazku s a tak ze modu l mocuj acy (21) do wytwa- rzania ko lnierza przy tekstylnej formie wst epnej do wytwarzania wzmocnionego w lóknem elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego oraz uchwyt zszywanego materia lu (52) do osadzania tekstylnej formy wst epnej do wytwarzania wzmocnionego w ló- knem elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucz- nego. PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego, z żebrem i z co najmniej jednym kołnierzem przebiegającym w kierunku wzdłużnym. Przedmiotem wynalazku jest także moduł mocujący do wykonywania kołnierza przy tekstylnej formie wstępnej oraz uchwyt zszywanego materiału, do kształtowania tekstylnych form wstępnych do wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego.

Do wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego, stosuje się efektywne pod względem kosztów, tekstylne preformy - formy wstępne, o reprodukowalnej jakości, które są możliwie bliskie końcowemu konturowi elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego. Tekstylne preformy - formy wstępne utworzone są przez co najmniej jedną warstwę litą, tkaninę lub dzianinę, a więc ogólnie przez tekstylną strukturę powierzchniową. Formy wstępne stosuje się na przykład do wytwarzania integralnie wzmocnionych pól pokrycia.

Do wytwarzania preform - form wstępnych o odpowiedniej jakości, znane są ze stanu techniki sposoby służące do wytwarzania prostych i zakrzywionych wzmacniających elementów kształtowych o zmiennych rozmiarach kołnierza, żebra i stopy. Za pomocą tych sposobów wytwarza się szereg typów elementów kształtowych.

Przy wytwarzaniu wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego, z tekstylnych półwyrobów znanych ze stanu techniki, są one tkane, plecione lub dziane tekstylnymi technikami i konfekcjonowane, to znaczy wykrawane, zszywane i w oddzielnej operacji obróbczej infiltrowane żywicą dla dalszego przetwarzania. Wadliwie działają na przykład niewielkie sztywności elementów konstrukcyjnych z plecionymi strukturami. Ponadto struktury zespolone o lokalnych zgrubieniach i zmiennych rozmiarach poprzecznego przekroju elementu kształtowego wykonuje się z trudem i to za pomocą pracy ręcznej. Powtarzalność o stałej jakości daje się zrealizować tylko przy dużych nakładach. Aby można było tekstylne preformy - formy wstępne przygotowywać w sposób powtarzalny, poczyniono zabiegi chroniące tekstylia przy manipulowaniu nimi w poszczególnych operacjach sposobu, przed błędnymi nieodwracalnymi zniekształceniami. Elastyczna i odwracalna zdolność do odkształcania tekstyliów wpływa ujemnie na kształtujące operacje obróbcze. Dlatego należy zwracać uwagę, aby przy wszystkich operacjach tekstylia pozostawały wolne od naprężeń, tzn. nie znajdowały się pod działaniem sił zewnętrznych podczas przetwarzania i obrabiania.

W opisie GB-A-2 191 443 jest ujawniony sposób wytwarzania wzmocnionego włóknem elementu strukturalnego, w którym wytwarza się wzmocniony włóknem element wstępnie impregnowany żywicą. Układa się przy tym dwa laminarne (uwarstwione) odcinki tego elementu jeden na drugim, we wstępnie określonych obszarach zszywa się je ze sobą, a następnie impregnuje żywicą. Natomiast w opisie US-A-5 789 061 jest przedstawiony układ z elementu usztywniającego z płaskiego elementu podstawowego, w którym ten ostatni jest ustalony w kształcie litery T na bazowym elemencie. Przy tym, element usztywniający jest przymocowany na elemencie bazowym przy pomocy kilku elementów wzmacniających. Opis EP-A-1 031 406 dotyczy modułu wiórowego do wytwarzania elementu z tworzywa sztucznego wzmocnionego włóknem, przy czym moduł wiórowy ma elastyczną szynę zaciskową i kilka szczęk zaciskowych umieszczonych w kierunku wzdłużnym szyny zaciskowej.

Zadaniem wynalazku jest opracowanie sposobu technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania form wstępnych, za pomocą którego wytwarzane są liczne, różnorodne formy wstępne.

Dalszym zadaniem wynalazku jest opracowanie urządzeń do przeprowadzania technicznego, konfekcjonowanego sposobu, za pomocą których wytwarzane są liczne różnorodne formy wstępne.

Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego, z żebrem i z co najmniej jednym kołnierzem przebiegającym w kierunku wzdłużnym, w którym jako materiał wyjściowy stosuje się wykroje tekstylne, obejmujący ustalanie względem siebie, mocowanie i pierwsze zszycie przynajmniej dwóch warstw wykrojów tekstylnych, dla zamocowania ich względem siebie dla utworzenia formy wstępnej, infiltrację formy wstępnej żywicą, dla wytworzenia elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że po pierwszym zszyciu tekstylnych form wstępnych, jeden przebiegający w kierunku wzdłużnym obszar końcowy, składający się z przynajmniej dwóch warstw, zagina się pod kątem o określonej wielkości, dla ukształtowania kołnierza, następnie przykłada się zagięty obszar brzegowy do prostoliniowo przebiegającej powierzchni przylegania elementu kształtowego i ustala się obszar żebra względem zagiętego obszaru brzegowego w uchwycie zszywanego materiału,

PL 200 154 B1 a następnie zszywa się warstwy w przynajmniej jednym okienku do szycia znajdującym się w uchwycie zszywanego materiału.

Korzystnie, w sposobie według wynalazku przy mocowaniu, do mocowania przynajmniej dwóch warstw i przy zaginaniu formy wstępnej, stosuje się to samo urządzenie mocujące.

Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego, z żebrem i z co najmniej jedną w jego wzdłużnym kierunku przebiegającą stopą, w którym jako materiał wyjściowy stosuje się tekstylne wykroje, obejmujący ustawienie względem siebie, mocowania i pierwsze zszycie przynajmniej dwóch warstw tekstylnych wykrojów, dla zamocowania ich względem siebie dla utworzenia formy wstępnej, infiltrację formy wstępnej żywicą, dla wytworzenia elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że po pierwszym zszyciu tekstylnych form wstępnych, wprowadza się ścieg konturowy wzdłuż jednego obszaru końcowego formy wstępnej i przygina się swobodne obszary brzegowe przynajmniej dwóch warstw pod określonym kątem, dla ukształtowania przebiegu tworzonej stopy, przy czym pomiędzy dwie warstwy wkłada się klin przebiegający w kierunku wzdłużnym ściegu konturowego, a następnie zszywa się warstwy w przynajmniej jednym okienku do szycia znajdującym się w uchwycie zszywanego materiału, po czym ustala się za pomocą elementów usztywniających swobodny obszar końcowy tworzonej stopy.

Korzystnie, wprowadza się ścieg mocujący przynajmniej pomiędzy dwie warstwy, dla ustalenia klina, przy czym klin dociska się do ściegu konturowego za pomocą środka dociskowego.

Kształtuje się kołnierz przy innym obszarze końcowym, za pomocą zamocowania i zagięcia przebiegającego w kierunku wzdłużnym obszaru końcowego przynajmniej dwóch warstw, pod określonym kątem, dla ukształtowania kołnierza, a następnie przyłożenia zagiętego obszaru brzegowego do przebiegającej prostoliniowo powierzchni przylegania elementu kształtowego, zamocowania obszaru żebra względem zagiętego obszaru brzegowego przy użyciu uchwytu zszywanego materiału i zszyciu warstw w przynajmniej jednym okienku do szycia znajdującym się w uchwycie zszywanego materiału.

Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego z żebrem i z przynajmniej jednym kołnierzem zakrzywionym w jego kierunku wzdłużnym, w którym jako materiał wyjściowy stosuje się tekstylne wykroje, obejmujący ustawianie względem siebie przynajmniej dwóch warstw tekstylnych półwyrobów, mocowanie i zszywanie ich dla ustalenia względem siebie, dla utworzenia formy wstępnej, infiltrowanie żywicą formy wstępnej, dla wytworzenia elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że mocuje się obszar brzegowy formy wstępnej w giętkim module mocującym w jego kierunku wzdłużnym i zagina się obszar brzegowy formy wstępnej pod określonym kątem dla ukształtowania kołnierza, a następnie przykłada się moduł mocujący z zagiętym obszarem brzegowym do zakrzywionej powierzchni przylegania elementu kształtowego, następnie osadza się formę wstępną w uchwycie zszywanego materiału, dla wytworzenia zakrzywienia w kierunku wzdłużnym, drapuje się obszar żebra, po czym mocuje się formę wstępną przez wykonanie ściegów.

Korzystnie, przy mocowaniu dla ustalenia przynajmniej dwóch warstw i przy zaginaniu formy wstępnej, stosuje się to samo urządzenie mocujące, przy czym po pierwszym zszyciu formy wstępnej, wprowadza się ścieg konturowy wzdłuż obszaru końcowego formy wstępnej dla wykonania stopy naprzeciw obszaru kołnierza i przygina się swobodnie obszary brzegowe przynajmniej dwóch warstw o okreś lony ką t, dla ukształ towania przebiegu tworzonej stopy.

Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego, z żebrem i z przynamniej jednym kołnierzem zakrzywionym w jego kierunku wzdł u ż nym, w którym jako materia ł wyjś ciowy stosuje się wykroje tekstylne obejmują cy ustawienie względem siebie, mocowanie i pierwsze zszycie przynajmniej dwóch warstw tekstylnych wykrojów, dla zamocowania ich względem siebie, dla utworzenia formy wstępnej, infiltrację żywicą formy wstępnej, dla wytworzenia elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że osadza się formę wstępną w uchwycie zszywanego materiału, dla wytworzenia zakrzywienia w kierunku wzdłużnym, drapuje się obszar żebra i ustala się formę wstępną przez wykonanie w nim ściegów, po pierwszym zszyciu formy wstępnej osadza się ścieg konturowy wzdłuż obszaru końcowego formy wstępnej i przygina się swobodne obszary brzegowe przynajmniej dwóch warstw o określony kąt, dla ukształtowania przebiegu tworzonej stopy, po czym przeprowadza się proces szycia dla zszycia warstw, który dokonuje się w okienku do szycia znajdującym się

PL 200 154 B1 w uchwycie zszywanego materiału, zaś za pomocą elementów usztywniających mocuje się swobodny obszar brzegowy tworzonej stopy.

Korzystnie, wprowadza się klin pomiędzy warstwy formy wstępnej, w obszarze tworzonej stopy, po osadzeniu formy wstępnej w uchwycie zszywanego materiału i wprowadzeniu ściegu ustalającego, dla zamocowania przekładki w formie wstępnej.

Mocuje się obszar brzegowy formy wstępnej w module mocującym, giętkim w jego kierunku wzdłużnym i zagina się obszar brzegowy formy wstępnej o określony kąt dla ukształtowania kołnierza, a nastę pnie przykł ada moduł mocują cy z zagię tym obszarem brzegowym do zakrzywionej powierzchni przylegania elementu kształtowego.

Moduł mocujący do wykonania kołnierza przy tekstylnej formie wstępnej do wytwarzania wzmocnionego włóknem elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że ma giętką szynę zaciskową oraz liczne szczęki zaciskowe rozmieszczone w kierunku wzdł u ż nym szyny zaciskowej, dla zamocowania obszaru tworzonego koł nierza.

Uchwyt zszywanego materiału do osadzania tekstylnej formy wstępnej do wytwarzania wzmocnionego włóknem elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że uchwyt zszywanego materiału ma pierwszą powierzchnię nakładania i drugą powierzchnię nakładania, do osadzania formy wstępnej, urządzenie przytrzymujące przy drugiej powierzchni nakładania, do mocowania drugiego obszaru brzegowego formy wstępnej, moduł mocujący do mocowania formy wstępnej przy pierwszym obszarze brzegowym, przynajmniej jedno okienko do szycia znajdujące się pomiędzy powierzchniami nakładania, do mocowania warstw formy wstępnej za pomocą ściegów.

Korzystnie, w uchwycie według wynalazku urządzenie przytrzymujące do dociskania przekładki, aby przylegała pomiędzy dwoma warstwami do ściegu konturowego wprowadzonego w te warstwy, zawiera listwę igłową oraz współpracującą z nią blachę grzebieniową poruszaną za pomocą mechanicznego układu nastawczego.

Urządzenie przytrzymujące do dociskania przekładki, aby przylegała pomiędzy dwoma warstwami do ściegu konturowego wprowadzonego w te warstwy, zawiera przesuwną blachę poruszaną za pomocą mechanicznego układu nastawczego.

Za pomocą sposobu według wynalazku można wytwarzać wytwory o przekrojach poprzecznych mających różną geometrię, w wykonaniu zakrzywionym i prostoliniowym.

Ponadto, w dowolnym miejscu można wprowadzić warstwy wzmacniające. Realizowane są zmiany rozmiarów przekroju poprzecznego i zapewniona jest przy tym sposobie powtarzalna jakość form wstępnych.

Technika umożliwia budowę trójwymiarowych form wstępnych złożonych z wielu warstw różnych tekstyliów, a tym samym ustalenie elasto-mechanicznych własności i wprowadzenie w dowolnym miejscu warstw wzmacniających, a także zmianę, w dowolnym miejscu, rozmiarów przekroju poprzecznego oraz wytworzenie zakrzywienia w kierunku wzdłużnym i przetwarzanie w sposób powtarzalny tekstyliów dwuwymiarowych w tekstylne formy wstępne trójwymiarowe.

Dalszą zaletą wynalazku jest to, że można wytwarzać formy wstępne o kształcie prostym i zakrzywionym, o różnych przekrojach poprzecznych i o powtarzalnej jakości. Dalszą zaletą wynalazku jest to, że wykonane są miejscowe zgrubienia i zmiany w rozmiarach przekroju poprzecznego.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1a przedstawia w przekroju poprzecznym postać wykonania tekstylnej formy wstępnej wytworzonej sposobem według wynalazku, która zawiera żebro i kołnierz, fig. 1b - inną postać wykonania elementu kształtowego, który dodatkowo ma stopę, aby utworzyć element kształtowy typu LZ, fig. 1c - kolejną postać wykonania elementu kształtowego mającego kształt Z, fig. 1d - następną postać wykonania elementu kształtowego mającego dwa kołnierze połączone ze sobą żebrem, fig. 1e - inną postać wykonania elementu kształtowego, utworzonego przez żebro i stopę, fig. 2 - schematyczny widok postaci wykonania pierwszego urządzenia ustalającego położenie i szyjącego, do wzajemnego ustalania warstw tekstylnego półwyrobu w obszarze kołnierza lub obszarze żebra, fig. 3a - przekrój poprzeczny poprzez postać wykonania modułu mocującego według wynalazku, fig. 3b - perspektywiczny widok części postaci wykonania modułu mocującego według wynalazku, w ukształtowaniu z giętką szyną zaciskową oraz wycinek zamocowanej w niej wstępne formy wstępnej, fig. 4 - schematyczny, perspektywiczny widok postaci wykonania elementu kształtowego i przylegający do niego częściowo moduł mocujący, który w celu wykonania zakrzywienia w kierunku wzdłużnym wytwarzanej formy wstępnej przylega częściowo do modułu mocującego, fig. 5a - widok z góry na moduł mocujący przylegający do

PL 200 154 B1 elementu kształtowego, fig. 5b perspektywiczny widok szczegółowy szyny zaciskowej przylegającej do elementu kształtowego, jako postać wykonania modułu mocującego z wycinkiem zamocowanej formy wstępnej, fig. 6a - widok z góry na postać wykonania ramy szyjącej, w której osadzony jest moduł mocujący, z urządzeniem mocującym, fig. 6b - przekrój przez inną postać wykonania ramy szyjącej, w której osadzony jest moduł mocujący, z urządzeniem mocującym, fig. 7 - schematyczny układ urządzeń przedstawionych na fig. 5a, z elementami usztywniającymi do podpierania obszaru stopy preformy, fig. 8a - przekrój poprzeczny poprzez postać wykonania elementu usztywniającego dla obszaru stopy formy wstępnej, fig. 8b - postać wykonania przekładki do kształtowania obszaru stopy formy wstępnej, fig. 9 - schematyczny widok budowy elementu usztywniającego według fig. 8a, a fig.10 przedstawia widok przekroju poprzecznego uchwytu zszywanego materiału, przeznaczonego do form wstępnych ukształtowanych prostoliniowo w kierunku wzdłużnym, z modułem mocującym i urządzeniem mocującym.

Za pomocą sposobu według wynalazku wytwarza się elementy konstrukcyjne z tworzywa sztucznego, które w swym kierunku wzdłużnym mogą być zakrzywione lub proste i które mogą mieć profil kątowy, zwłaszcza jedną z postaci elementu kształtowego przedstawionych na fig. 1a, 1b, 1c, 1d, 1e. Inne ukształtowania daje się wykonać przez zestawienie przedstawionych postaci elementu kształtowego. Na fig. 1a przedstawiony jest element kształtowy 1 z pierwszym obszarem końcowym lub brzegowym 1a w odniesieniu do przebiegu pionowego oraz z drugim obszarem końcowym lub brzegowym 1b, a także z końcem pierwszym i drugim (niewidocznymi na fig. 1a, 1b, 1c, 1d, 1e) w odniesieniu do kierunku osiowego albo wzdłużnego. Element kształtowy 1 zawiera ż ebro 2 z jego końcami 2a, 2b i kołnierz 3 przy jednym ze swych końców 2a względnie 2b. Na fig. 1b przedstawiony jest element kształtowy 4, którego żebro ma również kołnierz 3 przy pierwszym końcu 2a żebra i stopę 15 przy jego drugim końcu 2b. Element kształtowy 6 przedstawiony na fig. 1c, zawierający żebro 2, ma dwa kołnierze 3, które wystają, zawsze w przeciwnych kierunkach z końców 2a, 2b. W elemencie kształtowym 7, przedstawionym na fig. 1d, kołnierze 3 wystają z żebra 2 w tym samym kierunku. Na fig. 1e przedstawiony jest element kształtowy 8, który zawiera tylko jedną stopę 5.

W celu zorientowania na fig. 1 znajduje się układ współrzędnych 9 wyznaczający kierunek wzdłużny 9a lub kierunek z elementu kształtowego 1, którego kierunek pionowy lub y wyznacza kierunek 9b, a szerokość lub kierunek x wyznacza kierunek 9c.

Przedstawione kołnierze 3 i stopy 5 mogą odstawać od żebra 2 prostopadle lub pod innym kątem. Trójwymiarową postać produktu końcowego względnie formy, z której wytwarza się produkt końcowy, określa powierzchniowy kształt półwyrobu oraz przebieg szwów, które w odpowiednich miejscach mocują względem siebie warstwy półwyrobu. Wytwarzane produkty w swym kierunku wzdłużnym mogą przebiegać krzywoliniowo albo mogą być zakrzywione lub prostoliniowe.

W sposobie według wynalazku formę wstępną wytwarza się z co najmniej dwóch warstw przyciętych tekstylnych półwyrobów. Wkładane są one w urządzenie ustalające położenie 11, ustawiane i zszyte w procesie mocowania tak, aby przynajmniej dwie warstwy zamocować względem siebie w pewnym obszarze dla następnej operacji drapowania (fig. 2), który to obszar przy wytwarzanej formie wstępnej stanowi obszar o stosunkowo małym odkształceniu. Tego rodzaju obszar przy formie wstępnej może być wyposażony w kołnierz lub stopę, zwłaszcza w obszar żebra. Obszar małego odkształcenia stanowi obszar, w którym operacje odkształcania nie powodują żadnych zmian w zorientowaniu włókien. Lokalne wzmocnienia, o ile istnieją, nakładane są również podczas tej operacji i przymocowane za pomocą operacji mocowania. Na skutek tego półwyrób staje się formą wstępną 20. Kołnierz 3 kształtuje się za pomocą szyny zaciskowej (fig. 3a i 3b). W celu wykonania zakrzywienia półwyrobu w jego kierunku wzdłużnym szynę zaciskową z zamocowaną formą wstępną przykłada się do łuku kształtującego (fig. 4, 5a i 5b). Stopa 5 zostaje utworzona przez rozgięcie części formy wstępnej 20 przy wzdłużnej linii (fig. 7). Po ukształtowaniu formy wstępnej w odpowiedniej postaci nasyca się żywicą w celu utworzenia końcowego produktu z tworzywa sztucznego.

Tekstylne wykroje lub półwyroby 10 w swym stanie wyjściowym zawierają liczne warstwy tekstylnych wyrobów powierzchniowych w postaci warstw jednolitych, plecionek lub tkanin. Zastosowanie odpowiedniego tekstylnego półwyrobu 10 zależy od jego podatności na drapowanie, to znaczy odkształcalności warstw formy wstępnej przy wykonywaniu w nim odkształceń i zakrzywień. Tekstylny półwyrób musi nadawać się do takiego przekształcania, aby w położeniu końcowym nie występowały żadne uskoki względnie fałdy, które oddziaływałyby negatywnie na własności mechaniczne.

Tekstylny półwyrób 10 musi być wycięty w takim kształcie, aby mogła z niego zostać utworzona forma wstępna 20, a z niej produkt końcowy z tworzywa sztucznego. Ta postać wyjściowa stanowi

PL 200 154 B1 korzystnie rozwiniętą powierzchnię produktu końcowego, przy uwzględnieniu skutków powodowanych drapowaniem, np. zapewnieniem pozostawienia dodatkowego materiału. Postać wyjściową stanowią warstwy tekstylnego półwyrobu, z którego, przez wykrojenie i nałożenie na siebie, utworzona zostaje forma wstępna 20, z której np. przez zaginanie jego obszarów lub obszarów poszczególnych warstw, albo przez zakrzywianie w kierunku wzdłużnym, wytwarza się odpowiednią formę wstępną nadającą się do wytworzenia produktu końcowego. W tym celu tekstylny półwyrób 10 wkłada się w urządzenie ustalające położenie 11. Przy tym tekstylny półwyrób 10 korzystnie wkłada się tak, że jego wzdłużna strona 12 przebiegająca w kierunku wzdłużnym półwyrobu 10 przylega do krawędzi odniesienia lub przyłożenia 15. Krawędź odniesienia lub przyłożenia 15 przebiega korzystnie w kierunku wzdłużnym 9a półwyrobu 10. Może jednak istnieć wiele krawędzi odniesienia 15, np. gdy tekstylny półwyrób 10 ma nieregularnie przebiegającą stronę wzdłużną lub krawędź 12. Urządzenie ustalające położenie 11 zawiera blachę nakładania 17 z okienkiem do szycia 18 przebiegającym w kierunku wzdłużnym półwyrobu oraz pierwszą powierzchnię nakładania 19a usytuowaną pomiędzy okienkiem do szycia 18 i krawędzią odniesienia 15, a także drugą powierzchnię nakładania 19b usytuowaną po przeciwległej stronie okienka do szycia 18. Urządzenie ustalające położenie 11 może zawierać jedno lub wiele urządzeń mocujących 16, które mocują półwyrób 10 w ustalonym uprzednio położeniu. Te urządzenia mocujące umieszczone są korzystnie wzdłuż krawędzi odniesienia, w odstępach lub jednolicie.

Urządzenie mocujące 16 może być również wykonane inaczej niż to przedstawiono na fig. 2. Istotne jest spełnienie funkcji mocowania dla obszaru formy wstępnej. Urządzenie mocujące 16 może być umieszczone zwłaszcza rozłącznie przy urządzeniu ustalającym położenie 11. Zamiast urządzenia mocującego 16 może być zastosowany moduł mocujący 21 używany do następnych operacji.

W urządzeniu ustalającym położ enie 11 warstwy półwyrobu 10 znajdujące się w obrębie okienka do szycia 18 zostają, zgodnie ze stanem techniki, zszyte ze sobą przynajmniej jednym szwem 13 za pomocą dwuściegowej maszyny do szycia sterowanej komputerowo.

Aby ze zszytego tekstylnego półwyrobu 10 utworzyć formę wstępną 20, która zbliżona jest już bardziej do produktu końcowego względnie jest z nim identyczna, zszyty tekstylny półwyrób 10 usuwa się z urządzenia ustalającego położenie 11 i dopasowuje się w module mocującym 21. Zamiast tego można stosować w następnych operacjach urządzenie mocujące 16. Możliwe jest to zwłaszcza wtedy, gdy przy formie wstępnej nie ma żadnego kołnierza. Alternatywnie moduł mocujący 21 stosuje się w urzą dzeniu ustalają cym poł oż enie 11. W korzystnej postaci wykonania moduł mocują cy 21 w kierunku wzdłużnym 9a formy wstępnej 20 ma usytuowaną szynę zaciskową 21a, której kierunek wzdłużny oznaczony jest liczbą 22. Szyna zaciskowa 21a posiada również krawędź przylegania lub odniesienia 23 do tworzenia obszaru kołnierza 24, do której przylega odpowiednia strona półwyrobu, korzystnie jego strona wzdłużna 12. Szyna zaciskowa 21a jako część składowa modułu mocującego 21 może posiadać liczne, rozmieszczone wzdłuż kierunku wzdłużnego 22, urządzenia mocujące, które korzystnie ukształtowane są jako urządzenia zaciskowe lub szczęki zaciskowe 25, które korzystnie rozmieszczone są w jednakowych odstępach względem siebie, korzystnie na giętkiej szynie zaciskowej lub na taśmie ze stali sprężynowej 26. Korzystnie, urządzenia zaciskowe zamocowane są za pomocą elementów łączących lub za pomocą połączeń klejonych z taśmy ze stali sprężynowej 26. Te szczęki zaciskowe 25 mogą przy tym zawierać powierzchnię przednią 27 zwróconą do obszaru żebra 2 oraz powierzchnię tylną 28. W celu wykonania zaciśnięcia formy wstępnej obie powierzchnie 27, 28 za pomocą mechanizmu (bliżej nieopisanego) poruszają się ku sobie. Szczęki zaciskowe 25 mają za zadanie utrzymywanie formy wstępnej 20 w jej żądanym położeniu względem krawędzi przylegania 23.

Moduł mocujący 21 jest przewidziany do tego, aby na końcu formy wstępnej 20 zamocowanej w szczękach zaciskowych 25, na fig. 3a i 3b jest to przykładowo koniec 1a, uformować kołnierz 3. W tym celu w etapie 30 forma wstę pna 20 zostaje zagię ta wzglę dem wyznaczonej linii w kierunku wzdłużnym 22, pod określonym kątem, np. kątem 90°, aby formę wstępną 20 przybliżyć do kształtu wytwarzanego produktu, np. do jednego z kształtów przedstawionych na fig. 1a do 1e. Linia załamania lub krawędzi 31 powstała wskutek zagięcia tworzonego kołnierza zależy od kształtu szczęk zaciskowych 25 poprzecznie do kierunku wzdłużnego 22. Rozciągają się one aż do linii krawędzi 31 tak, że zagięcie 30 wykonuje się przez dociśnięcie przylegających do szczęk zaciskowych 25 obszarów formy wstępnej 20, do np. pod kątem prostym, przylegającej powierzchni przedniej 27 szczęk zaciskowych 25.

Opisane powyżej tworzenie kołnierza przy formie wstępnej nie występuje, jeżeli wytwarzany produkt nie zawiera kołnierza. Zależnie od wytwarzanego produktu zamiast tego może być przewidziane wykonanie stopy.

PL 200 154 B1

Następnie forma wstępna 20 zostaje przyłożona do powierzchni przylegania elementu kształtowego, ażeby wesprzeć zamocowany obszar brzegowy pod żądanym kątem.

Jeżeli wytwarzany produkt w swym kierunku wzdłużnym 9a ma być zakrzywiony w określony sposób to w etapie 40 lub w procesie drapowania moduł mocujący 21 jest podatny. W korzystnej postaci wykonania modułu mocującego 21 z szyną zaciskową 21a jest ona w swym kierunku wzdłużnym 22 wykonana jako bardziej giętka niż taśma ze stali sprężynowej 26. W celu wykonania zakrzywienia przebiegającego w kierunku wzdłużnym 22, moduł mocujący 21 zostaje przyłożony do powierzchni przylegania elementu kształtowego 41, który w tym przypadku ukształtowany jest jako łukowy element kształtowy.

Łukowy element kształtowy 41 posiada powierzchnię przylegania 42, która na przestrzeni swego kierunku wzdłużnego 42a jest zakrzywiona tak, że odpowiada to żądanemu zakrzywieniu wytwarzanego produktu (przykładowo przedstawione na fig. 5a).

Ten etap przyłożenia obszaru brzegowego formy wstępnej do powierzchni przylegania elementu kształtowego może nastąpić także wtedy, gdy nie przewiduje się żadnego kołnierza, lecz np. naprzeciw zamocowanego obszaru znajduje się obszar brzegowy stanowiący stopę. Korzystne jest to zwłaszcza wtedy, gdy pragnie się uzyskać zakrzywienie w kierunku wzdłużnym 22.

Element kształtowy 41 lub też łukowy element kształtujący, przedstawiony jest przykładowo, schematycznie, na fig. 4, aby uwidocznić stan powstający podczas drapowania (układania) lub przykładania 40. Poniżej łukowego elementu kształtującego 41, w przedstawionej postaci wykonania znajduje się dodatkowa powierzchnia nakładania 55 umieszczona pod określonym kątem względem powierzchni przylegania, aby zapewnić wsparcie pod tym kątem i zapobiec odchylaniu się formy wstępnej 20 od żądanego położenia kątowego. Powierzchnia nakładania 55 posiada przy tym powierzchnię nakładania 52a zwróconą w kierunku formy wstępnej 20, na której opiera się końcowy względnie początkowy odcinek żebra 2.

Stan, w którym szyna zaciskowa 21a z giętką taśmą ze stali sprężynowej 26 przylega do elementu kształtowego w postaci łukowego elementu kształtującego 41, przedstawiony jest na fig. 5a i 5b. Zamocowanie szyny zaciskowej 21 do łukowego elementu kszta ł tują cego 41 nastę puje za pomocą środków ustalających lub mocujących, albo też w inny sposób, np. za pomocą klejenia. W niniejszym przykładzie wykonania zamocowanie następuje bezpośrednio za pomocą szczęk zaciskowych 25 na powierzchni 42 i/lub za pomocą blachy ze stali sprężynowej 26, na powierzchni 42, powierzchnią odwróconą do kołnierza. Zamocowanie następuje rozłącznie, np. za pomocą połączenia przyczepnego.

Zakrzywienie określane przez łukowy element kształtujący 41 czyni koniecznym wykonanie drapowania form wstępnych 20 w obszarze żebra. Udrapowany obszar jest następnie zamocowany, np. za pomocą szycia.

Forma wstępna 20 swym pierwszym obszarem brzegowym 1a i swym drugim obszarem brzegowym 1b zostaje osadzona w ramie do szycia lub w uchwycie zszywanego materiału 52, aby warstwy formy zamocować przez zszycie. Rama do szycia 52 jest tak wykonana, że forma wstępna 20 może być zamocowana na swym pierwszym obszarze brzegowym 1a przez uprzednio stosowane urządzenie ustalające położenie względnie przez moduł mocujący 21.

Postać wykonania ramy do szycia 52 z elementem kształtowym 41 o zakrzywionej powierzchni przylegania 42 (fig. 4) przedstawiona jest na fig. 6b. Naprzeciw modułu mocującego 21 przedstawione jest urządzenie przytrzymujące 54 do mocowania obszaru brzegowego 1b przeciwległego do obszaru kołnierza 3. Urządzenie przytrzymujące 54 znajdujące się przykładowo w ramie do szycia według wynalazku, może być wykonane różnie, zależnie od kształtu tworzonego obszaru brzegowego 1b. Na fig. 6b przedstawiona jest postać wykonania urządzenia przytrzymującego 54, za pomocą której można przeprowadzić wykonanie stopy 5 przy obszarze brzegowym 1b. Do utworzenia stopy lub mocowania żebra zastosowane są przy tym liczne urządzenia przytrzymujące 54 rozmieszczone wzdłuż zakrzywienia (fig. 6a).

Postać wykonania przedstawiona na fig. 6a i 6b, z modułem mocującym 21 wyposażonym w szynę zaciskową 21a i z łukowym elementem kształtującym, usytuowanych w ramie do szycia 52, zastosowana jest do kształtowania i zszywania zakrzywionych w kierunku wzdłużnym form wstępnych 20 mających kołnierz 3. Budowa urządzenia ma umożliwić zapewnienie dostępności przy stosowanym sposobie zszywania.

Przedstawiona na fig. 6b postać wykonania ramy do szycia 52 dla zakrzywionych w kierunku wzdłużnym form wstępnych, zawierającej liczne urządzenia mocujące 54, zawiera pierwszą powierzchnię

PL 200 154 B1 nakładania 55, która jest identyczna z powierzchnią przylegania lub nakładania 52a modułu mocującego 21 lub z nimi współdziała oraz zawiera, położoną przy drugim obszarze końcowym 1b, drugą powierzchnię nakładania 56 z powierzchnią przylegania 52b. Zaznaczony na fig. 6b kierunek wzdłużny 53a formy wstępnej 20 odpowiada kierunkowi wzdłużnemu 9a z fig. 1a oraz kierunkowi wzdłużnemu 22 względnie 42a z fig. 4. Urządzenia przytrzymujące 54, patrząc w kierunku wzdłużnym 42a względnie 53a, są rozmieszczone korzystnie w jednakowych odstępach.

W przypadku, gdy wytwarzany produkt jest zakrzywiony w swym kierunku wzdłużnym 22, umieszczone jest wiele urządzeń przytrzymujących 54 wzdłuż zakrzywionego kierunku wzdłużnego 53a z fig. 6a. Etap 50 jest wykonywany następnie jako następujący na podstawie fig. 6b opisany etap 50a.

Natomiast w przypadku, gdy wytwarzany produkt posiada stopę i nie jest zakrzywiony w swym kierunku wzdłużnym 9a względnie 53a lecz jest prostoliniowy, nie przykłada się szyny zaciskowej 21 do zakrzywionej powierzchni przylegania 42 elementu kształtowego 41 lecz moduł mocujący 21 kształtuje się prostoliniowo w jego kierunku wzdłużnym. Etap sposobu 40 może zostać wtedy pominięty. W etapie 50 służącym wykonaniu stopy przy obszarze brzegowym niezakrzywionej formy wstępnej 20, zamiast etapu 50a przeprowadza się etap 50b opisany na podstawie fig. 10a. Odpowiednia postać wykonania ramy do szycia 82 przedstawiona jest na fig. 10a i 10b.

Zarówno rama do szycia 52 jak i rama do szycia 82 mogą być także ukształtowane alternatywnie tak, że nie jest umieszczone lub zastosowane w nich urządzenie przytrzymujące 54 służące do tworzenia stopy przy obszarze brzegowym 1b. Zależnie od kształtu tworzonych form wstępnych 20, może być użyty moduł mocujący 21, urządzenie mocujące 16 lub inne urządzenie mocujące przy ramie do szycia 52 względnie przy ramie do szycia 87 w celu zamocowania lub utrzymywania obszaru brzegowego 1b.

Rozmiar uchwytu zszywanego materiału lub ramy do szycia 52 względnie 82 w kierunku ich szerokości 53b jest tak dobrany, że obejmuje w tym kierunku formę wstępną 20. Rama do szycia 52 względnie 82, przedstawione na fig. 6b względnie 10a może mieć własny, to znaczy trwale umieszczony lub zintegrowany element kształtowy 41 oraz szynę zaciskową 21 ze szczękami zaciskowymi 25. Korzystnie, element kształtowy 41 i szczęki zaciskowe 25 są umieszczone przy ramie do szycia 52 jako wymienialne lub osadzalne i jest przejmowany z poprzedzającego etapu, np. z etapu drapowania 40. Oznacza to, że rama do szycia 52 jest tak wykonana, iż moduł mocujący 21 z formą wstępną 20 może być osadzony, a w razie potrzeby także zamocowany.

Jeżeli przy obszarze brzegowym 1a formy wstępnej 20 nie ma zostać utworzony kołnierz, to moduł mocujący 21 lub inne urządzenie mocujące, np. urządzenie mocujące 16 osadza się w ramie do szycia 52 względnie w ramie do szycia 87, przy czym zamocowany obszar brzegowy 1a jest na przykład niezagięty lecz przebiega płasko.

Rama do szycia 52 przedstawiona na fig. 6b, przeznaczona do zakrzywionych, tzn. udrapowanych form wstępnych 20, zawiera przynajmniej jedno okienko do szycia 57 usytuowane pomiędzy powierzchniami nakładania 52a i 52b, które przebiega w kierunku wzdłużnym 22 względnie 42. Wzdłuż kierunku wzdłużnego 53a może być również usytuowanych wiele okienek 57. Rama do szycia 52 z okienkami 57 służy do tego, aby za pomocą ściegów 60, formę wstępną 20 ustalić w jej kształcie zgodnie z etapem 30 względnie 40. Za pomocą przynajmniej jednego ściegu lub ścisłego zszycia formy wstępnej 20 następuje ustalenie kształtu obszaru żebra 2 w celu poprawienia własności odporności na uszkodzenia elementu konstrukcyjnego. W przypadku, gdy przeprowadza się etap 40, również zakrzywienie formy wstępnej 20 zostaje utwierdzone za pomocą wielu ściegów 60. Nanoszenie ściegów 60 dokonuje się za pomocą maszyn do szycia znanych ze stanu techniki, np. za pomocą portalowej maszyny do szycia lub typu robot (nieprzedstawione). Wprowadzanie ściegów 60, które może następować częściami i powierzchniowo, można również dokonać w ten sposób, że poprawie ulegają własności w płaszczyźnie, tzn. własności mechaniczne utrudniające delaminowanie i własności odporności na uszkodzenia.

Pomiędzy odpowiednie warstwy 63a, 63b formy wstępnej 20, w etapie 50, w celu ukształtowania stopy 5 przy obszarze brzegowym 1b, można wprowadzać przekładkę lub wypełniacz pustej przestrzeni, albo korzystnie klin 65 (fig. 8b), który przebiega w kierunku wzdłużnym 42a, a więc w kierunku wzdłużnym stopy lub zgodnie z przebiegiem miejsca zagięcia. Przeprowadza się to korzystnie wtedy, gdy forma wstępna 20 znajduje się w uchwycie zszywanego materiału 52 względnie 82. Korzystnie do tego celu przeznaczony klin 65 przedstawiony jest na fig. 8b. Przekładka, zwłaszcza pod względem kształtu swego przekroju poprzecznego może być ukształtowana inaczej, odpowiednio do danego

PL 200 154 B1 zastosowania. Istotne jest, że wprowadzalna jest pomiędzy warstwy formy wstępnej 20 i określone warstwy utrzymuje we wzajemnym odstępie. Korzystnie jest ona tak ukształtowana, że w tym odstępie wprowadzalny jest ścieg mocujący. Klin 65 ma korzystnie trójkątny przekrój poprzeczny (fig. 8b) i posiada wierzchołek 65a, który po włożeniu klina 65 w formę wstępną 20 skierowany jest w stronę okienka 57 oraz ma płaski koniec 65b przeciwległy do wierzchołka.

Osiowe końce 65c, 65d znajdują się korzystnie w obszarze osiowych końców formy wstępnej 20, gdy przekładka lub klin 65 jest w niego wprowadzony. Aby uzyskać odpowiednie, położenie przekładki lub klina 65 w formie wstępnej 20, przy brzegu okienka 57 położonym blisko obszaru końcowego 1b, wykonuje się ścieg konturowy 66. Następnie klin 65 wsuwa się w kierunku do modułu mocującego 21 względnie do pierwszego obszaru brzegowego 1a formy wstępnej 20, aż do momentu gdy wierzchołek 65a klina 65 zwrócony w tym kierunku oprze się o ścieg konturowy 66. Ścieg konturowy 66 wyznacza przy tym geometrię stopy względnie wysokość żebra 2 względnie linię krawędzi stopy 5. Przez dobór ściegu konturowego 66 można uzyskiwać różne wysokości żebra. W przypadku przebiegu formy wstępnej 20 zakrzywionej w kierunku wzdłużnym 9a, to znaczy gdy szyna zaciskowa 21a jest zakrzywiona i przylega do łukowego elementu kształtującego 41 (etap 40), usytuowanie klina 65 zachodzi korzystnie przez to, że przekładkę lub klin 65 na swych wzdłużnych końcach 65c, 65d (nieuwidocznione) poddaje się niewielkiemu naprężeniu rozciągającemu. W tym celu można zastosować układ mechaniczny do wywierania siły rozciągającej działającej w kierunku wzdłużnym w przeciwnych kierunkach. Ze względu na zakrzywienie klina 65 jest on przez to ciągnięty w kierunku ściegu konturowego 66. Klin 65, za pomocą ściegu mocującego 67 przebiegającego równolegle do ściegu konturowego 66, jest mocowany pośród odpowiednich warstw form wstępnych 20. Ścieg mocujący 67 znajduje się korzystnie w obszarze wierzchołka 65a klina 65. W celu osadzenia klina 65 drugi obszar końcowy 1b, przy którym przewidziane jest wykonanie stopy 5, zostaje odchylony, przy czym odpowiednia warstwa względnie odpowiednie warstwy (formy wstępnej 20 zostają odciągnięte od pozostałych warstw formy wstępnej 20).

W dalszych etapach prowadzi się proces zszywania w celu zamocowania warstw udrapowanego obszaru żebra i ewentualnie także innych obszarów formy wstępnej 20. W celu utworzenia stopy 5 odpowiednie obszary warstw odchylane są od siebie w przeciwnych kierunkach. Obszary te, w celu mechanicznej stabilizacji stopy wyposaża się w elementy usztywniające, gdy jest to potrzebne dla danego zastosowania.

W celu wyrównania nieregularnego przebiegu konturu w drugim obszarze końcowym lub obszarze stopy 1b, urządzenie mocujące 54 ukształtowane jest korzystnie z elementem dociskowym dla dociskania klina 65 do ściegu konturowego 66.

Element dociskowy zawiera korzystnie przynajmniej jedną blachę przesuwną 69 z powierzchnią udarową 69a, która za pomocą nastawczego układu mechanicznego 72 dociska klin 65 do ściegu konturowego 66 zapewniając przez to jej ustawienie. W kierunku wzdłużnym 53a przesuwne blachy 69 przewidziane są korzystnie w tych miejscach, gdzie dochodzi do miejscowych zwężeń wysokości żebra 2, wskutek czego niezapewnione jest przyleganie klina 65 do ściegu konturowego 66. Każda blacha przesuwna 69 zawiera powierzchnię udarową 69a, która przylega do spłaszczonego końca 65b klina 65 i dlatego korzystnie jest umieszczona pod kątem względem powierzchni nakładania 52b. Usytuowany w obszarze końcowym końcowy odcinek 69c blachy przesuwnej 69 jest uformowany tak, że może w niego uderzać element napinający 71 urządzenia mocującego 54, aby blachę przesuwną 69 z klinem 65 docisnąć do ściegu konturowego 66.

Z elementem przenoszącym 71 sprzężony jest układ mechaniczny 72 znany ze stanu techniki (nieuwidoczniony), który powoduje ruch przesuwny blachy przesuwnej 69 i jej zatrzymanie w położeniu krańcowym, w którym klin 65 przylega do ściegu konturowego 66. Urządzenie mocujące 54 zawiera ponadto blachę dociskacza 73, która korzystnie umieszczona jest przy układzie mechanicznym 72, np. w postaci metalowego klocka z przegubem obrotowym do opuszczania blachy dociskacza. Blacha dociskacza 73 jest tak ustawiona, że odpowiednia powierzchnia 73a drugiego obszaru końcowego 1b formy wstępnej 20 naciska na powierzchnię nakładania 52b blachy nakładania 56. Dociskacz ma za zadanie mocowanie formy wstępnej 20 w jej położeniu względem sił występujących przy procesie szycia.

Na fig. 10a przedstawiony jest etap sposobu 50b służący do wykonania stopy 5 w takim przypadku, gdy wytwarzany produkt w swym kierunku wzdłużnym 9a nie jest zakrzywiony i dlatego nie przeprowadza się etapu drapowania 40. W tym przypadku rama do szycia lub uchwyt zszywanego materiału 52 ukształtowany jest w kierunku wzdłużnym 53a prostoliniowo. Na fig. 10a przedstawiony

PL 200 154 B1 jest przekrój poprzez ramę do szycia 82 oraz postać wykonania urządzenia mocującego 54, dla etapu 50b, przy czym forma wstępna w przedstawionym tu przykładzie, przy obszarze brzegowym 1a ma kołnierz. Klin 65 przedstawiony jest tak jak na fig. 6b. Znajduje się tu równie ścieg konturowy 66. Przedstawiony uchwyt zszywanego materiału 82 ma również przynajmniej jedno okienko lub okienko do szycia 87, w którego obszarze wprowadza się ściegi 60 w formę wstępną 20 nałożoną na ramę do szycia 82, służące do ustalania jej warstw. Uchwyt zszywanego materiału 82 ma pierwszy obszar brzegowy 82a, który przylega do modułu mocującego 21 oraz ma drugi obszar brzegowy 82b. Ścieg konturowy 66 wyznacza kontur żebra 2 względnie przebieg stopy wytwarzanego elementu kształtowego lub jego linii krawędziowych, gdyż odpowiadają one w przybliżeniu przebiegowi, według którego stopy odstają od obszaru żebra.

Przekładka lub klin 65 wprowadzony jest pomiędzy dwie warstwy. Aby przekładkę lub klin 65 docisnąć do ściegu konturowego 66, drugi obszar brzegowy lub obszar stopy 1b formy wstępnej jest warstwami rozdzielony tak jak to schematycznie przedstawione jest na fig. 10a. Przy tym obszary brzegowe dwóch warstw materiału tekstylnego 63a, 63b są rozchylone od siebie w przeciwnych kierunkach. Wskutek braku zakrzywienia w kierunku wzdłużnym, przekładka lub klin 65 poddane są korzystnie rozciąganiu, aby je wystarczająco ściśle doprowadzić do ściegu konturowego 66. Aby zapewnić dokładne usytuowanie klina w operacji 50b można zastosować w tym celu dodatkowo środek przyciskający do poruszania i mocowania przekładki i włączyć go w urządzenie mocujące. W postaci wykonania przedstawionej na fig. 10a zastosowana jest listwa igłowa 88 z igłami 88a, która poruszana jest za pomocą układu mechaniki nastawczej 74 i środka dosuwającego w postaci blachy grzebieniowej 89. Na listwę igłową 88 nasadzona jest przekładka 65, która prowadzona jest za pomocą blachy grzebieniowej 89 i zamocowana jest przez igły 88a listwy igłowej 88 (fig. 10b). Istniejąca ewentualnie płaska powierzchnia 65b wkładki przylega przy tym do powierzchni 89c blachy grzebieniowej 89. Przy zmianach w szerokości żebra, wzdłuż przebiegu wzdłużnego 53a urządzenia mocującego 54 może być umieszczone wiele listew igłowych 88. Listwa igłowa 88 utrzymuje klin 65, w jego kierunku wzdł użnym, w okreś lonym kształcie zwłaszcza prostoliniowym. Blacha grzebieniowa 89 naciska na wkładkę 65 utrzymywaną w swym kształcie przez listwę igłową 88, i dociska ją przez to do ściegu konturowego 66. Następnie wkładkę mocuje się za pomocą ściegu mocującego 67, ażeby jednak uniknąć kolizji igieł 88a listwy igłowej 88 z igłami szyjącymi maszyny do szycia konieczne jest poruszenie listwy igłowej 88 w kierunku szerokości 53b. Przez nacisk blachy grzebieniowej 89 i warstw materiału tekstylnego 63a i 63b obszaru stopy, klin 65 jest wystarczająco zamocowany w swym położeniu.

Jeżeli mają być wytwarzane, np. elementy kształtowe takie jak przedstawione na fig. 1b i 1e, to w dalszym etapie 60 sposobu obszar stopy musi zostać uformowany, a swobodne obszary brzegowe lub obszary stopy danej warstwy muszą być zamocowane. W korzystny sposób w obszarze stopy 5 osadza się jeszcze dodatkowe wkłady usztywniające lub elementy usztywniające 91 (fig. 8a).

Przy etapie 60, do usztywnienia obszaru stopy 1b, z zakrzywieniem lub bez zakrzywienia w kierunku wzdłużnym w celu wykonania stopy 5, moduł mocujący 21 zostaje umieszczony w położeniu umożliwiającym swobodny dostęp do obszaru stopy 1b. W tym celu moduł mocujący 21 zostaje wyjęty z ramy do szycia 52. Obszar żebra 2 formy wstępnej 20 opiera się o elementy wsporcze 93 (fig. 7), tzn. utrzymywany jest w swym określonym kształcie jako struktura płaska. Jednocześnie elementy wsporcze 93 służą jako pomoc montażowa dla przynajmniej jednego elementu usztywniającego 91.

Swobodne końce lub obszary brzegowe wspór mogą być umieszczone pod dowolnym kątem względem siebie lub względem obszaru żebra i usztywnione na przykład za pomocą elementów usztywniających.

Elementy usztywniające 91 składają się korzystnie z wielu warstw i mają regularny lub stały przebieg zarysu brzegowego. Jako materiały wyjściowe służą np. wieloosiowe układy warstwowe oraz tkaniny wąskie i szerokie 91a, które dopasowane są do żądanego kształtu stopy 5 wytwarzanego elementu kształtowego. Części składowe warstw usztywniających są ze sobą wiązane korzystnie za pomocą zszywania lub sklejania przy użyciu termoplastycznej włókniny albo przez wprowadzanie bezpośrednio w tkaninę termoplastycznej przędzy za pomocą roztapiania.

Przy zszywaniu, wszystkie wykroje warstw usztywniających 91a umieszczone są w urządzeniu do szycia lub w ramie do szycia i łączone są za pomocą jednego lub wielu ściegów. Przy zastosowaniu spoiw wykroje z tkanin 91a względnie z materiałów litych 91b umieszcza się na podłożu (fig. 9). Przy tym, po ułożeniu w stos, na warstwy usztywniające 91a i 91b nakłada się dodatkowo włókninę termoplastyczną 91c. Warstwy usztywniające poddaje się następnie działaniu ciepła i nacisku, przy

PL 200 154 B1 czym zachodzi wtedy topienie się materiałów termoplastycznych. Po ochłodzeniu, wszystkie warstwy 91a są ze sobą sklejone. Włóknina termoplastyczna 91c służy jako materiał ustalający do montażu zszytych ze sobą warstw lub tkanin 91a, w obszar stopy 1 formy wstępnej.

Przynajmniej jeden element usztywniający 91 jest tak ustawiony przy obszarze stopy 1b, że swobodne końce warstwowo rozchylonego obszaru stopy, we współdziałaniu z obszarem żebra 2 tworzą stopę o ustalonej postaci. Zależnie od zastosowania, może ona odstawać od żebra pod dowolnym kątem, np. pod kątem prostym. Przynajmniej jeden element usztywniający 91 zostaje nałożony na powierzchnię końcową utworzoną przez swobodne końce, i korzystnie zostaje sklejony przez termiczną obróbkę lub zostaje mechanicznie zszyty. Aby ustalić warstwy usztywniające dla następnych operacji w obszarze stopy 5, utrzymywane są one za pomocą blachy ustalającej 94. Jeżeli przynajmniej jeden element usztywniający 91 zawiera włókninę 91c, zostaje ona przy nagrzaniu stopiona i wykorzystana do połączenia składników. Włóknina powinna znajdować się przy tym w powierzchni montażu obszaru stopy 5.

Po montażu elementów usztywniających 91 formą wstępną usuwa się z modułu mocującego 21. Do dalszej obróbki formę wstępną ustala się w przyrządzie do infiltracji i w znany sposób nasyca się żywicą. Przy tym, do wspierania obszarów formy wstępnej stosuje się uprzednio opisane urządzenia lub inne elementy wsporcze.

Claims (16)

1. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego, z żebrem i z co najmniej jednym kołnierzem przebiegającym w kierunku wzdłużnym, w którym jako materiał wyjściowy stosuje się wykroje tekstylne, obejmujący ustalanie względem siebie, mocowanie i pierwsze zszycie przynajmniej dwóch warstw wykrojów tekstylnych, dla zamocowania ich względem siebie dla utworzenia formy wstępnej, infiltrację formy wstępnej żywicą, dla wytworzenia elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, znamienny tym, że po pierwszym zszyciu tekstylnych form wstępnych, jeden przebiegający w kierunku wzdłużnym obszar końcowy (1a), składający się z przynajmniej dwóch warstw, zagina się pod kątem o określonej wielkości, dla ukształtowania kołnierza, następnie przykłada się zagięty obszar brzegowy do prostoliniowo przebiegającej powierzchni przylegania (42) elementu kształtowego (41) i ustala się obszar żebra (2) względem zagiętego obszaru brzegowego w uchwycie zszywanego materiału (52), a nastę pnie zszywa się warstwy w przynajmniej jednym okienku do szycia (87) znajdują cym się w uchwycie zszywanego materiał u (52).

2. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania według zastrz. 1, znamienny tym, że przy mocowaniu, do mocowania przynajmniej dwóch warstw i przy zaginaniu formy wstępnej (20), stosuje się to samo urządzenie mocujące (21).

3. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego, z żebrem i z co najmniej jedną w jego wzdłużnym kierunku przebiegającą stopą, w którym jako materiał wyjściowy stosuje się tekstylne wykroje, obejmujący ustawienie względem siebie, mocowania i pierwsze zszycie przynajmniej dwóch warstw tekstylnych wykrojów, dla zamocowania ich względem siebie dla utworzenia formy wstępnej, infiltrację formy wstępnej żywicą, dla wytworzenia elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, znamienny tym, że po pierwszym zszyciu tekstylnych form wstępnych, wprowadza się ścieg konturowy (66) wzdłuż jednego obszaru końcowego (1b) formy wstępnej i przygina się swobodne obszary brzegowe (1b) przynajmniej dwóch warstw pod określonym kątem, dla ukształtowania przebiegu tworzonej stopy, przy czym pomiędzy dwie warstwy wkłada się klin (65) przebiegający w kierunku wzdłużnym ściegu konturowego (66), a następnie zszywa się warstwy w przynajmniej jednym okienku do szycia (87) znajdującym się w uchwycie zszywanego materiału (52), po czym ustala się za pomocą elementów usztywniających (91) swobodny obszar końcowy (1b) tworzonej stopy.

4. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania według zastrz. 3, znamienny tym, że wprowadza się ścieg mocujący (67) przynajmniej pomiędzy dwie warstwy, dla ustalenia klina (65).

5. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania według zastrz. 3 albo 4, znamienny tym, że klin (65) dociska się do ściegu konturowego (66) za pomocą blachy przesuwnej (69).

6. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania według zastrz. 3 albo 4, znamienny tym, że kształtuje się kołnierz przy innym obszarze końcowym (1a), za pomocą zamocowania i zagięcia

PL 200 154 B1 przebiegającego w kierunku wzdłużnym obszaru końcowego (1a) przynajmniej dwóch warstw, pod określonym kątem, dla ukształtowania kołnierza, a następnie przyłożenia zagiętego obszaru brzegowego do przebiegającej prostoliniowo powierzchni przylegania (42) elementu kształtowego (41), zamocowania obszaru żebra (2) względem zagiętego obszaru brzegowego przy użyciu uchwytu zszywanego materiału (52) i zszyciu warstw w przynajmniej jednym okienku do szycia (87) znajdującym się w uchwycie zszywanego materiału (52).

7. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego z żebrem i z przynajmniej jednym kołnierzem zakrzywionym w jego kierunku wzdłużnym, w którym jako materiał wyjściowy stosuje się tekstylne wykroje, obejmujący ustawianie względem siebie przynajmniej dwóch warstw tekstylnych półwyrobów, mocowanie i zszywanie ich dla ustalenia względem siebie, dla utworzenia formy wstępnej, infiltrowanie żywicą formy wstępnej, dla wytworzenia elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, znamienny tym, że mocuje się obszar brzegowy (1a) formy wstępnej (20) w giętkim module mocującym (21) w jego kierunku wzdłużnym i zagina się obszar brzegowy (1a) formy wstępnej (20) pod określonym kątem dla ukształtowania kołnierza (3), a następnie przykłada się moduł mocujący (21) z zagiętym obszarem brzegowym do zakrzywionej powierzchni przylegania (42) elementu kształtowego (41), następnie osadza się formę wstępną (20) w uchwycie zszywanego materiału (52), dla wytworzenia zakrzywienia w kierunku wzdłużnym, drapuje się obszar żebra (2), po czym mocuje się formę wstępną (20) przez wykonanie ściegów (60).

8. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania według zastrz. 7, znamienny tym, że przy mocowaniu dla ustalenia przynajmniej dwóch warstw i przy zaginaniu formy wstępnej (20), stosuje się to samo urządzenie mocujące (21).

9. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania wedł ug zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że po pierwszym zszyciu formy wstępnej, wprowadza się ścieg konturowy (66) wzdłuż obszaru końcowego (1b) formy wstępnej dla wykonania stopy naprzeciw obszaru kołnierza i przygina się swobodnie obszary brzegowe (1b) przynajmniej dwóch warstw o określony kąt, dla ukształtowania przebiegu tworzonej stopy (5).

10. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania wzmocnionych włóknem elementów konstrukcyjnych z tworzywa sztucznego, z żebrem i z przynamniej jednym kołnierzem zakrzywionym w jego kierunku wzdłużnym, w którym jako materiał wyjściowy stosuje się wykroje tekstylne obejmujące; ustawienie względem siebie, mocowanie i pierwsze zszycie przynajmniej dwóch warstw tekstylnych wykrojów, dla zamocowania ich względem siebie, dla utworzenia formy wstępnej, infiltrację żywicą formy wstępnej, dla wytworzenia elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, znamienny tym, że osadza się formę wstępną (20) w uchwycie zszywanego materiału (52), dla wytworzenia zakrzywienia w kierunku wzdłużnym, drapuje się obszar żebra (2) i ustala się formę wstępną (20) przez wykonanie w nim ściegów (60), po pierwszym zszyciu formy wstępnej osadza się ścieg konturowy (66) wzdłuż obszaru końcowego (1b) formy wstępnej i przygina się swobodne obszary brzegowe (1b) przynajmniej dwóch warstw o określony kąt, dla ukształtowania przebiegu tworzonej stopy (5), po czym przeprowadza się proces szycia dla zszycia warstw, który dokonuje się w okienku do szycia (87) znajdującym się w uchwycie zszywanego materiału (52), zaś za pomocą elementów usztywniających (91) mocuje się swobodny obszar brzegowy (1b) tworzonej stopy.

11. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania według zastrz. 10, znamienny tym, że wprowadza się klin (65) pomiędzy warstwy formy wstępnej (20), w obszarze tworzonej stopy (5), po osadzeniu formy wstępnej (20) w uchwycie zszywanego materiału (52) i wprowadzeniu ściegu ustalającego (67), dla zamocowania przekładki w formie wstępnej (20).

12. Sposób technicznego, konfekcjonowanego wytwarzania według zastrz. 10 albo 11, znamienny tym, że mocuje się obszar brzegowy (1a) formy wstępnej (20) w module mocującym (21), giętkim w jego kierunku wzdłużnym i zagina się obszar brzegowy (1a) formy wstępnej (20) o określony kąt dla ukształtowania kołnierza (3), a następnie przykłada moduł mocujący (21) z zagiętym obszarem brzegowym do zakrzywionej powierzchni przylegania (42) elementu kształtowego (41).

13. Moduł mocujący do wykonania kołnierza przy tekstylnej formie wstępnej do wytwarzania wzmocnionego włóknem elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, znamienny tym, że moduł mocujący (21) ma giętką szynę zaciskową (21a) oraz liczne szczęki zaciskowe (25) rozmieszczone w kierunku wzdłużnym (22) szyny zaciskowej, dla zamocowania obszaru tworzonego kołnierza (3).

14. Uchwyt zszywanego materiału do osadzania tekstylnej formy wstępnej do wytwarzania wzmocnionego włóknem elementu konstrukcyjnego z tworzywa sztucznego, znamienny tym, że

PL 200 154 B1 uchwyt zszywanego materiału (52) ma pierwszą powierzchnię nakładania (55) i drugą powierzchnię nakładania (56), do osadzania formy wstępnej (20), urządzenie przytrzymujące (54) przy drugiej powierzchni nakładania (56), do mocowania drugiego obszaru brzegowego formy wstępnej (20), moduł mocujący (21) do mocowania formy wstępnej (20), przy pierwszym obszarze brzegowym (1a), przynajmniej jedno okienko do szycia (57) znajdujące się pomiędzy powierzchniami nakładania (55, 56), do mocowania warstw formy wstępnej za pomocą ściegów (60).

15. Uchwyt zszywanego materiału według zastrz. 14, znamienny tym, że urządzenie przytrzymujące (54) do dociskania przekładki (67), aby przylegała pomiędzy dwoma warstwami do ściegu konturowego (66) wprowadzonego w te warstwy, zawiera listwę igłową (88) oraz współpracującą z nią blachę grzebieniową (89) poruszaną za pomocą mechanicznego układu nastawczego (74).

16. Uchwyt zszywanego materiału, według zastrz. 15, znamienny tym, że urządzenie przytrzymujące (54) do dociskania przekładki (67), aby przylegała pomiędzy dwoma warstwami do ściegu konturowego (66) wprowadzonego w te warstwy, zawiera przesuwną blachę (69, 69a) poruszaną za pomocą mechanicznego układu nastawczego (74).