PL199761B1 - Forma do urządzenia wytwarzającego wyroby szklane - Google Patents

Abstract

Forma do urz adzenia wytwarzaj acego wyro- by szklane zawiera przynajmniej jeden korpus (30, 92), maj acy cz es c centraln a z powierzch- ni a formuj ac a (32, 32a) w celu formowania sto- pionego szk la i cz esc peryferyjn a, oddalon a w kierunku promieniowym na zewn atrz od wspomnianej czesci centralnej. Korpus (30, 92) jest wykonany z austenitycznego zeliwa sfero- idalnego typu Ni-Resist, maj acego zawarto sc krzemu wi eksz a ni z 3,0% i zawarto sc molibde- nu wi eksz a ni z 0,5%. PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest forma do urządzenia wytwarzającego wyroby szklane. Wynalazek dotyczy form w urządzeniu formującym wyroby szklane, a dokładniej form wstępnych i/lub form właściwych w urządzeniu z indywidualnymi sekcjami.

Technika produkcji pojemników szklanych jest obecnie realizowana przez tak zwane urządzenia z indywidualnymi sekcjami (IS). Takie urzą dzenia zawierają liczne oddzielne lub indywidualne sekcje wytwarzania, z których każda ma liczne urządzenia robocze do przetwarzania jednego lub więcej ładunków, lub kropli stopionego szkła na wnękowe pojemniki szklane i przenoszenia pojemników między kolejnymi stanowiskami sekcji urządzenia. Każda sekcja urządzenia zawiera jedną lub więcej form wstępnych, w których krople szkła są początkowo formowane w operacji dmuchania lub tłoczenia, jedno lub więcej ramion odwracających do przenoszenia form wstępnych do form właściwych, w których pojemniki są dmuchane do postaci końcowej, szczypce do przenoszenia uformowanych pojemników na płytę do odstawiania i urządzenie zgarniające do przenoszenia wytłoczonych pojemników z pł yty do odstawiania na przenoś nik. Sposób formowania wyrobów szklanych typu dmuchanie i dmuchanie oraz tłoczenie i dmuchanie, oraz elektropneumatyczne urządzenie z indywidualnymi sekcjami, przystosowane do używania w każdym sposobie znane są na przykład z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych o numerze 4,362,544.

W przeszł o ś ci formy wstę pne i wła ś ciwe urzą dzenia do formowania wyrobów szklanych był y ogólnie chłodzone przez kierowanie powietrza na lub przez części formy co ujawniono na przykład w opisach FR 2321376A i US 4251253A, gdzie krą g kanał ów otacza powierzchnię formują c ą formy. Taka technika zwiększa temperaturę i poziom szumu w otaczającym środowisku. Ponadto, wydajność jest ograniczona przez zdolność powietrza do usuwania ciepła z części formy w kontrolowanym procesie, zaś na stabilność procesu i jakość pojemników ma wpływ trudność kontrolowania temperatury i szybkoś ci przepł ywu powietrza. W patentach ze Stanów Zjednoczonych o numerach 3,887,350 i 4,142,884 zaproponowano, na przykład, przepuszczanie pł ynu, na przykł ad wody, przez kanał y w sekcjach formy dla ulepszenia wydzielania ciepła. Jednakże usuwanie ciepła przez chłodzenie płynem może być zbyt gwałtowne i niekontrolowane, przynajmniej w niektórych rejonach formy, więc należy podjąć środki aby hamować przekaz ciepła z wewnętrznej lub formującej powierzchni sekcji formy do obrzeżnej części zewnętrznej, w której są umieszczone kanały do chłodzenia płynem. Zaproponowano różne techniki kontrolowania usuwania ciepła przy chłodzeniu płynem, ale nie były one w pełni satysfakcjonujące.

Z opisu US 4940480A znana jest forma do wytwarzania wyrobów szklanych maj ą ca korpus wewnętrzny, korpus zewnętrzny i korpus pośredni. Materiał na korpusy wewnętrzny i zewnętrzny jest wybrany z grupy stopów na bazie żelaza, stopów na bazie miedzi lub stopów na bazie niklu, zaś materiałem korpusu pośredniego jest stop metaliczny, który topi się w temperaturze pomiędzy 375°C i 550°C. Korpus pośredni stanowi środek do kontroli przepływu ciepła od stopionego szkła do otoczenia podczas procesu wytwarzania wyrobów szklanych. Forma składająca się z trzech korpusów jest bardzo trudna do wytwarzania i do eksploatacji.

Z opisu EP 0870849A2 znane jest narzę dzie do wykonywania operacji podczas formowania szkła, które zawiera stop stali nierdzewnej mający składniki Cr, Si i Mo do stabilizowania fazy ferrytowej oraz składniki C, Mn, Ni i Cu do stabilizowania fazy austenitycznej stali. Jednakże zawartość Ni w tej stali jest znacznie poniżej austenitycznego żeliwa sferoidalnego typu Ni-Resist, jak również zawartość Si jest znacznie poniżej 3%.

Z opisu US-A-3421886 znany jest skład żeliwa grafityzowanego mającego lepsze własności odlewnicze, lepszą przewodność cieplną i zwiększoną odporność na wstrząsy termiczne w porównaniu z żelazem sferoidalnym. To żeliwo zawiera zasadniczo około 2% do około 4% węgla, około 1,5% do około 3,5% krzemu, do około 36% niklu, około 0,005% do około 0,06% magnezu, około 0,001% do około 0,015% metalu z grupy III-B tablicy okresowej, około 0,15% do około 0,5% tytanu, ze wspomnianym magnezem, przy czym odpowiednia zawartość metalu z grupy III-B i tytanu pozwala na skuteczną kontrolę występowania grafitu w tym żeliwie głównie w postaci wermikularnej, oraz pozostałych składników tego żeliwa, tj. głównie żelaza oraz innych elementów i zanieczyszczeń w niewielkich ilościach, które nie zakłócają występowania grafitu w postaci wermikularnej. Zastosowanie materiału odlewniczego do produkcji wyrobów szklanych nie zostało wspomniane w dokumencie US-A-3421886.

Materiał formy do wytwarzania wyrobów szklanych o wysokiej jakości powinien mieć następujące charakterystyki: dobre właściwości pod względem zużywania się, dobrą odporność na pękanie

PL 199 761 B1 podczas cyklu cieplnego, dobre właściwości mechaniczne, dobre właściwości pod względem usuwania szkła, łatwość obróbki mechanicznej, łatwość napraw i ekonomiczność. Zaproponowano żeliwo sferoidalne, które jest określone jako żeliwo, w którym wolny, mikrostrukturalny grafit jest w postaci sferycznej do zastosowania jako materiał na formy do wytwarzania wyrobów szklanych, w których pożądana jest zredukowana przewodność cieplna (w porównaniu na przykład z szarym żeliwem). Szczególnymi przykładami wyrobów szklanych, w których sferoidalne żeliwo jest wykorzystywane jako materiał formy, są małe pojemniki, które wymagają usuwania małej ilości ciepła z formy, na przykład buteleczki do kosmetyków lub lekarstw. Jednakże żeliwo sferoidalne nie zostało zastosowane do wytwarzania większych wyrobów szklanych ze względu na jego małą przewodność cieplną i małą odporność na cykl cieplny. Do produkcji wyrobów szklanych zaproponowano sferoidalne żeliwo austenityczne typu Ni-Resist. Zwiększona zawartość niklu w żeliwie austenitycznym poprawia właściwości związane z usuwaniem szkła. Jednakże standardowe sferoidalne żeliwo austenityczne nie posiada pożądanej przewodności cieplnej i odporności na pękanie podczas cyklu cieplnego.

Forma do urządzenia wytwarzającego wyroby szklane zawierająca przynajmniej jeden korpus, mający część centralną z powierzchnią formującą dla formowania stopionego szkła i część obrzeżną, oddaloną w kierunku promieniowym na zewnątrz od wspomnianej części centralnej, według wynalazku charakteryzuje się tym, że wspomniany korpus jest wykonany z austenitycznego żeliwa sferoidalnego typu Ni-Resist, mającego zawartość krzemu większą niż 3,0% i zawartość molibdenu większą niż 0,5%.

Austenityczne żeliwo sferoidalne typu Ni-Resist ma zawartość niklu większą niż 18%.

Austenityczne żeliwo sferoidalne typu Ni-Resist ma zawartość niklu większą niż 21%.

Wspomniana zawartość krzemu jest równa 4,20 ± 0,20%, zaś wspomniana zawartość molibdenu jest równa 0,70 ± 0,10%.

Korpus lub korpusy formy są skonstruowane z austenitycznego żeliwa sferoidalnego. Takie żeliwo sferoidalne jest korzystnie żeliwem typu D według ASTM-A439-84, ale zmodyfikowanym tak, że posiada zwiększoną zawartość krzemu i molibdenu. Obecnie wykorzystywane jest żeliwo typu D2-C. Zawartość krzemu wynosi korzystnie ponad 3,0%, a najbardziej korzystnie wynosi 4,20% ± 0,20%. Zawartość molibdenu jest korzystnie równa ponad 0,5%, a najbardziej korzystnie równa 0,7 ± 0,10% (wszystkie składy procentowe w tym zgłoszeniu są podane w procentach wagowych). Zwiększona zawartość krzemu obniża przewodność cieplną materiału formy. Zwiększona zawartość molibdenu poprawia odporność na pękanie w cyklu cieplnym. Zwiększona zawartość niklu, charakterystyczna dla materiałów austenitycznych, poprawia parametry uwalniania szkła. Skład materiału formy z austenitycznego żeliwa sferoidalnego według tego aspektu wynalazku dostarcza również pożądanego zużycia i innych właściwości mechanicznych, łatwości obróbki mechanicznej i naprawiania oraz pożądanej dostępności ekonomicznej. Austenityczny materiał sferoidalny dostarcza również bardziej stabilnej mikrostruktury niż szare żeliwo, na przykład aż do temperatury 1400°F.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia rysunek perspektywiczny pary otwieranych form, fig. 2 przedstawia widok zespołu rozebranego jednego z segmentów lub części otwieranej formy z fig. 1, fig. 3 przedstawia przekrój przez jedną z części otwieranej formy z fig. 1, fig. 4 przedstawia widok z góry górnej płytki końcowej w zespole części formy z fig. 1-3, fig. 5 przedstawia widok z dołu górnej płytki końcowej przedstawionej na fig. 4, fig. 6 przedstawia widok z góry dolnej płytki końcowej w zespole części formy z fig. 1-3, fig. 7 przedstawia widok z dołu dolnej płytki końcowej z fig. 6, fig. 8-12 przedstawiają rysunki podobne do przedstawionego na fig. 3 ale pokazujące zmodyfikowane przykłady wykonania wynalazku, fig. 13-15 przedstawiają rysunki podobne do przedstawionego na fig. 3 ale pokazujące inne zmodyfikowane przykłady wykonania wynalazku, fig. 16 przedstawia rysunek podobny do przedstawionego na fig. 3 ale pokazujący wykonanie wynalazku w odniesieniu do formy wstępnej do wyrobów szklanych w odróżnieniu od form właściwych przedstawionych na fig. 3 i 8-15, fig. 17 przedstawia widok z góry korpusu formy w przykładzie wykonania z fig. 2 i 3, fig. 18-20 przedstawiają widoki z góry podobne jak na fig. 11 ale pokazujące odpowiednio zmodyfikowane wykonania.

Figura 1 przedstawia układ formy 20 zawierający pierwszą parę części 22, 24 otwartej formy i drugą parę części 25, 28 otwartej formy. Przedstawione poszczególne części formy 22-28 są formami właściwymi w podwójnym urządzeniu IS. Jednakże wynalazek jest równie użyteczny w odniesieniu do form wstępnych (fig. 16) i w odniesieniu do innych typów urządzeń IS lub obrotowych, na przykład urządzeń pojedynczych, potrójnych i poczwórnych. Każda część 22-28 formy zawiera korpus formy i umieszczone jedna naprzeciw drugiej płytki końcowe. Część 22 formy zostanie omówiona dokładnie

PL 199 761 B1 w odniesieniu do fig. 2-7 i 17, przy czym należ y rozumieć , ż e część 26 formy jest identyczna jak segment 22 formy, zaś części 24, 28 formy są lustrzanymi kopiami części 22 formy.

Część 22 formy zawiera korpus formy 30 mający część centralną z powierzchnią formującą 32, która wraz z odpowiednią powierzchnią przeciwnej części 24 formy tworzy powierzchnię, na której stopione szkło jest kształtowane w operacji tłoczenia lub dmuchania. Stopione szkło ma zatem kontakt z powierzchnią 32 przekazując energię cieplną, która powinna zostać rozproszona, z powierzchni 32 do korpusu 30. Korpus 30 formy zawiera również oddaloną promieniowo na zewnątrz od części centralnej część peryferyjną, w której znajduje się powierzchnia formująca 23. Liczne kanały rozciągają się osiowo, równolegle, oddalone obwodowo jeden od drugiego, przez część peryferyjną korpusu 30 formy. W przedstawionym przykładzie wykonania występuje osiem kanałów 34a-34h, które są kątowo oddalone jeden od drugiego. Kątowe odległości między kanałami 34a-34h mogą być w przybliżeniu równe ale zwykle nie są równe ze względu na niesymetryczność korpusu formy. Każdy kanał 34a-34h na fig. 3 i 17 ma profil cylindryczny i jednorodną średnicę wzdłuż całej długości, jest całkowicie otwarty od górnej powierzchni 30a korpusu formy do dolnej powierzchni 30b korpusu formy. W kierunku promieniowym wewnątrz w stosunku do każdego kanału znajduje się otwór 36a-36h. W przykładzie wykonania z fig. 1-3 i 11 otwory 36a-36h rozciągają się całkowicie osiowo przez korpus 30 od powierzchni 30a do powierzchni mm 30b i są skierowane odpowiednio w kierunku promieniowym, wewnętrznie w stosunku do odpowiedniego kanału 34a-34h.

Korpus 30 formy jest wykonany z austenitycznego żeliwa sferoidalnego. Sferoidalne żeliwo Ni-Resist jest to takie żeliwo sferoidalne, które ma wysoką zawartość niklu, zwykle ponad 18%, a bardziej korzystnie ponad 21%. Obecnie preferowanym składem jest skład sferoidalnego Ni-Resist typu D2C, ogólnie według ASTM-A439-84, ale zmodyfikowany tak, że posiada zwiększoną zawartość krzemu i molibdenu. Poniższa tabela ilustruje skład chemiczny korzystnego materiału.

T a b e l a I - skł ad chemiczny

Pierwiastek	Zawartość (%)	Tolerancja (%)
Węgiel	2,80	± 0,20
Krzem	4,20	± 0,20
Mangan	2,10	± 0,30
Magnez	0,050	± 0,010
Nikiel	22,50	± 1,50
Siarka	0,010	± 0,006
Chrom	0,00	+ 0,50
Fosfor	0,00	+ 0,08
Molibden	0,70	± 0,10
Żelazo	Reszta

Materiał ten ma małą przewodność cieplną, dobrą odporność na korozję, dobrą podatność na obróbkę i niski koszt oraz dobre uwalnianie szkła na powierzchni formy. Zwiększona zawartość krzemu obniża przewodność cieplną, podczas gdy zwiększona zawartość molibdenu chroni przed pękaniem podczas cyklu cieplnego.

Powierzchnie 30a, 30b są równoległe jedna do drugiej i są utworzone przez towarzyszące równoległe wypusty na korpusie 30 formy. Górna płytka końcowa 38 i pośrednia uszczelka 40 są umieszczone na powierzchni 30a i są przymocowane do korpusu 30 przez liczne śruby 42 i podkładki sprężynujące 43. Dolna płytka końcowa 44 i pośrednia uszczelka 46 są przymocowane do powierzchni 30b przez odpowiednie liczne śruby 48 i sprężyste podkładki 49 (otwory śrub nie są pokazane na fig. 11 w celu podkreślenia zależności między przejściami 34a-34h a otworami 36a-36h). Górna płytka końcowa 38 (fig. 3-5) jest łukowata i ma otwarty w kierunku promieniowym wlot 50 i otwarty w kierunku promieniowym wylot 52. Wlot 50 otwiera się na trójkątną wnękę 54 na spodzie płytki 38. Na spodzie płytki 38 znajduje się rozdzielona kątowo para łukowatych, lub rozciągających się wzdłuż cięciw, kanałów 56, 58 oraz druga para kanałów 60, 62, łącząca się z wylotem 52. Oddalone kątowo jeden od drugiego końce kanałów 62 i 58, kieszeń 54 i kanały 56, 60 przykrywają oddalone kątowo jeden od drugiego końce

PL 199 761 B1 kanałów chłodzących 34a-34h w zespole korpusu formy, jak pokazano na fig. 4. Dolna płytka końcowa 44 (fig. 3 i 6-7) ma podobnie łukowaty profil, mający górną powierzchnię stykającą się poprzez uszczelkę 46 z powierzchnią 30b korpusu formy. Cztery łukowate lub cięciwowe kanały 64, 66, 68, 70 są utworzone na górnej powierzchni dolnej płytki końcowej 44. W zespole, kątowo oddalone jeden od drugiego końce tych kanałów przekrywają kątowo oddalone jeden od drugiego końce kanałów 34a-34h chłodzenia formy, jak najlepiej widać na fig. 7. Należy zauważyć na fig. 4 i 7, że kanały w płytkach końcowych są szersze niż kanały w korpusie formy. Uwzględnia to pewne niedopasowanie, wynikające z tolerancji roboczych lub róż nej rozszerzalności cieplnej.

Podczas użytkowania wlot 50 górnej płytki końcowej 38 jest połączony ze źródłem płynnego chłodziwa pod ciśnieniem, zaś wylot 52 jest połączony z przewodem powrotnym chłodziwa. Chłodziwo jest zatem kierowane od wlotu 50 i kieszeni wlotu 54 w dół (według fig. 3) przez kanały 34d i 34e do dolnej płytki końcowej 44, następnie obok płytki końcowej 44 do góry kanałami 34c i 34f, następnie obok płytki końcowej 38 w dół kanałami 34b i 34g, a następnie obok płytki końcowej 44 do góry kanałami 34a, 34h i kanałami 60, 62 płytki końcowej do wylotu 52. Płyn chłodzący wykonuje zatem cztery przejścia przez korpus formy, zanim wróci do zbiornika. Liczba przejść może być regulowana według zasad wynalazku, w celu uzyskania żądanego gradientu cieplnego między chłodziwem a formą przy zastosowaniu odpowiednich, tradycyjnych technik modelowania komputerowego. Otwory 36a-36h hamują przewodzenie ciepł a od powierzchni formującej 32 do kanałów na chłodziwo 34a-34h, a zatem kontrolują całkowitą szybkość przewodzenia ciepła od szkła do chłodziwa. W przykładzie wykonania wynalazku przedstawionym na fig. 3 i 11, kanały 36a-36h ciągną się całkowicie przez korpus formy i mają jednorodną średnicę i w zasadzie jednakowy odstęp kątowy. Górne i dolne końce kilku kanałów 36a-36h są zablokowane przez uszczelki 40, 46, jak najlepiej widać na fig. 3. Otwory 36a-36h tworzą zatem kieszenie zamkniętego powietrza z mniejszą przewodnością ciepła niż metal formy, a zatem służą częściowo do hamowania i kontrolowania przewodzenia ciepła do kanałów na chłodziwo przez przerywanie drogi przewodzenia ciepła (otwory 36a, 36h są przedstawione z mniejszymi średnicami na fig. 11, ze względu na potrzebę uwzględnienia otworów montażowych płytki końcowej, jak najlepiej widać na fig. 4-7).

Liczba i rozmieszczenie otworów 36a-36h są dobrane odpowiednio do żądanych charakterystyk przewodzenia ciepła. Na przykład fig. 18 przedstawia modyfikację, w której otwory 36b, 36g są zastąpione przez kilka mniejszych otworów, rozmieszczonych między kanałami na chłodziwo 34b, 34g a powierzchnią formującą 32. Fig. 19 ilustruje zastosowanie dodatkowych otworów 34i-34o między kanałami na chłodziwo 34a-34h a powierzchnią formującą 32, w celu dalszego ograniczenia przewodzenia ciepła od powierzchni formującej do kanałów na chłodziwo. Zatem, chociaż ogólnie otwory 34a-34h (i 34i-34o) są rozmieszczone w kierunku promieniowym między kanałami na chłodziwo a powierzchnią formującą formy, dokładne rozmieszczenie i rozmiary tych otworów, oraz liczba otworów, są dostosowywane do konkretnych zastosowań, w celu uzyskania żądanych charakterystyk przewodzenia ciepła.

Otwory 36a-36h (oraz 36i-36o) są przedstawione z jednakowymi średnicami wzdłuż ich długości, co uwidoczniono na fig. 8-12. Otwory te mogą mieć różne charakterystyki przewodzenia ciepła wzdłuż osiowej długości w formie, w celu dalszego regulowania przewodzenia ciepła. Na przykład fig. 8 przedstawia modyfikację przykładu wykonania z fig. 3, w której otwór 36d jest częściowo wypełniony materiałem 70 o charakterystykach przewodzenia ciepła innych niż dla powietrza. Na przykład materiał 70 może zawierać piasek, który efektywnie tworzy wypełnienie lub czop wewnątrz otworu 36d. Czop materiału 70 jest przedstawiony jako znajdujący się mniej więcej w środku wzdłuż długości części korpusu powierzchni 32 formującej pojemnik, a zatem będzie przewodził większe ciepło do kanału chłodzącego 34d od środkowej części powierzchni formującej pojemnik niż gdyby znajdował się w górnej lub dolnej części powierzchni formują cej pojemnik.

Analogiczne wypełniacze lub czopy 70 mogą zostać umieszczone w innych otworach 30a-30c oraz 30e-30h, lub mogą zostać umieszczone, na przykład, w co drugim otworze. Fig. 9 przedstawia modyfikację, w której otwór 36d zawiera pierwszy czop materiału 72 w sąsiedztwie środkowej części powierzchni formującej pojemnik i drugi czop 74 w sąsiedztwie dolnej części powierzchni formującej pojemnik, przy stopie pojemnika. Zatem szybkość przewodzenia ciepła od dolnej i środkowej części powierzchni formującej pojemnik będzie inna niż szybkość przewodzenia ciepła w górnej części powierzchni formującej pojemnik, i w modyfikacji z fig. 9 będą się one różniły między sobą. Fig. 10 i 20 ilustrują modyfikację, w której otwory 36a-36h rozciągają się tylko częściowo wzdłuż osi korpusu formy. W tej modyfikacji ciepło jest usuwane bardziej gwałtownie z rejonu szyjki pojemnika niż z rejonów ramion i korpusu powierzchni formującej formy. Modyfikacja z fig. 10 i 20 może zostać wykorzystana do

PL 199 761 B1 dostarczenia miejsca dla otworów montażowych płytki końcowej bez istotnego pogorszenia działania.

Ogólnie preferowane jest, aby charakterystyki przewodzenia ciepła były jednorodne obwodowe.

Jak zauważono powyżej, wszystkie przykłady wykonania omawiane dotąd posiadają otwory 36a itd. o przekroju cylindrycznym i jednorodnej średnicy. Jednakże możliwe są również inne geometrie kanału. Na przykład fig. 11 ilustruje korpus formy 30, w którym otwór 36p jest utworzony przez różnicowe wiercenie i posiada części krańcowe o większej średnicy, zaś część centralną o mniejszej średnicy. Część o mniejszej średnicy może rozciągać się na większej długości niż przedstawiono na fig. 11, i w rzeczywistości moż e rozciągać się albo do górnej 30a, albo do dolnej 30b powierzchni. Zatem, przykład wykonania z fig. 11 osiąga większe przewodzenie ciepła w części centralnej formy niż w przykł adzie wykonania z fig. 8, ale bez zastosowania dodatkowych materiał ów. Fig. 12 ilustruje inną modyfikację, w której otwór 36q jest wewnętrznie nagwintowany i zawiera nagwintowany zewnętrznie czop 75. Ponownie czop 75 może mieć dowolną długość i może być różnie ustawiony wewnątrz otworu 36q. Przykład wykonania z fig. 12 ma tę zaletę, że może być regulowany w miejscu stosowania.

Figury 13-15 ilustrują przykłady wykonania wynalazku, w których chłodziwo jest wprowadzane i usuwane w różnych miejscach. Na fig. 13 chłodziwo jest wprowadzane i usuwane z kierunku promieniowego w górnym zakończeniu korpusu formy, jak na fig. 1-3. Na fig. 14 chłodziwo jest wprowadzane i usuwane w kierunku promieniowym w dolnym końcu korpusu formy, podczas gdy na fig. 15 chłodziwo jest wprowadzane i usuwane z kierunku osiowego w dolnym końcu korpusu formy. Chłodziwo może być wprowadzane, na przykład, w górnym końcu korpusu formy, zaś usuwane z dolnego końca korpusu formy. Fig. 16 pokazuje formę wstępną 92 do wykonywania wyrobów szklanych. Zasady pozostają takie same jak w powyższych uwagach dotyczących form właściwych, chociaż zwykle mniej ciepła jest usuwane z formy wstępnej, gdyż pożądane jest utrzymywanie podwyższonej temperatury szkła, i w konsekwencji mniej kanałów chłodzących i otworów blokujących przepływ ciepła jest zwykle dostarczanych w formie wstępnej.

Figura 15 ilustruje dwie dodatkowe modyfikacje. Para czopów 92, 94 zamyka odpowiednie końce otworu 36d w korpusie formy 30. Przy zastosowaniu korpusów form dostatecznie porowatych, aby chłodziwo mogło przepływać od kanału 34d do otworu 36d, czopy 92, 94 zapobiegają kontaktowi par chłodziwa z uszczelkami 40, 46. Para igieł 96 regulujących szybkość przepływu (przedstawiona jest tylko jedna) jest zamontowana przy pomocy gwintu w płytce 38. Każda igła regulacyjna ma punkt igły, który łączy się z kanałem przepływu płynu w płytce 38. Igły 96 dostarczają zatem regulacji oporności dla przepływu płynu w każdej części formy.

Chociaż wynalazek został opisany jako szczególnie użyteczny w odniesieniu do urządzeń z indywidualnymi sekcjami, wynalazek może być zastosowany również w podniesieniu do innych typów urządzeń do wytwarzania wyrobów szklanych, takich jak urządzenia obrotowe. Inne modyfikacje i zmiany są oczywiste dla osób o odpowiedniej wiedzy w danej dziedzinie. Wynalazek obejmuje wszystkie takie modyfikacje i zmiany, zgodne z ideą i zakresem dołączonych zastrzeżeń.

Claims (4)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Forma do urządzenia wytwarzającego wyroby szklane zawierająca przynajmniej jeden korpus (30, 92), mający część centralną z powierzchnią formującą (32, 32a) dla formowania stopionego szkła i część obrzeżną, oddaloną w kierunku promieniowym na zewnątrz od wspomnianej części centralnej, znamienna tym, że wspomniany korpus (30, 92) jest wykonany z austenitycznego żeliwa sferoidalnego typu Ni-Resist, mającego zawartość krzemu większą niż 3,0% i zawartość molibdenu większą niż 0,5%.
2. 2. Forma według zastrz. 1, znamienna tym, że austenityczne żeliwo sferoidalne typu Ni-Resist ma zawartość niklu większą niż 18%.
3. 3. Forma według zastrz. 1, znamienna tym, że austenityczne żeliwo sferoidalne typu Ni-Resist ma zawartość niklu większą niż 21%.
4. 4. Forma według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienna tym, że wspomniana zawartość krzemu jest równa 4,20 ± 0,20%, zaś wspomniana zawartość molibdenu jest równa 0,70 ± 0,10%.