PL191341B1 - Sposób wytwarzania paliw płynnych z odpadów z tworzyw sztucznych i urządzenie do realizacji tego sposobu - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania paliw płynnych z odpadów tworzyw poliolefinowych na drodze katalitycznej termodegradacji odpadów poliolefinowych,w temperaturze od 250 do 450°C, w obecności katalizatora z grupy glinokrzemianów i następnie rozdzielenia otrzymanych produktów na drodze frakcjonowanej kondensacji i zawróceniu do procesu gazowych produktów ubocznych w charakterze nośnika ciepła, znamienny tym, że odpady tworzyw poliolefinowych w postaci stałej lub stopionej miesza się z olejem technologicznym w stosunku wagowym oleju do odpadów tworzyw poliolefinowych jak 100-1:1, zaś katalizator podaje się do reaktora w postaci zawiesiny w oleju technologicznym w ilości od 0,1 do 5% w stosunku do ilości tworzywa. 14. Urządzenie do topienia odpadowych tworzyw poliolefinowych zawierające jako jeden z elementów rurowy, przepływowy wymiennik ciepła z wiązką rur poziomych lub pionowych, znamienne tym, że rurowy wymiennik ciepła (4) usytuowany jest w środkowej części urządzenia, nad wymiennikiem znajduje się komora załadowcza (5), a pod wymiennikiem zbiornik tworzywa ciekłego (6), przy czym jedną z bocznych ścian komory załadowczej (5) stanowi urządzenie załadowcze (7), a na górze komory załadowczej umieszczone są siłowniki hydrauliczne (11), zaś wymiennik ciepła (4), przez komorę mieszania spalin z powietrzem (3) połączony jest komorą paleniskową (1) przeznaczoną do wytwarzania spalin.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania paliw i olejów z odpadowych tworzyw poliolefinowych.

Zagospodarowanie odpadów z tworzyw sztucznych, w tym zwłaszcza polietylenu i polipropylenu, stanowi poważny problem. Na przykład w krajach Europy Zachodniej udział poliolefin w sumarycznym zużyciu tworzyw sztucznych wynosi 41%, a ich udział w polimerowych odpadach komunalnych sięga 65%.

Stosowane obecnie rozwiązania technologiczne w zakresie ograniczania lub zagospodarowania odpadów z poliolefin obejmują: modyfikację tych materiałów polimerowych w kierunku tworzyw foto- i biorozkładalnych, powtórne przetwarzanie, spalanie celem odzyskania zawartej w tworzywach energii oraz kontrolowany rozkład termiczny do związków prostych (tak zwany recykling chemiczny).

Recykling chemiczny poliolefin polega na rozłożeniu cząstek tych tworzyw na frakcje o mniejszym ciężarze cząsteczkowym, które można użyć ponownie jako surowce petrochemiczne, monomery lub paliwa. Proces rozkładu termicznego poliolefin może być realizowany na drodze pirolizy w reaktorach fluidyzacyjnych w temperaturze od 600 do 900°C lub na drodze katalitycznej w niższych temperaturach.

Z polskiego opisu patentowego nr 149 887 znany jest sposób otrzymywania paliw płynnych z ataktycznego polipropylenu. Polipropylen poddaje się termodegradacji w temperaturze od 150°C do 330°C, aż do całkowitego rozkładu. Produkt oddestylowuje się z parcjalnym odbiorem frakcji benzynowej wrzącej w przedziale temperatur 45-220°C i frakcji oleju napędowego wrzącej w zakresie temperatur 220-330°C.

Stosowana w zakładach British Petroleum Chemicals technologia przeznaczona jest do przerobu mieszaniny odpadów: 80% poliolefin, 15% styrenu, 3% poli(tereftalanu etylenu) i 2% poli(chlorku winylu). Proces pirolizy przebiega w temperaturze 400-600°C, z zastosowaniem piasku jako fluidalnego nośnika ciepła. Ze strumienia gazów pirolitycznych wydziela się ciekłe produkty (benzyny) stosując kondensację, produkt gazowy oczyszcza się, a produkt stały (koks) osadza się na powierzchni piasku i usuwa się okresowo przez wypalanie.

Istota krakingu termicznego polega na przypadkowym rozpadzie łańcucha na krótsze odcinki, co przy braku selektywności procesu może prowadzić do otrzymania paliw płynnych szybko krystalizujących, w przypadku gdy w produkcie są obecne zbyt długie łańcuchy parafinowe. Zadaniem katalizatorów jest zwiększenie selektywności procesu. Znane katalizatory są naturalnymi lub syntetycznymi glinokrzemianami o odpowiedniej kwasowości. Kontrolowany rozkład termiczny poliolefin w obecności katalizatora przebiega zwykle w temperaturze od 200 do 500°C.

Z opisu zgłoszeniowego WO 9601298 znana jest metoda otrzymywania paliw płynnych z odpadów poliolefinowych, w której w charakterze katalizatora zastosowano tlenek glinu, krzemian glinu albo glinokrzemiany metali alkalicznych lub metali ziem alkalicznych, w ilości od 1 do 5% wagowych. Zgodnie z tą metodą proces staje się bardziej wydajny i przebiera szybciej, jeżeli do reaktora wprowadza siępowietrze w ilości 0,02-0,04 m³ na 1 kg mieszaniny reakcyjnej.

Z polskiego opisu patentowego nr 170 472 znany jest sposób utylizacji odpadów zawierających materiały pochodzenia organicznego, zwłaszcza tworzywa sztuczne. W jednej z odmian rozwiązania według tego patentu rozdrobnione odpady rozpuszcza się i karbonizuje w wysokowrzącej cieczy organicznej, korzystnie oleju antracenowym, po czym powstały materiał miesza się ze wsadem węglowym i poddaje się znanemu procesowi koksowania. Zamiast oleju antracenowego można użyć paku węglowego.

Przemysłowe prowadzenie procesu degradacji poliolefin wiąże się z licznymi problemami technologicznymi. Jest to proces niestabilny, trudny do opanowania i w pewnym stopniu niebezpieczny. Problemy związane są zarówno z etapem przygotowania i podawania odpadowych materiałów tworzywowych do reaktora, jak i z procesem przebiegającym w reaktorze. Odpady poliolefinowe w reaktorze bardzo łatwo pienią się, co utrudnia, a nawet uniemożliwia pomiar poziomu wsadu w reaktorze. Dodatkowym czynnikiem utrudniającym dokonanie pomiarów są powstające w procesie parafiny, które krzepną w temperaturze otoczenia i zatykają urządzenia pomiarowe. Pomiar poziomu wsadu ma bardzo istotne znaczenie ze względu na konieczność ustalenia właściwej ilości katalizatora dodawanego do reaktora. Ponadto reakcja katalitycznej termodegradacji poliolefin zachodzi częściowo w fazie gazowej, w związku z czym konieczne jest zachowanie szczególnej proPL 191 341 B1 porcji między strefą fazy gazowej i fazy ciekłej. Trudnym technologicznie etapem procesu jest podawanie surowców do reaktora, szczególnie w celu uzupełnienia wsadu w czasie trwania procesu termodegradacji, ze względu na ciśnienie wytwarzające się w reaktorze i przedwczesne topienie odpadów poliolefinowych w podajnikach przez wydzielające się z reaktora gorące opary.

Przemysłowe prowadzenie pirolizy odpadów tworzyw sztucznych wymaga skomplikowanej aparatury. Dotyczy to nie tylko reaktora do pirolizy, ale w równym, jeżeli nie w większym stopniu, układu do podawania surowców, odbioru, oczyszczania i kondensacji produktów lotnych. Zwykle to odpady tworzyw sztucznych podawane są do reaktora w postaci stałej, po uprzednim rozdrobnieniu, przy pomocy różnego rodzaju podajników, np. ślimakowych.

Znane są rurowe, przepływowe wymienniki ciepła, w których czynnik grzewczy przepływa rurami, a czynnik ogrzewany w przestrzeni międzyrurowej. Znane są tez wymienniki o odwrotnej zasadzie działania.

Sposób wytwarzania paliw płynnych z odpadów z tworzyw poliolefinowych na drodze katalitycznej termodegradacji odpadów poliolefinowych, w temperaturze od 250 do 450°C w obecności katalizatora z grupy glinokrzemianów i następnie rozdzielenia otrzymanych produktów na drodze frakcjonowanej kondensacji i zawróceniu do procesu gazowych produktów ubocznych w charakterze nośnika ciepła, według wynalazku polega na tym, że odpadowe tworzywa poliolefinowe w postaci stałej lub stopionej miesza się z olejem technologicznym w stosunku wagowym olejów do tworzyw sztucznych jak 100-1:1, a katalizator podaje się do reaktora w postaci zawiesiny w oleju technologicznym w ilości od 0,1 do 5% w stosunku do ilości tworzywa. Jako oleje technologiczne korzystnie stosuje się oleje smarowe, maszynowe lub oleje przepracowane.

Korzystnie jest, jeżeli odpady tworzyw poliolefinowych podaje się do reaktora w postaci zawiesiny zmielonych lub zgranulowanych odpadów w oleju technologicznym. Korzystnie udział odpadów z tworzyw sztucznych w oleju technologicznym wynosi od 1 do 20%. Korzystnie jest, jeżeli zawiesinę przygotowuje się w mieszalniku z mieszadłem poziomym.

Możliwe jest, że odpady tworzyw poliolefinowych przed podaniem do reaktora topi się wstępnie, a następnie tłoczy się je do reaktora zawierającego olej. Korzystnie jest, jeżeli odpady poddaje się procesowi topienia w wymienniku ciepła. Możliwe jest zastosowanie pionowego rurowego wymiennika ciepła, w którym tworzywo przetłaczane jest przez pionowe rury, a spaliny przepływają w przestrzeni międzyrurowej. Możliwe jest też zastosowanie poziomego rurowego wymiennika ciepła, w którym przez poziome rury przepływają spaliny, a tworzywo jest przetłaczane przez przestrzeń międzyrurową. Stopione tworzywo tłoczy się do reaktora ogrzewanym rurociągiem w temperaturze od 50°C do 350°C. Rurociąg może być ogrzewany spalinami, parą wodną lub elektrycznie.

Możliwe jest także, że odpady tworzyw poliolefinowych w postaci stałego granulatu lub klocków podaje się do reaktora wypełnionego olejem przez wypełnioną azotem lub mieszanką powietrzno-azotową śluzę, w której utrzymuje się ciśnienie o 0,1-5 kPa wyższe od ciśnienia w reaktorze.

Urządzenie do topienia odpadowych tworzyw poliolefinowych zawierające jako jeden z elementów rurowy, przepływowy wymiennik ciepła z wiązką rur poziomych lub pionowych, charakteryzuje się tym, że rurowy wymiennik ciepła usytuowany jest w środkowej części urządzenia, nad wymiennikiem znajduje się komora załadowcza, a pod wymiennikiem zbiornik tworzywa ciekłego. Jedną z bocznych ścian komory załadowczej stanowi urządzenie załadowcze, a na górze komory załadowczej umieszczone są siłowniki hydrauliczne. Wymiennik ciepła, przez komorę mieszania spalin z powietrzem, połączony jest komorą paleniskową przeznaczoną do wytwarzania spalin.

Zastosowanie w procesie pirolizy olejów technologicznych jako rozpuszczalnika wpływa na ustabilizowanie procesu i jego łatwiejszą kontrolę. Tworzywa rozpuszczają w oleju stosunkowo szybko, poziom wsadu w reaktorze może być utrzymywany na stałym poziomie i łatwo mierzony. Oleje likwidują także bardzo kłopotliwy proces pienienia się tworzyw w reaktorze. Zastosowanie olejów pozwala na utrzymanie w reaktorze stałej temperatury i jej równomierny rozkład. Podawanie tworzyw do reaktora w postaci zawiesiny w oleju i w postaci wstępnie stopionej jest łatwe technologiczne i bezpieczne. Z kolei topienie odpadów poliolefin przed dodaniem do oleju pozwala na pominięcie energochłonnego etapu rozdrabniania tworzyw. Odpady są przerabiane bezpośrednio w takiej postaci, w jakiej zostały dostarczone, np. butelek, folii itp. W przypadku zastosowania wariantu z wcześniejszą granulacją lub prasowaniem odpadów, dzięki zastosowaniu śluzy wypełnionej azotem lub mieszanką azotowo-powietrzną pod określonym ciśnieniem, unika się niebezpieczeństwa stopienia się odpadów w podajniku i jego zablokowania w wyniku przedostania się do podajnika gorących gazów z reaktora.

PL 191 341 B1

Surowiec używany w procesie według wynalazku stanowią odpady z produkcji poliolefin oraz zużyte polipropylenowe i polietylenowe opakowania wszelkiego rodzaju np. butelki i bańki po olejach silnikowych, butelki po olejach jadalnych, butelki po napojach, pojemniki po produktach spożywczych, skrzynki ogrodnicze, pojemniki po kosmetykach itp. Jako oleje przepracowane wykorzystywane są najczęściej zużyte oleje smarowe pochodzenia mineralnego oraz zużyte oleje silnikowe.

Proces katalitycznej termodegradacji poliolefin zachodzi ze 100% wydajnością. Produktami są tu głównie węglowodory ciekłe o składzie C4-C20. W procesie powstaje około 10% produktu ubocznego, który stanowi faza gazowa - propan-butan oraz stała - koksik poreakcyjny. Oba te produkty są wykorzystywane do produkcji ciepła wykorzystywanego w procesie, a nadmiar koksiku może być przekazywany do rafinerii. Sposób według wynalazku jest prosty technologicznie, przebiega w stosunkowo niskiej temperaturze i pod ciśnieniem atmosferycznym, a także nie daje żadnych odpadów. Jest więc nie tytko przeznaczony do utylizacji odpadów, ale sam ma charakter ekologiczny.

Urządzenie według wynalazku zostało przedstawione na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia przekrój podłużny topielnika. Sposób według wynalazku został zilustrowany na rysunku, na którym fig.2 przedstawia schemat instalacji dla przypadku podawania odpadów w postaci zawiesiny w oleju, fig.3 - schemat instalacji dla przypadku podawania odpadów w postaci stopionej, a fig.4 - schemat instalacji dla przypadku podawania odpadów w postaci stałej.

Urządzenie do topienia odpadowych tworzyw poliolefinowych zawiera rurowy wymiennik ciepła 4 usytuowany w środkowej części urządzenia. Nad wymiennikiem 4 znajduje się komora załadowcza 5, a pod wymiennikiem zbiornik tworzywa ciekłego 6. Jedną z bocznych ścian komory załadowczej stanowi urządzenie załadowcze 7, a na górze komory załadowczej umieszczone są siłowniki hydrauliczne 11. Wymiennik ciepła, przez komorę mieszania spalin z powietrzem 3, połączony jest komorą paleniskową 1 przeznaczoną do wytwarzania spalin.

Odpady tworzyw poliolefinowych w postaci nierozdrobnionej podawane są do komory załadowczej 5 urządzeniem załadowczym 7. Po wypełnieniu komory załadowczej tworzywo przy pomocy siłowników hydraulicznych 11 wtłaczane jest do wymiennika ciepła 4. W wymienniku ciepła tworzywo jest ogrzewane spalinami i przechodząc w stan półpłynny spływa do zbiornika 6. Spaliny wytwarzane są w komorze paleniskowej 1, a później schładzane do wymaganej temperatury przez zmieszanie z powietrzem z otoczenia w komorze mieszania 5. Spaliny przepływają przez wymiennik 4 dwukrotnie, a następnie ogrzewają zbiornik tworzywa ciekłego 6. Roztopione tworzywo ze zbiornika 6 pompowane jest do reaktora instalacji katalitycznej degradacji poliolefin pompą 9. W rozwiązaniu na fig. 1 tworzywo przetłaczane jest wewnątrz pionowych rur wymiennika ciepła, a spaliny przepływają w przestrzeni międzyrurowej. W rozwiązaniu z rurami poziomymi tworzywo przetłaczane jest pionowo przez przestrzeń międzyrurową a spaliny przepływają wewnątrz rur.

Sposób według wynalazku został bliżej przedstawiony w przykładach stosowania.

Przykład 1, zilustrowany na fig. 2.

Zmielone odpady z tworzyw poliolefinowych zasypywane są mechanicznie do zawierającego olej smarowy mieszalnika 3, wyposażonego w mieszadło poziome 7 oraz podgrzewacze rurowe 8. Odpady dodawane są w ilości 10% masowych w stosunku do oleju. Olej wraz z odpadami miesza się w temperaturze od 20 do 80°C, aż do powstania jednorodnej zawiesiny. Zawiesinę podaje się do reaktora 1 pompą 4. Po zakończeniu cyklu załadunku następuje wyłączenie pompy i zamknięcie zaworu zwrotnego. Do reaktora 1 podaje się katalizator mineralny z grupy glinokrzemianów w postaci zawiesiny w oleju smarowym. Proces pirolizy przebiega w reaktorze 1, w temperaturze 300-450°C. Pary destylatu odprowadza się z reaktora do kotłów odzyskowych, a następnie do wymienników ciepła, gdzie następuje ich skraplanie ze wstępnym podziałem na frakcje. Skroplone produkty odprowadzane są do odbieralników, a następnie do zbiorników magazynowych.

Przykład 2, zilustrowany na fig. 3.

Odpady z tworzyw sztucznych są dostarczane urządzeniem załadowczym 7 do komory załadowczej 5 topielnika. Stąd, przy pomocy prasy 11 są tłoczone do wymiennika ciepła 4 z poziomymi rurami. Przez wymiennik ciepła 4 przepływają spaliny wytworzone w komorze spalania 1, o temperaturze 100-800°C. W wyniku wymiany ciepła tworzywo zostaje stopione i w postaci półpłynnej jest gromadzone w zbiorniku tworzywa ciekłego 6. Następnie pompa 9 tłoczy rurociągiem ogrzewanym półpłynny surowiec do reaktora. Rurociąg jest ogrzewany spalinami. Proces pirolizy przebiega dalej jak w przykładzie 1.

PL 191 341 B1

Przyk ła d 3, zilustrowany na fig.4.

Granulat odpadów tworzyw poliolefinowych podawany jest transportem pneumatycznym 3 do zbiornika odpadów 4. Po jego napełnieniu następuje zamknięcie zaworu 6 oraz wyrównanie ciśnień mieszanką azotowo-powietrzną z instalacji do doprowadzania azotu 8. Następnie zostaje otwarty zawór 7 na reaktorze oraz zostaje włączony podajnik ślimakowy 5 wsypujący granulat do reaktora 1. W trakcie opróżniania zbiornika 4 przez cały czas jest utrzymywane nadciśnienie mieszanki azotowo-powietrznej w stosunku do ciśnienia panującego w reaktorze. Po opróżnieniu zbiornika zostaje zamknięty zawór 7 i cykl rozpoczyna się od nowa. Proces pirolizy w reaktorze 1 przebiega dalej jak w przykładzie 1.

Claims (14)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania paliw płynnych z odpadów tworzyw poliolefinowych na drodze katalitycznej termodegradacji odpadów poliolefinowych, w temperaturze od 250 do 450°C, w obecności katalizatora z grupy glinokrzemianów i następnie rozdzielenia otrzymanych produktów na drodze frakcjonowanej kondensacji i zawróceniu do procesu gazowych produktów ubocznych w charakterze nośnika ciepła, znamienny tym, że odpady tworzyw poliolefinowych w postaci stałej lub stopionej miesza się z olejem technologicznym w stosunku wagowym oleju do odpadów tworzyw poliolefinowych jak 100-1:1, zaś katalizator podaje się do reaktora w postaci zawiesiny w oleju technologicznym w ilości od 0,1 do 5% w stosunku do ilości tworzywa.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako olej technologiczny stosuje się oleje smarowe, oleje maszynowe lub oleje przepracowane.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odpady tworzyw poliolefinowych podaje się do reaktora w postaci zawiesiny zmielonych lub zgranulowanych odpadów w oleju technologicznym.
4. 4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że odpady z tworzyw sztucznych dodaje się do oleju technologicznego w ilości od 1 do 20% masowych.
5. 5. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że zawiesinę odpadów tworzyw poliolefinowych w oleju technologicznym przygotowuje się w mieszalniku z mieszadłem poziomym.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odpady tworzyw poliolefinowych przed podaniem do reaktora topi się wstępnie, a następnie tłoczy się je do reaktora zawierającego olej.
7. 7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że odpady tworzyw poliolefinowych poddaje się procesowi topienia w rurowym wymienniku ciepła.
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że poddawane procesowi topienia odpady tworzyw poliolefinowych przetłacza się przez pionowe rury wymiennika ciepła, a czynnik grzewczy przez przestrzeń międzyrurową.
9. 9. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że poddawane procesowi topienia odpady tworzyw poliolefinowych przetłacza się przez przestrzeń międzyrurową, a czynnik grzewczy przez poziome rury wymiennika ciepła.
10. 10. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że stopione tworzywo tłoczy się do reaktora ogrzewanym rurociągiem w temperaturze od 50°C do 350°C.
11. 11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że rurociąg ogrzewa się spalinami, parą wodną lub elektrycznie.
12. 12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że odpady tworzyw poliolefinowych podaje się do reaktora wypełnionego olejem w postaci stałego granulatu lub klocków przez wypełnioną azotem lub mieszanką powietrzno-azotową śluzę,
13. 13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że w śluzie utrzymuje się ciśnienie o 0,1-5 kPa wyższe od ciśnienia w reaktorze.
14. 14. Urządzenie do topienia odpadowych tworzyw poliolefinowych zawierające jako jeden z elementów rurowy, przepływowy wymiennik ciepła z wiązką rur poziomych lub pionowych, znamienne tym, że rurowy wymiennik ciepła (4) usytuowany jest w środkowej części urządzenia, nad wymiennikiem znajduje się komora załadowcza (5), a pod wymiennikiem zbiornik tworzywa ciekłego (6), przy czym jedną z bocznych ścian komory załadowczej (5) stanowi urządzenie załadowcze (7), a na górze komory załadowczej umieszczone są siłowniki hydrauliczne (11), zaś wymiennik ciepła (4), przez komorę mieszania spalin z powietrzem (3) połączony jest komorą paleniskową (1) przeznaczoną do wytwarzania spalin.