PL181154B1 - Sposób wytwarzania dywanu igłowego - Google Patents
Sposób wytwarzania dywanu igłowegoInfo
- Publication number
- PL181154B1 PL181154B1 PL96342299A PL34229996A PL181154B1 PL 181154 B1 PL181154 B1 PL 181154B1 PL 96342299 A PL96342299 A PL 96342299A PL 34229996 A PL34229996 A PL 34229996A PL 181154 B1 PL181154 B1 PL 181154B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- carpet
- backing
- primary
- primary backing
- fibers
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 35
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 104
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims abstract description 69
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims abstract description 69
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 56
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims abstract description 16
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 14
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 claims abstract description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 18
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 18
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 17
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 claims description 5
- 238000004513 sizing Methods 0.000 claims description 3
- 239000004750 melt-blown nonwoven Substances 0.000 claims description 2
- 238000009987 spinning Methods 0.000 claims 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims 1
- 241000422980 Marietta Species 0.000 abstract 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract 1
- 239000004816 latex Substances 0.000 description 41
- 229920000126 latex Polymers 0.000 description 41
- -1 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 22
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 16
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 15
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 15
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 13
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 12
- 229920001684 low density polyethylene Polymers 0.000 description 10
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 9
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 9
- 239000004831 Hot glue Substances 0.000 description 8
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 8
- 239000004702 low-density polyethylene Substances 0.000 description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 7
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 7
- HLWRUJAIJJEZDL-UHFFFAOYSA-M sodium;2-[2-[bis(carboxymethyl)amino]ethyl-(carboxymethyl)amino]acetate Chemical compound [Na+].OC(=O)CN(CC(O)=O)CCN(CC(O)=O)CC([O-])=O HLWRUJAIJJEZDL-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 7
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 6
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 5
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 5
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 5
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 5
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 5
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 238000009739 binding Methods 0.000 description 4
- 230000027455 binding Effects 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- 238000007765 extrusion coating Methods 0.000 description 4
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 4
- 210000004209 hair Anatomy 0.000 description 4
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 239000012855 volatile organic compound Substances 0.000 description 4
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 description 3
- 239000002174 Styrene-butadiene Substances 0.000 description 3
- 239000012876 carrier material Substances 0.000 description 3
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 3
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 3
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 3
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 description 3
- 229920001384 propylene homopolymer Polymers 0.000 description 3
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 3
- 229920003048 styrene butadiene rubber Polymers 0.000 description 3
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 3
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 3
- 229920002292 Nylon 6 Polymers 0.000 description 2
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N acrylic acid group Chemical group C(C=C)(=O)O NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000003490 calendering Methods 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 2
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 2
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000005038 ethylene vinyl acetate Substances 0.000 description 2
- 239000011256 inorganic filler Substances 0.000 description 2
- 229910003475 inorganic filler Inorganic materials 0.000 description 2
- VZCYOOQTPOCHFL-UPHRSURJSA-N maleic acid Chemical group OC(=O)\C=C/C(O)=O VZCYOOQTPOCHFL-UPHRSURJSA-N 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 2
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- VZCYOOQTPOCHFL-UHFFFAOYSA-N trans-butenedioic acid Natural products OC(=O)C=CC(O)=O VZCYOOQTPOCHFL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- SMZOUWXMTYCWNB-UHFFFAOYSA-N 2-(2-methoxy-5-methylphenyl)ethanamine Chemical compound COC1=CC=C(C)C=C1CCN SMZOUWXMTYCWNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920013683 Celanese Polymers 0.000 description 1
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 1
- 241001669679 Eleotris Species 0.000 description 1
- 229920003317 Fusabond® Polymers 0.000 description 1
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 1
- 229920002302 Nylon 6,6 Polymers 0.000 description 1
- 239000004614 Process Aid Substances 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 239000002313 adhesive film Substances 0.000 description 1
- 238000004887 air purification Methods 0.000 description 1
- 230000003254 anti-foaming effect Effects 0.000 description 1
- 239000002518 antifoaming agent Substances 0.000 description 1
- DQXBYHZEEUGOBF-UHFFFAOYSA-N but-3-enoic acid;ethene Chemical compound C=C.OC(=O)CC=C DQXBYHZEEUGOBF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N butadiene-styrene rubber Chemical compound C=CC=C.C=CC1=CC=CC=C1 MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009960 carding Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000002738 chelating agent Substances 0.000 description 1
- 238000004737 colorimetric analysis Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 229920006242 ethylene acrylic acid copolymer Polymers 0.000 description 1
- 229920001038 ethylene copolymer Polymers 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 230000003806 hair structure Effects 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 238000010169 landfilling Methods 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 description 1
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 229920001200 poly(ethylene-vinyl acetate) Polymers 0.000 description 1
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 1
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 1
- 229920005606 polypropylene copolymer Polymers 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- QVKOLZOAOSNSHQ-UHFFFAOYSA-N prop-1-ene;prop-2-enoic acid Chemical compound CC=C.OC(=O)C=C QVKOLZOAOSNSHQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 125000004805 propylene group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([*:1])C([H])([H])[*:2] 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 1
- 230000007480 spreading Effects 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 238000010186 staining Methods 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000011115 styrene butadiene Substances 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 208000011580 syndromic disease Diseases 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- 238000012956 testing procedure Methods 0.000 description 1
- 229920002397 thermoplastic olefin Polymers 0.000 description 1
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 1
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
- 239000000080 wetting agent Substances 0.000 description 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
- D05C—EMBROIDERING; TUFTING
- D05C17/00—Embroidered or tufted products; Base fabrics specially adapted for embroidered work; Inserts for producing surface irregularities in embroidered products
- D05C17/02—Tufted products
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
- D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
- D06N7/0065—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by the pile
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
- D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
- D06N7/0068—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by the primary backing or the fibrous top layer
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
- D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
- D06N7/0071—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by their backing, e.g. pre-coat, back coating, secondary backing, cushion backing
- D06N7/0081—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by their backing, e.g. pre-coat, back coating, secondary backing, cushion backing with at least one extra fibrous layer at the backing, e.g. stabilizing fibrous layer, fibrous secondary backing
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N2203/00—Macromolecular materials of the coating layers
- D06N2203/04—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D06N2203/042—Polyolefin (co)polymers
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N2203/00—Macromolecular materials of the coating layers
- D06N2203/06—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D06N2203/065—Polyamides
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N2205/00—Condition, form or state of the materials
- D06N2205/06—Melt
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/23907—Pile or nap type surface or component
- Y10T428/23979—Particular backing structure or composition
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/10—Scrim [e.g., open net or mesh, gauze, loose or open weave or knit, etc.]
- Y10T442/102—Woven scrim
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/10—Scrim [e.g., open net or mesh, gauze, loose or open weave or knit, etc.]
- Y10T442/102—Woven scrim
- Y10T442/159—Including a nonwoven fabric which is not a scrim
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
- Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
- Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
- Y10T442/3724—Needled
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
- Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
- Y10T442/3724—Needled
- Y10T442/3764—Coated, impregnated, or autogenously bonded
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
- Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
- Y10T442/378—Coated, impregnated, or autogenously bonded
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Carpets (AREA)
- Manufacturing Of Multi-Layer Textile Fabrics (AREA)
- Agricultural Chemicals And Associated Chemicals (AREA)
- Catching Or Destruction (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
- Automatic Embroidering For Embroidered Or Tufted Products (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
Abstract
17/02 Sposób wytwarzania dywanu iglowego (30) Pierwszenstwo: 17.03.1995,US,08/406174 (73) Uprawniony z patentu: AMOCO CORPORATION, Chicago, US (62) Numer zgloszenia, z którego nastapilo wydzielenie: 322276 (72) Twórcy wynalazku: Larry M. Bailey, Decatur, US Edward Barkis, Marietta, US Eric J. Bryant, Kennesaw, US (43) Zgloszenie ogloszono: 19.01.1998 BUP 02/98 Hugh C. Gardner, Roswell, US Jack Godfrey, Cohutta, US Kenneth Jones, Rossville, US Gregory P. Shelnutt, Douglasville, US (45) O udzieleniu patentu ogloszono: 29.06.2001 WUP 06/01 Pelnomocnik: Szlagowska-Kiszko Teresa, POLSERVICE 1. Sposób wytwarzania dywanu iglowego, polegajacy na iglowaniu materialu podkladu pierwo- tnego przedza tworzaca górna powierzchnie, w którym najpierw styka sie material podkladu pierwot- nego z materialem sklejajacym zawierajacym wlókna z zywicy termoplastycznej, nastepnie igluje sie material podkladu pierwotnego, podczas gdy jest on w kontakcie z wlóknami termoplastycznymi, przedza tworzaca górna powierzchnie i stapia sie zywice termoplastyczna wlókien, znamienny tym, ze stosuje sie material sklejajacy stanowiacy wlóknine zawierajaca wlókna zywicy termoplastycznej i przyklada sie sile do stopionej zywicy, podczas gdy jest ona w kontakcie z iglowanym podkladem pierwotnym. PL
Description
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania dywanu igłowego.
Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania dywanu igłowego, który w zasadzie nie zawiera elementów z materiałów innych niż termoplastyczne.
Wytwarzanie dywanów igłowych zwykle obejmuje trzy podstawowe operacje: igłowanie pierwotnego podkładu; pranie, barwienie i suszenie igłowanego podkładu, a następnie poddanie go operacjom wykończeniowym.
Igłowanie jest zwykle wykonywane przez wbijanie ruchem postępowo zwrotnym igieł z nawleczoną przędzą w pierwotny podkład w celu utworzenia pęczków lub pętelek z przędzy. Sczepiarki lub haki, zwykle pracujące w sposób zsynchronizowany w czasie z igłami, sąrozmieszczone tak, że sczepiarki są umieszczone tuż nad uchem igły, kiedy igły są w krańcowym położeniu w swoim ruchu przez materiał podkładu. Kiedy igły osiągną ten punkt, przędza jest chwytana z igieł przez sczepiarki i przytrzymywana. Pętelki lub pęczki przędzy powstają w wyniku przejścia igieł z powrotem przez pierwotny podkład. Proces ten zwykle jest powtarzany, kiedy pętelki sąodsuwane od sczepiarek w wyniku przesuwania podkładu przez urządzenie igłowe.
181 154
Jeśli trzeba, pętelki mogą być przecięte, w celu utworzenia na przykład włosów strzyżonych, przy użyciu sczepiarki i noża w procesie igłowania. Alternatywnie, pętelki mogą pozostać nieprzecięte.
W 1992 roku całkowita produkcja dywanów w Stanach Zjednoczonych była równa 1.08 miliarda metrów kwadratowych. Z tej ilości, 95% było wykonanych przez igłowanie, zaś reszta przez tkanie. Głównymi typami przędzy na okrywy dywanowe, używanymi obecnie do wytwarzania dywanów igłowych są przędze nylonowe, zwykle złożone z poli(epislon-kaprolaktamu) lub poli(sześciometylenowy amid adypinowy), znane również jako nylon-6 i nylon 6.6, odpowiednio; polimerowe włókna propylenowe, zwykle składające się z homopolimeru propylenowego i włókna poliestrowe, zwykle składające się z tereftalanu polietylenowego. W 1993 roku, według czasopisma Carpet & Rug Industry z października 1993 roku, str. 6, · oceniano cały rynek przędzy na okrywy dywanowe w Stanach Zjednoczonych Ameryki na około 1.226 miliarda kilogramów. Przędze nylonowe stanowiły około 68% rynku, przędze polipropylenowe około 19%, zaś przędze poliestrowe około 10%. Wełna, bawełna, akryl i inne przędze stanowiły około 3% całego rynku. Należy podkreślić, że zdecydowana większość dywanów wytwarzanych w Stanach Zjednoczonych Ameryki to dywany igłowe, zaś spośród wszystkich dywanów igłowych, zdecydowana większość jest wykonywanych z termoplastycznymi okrywami włókiennymi.
Pierwotne podkłady dywanów igłowych są zwykle materiałami tkanymi, wykonanymi z przędz syntetycznych, chociaż mogąbyć również używane włókniny. Najbardziej powszechnym materiałem syntetycznym, używanym na pierwotne podkłady jest polipropylen, chociaż poliestry również znalazły zastosowanie w tym przemyśle. Ponownie należy podkreślić, że zdecydowana większość podkładów na dywany igłowejest wytwarzana z tworzyw termoplastycznych.
Operacje wykańczania dywanów obejmują zwykle dodanie spoiwa lateksowego (zwykle termoutwardzalna emulsja żywiczna z wypełniaczem) i wtórnego podkładu. Według artykułu „Carpet Laminating” w czasopiśmie Journal of Coated Fabrics, Vołume 19 z lipca 1989 roku, strony 35-52, materiałem najczęściej używanym na podkłady dywanów jest lateks butadienowo-styrenowy (SBR), zwykle karboksylowany SBR. Przeważająca większość dywanów igłowychjest obecnie wykańczana przez laminowanie warstwy drugiego podkładu do igłowanego podkładu pierwotnego za pomocą lateksu.
Dokładniej, wykańczanie jest zwykle wykonywane w następujący sposób. Spód (tj. strona, na której nie ma włosów) igłowanego podkładu pierwotnego jest pokrywana mieszaniną, zawierającą lateks (100 części), kamień wapienny lub inny obojętny chemicznie wypełniacz (300-500 części) i środki wspomagające proces technologiczny, takie jak środki powierzchniowo czynne, środki zwilżające, przeciwpieniące, rozpraszające, chelatujące, stabilizujące i zagęszczające (1-3 części). Tkany wtórny podkład polipropylenowyjest następnie przymocowywany do spodu igłowanego podkładu pierwotnego przez przepuszczenie konstrukcji przez zestaw wałków, zwykle na wejściu do dużego pieca z krążącym powietrzem. Dywan jest utrzymywany w stanie naciągniętym na ramie rozszerzarki, kiedy jest przesuwany przez piec, dzięki czemu usuwana jest woda, zaś lateks ulega zestaleniu. Wykończony dywan opuszcza następnie piec, jest chłodzony przy przejściu przez szereg wałków, a następnie jest badany i zwijany w rolkę. Ponieważ sąróżne odmiany procesu podstawowego, jak na przykład użycie „podwójnego naczynia” w celu dodawania spoiwa lateksowego dwukrotnie (mieszanina za każdym razem ma inną lepkość), niezależnie od sposobu dodawania, całkowita waga spoiwa lateksowego wynosi zwykle około 854 - 1024.8 g/m2. Typowa prędkość przechodzenia przez piec suszącyjest równa 22.5 metra na minutę.
Spoiwa lateksowe dominują w przemyśle produkcji dywanów ze względu na ich dobre właściwości eksploatacyjne przy niskim koszcie. Wśród właściwości nadawanych przez spoiwa lateksowe końcowemu produktowi, są silne wiązanie pęczków (kotwiczenie pęczków przędzy), odporność na strzępienie (odporność włókien w pęczkach przędzy na wyciąganie) i przylepność do wtórnego podkładu (czasem nazywana wytrzymałością na rozwarstwienie lub odrywanie). Te właściwości mogą być zapewnione przy cenie surowców mieszaniny spoiwa lateksowego równej około 0,03 centa na gram na metr kwadratowy lub około 30.1 centa na metr kwadratowy typowego dywanu.
Z powodu połączenia cech ekonomicznych i fizycznych, opisany powyżej sposób wytwarzania dywanu jest stosowany w stosunku do 80-90% wszystkich dywanów wykonywanych w Stanach Zjednoczonych. Jednakże związane sąz nim niedogodności zarówno w samym procesie wytwórczym,jak i pod względem ochrony środowiska naturalnego. Od strony procesu, tradycyjny sposób wytwarzania dywanu ma tę niedogodność, że wymaga suszenie w celu zestalenia lateksu. Etap suszenia zwiększa koszt dywanu i ogranicza wydajność produkcji. Ponadto, piece używane do suszenia lateksu są dość drogie, ich ceny sięgająod kilkuset tysięcy do ponad miliona dolarów. Piece nie tylko stanowią znaczy udział w inwestycji, ale pochłaniają one również energię podczas eksploatacji. Opisany powyżej sposób wytwarzania dywanów wymaga również drogich dozowników i innych urządzeń towarzyszących w celu przenoszenia, przechowywania i dozowania spoiwa lateksowego do igłowanego podkładu pierwotnego. Zależnie od zastosowanego procesu, może być. -wymagane dodatkowe wyposażenie do dozowania lateksu również do wtórnego podkładu. Obsługa i konserwacja takich urządzeń są pracochłonne i kosztowne.
Niedogodności dla środowiska naturalnego, związane z użyciem tradycyjnego lateksu są ogólnie dwojakie. Po pierwsze, zastosowanie go przeszkadza powtórnemu wykorzystaniu zużytych dywanów, a nawet materiałów odpadowych, wytwarzanych w procesie produkcyjnym, takichjak fragmenty odcięte lub dywany nie spełniające norm, ponieważ lateks, ogólnie, nie może być powtórnie topiony; lateks powoduje zlepianie form i innych urządzeń wtórnego obiegu; lateks wydziela nieprzyjemny zapach przy ogrzaniu i wymaga przyłożenia znacznej energii mechanicznej, żeby móc ponownie użyć produkt, zawierający lateks. Przy malejącej dostępności i zwiększającym się koszcie składowania takich odpadów, przemysł wytwarzania dywanów został zmuszony do szukania innych sposobów wykorzystania swoich odpadów.
Faktycznie, ponowne wykorzystanie tylko odpadówjest poważnym problemem, mimo faktu, że okrywa włókienna i podkłady zwykle używane w dywanach są wykonane z materiałów termoplastycznych. Kiedy materiały te zostanązanieczyszczone lateksem (który zawiera bardzo dużo nieorganicznego wypełniacza, np. węglanu wapniowego), sątrudne do powtórnego użycia zarówno pod względem ekonomicznym, jak i ze względu na wspomniane wcześniej problemy techniczne. Ponadto, podczas gdy przemysł produkcji dywanów zrobił bardzo wiele dla dopracowania swoich procesów w celu zredukowania odpadów i zwiększenia wtórnego obiegu materiałów, jest jednak faktem, że nawet najbardziej wydajne fabryki dywanów wytwarzają odpady, które stanowiąokoło 0,5 -1 % ich produkcji handlowej. W Stanach Zjednoczonych odpowiada to mniej więcej 8.3 miliona metrów kwadratowych lub 13.6do 18.2 miliona kilogramów odpadów rocznie. Kiedy problem wykorzystania zużytych dywanów dodamy do problemu z obiegiem wtórnym, okaże się, że jest to największe wyzwanie dla przemysłu produkcji dywanów.
Innym problemem związanym z ochroną środowiska naturalnego, odnoszącym się do stosowania związków lateksowych jest teoria, że związki te mogą wytwarzać pewne lotne związki organiczne (VOC). VOC mogą wywoływać tak zwany „syndrom narastania zmęczenia”, patrz artykuł „Is carpet hazardous to our health?” w czasopiśmie Carpet & Rug Industry z października 1990 roku. Emisje VOC podczas wytwarzania dywanu spowodowały, ze niektóre wytwórnie zainstalowały specjalne urządzenia wentylujące i oczyszczające powietrze, co znów zwiększyło cenę wytwarzania dywanów.
Dodatkową wadą stosowania tradycyjnego lateksu w produkcji dywanów jest waga. Mieszanka lateksowa jest zwykle uzupełniana przez dodanie dużych ilości materiałów nieorganicznych, w szczególności węglanu wapnia. Zwiększa to znacznie wagę dywanu. Podczas transportu dywanów z wytwórni do centrów dystrybucji, sklepów detalicznych lub na eksport, koszty transportu są zwykle wyliczane w oparciu o wagę. Zmniejszenie wagi dywanów jest więc wysoce pożądane. Ponadto, wysoka zawartość nieorganicznego wypełniacza nie tylko zwiększa wagę dywanu, ale również powoduje sztywność dywanu, która może być wadąw pewnych zastosowaniach, takich jak w pojazdach spacerowych, w których dywan musi przylegać do nierównej podłogi pojazdu.
181 154
Od dawna szukano zatem taniego zamiennika lateksu, tradycyjnie używanego w konstrukcji dywanu, który jednocześnie dostarczałby pożądanych właściwości fizycznych końcowego produktu, zapewnianych przez lateks. Odpowiednio, przez wiele lat wytwórcy dywanów próbowali opracować nowy sposób wytwarzania dywanów igłowych, który wyeliminowałby lub przynajmniej zredukował ilość zużywanego lateksu.
Wysiłki zmierzające do zastąpienia tradycyjnych mieszanek lateksowych w konstrukcji dywanu igłowego mogąbyć podzielone na dwie klasy. Wjednej klasie, stosowane sątopliwe kleje zamiast mieszanek lateksowych. W drugiej klasie, materiał spoiwa jest dostarczany w stanie stałym, na przykład, jako proszek lubjako topliwe włókno, wplecione w podkład, a następnie topione przez ogrzanie.
Typowe podejście, w którym spoiwo jest dodawane w postaci stopionej, kojarzy się z zastosowaniem topliwego kleju. Stosowanie kleju topionego w wysokiej temperaturze ma zwykle miejsce poprzez przesunięcie spodu igłowanego podkładu pierwotnego nad wałkiem dozownika, umieszczonym w zbiorniku, zawierającym mieszankę kleju w stanie roztopionym. Zwykle wykorzystuje się listwę zgarniaj ącądo kontrolowania ilości kleju, któryjest przenoszony z wałka dozownika na spód konstrukcji. Po nałożeniu mieszanki kleju na spód podkładu, a przed ochłodzeniem, jeśli trzeba, na spód nakładany jest wtórny podkład, a powstała konstrukcja jest następnie przepuszczana przez ogrzane wałki ściskające, a następnie chłodzona. Dzięki użyciu kleju topionego w wysokiej temperaturze, wyeliminowanajest konieczność suszenia mieszanki po nałożeniu. Następnie, jeśli potrzebny jest wtórny podkład, może być on dołączony bezpośrednio po nałożeniu topliwego kleju.
Zaproponowano pewną liczbę topliwych klejów i procesów wykorzystujących topliwe kleje do laminowania dywanu. Na przykład, opisy patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3,551,231, nr 3,583,936 i nr 3,684,600 przedstawiajązastosowanie pewnych klejów topiących się w wysokiej temperaturze do laminowania dywanów igłowych. Żywice termoplastyczne są podawane w każdym z tych opisów patentowych jako użyteczne składniki mieszanek klejów topliwych. Okazało się, że kleje topliwe nie sąrozwiązaniem obniżającym koszty wprzemyśle produkcji dywanów, ze względu na ich cenę, wymagane zwykle duże zużycie, a w pewnych przypadkach, ponieważ klej topliwy posiada podobne niedogodności pod względem ochrony środowiska naturalnego, jak lateks.
Innym sposobem nakładania stopionego kleju na podkład jest pokrywanie lub laminowanie przez wytłaczanie, przedstawione na przykład w brytyjskim opisie patentowym nr 971,958. W procesie, tym wytłoczona warstwa stopionego materiału spoiwa, która może być termoplastycznym polimerem poliolefinowym, jest nakładana na spód pierwotnego podkładu po procesie igłowania. Wytłoczona warstwajest uzyskiwana przez wprowadzenie produktu wyjściowego do wytłaczarki i wytłoczenie materiału w stosunkowo wysokiej temperaturze, tworząc cienką warstwę o temperaturze dostatecznie dużej, aby połączyć wytłoczoną warstwę z pierwotnym podkładem i, jeśli trzeba, z wtórnym podkładem. Ostatnim przykładem pokrywania przez wytłaczanie lub laminowania przez wytłaczanie jest opis patentowy Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5,240,530. Jednakże pokrywanie i laminowanie przez wytłaczanie nie uzyskały szerokiego zastosowania w przemyśle z wielu względów, miedzy innymi z powodu , wysokich kosztów inwestycyjnych i technicznych trudności, związanych z instalowaniem i obsługą szerokiego (4 metry i więcej) urządzenia do pokrywania metodąwytłaczania, zużywania dużych ilości kleju i stosunkowo małych prędkości linii, jakie można uzyskać oraz dużego procentu odrzutów, które powstają, kiedy w procesie produkcyjnym wprowadzana jest zmiana. Odnośnie do tego ostatniego aspektu, na przykład niejest niczym niezwykłym, że pojedynczy wytwórca dywanów produkuje dywany o różnych rozmiarach i ciężarach, zaś każdy typ dywanu może wymagać innej ilości kleju. Zmiana ilości nakładanego kleju dostarczanego przez wytłaczarkę nie może być łatwo uzyskana „w biegu”,jak również nie można utrzymać odpowiedniojednorodnej szybkości dozowania po rozpoczęciu pracy bez wytworzenia pewnej ilości braków.
W drugiej klasie dotychczasowego stanu techniki, materiał spoiwajest dostarczany w stanie stałym, a następnie jest topiony i wtapiany w etapie grzania. Taki sposóbjest przedstawiony w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,844,765. Opisano dostarczanie kleju w postaci folii, korzystnie folii złożonej z dwóch mieszanek klejów różniących się lepkością. Chociaż sposób ten rozwiązał niektóre problemy występujące w przemyśle, nie uniknięto kilku niedogodności. Na przykład, jak widać w zawartych w opisie przykładach, mieszanka klejąca jest nakładana w ilości około 0,55 kg/m2 w celu spełnienia minimalnych norm FHA (Federal Housing Authority) na wytrzymałość na odwarstwianie i wiązanie pęczków przędzy. Ponadto dostarcza się dwie oddzielne folie o różnej lepkości (lub konstrukcję wykonanąz dwóch różnych folii) w celu uzyskania zadowalających właściwości dywanu i w celu polepszenia właściwości uzyskiwanych przy pomocy pojedynczych folii. Przechowywanie folii klejowych wymaga również użycia drogiego papieru rozdzielającego. Wszystkie te czynniki wywołująwysoki koszt stosowania sposobu według opisu nr US 4,844,765, który nie znalazł żadnego zastosowania w produkcji wyrobów rynkowych.
Inne podejście w tej samej kategorii sposobów jest opisane w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,439,476, zgodnie z którym dostarcza się materiał klejący w postaci ciętego włókna poliamidowego o niskiej temperaturze topnienia. W szczególności, najpierw rozprowadza się luźne cięte włókna na podkładzie pierwotnym, a następnie igłuje włókna w i przez podkład pierwotny. W opisie tym stwierdzono, że po stopieniu włókien, pęczki przędzy dywanu są zamocowane w podkładzie pierwotnym (chociaż nie podano żadnych liczbowych danych o sile związania pęczków). W opisie milczy się na temat odporności na strzępienie dywanów wytwarzanych zgodnie z tym sposobem i nie opisuje się zastosowania nacisku w procesie wytwarzania dywanów. Ponadto nie opisano ani nie sugerowano ważności dostarczenia pokrycia klejącego na dół, zamiast pod włókna pęczków. Niemniej, w opisie nr US 4,439,476 zaoferowano sposób, który eliminuje pewne problemy, takiejak użycie lateksu i proces suszenia. Wady tego sposobu sąjednakprzynajmniej trojakie. Po pierwsze, nie zapewniono dywanu, mającego dostateczną odporność na strzępienie. Po drugie, włókno poliamidowe o niskiej temperaturze topnienia opisane i zalecane w tym opisie patentowym jest bardzo drogie, w cenie około 18.7 dolara za kilogram. Po trzecie, sposób wymaga rozprowadzenia ciętych włókien na podkładzie pierwotnym, a następnie igłowania włókien w podkład. Faktycznie, kilkakrotnie zwraca się uwagę na konieczność igłowania topliwych włókien, tak aby rozciągały się one w sposób ciągły przez podkład pierwotny, tworząc warstwy włókien po każdej stronie podkładu pierwotnego. Operacja igłowania oczywiście zwiększa dodatkowo koszt wytwarzania dywanu. Na ile wiadomo Zgłaszającemu, żaden dywan wytworzony sposobem według opisu patentowego US 4,439,476 nie został skierowany do handlu i nie jest osiągalny.
Jeszcze inny sposób został opisany przez Hoechst Celanese Corporation z Salisbury, Północna Karolina, w artykule zatytułowanym „All-Polyester Carpet System: Environmental and Performance Aspects”, przedstawionym na International Durable Needlepunch Conference 20 kwietnia 1994 roku (poprzednio opisanym w skrócie w „the Carpet Recycling Newsletter”) Volume 93, No 7 (wrzesień 1993 roku), patrz również europejskie zgłoszenie patentowe nr 0568916 Al. Zgodnie z tym raportem, dywan może być skonstruowany przy użyciu igłowanego pierwotnego podkładu poliestrowego wraz z poliestrowym podkładem wtórnym, przy czym każdy podkład zawiera pewien procent włókien dwuskładnikowych z osłonką o niskiej temperaturze topnienia (włókna wiążące), nierozdzielnie zmieszanych z niewiążącymi włóknami, które tworzą podkłady dywanu. Podkłady są następnie zszywane ze sobą i ogrzewane. Sposób ten jest na pewno korzystnym krokiem w stronę dostarczania na rynek dywanu wykonanego całkowicie z poliestru, który można użyć powtórnie, ale właściwości fizyczne przedstawione dla dywanów wykonanych w ten sposób są skromne: żaden nie ma siły wiązania pęczków większej niż 2,6 kilograma, a odporności na strzępienie dywanu z pętelkowymi włosami, wykonanego w ten sposób, można się tylko domyślać. Ponadto, a może przede wszystkim, sposób ten wymaga zainstalowania urządzenia do mieszania włókien oraz linii igłowania w wytwórniach dywanów. Będzie to znaczna inwestycja dla przemysłu produkcji dywanów, której on raczej nie podejmie. Ponadto, sposób ten wymaga użycia włókien dwuskładnikowych, które są drogie. Dodatkowo, wykorzystywany jest nietkany podkład pierwotny oraz nietkany podkład wtórny,
181 154 przy czym oba są cięższe niż tkany podkład polipropylenowy, zwykle używany w przemyśle. Ogólnie, nietkane podkłady nie mają wytrzymałości i stabilności wymiarowej, wykazywanych przez tkane podkłady, a zatem należy oczekiwać, że takie dywany mogą znaleźć jedynie ograniczone zastosowanie.
Inny sposób rozwiązania problemów stojących przed przemysłem produkcji dywanów został zaproponowany przez duńską firmę budowy maszyn, Campan A/S, we współpracy z firmą niemiecką, Knobel GmbH. Campen/Knobel proponują użycie układu rozproszonego, w którym polimery termoplastyczne w postaci proszku, takie jak octan etylenowo-winylowy (EVA), polietylen i polipropylen, sąnakładane na spód pierwotnego podkładu dywanu. Podkład z nałożonym na nim proszkiemjest następnie przepuszczany przez tunel z promieniowaniem podczerwonym, które topi proszek i przypuszczalnie mocuje pęczki.
Campen/Knobel stwierdzili jednak, że jeśli wymagane jest szczególne mocowanie włókien, wówczas może być zastosowane tradycyjnie wykonane pokrycie wstępne z wypełniaczem. W gruncie rzeczy, Zgłaszający uważa, że pokrywanie rozproszone, w praktyce handlowej, zawsze lub niemal zawsze obejmuje użycie lateksowego pokrycia wstępnego. Ponadto, sposób Campena/Knobela wymaga zakupu nowego urządzenia przez wytwórcę dywanów i czyni przestarzałymi istniejące urządzenia wytwórni. Ponadto, pokrywanie proszkiemjest drogie i między innymi z tego powodu, j ak również ze względu na uzyskiwane parametry, technologia rozproszona (lub technologia pokrycia proszkowego) wolno wchodzi do przemysłu produkcji dywanów poza produkcją dywanów samochodowych w Europie.
Sposób wytwarzania dywanu igłowego polegający na igłowaniu materiału podkładu pierwotnego przędzątworzącą górnąpowierzchnię, w którym najpierw styka się materiał podkładu pierwotnego z materiałem sklejającym zawierającym włókna z żywicy termoplastycznej, następnie igłuje się materiał podkładu pierwotnego, podczas gdy jest on w kontakcie z włóknami termoplastycznymi, przędzą tworzącą górną powierzchnię i stapia się żywicę termoplastyczną włókien według wynalazku charakteryzuje się tym, że stosuje się materiał sklejający stanowiący włókninę zawierającą włókna żywicy termoplastycznej i przykłada się siłę do stopionej żywicy, podczas gdy jest ona w kontakcie z igłowanym podkładem pierwotnym.
Korzystnie, styka się ponadto włókninę z podkładem wtórnym.
Korzystnie, stosuje się przędzę tworzącągórnąpowierzchnię, podkład pierwotny i włókninę, z których każde jest z tworzywa termoplastycznego.
Korzystnie, stosuje się żywicę termoplastyczną włókniny mającą temperaturę topnienia co najmniej o 20°C niższą niż temperatura topnienia tworzywa termoplastycznego podkładu pierwotnego.
Korzystnie, do stopionej żywicy przykłada się siłę wynoszącąco najmniej około 17,8 kG/cm.
Korzystnie, przykłada się siłę wynoszącąco najmniej 35,6 kG/cm.
Korzystnie, przykłada się siłę wynoszącąco najmniej 143 kG/cm.
Korzystnie, stosuje się włókninę mającą gramaturę mniejszą niż około 407 g/m2.
Korzystnie, stosuje się włókninę zawierającą w zasadzie ciągłe włókna.
Korzystnie, ciągłe włókna są samozwiązane.
Korzystnie, stosuje się włókninę wybraną z grupy obejmującej włókniny przędzione, włókniny rozdmuchiwane z materiału stopionego i włókniny nakłuwane igłą.
Wynalazek zapewnia sposób wytwarzania dywanu igłowego, w którym najpierw styka się materiał pierwotnego podkładu z materiałem sklejającym, a następnie struktura połączonego podkładu pierwotnego i materiału klejącego igłuje się; dodatkowy materiał klejącyjest następnie korzystnie stykany z igłowaną strukturą przed etapem topienia.
Zgodnie ze sposobem wytwarzania dywanu igłowego według niniejszego wynalazku korzystne jest, aby materiał sklejający zawierał co najmniej jedną żywicę termoplastyczną. Ponieważ zdecydowana większość dywanów igłowychjest wykonana z termoplastycznymi okrywami włókiennymi i termoplastycznymi podkładami pierwotnym i wtórnym, użycie termoplastycznego materiału sklejającego znacznie ułatwia ponowne użycie zużytych dywanów, jak również ponowne użycie odpadów produkcyjnych. W praktyce, materiał termoplastyczny użyty jako ma8
181 154 teriał sklejający może być wybrany spośród wielu materiałów, o ile materiał ma temperaturę topnienia co najmniej o 20°C niższą niż temperatura topnienia materiału termoplastycznego, użytego do wykonania podkładów pierwotnego i wtórnego dywanu igłowego i o ile materiał nie jest zbyt lepki w temperaturach występujących w procesie, w wyniku czego nie mógłby przepływać wokół pęczków i zapewniać wiązania. Na przykład, kiedy podkład pierwotny jest, jak to często ma miejsce, wykonany z krystalicznego homopolimeru propylenowego o typowej temperaturze topnienia, określonej zapomocąróżnicowej kolorymetrii przeszukującej (DSC) na około 165°C, materiałem sklejającym może być polietylen o łańcuchu prostym i o małej gęstości, który ma temperaturę topnienia około 40°C niższąnić homopolimer propylenowy. Innymi odpowiednimi żywicami są bezładne kopolimery propylenowe, polimery metalizowane, polipropylen syndiotaktyczny, poliamidy o niskiej temperaturze topnienia, poliestry, kopolimery etylenowe (włącznie, na przykład, z kopolimerami octanu etylenowo-winylowego i akrylanu metylowo etylenowego), polietylen o małej gęstości i polietylen o dużej gęstości. Obecnie Zgłaszający zalecająpolietylen o łańcuchu prostym, o małej gęstości, ze względu najego charakterystyki topnienia i właściwości eksploatacyjne, takie jak siła wiązania pęczków i odporność na strzępienie, które uzyskuje się dzięki niemu w końcowym produkcie, a także ze względu na stosunkowo niski koszt. W szczególności dwa polietyleny o małej gęstości, o łańcuchu prostym, które są zalecane przez Zgłaszającego są dostarczane przez firmę Dow Chemical Company i są sprzedawane pod nazwami handlowymi Aspun 6806 i Aspun 6831.
Innymi korzystnymi żywicami są mieszanki i polietyleny o łańcuchu prostym o małej gęstości, takie jak Aspun 6806 i polietylen metalizowany oraz mieszanki polietylenów o małej gęstości, o łańcuchu prostym z polietylenami o małej gęstości, takie jak Rexene 2080, dostarczana przez Rexene Corporation.
Inną korzystnąwłaściwościąmateriału sklejającego jest to, że powinien on mieć stosunkowo wysoką liczbę stopową lub szybkość przepływu po stopieniu w celu ułatwienia dobrego zwilżania i otoczenia pęczków. W przypadku polietylenów o łańcuchu prostym o małej gęstości, korzystna jest liczba stopowa (określona przez ASTM D-1238) równa ponad 30 gram na 10 minut (w temperaturze 190°C); najbardziej korzystnajest liczba stopowa powyżej 60 gram na 10 minut (w 190°C).
Dla wygody dozowania oraz w celu utrzymania stałej i jednorodnej ilości materiału sklejającego na całym dywanie, powinien on być dostarczany w postaci płatu materiału. W takiej formie, materiał sklejający może · być dostarczany w ilościach mniejszych niż około 410 g/m2, zapewniając wciąż dobre lub doskonałe fizyczne właściwości całego dywanu. Korzystnie używane są ilości poniżej 307 g/m2, a najbardziej korzystnie poniżej 205 g/m2, przy utrzymaniu zadowalających właściwości dywanu.
Najbardziej korzystną postacią materiału sklejającego jest włóknina. Tradycyjnie włókniny sątańsze niż materiały tkane, a zatem sąwykorzystywane w niniej szym wynalazku szczególnie wtedy, gdy posiadają dostatecznąjednorodność dla uzyskaniajednorodnego związania (i ponieważ wytrzymałość materiału sklejającego przed jego zastosowaniem w dywanie nie jest wartością krytyczną dla jego przydatności, o ile można posługiwać się takim materiałem. Pod tym względem, Zgłaszający zalecająwłókninę z ciągłych włókien o stałym ijednorodnym ciężarze właściwym. Jednorodność jest ważna, ponieważ pozwala wytwórcy dywanu na zredukowanie całkowitego ciężaru (i kosztu) końcowego dywanu przez zminimalizowanie ilości materiału sklejającego, który musi być użyty. Również, włókniny takie mogąbyć użyte i korzystnie są używane w stanie niekalandrowanym, dzięki czemu łatwiej ulegają stopieniu. Przykładami takich włóknin są materiały sprzedawane przez Amoco Fabrics and Fibers Company jako materiał RFX®.
Inną szczególnie korzystną właściwością tego typu materiałów jest to, że mogą być one wykorzystywane „takie, jakie są” bez potrzeby dalszej mechanicznej konsolidacji, chemicznego wiązania lub termicznego kalandrowania. Odpowiednio, ponieważ takie dodatkowe operacje są wyeliminowane, materiały te mogą być ekonomicznie produkowane, dzięki czemu sposób według niniejszego wynalazku jest konkurencyjny pod względem kosztów w stosunku do tra181154 dycyjnego wykorzystania lateksu w produkcji dywanów. Należy jednak rozumieć, że chociaż preferowane są materiały o naturalnych włóknach, to materiał sklejający może być również dostarczany w dowolnej formie, na przykład w postaci włókninowego materiału przędzionego, rozdmuchiwanego w stanie stopionym lub nakłuwanego igłą, przy czym ten ostatni jest wykonany z ciętych włókien, ciągłych włókien lub obu rodzajów.
Jeśli dywan igłowy ma być wykonany z różnych tworzyw termoplastycznych, na przykład, nylonowej przędzy tworzącej górną powierzchnię (okrywę) i polipropylenowych podkładów pierwotnego i wtórnego, może być pożądane w celu umożliwienia ponownego wykorzystania zużytych dywanów i wszelkich wytwarzanych odpadów, dodanie do składu materiału sklejającego czynnika ułatwiającego jednorodne mieszanie różnych żywic. Alternatywnie, czynnik ten może być włączony do dowolnej części składowej dywanu, może być dodany oddzielnie podczas wytwarzania dywanu, na przykład przez dodanie do materiału podkładu przed lub po igłowaniu przy użyciu wałka lub przez natrysk lub może być dodany oddzielnie podczas operacj i przystosowujących do ponownego wykorzystania. Czynnik ten może również służyć do redukcj i całkowitej lepkości kleju termoplastycznego i zwiększenia zwilżania przędzy okrywy włókiennej przez klej, ale dopuszczalny jest dowolny czynnik, który nie przeszkadza w topieniu materiału sklejającego lub w jego przepływie w stanie stopionym do pęczków dywanu. Zgłaszający stwierdzili, że zawierające grupy funkcyjne poliolefinowe środki ułatwiające jednorodne mieszanie są zadowalające do zastosowania z polipropylenowymi podkładami i nylonowymi przędzami okryw włókiennych. Jednym z takich środków jest maleinianowany bezładny kopolimer polipropylenowy, mający szybkość przepływu w stanie stopionym równą 850 w temperaturze 230°C, sprzedawany jako Fusabond MZ-278D przez E. I. DuPont de Nemours & Company. Również odpowiedni jest maleinianowany wosk polietylenowy, sprzedawany przez Eastman Chemicals Inc., jako „C-18” lub kopolimery kwasu etylenowo-akrylowego, zawierające 3 do 20 procent kwasu akrylowego, dostępne w Exxon Chemicals.
Stosowane według wynalazku podkłady dywanu mogą zawierać tradycyjny materiał pierwotnego i wtórnego podkładu (albo tkanego, albo nietkanego, chociaż tkany materiałjest preferowany, ze względu na większą wytrzymałość w stosunku do ciężaru i ponieważ ułatwia produkcję dywanów odpornych na strzępienie), z którym materiał sklejający opisanego powyżej typu został czynnie połączony, na przykład przez połączenie punktowe, termiczne kalandrowanie lub igłowanie (lub w dowolny inny sposób, znany specjalistom). Tradycyjne podkłady pierwotny i wtórny tworzą materiały nośne, które mogą być użyte w procesie technologicznym standardowej wytwórni dywanów do podtrzymywania materiału sklejającego podczas igłowania, prania, farbowania i suszenia (w przypadku pierwotnego podkładu dywanu). Takie materiały nośne są dobrze znane i mogą zawierać, na przykład, materiały wykonane z podzielnych włókien. W przypadku materiału wtórnego podkładu, materiał nośny może być użyty do naniesienia materiału sklejającego na podkład pierwotny po igłowaniu, stosując urządzenia tradycyjnie związane z nakładaniem lateksu. Podkład wtórny z materiałem sklejającym może następnie być przymocowany przy użyciu takiego urządzenia do podkładu pierwotnego po igłowaniu (który opcjonalnie może również mieć materiał sklejający) tuż przed transportem złożonej struktury przez tradycyjny piec do suszenia lateksu.
W przypadku, gdy podkłady zarówno pierwotny jak i wtórny są wyposażone w materiał sklejający, może być użyta dowolna ilość materiału sklejającego, o ile pozwala uzyskać odpowiednią siłę wiązania pęczków i inne parametry eksploatacyjne wymagane dla dywanu, przy czym całkowita waga materiału sklejającego nie powinna być na tyle duża, aby przeszkadzała w produkcji dywanu. Ogólnie, zalecane jest, aby całkowita ilość materiałów sklejających była równa lub mniej sza niż około 410 g/m2 w celu zminimalizowania ciężaru i kosztów. Bardziej korzystnie, całkowita ilość materiału sklejającego jest równa 307 g/m2 w celu dalszego zmniejszenia kosztów i dla zwiększenia wydajności procesu. Całkowita ilość poniżej nawet 205 g/m2 była również demonstrowana, zapewniając dobrą siłę wiązania pęczków i dobre wartości innych charakterystyk eksploatacyjnych. Ci, którzy odniosą korzyści z tego wynalazku doceniąjednak, że podczas gdy pewne parametry i korzystne właściwości mogą być osiągnięte przez dostarczenie
181 154 pewnej ilości klejujako materiału sklejającego w podkładach pierwotnym i wtórnym, to w celu poprawienia operacji lub uproszczenia procesu wytwórczego nie jest istotne, czy materiał sklejający znajduje się zarówno w podkładzie pierwotnym jak i wtórnym lub, że ten sam materiał sklejający jest użyty w obu podkładach. Na przykład, zależnie od zastosowania i pożądanych właściwości dywanu, klej o niskiej lepkości może być użyty w celu wykonania materiału sklejającego do podkładu pierwotnego dla poprawienia odporności na strzępienie, a klej o innej lepkości i wyższej wytrzymałości może być użyty dla polepszenia siły wiązania pęczków. Kiedy jednak stosowany jest wtórny podkład, Zgłaszający zalecają używać przynajmniej nieco materiału sklejającego na podkładzie wtórnym w ilości co najmniej około 51 g/m2 w celu uzyskania dobrej wytrzymałości na rozwarstwianie i stabilności wymiarowej dywanu. Dalej, korzystna ilość materiału sklejającego będzie zależała od takich czynników jak typ przędzy tworzącej górnąpowierzchnię dywanu (okrywę włókiennąnp. nylonową lub polipropylenową), jej denier i wzoru igłowania w podkładzie pierwotnym.
Korzystnym tkanym materiałem nośnym dla podkładu pierwotnego jest materiał poliolefinowy, tkany z przędzy o w zasadzie regularnym przekroju poprzecznym, np. przędzy szczelinowej o splocie kwadratowym lub prostokątnym, w celu utworzenia płaskiego materiału o zasadniczo jednorodnej grubości. Jednorodna grubość podkładu i w zasadzie prostokątny przekrój poprzeczny przędzy podkładu ułatwia igłowanie podkładu, ponieważ tarcie podczas penetracji igły jest zmniejszone i nie ma łukowatych powierzchni przędzy, mogących odchylić igły.
Bardziej korzystnie, stosowane sąmateriały tkane z przędzy polipropylenowej, poliestrowej lub z mieszanki polipropylenu i poliestru, mające w zasadzie prostokątne przekroje poprzeczne.
Korzystnym materiałem nośnym, w przypadku, gdy podkład ma być podkładem wtórnym, jest tkany podkład, mający włókna o zasadniczo prostokątnym przekroju poprzecznym w osnowie i wątku lub w osnowie z wątkiem z przędzy wyczeskowej. Tkane podkłady o tej ostatniej konstrukcji zostały korzystnie zastosowane jako wtórne podkłady, kiedy spoiwo lateksowe zostało zastosowane w wyniku zwiększonej możliwości przędzy wyczeskowej do współpracy z lateksem, niezależnie od większej złożoności i kosztu produkcji materiału z dwóch różnych typów przędzy. Jednak w przypadku sposobu według niniejszego wynalazku, ponieważ lateks został usunięty z procesu wytwórczego przez zastosowanie materiału sklejającego, zmniejszyło się zapotrzebowanie na wtórne podkłady z przędzą wyczeskową, dostarczając dodatkowej korzyści dla wytwórcy dywanów.
Ponownie, polipropylen, poliester lub mieszanka polipropylenu i poliestru sąkorzystnymi materiałami do zastosowania w produkcji materiału nośnego. Charakterystyki wtórnego podkładu zmieniają się również ze stylem dywanu, jak wiadomo, ale dla celów niniejszego wynalazku podkład wtórny, mający bardziej otwarty splot jest korzystniejszy, ponieważ zwiększa przewodzenie ciepła podczas topienia i chłodzenia materiału sklejającego. Materiał nośny, jak również materiał sklejający, mogąmieć specjalne charakterystyki, wywierane najedne z nich lub na oba przez włączenie lub nałożenie różnych barwników, dodatków, modyfikatorów lub obróbki powierzchniowej w celu zwiększenia odporności na ogień lub plamienie, zmniejszenia ładunku statycznego, nadania koloru i z innych powodów. Należy jednak rozumieć, że użycie takich dodatkowych materiałów, w typowych proporcjach, mieści się w ramach litery i ducha niniejszego wynalazku. Zatem, kiedy mówimy o lepiszczach lub materiałach sklejających, które są „zasadniczo wolne od nieorganicznych i lateksowych materiałów”, nie chcemy wyłączać z zakresu stosowania wynalazku materiałów sklejających, do których takie dodatki zostały włączone.
Zgodnie ze sposobem dywan wytwarza się przez zetknięcie materiału pierwotnego podkładu z materiałem sklejającym, który nie musi być połączony ani z podkładem pierwotnym, ani z wtórnym przed zetknięciem z podkładem pierwotnym, następnie połączone materiały podkładu pierwotnego i sklejającego igłuje się, stapia się materiał sklejający i przyciska się go podczas jego topienia do podkładu pierwotnego po igłowaniu. Specjaliści w danej dziedzinie docenią fakt, że w kontekście tradycyjnego sposobu wytwarzania dywanu z lateksem, materiał sklejający może być wygodnie dostarczany do zetknięcia z podkładem pierwotnym w tym samym czasie, gdy dostarczany jest wtórny podkład. Zatem ten sam wałek „wiążący” używany w celu połączenia podkładu wtórnego z pierwotnym po igłowaniu, może być również użyty do zetknięcia podkładu pierwotnego z materiałem sklejającym, jak również z podkładem wtórnym, jeśli ma być zastosowany.
Połączona struktura dywanu jest następnie ogrzewana w celu stopienia materiału sklejającego przy pomocy dowolnej z wielu tradycyjnych technik. Na przykład, struktura może być wprowadzona na gorący laminator bębnowy, który zawiera ogrzany bęben, a następnie poddana działaniu ciśnienia przez wykorzystanie zespołu wałków naciskowych. Zwykle podkłady stykają się z bębnem tak, że wtórny podkład jest w kontakcie z bębnem, dzięki czemu unika się potencjalnego uszkodzenia okrywy włókiennej w wyniku przedłużonego kontaktu z ogrzaną powierzchnią bębna. Tradycyjny piec do suszenia, używany w procesie z wykorzystaniem lateksu, może być również użyty, przy czym zetknięte podkłady i materiał sklejający są przesuwane przez piec z obracaną ramą rozciągającą lub nad wałkami lub innymi podobnymi środkami. Po opuszczeniu pieca, podkłady pierwotny i wtórny są wciskane w stopiony materiał sklejający, znów przy użyciu wałków naciskowych. Dla specjalistów korzystających z tego opisu będzie zrozumiałe, że korzystne jest wciśnięcie stopionego materiału sklejającego kiedy klej jest w stanie stopionym, ponieważ pomaga to w uzyskaniu dobrego wiązania pęczków, a szczególnie w uzyskaniu dobrej odporności na strzępienie w końcowym produkcie. Chłodzenie konstrukcji dywanu może być wykonane przy pomocy dowolnych środków, na przykład przez proste umieszczenie dywanu w temperaturze otoczenia, lub korzystnie w komorze chłodniczej lub na wałkach chłodzących; w celu związania struktury. Kiedy wymagane są szybkości linii na przykład przekraczające 12 - metrów na minutę, wówczas zalecane jest użycie komory chłodniczej lub wałków chłodzących. Pożądana jest również rozszerzarka dla zminimalizowania i kontroli kurczenia podczas wykonywania tych etapów. Zgłaszający uważają, że szybkość linii dla dywanów wykonywanych z topliwymi materiałami sklejającymi według niniejszego wynalazku może być przynajmniej tak duża, jak szybkość linii przy produkcji dywanów wykonywanych z lepiszczami lateksowymi z wypełniaczem w tradycyjnych piecach z wymuszonym obiegiem powietrza.
Należy podkreślić, że zasadniczym aspektem niniejszego wynalazku jest użycie siły do wciśnięcia stopionego materiału sklejającego w podkład pierwotny po igłowaniu i, kiedy stosowany jest podkład wtórny, do połączenia wtórnego podkładu z dywanem. Ponieważ dokładne dolne i górne granice nacisku, jaki należy przyłożyć, sązależne od wielu czynników; takich jak natura i ' rodzaj zastosowanego materiału na przędzę tworzącą górną powierzchnię (okrywę włókienną) (nylon ogólnie jest bardziej sprężynujący niż polipropylen, na przykład), lepkość składnika sklejającego użytego w materiale sklejającym, temperatura pieców, czas pobytu w piecach i ciężar materiału sklejającego, Zgłaszający stwierdzili, że większa siła jest ogólnie korzystniejsza niż mniejsza siła, o ile zminimalizowanejest gniecenie przędzy okrywy włókiennej. Ogólnie wymagana jest minimalna siła równa około 1,79 kG/cm długości dla dywanów z włosem strzyżonym, zaś minimalnie 3,58, korzystnie 7,16, a najbardziej korzystnie
14,3 kG/cm długości jest wymagane do produkcji dywanów z włosem pętelkowym, mających zadowalające wiązanie pęczków i odporność na strzępienie. Ogólnie, trudniej jest uzyskać zarówno dużą siłę wiązania pęczków i dobrą odporność na strzępienie niż tylko dużą siłę wiązania pęczków a w dywanach z włosem pętelkowym odporność na strzępienie jest cechą krytyczną, wymaganądla utrzymania dobrego wyglądu dywanu. Zatem, ogólnie wyższe siły są używane w sposobie według wynalazku przy konstrukcji dywanów z włosem pętelkowym niż w dywanach z włosem strzyżonym. Stwierdzono również, że, znów ogólnie, ciśnienia przewyższające 53,6 kG/cm długości powoduiąmatowienie i łamanie przędzy okrywy włókiennej, a zatem powinno się ich unikać.
Poniższe przykłady ilustrują wynalazek, ale nie powinny być traktowane jako ograniczające zakres jego stosowania.
Przykłady
Dywany igłowe zostały wytworzone sposobem według wynalazku przy użyciu klejów termoplastycznych materiałów sklejających głównie w postaci płatu materiału. Zastosowano następujący materiał pierwotnego podkładu - NY-1:
NY-1 Przędza strony górnej z nylonu 6; konstrukcja włosa - pętelkowy, ścieg prosty, igłowany przy rozstawie igieł 3,17 mm na tkanym podkładzie polipropylenowym PolyBac typ 2205. Typ przędzy: zebrane w wiązkę włókno ciągłe; ciężarjednostkowy 2750 denier. Wysokość włosa: 6,35 mm; ciężar włosa: 604 g/m2.
Materiał sklejający:
2080 Polietylen o małej gęstości, sprzedawany jako Rexene 2080 przez Rexene Corporation, Dallas, Teksas.
Materiał włókien sklejających:
2080-S Cięte włókno przędzione z Rexene 2080, t.j. z żywicy polietylenowej o niskiej gęstości dostarczanej przez Rexene Corporation, Dallas, Teksas. Długość włókien: 114 mm; ciężar jednostkowy: 6 denier. Wskaźnik szybkości płynięcia żywicy Rexene 2080 wynosił 100 g/10 min. w temperaturze 190°C.
6811A Cięte włókno przędzione z Aspun 6811 A, t.j. z żywicy polietylenowej o łańcuchu prostym i o małej gęstości dostarczanej przez Dow Chemical. Długość włókien: 114 mm; ciężar jednostkowy: 6 deniar. Wskaźnik szybkości płynięcia żywicy Aspun 6811A wynosił 35 g/10 min. w temperaturze 190°C.
Przykłady 1i 2 wykonano z użyciem opisanego poniżej laminatora dywanów: Laminator dywanów - laboratoryjny laminator dywanów o szerokości 1,2 m wyprodukowany przez Villars AG w Muenchwillen, Szwajcaria, ze statywem zwalniającym, strefą ogrzewania promiennikami podczerwieni o długości 2,3 m, gładziarką i wałkiem podnoszącym. Laminator posiada ruchomąmetalowątaśmę do przesuwania dywanu przez strefę ogrzewania.
Procedury testujące:
S iła związania pęczków przędzy była oznaczana zgodnie z amerykańską normą ASTM D 1335.
Strzępienie było oznaczane z wykorzystaniem testu wałkowania z taśmą „Velcro”, powszechnego (chociaż nie stanowiącego uniwersalnej normy) testu wykorzystywanego w przemyśle dywanów. Ściśle, cylindryczny stalowy wałek o średnicy 50,8 mm i szerokości 76,2 mm, ważący 0,908 kg jest pokryty taśmąVelcro® (częściąz haczykami), dostępnąz Velcro USA, Inc., Manchester, New Hampshire. Strzępienie było oznaczane przez 20-krotne przesuwanie wałka (10 razy w każdym z dwóch kierunków) po części dywanu z włosem z pętelek. Wystrzępienie dywanu było następnie oceniane wizualnie zgodnie z następującą skalą oceny odporności na strzępienie:
(żadne) - brak wystrzępienia (bardzo niskie) - lekko wystrzępiony (niskie) - średnio wystrzępiony (średnie) - znacząco wystrzępiony (wysokie) - poważnie wystrzępiony
Dywany nie wykazujące wystrzępienia lub lekko wystrzępione (0 do 1) były oceniane jako do przyjęcia.
W przykładach 1 i 2 sklejający materiał włóknisty, 2080-S i 6811A odpowiednio, został najpierw uformowany w płat włókniny przez gręplowanie i igłowanie. Powstały igłowany włókninowy materiał sklejający, o gramaturze podanej w tabeli, został następnie przymocowany do nieigłowanego podkładu pierwotnego, a następnie został przymocowany przez igłowanie do materiału nośnego wtórnego podkładu. Włókninowy materiał sklejający został również przymocowany przez igłowanie. Próbki dywanów zostały wykonane przez umieszczenie zespołu wtórnego podkładu na igłowanym podkładzie pierwotnym, przy czym materiały klejące każdego podkładu stykały się. Ogólnie precedury ogrzewania i przykładania sił ściskających opisane w przykładach 1 i 2 były zastosowane w warunkach przedstawionych w tabeli.
Porównawczy przykład A
Płat o szerokości 30,48 cm i długości 45,72 cm igłowanego podkładu pierwotnego (NY-1) został umieszczony włosem do dołu na metalowej taśmie poza piecem z promieniowaniem podczerwonym. Igłowany podkład pierwotny miał 102,5 g/m? nietkanego materiału klejącego typu 6806 między spodem podkładu a włosem. Płat włókninowego materiału 6806 (205 g/m2) został umieszczony na igłowanym podkładzie pierwotnym, a następnie umieszczono płat podkładu wtórnego, wykonany z ActionBac Style 3870. Płat o wymiarach 0,6 m na 0,6 m siatkowego materiału pomocniczego obciążony dwiema drewnianymi listwami (około 0,6 m x 5,08 cm x 10,16 cm) został umieszczony na górze tego zestawu.
Ustawiono wskaźnik temperatury pieca na 148,9°C. W celu rozpoczęcia procesu laminowania, konstrukcja została gwałtownie wsunięta do rozgrzanej części pieca. Pozostawała tam przez 3,5 minuty, a w tym czasie materiał sklejający stopił się. Taśma termiczna z tyłu próbki wskazywała temperaturę powierzchniową 142,8°C. Następnie konstrukcja została gwałtownie wyciągnięta z pieca. Materiał pomocniczy został szybko usunięty i konstrukcja została przesunięta przez ogrzany kalander z szybkością3 m/min (0,05 m/s). Wałki były ogrzane do 100°C. Nacisk wywierany przez wałki na próbkę był mniejszy niż 1,79 kG/cm długości. Ciepła, związana próbka dywanu przeszła po raz drugi przez ogrzane wałki, a następnie została ochłodzona pod ciężką, płaską płytą. Po ochłodzeniu, próbka została poddana testowi wałka Velcro.
Ochłodzona próbka miała siłę wiązania pęczków równą4,4 kilograma, ale strzępienie w teście wałka Velcro było „średnie”. Doświadczenie to pokazało, że przyłożenie nacisku do konstrukcji dywanu ze stopionym klejem było istotne dla uzyskania zadowalającego poziomu odporności na strzępienie.
Tabela
| Przykład nr | Pierwotny | Ilość kleju pod pierwotnym (g/m2) | Ilość kleju na wtórnym (g/m2) | Typ kleju pod pierwotnym | Typ kleju na wtórnym | Czas ogrzewania (min) | Nacisk kalandra (kg/cm) | Siła wiązania pęczków (kg) | Strzępienie |
| A | NY-1 | 102,5 | 205 | 6806 | 6806 | 3,5 | <1,8 | 4,4 | średnie |
| 1 | NY-1 | 102,5 | 205 | 2080-S | 2080-S | 3,5 | 16,4 | 3,4 | b.słabe |
| 2 | NY-1 | 102,5 | 205 | 6811A | 6811A | 3,75 | 16,4 | 5,1 | b.słabe |
Temperatura pieca ustawiona na 137,8°C.
181 154
Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 4,00 zł.
Claims (11)
- Zastrzeżenia patentowe1. Sposób wytwarzania dywanu igłowego, polegający na igłowaniu materiału podkładu pierwotnego przędzą tworzącą górną powierzchnię, w którym najpierw styka się materiał podkładu pierwotnego z materiałem sklejającym zawierającym włókna z żywicy termoplastycznej, następnie igłuje się materiał podkładu pierwotnego, podczas gdy jest on w kontakcie z włóknami termoplastycznymi, przędzątworzącą górnąpowierzchnię i stapia się żywicę termoplastyczną włókien, znamienny tym, że stosuje się materiał sklejający stanowiący włókninę zawierającą włókna żywicy termoplastycznej i przykłada się siłę do stopionej żywicy, podczas gdy jest ona w kontakcie z igłowanym podkładem pierwotnym.
- 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ponadto styka się włókninę z podkładem wtórnym.
- 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się przędzę tworzącą górną powierzchnię, podkład pierwotny i włókninę, z których każdejest z tworzywa termoplastycznego.
- 4. Sposób według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że stosuje się żywicę termoplastyczną włókniny mającą temperaturę topnienia co najmniej o 20°C niższą niż temperatura topnienia tworzywa termoplastycznego- podkładu pierwotnego.
- 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do stopionej żywicy przykłada się siłę wynoszącą co najmniej około 17,8 kG/cm.
- 6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że przykłada się siłę wynoszącą co najmniej35,6 kG/cm.
- 7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że przykłada się siłę wynoszącą co najmniej 143 kG/cm.
- 8. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że stosuje się włókninę mającą gramaturę mniejszą niż około 407 g/m2.
- 9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się włókninę zawierającąw zasadzie ciągłe włókna.
- 10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że ciągłe włókna są samozwiązane.
- 11. Sposób według zastrz. 1 albo 9, znamienny tym, że stosuje się włókninę wybraną z grupy obejmującej włókniny przędzione, włókniny rozdmuchiwane z materiału stopionego i włókniny nakłuwane igłą.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US40617495A | 1995-03-17 | 1995-03-17 | |
| PCT/US1996/003485 WO1996029460A1 (en) | 1995-03-17 | 1996-03-15 | Improved carpet construction and carpet backings for same |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL181154B1 true PL181154B1 (pl) | 2001-06-29 |
Family
ID=23606840
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL96322276A PL181003B1 (pl) | 1995-03-17 | 1996-03-15 | Dywan igłowy, sposób wytwarzania dywanu igłowego i podkład dywanowy |
| PL96342299A PL181154B1 (pl) | 1995-03-17 | 1996-03-15 | Sposób wytwarzania dywanu igłowego |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL96322276A PL181003B1 (pl) | 1995-03-17 | 1996-03-15 | Dywan igłowy, sposób wytwarzania dywanu igłowego i podkład dywanowy |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6849565B1 (pl) |
| EP (1) | EP0821748B1 (pl) |
| JP (1) | JPH11502142A (pl) |
| CN (1) | CN1069365C (pl) |
| AT (1) | ATE210214T1 (pl) |
| AU (1) | AU710283B2 (pl) |
| BR (1) | BR9607761A (pl) |
| CA (1) | CA2215610A1 (pl) |
| DE (1) | DE69617666T2 (pl) |
| DK (1) | DK0821748T3 (pl) |
| ES (1) | ES2169235T3 (pl) |
| HU (1) | HUP9801326A3 (pl) |
| NZ (1) | NZ305599A (pl) |
| PL (2) | PL181003B1 (pl) |
| PT (1) | PT821748E (pl) |
| TR (1) | TR199700972T1 (pl) |
| WO (1) | WO1996029460A1 (pl) |
Families Citing this family (52)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TR199902077T2 (xx) * | 1997-02-28 | 2001-01-22 | The Dow Chemical Company | Hal�, hal� arkal�k malzemesi ve homojen bi�imde dall� etilen polimerinin kullan�lmas�yla bu malzemenin yap�lmas� i�in y�ntem. |
| US7338698B1 (en) | 1997-02-28 | 2008-03-04 | Columbia Insurance Company | Homogeneously branched ethylene polymer carpet, carpet backing and method for making same |
| EP0963475A1 (en) * | 1997-02-28 | 1999-12-15 | Shaw Industries, Inc. | Carpet, carpet backings and methods |
| US20030211280A1 (en) | 1997-02-28 | 2003-11-13 | Shaw Industries, Inc. | Carpet, carpet backings and methods |
| US7018492B1 (en) | 1999-10-29 | 2006-03-28 | Propex Fabrics, Inc. | Carpets with improved fuzz-resistance |
| US6503595B1 (en) * | 2000-02-22 | 2003-01-07 | Aristech Chemical Company | Carpet having syndiotactic polypropylene backing and technique for making same |
| US7666805B1 (en) * | 2001-02-07 | 2010-02-23 | Fumin Lu | Spunbond fabrics and laminates from ultra low viscosity resins |
| DE10108092B4 (de) | 2001-02-19 | 2007-01-04 | Carl Freudenberg Kg | Verfahren zur Herstellung eines Tuftingträgers |
| US20030175475A1 (en) * | 2002-03-13 | 2003-09-18 | Higgins Kenneth B. | Textile constructions, components or materials and related methods |
| US20040001934A1 (en) * | 2002-06-28 | 2004-01-01 | Lear Corporation | Recyclable carpet products and method of making |
| US20040079468A1 (en) * | 2002-09-13 | 2004-04-29 | Reisdorf Raymond Joseph | Process for producing carpet |
| US7700707B2 (en) | 2002-10-15 | 2010-04-20 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Polyolefin adhesive compositions and articles made therefrom |
| WO2004046214A2 (en) | 2002-10-15 | 2004-06-03 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Multiple catalyst system for olefin polymerization and polymers produced therefrom |
| JP2004143637A (ja) * | 2002-10-25 | 2004-05-20 | Diatex Co Ltd | 熱可塑性樹脂製タフティングマット及びその製造方法 |
| US20040137191A1 (en) * | 2003-01-15 | 2004-07-15 | Beren James R. | Recyclable extrusion-coated carpet having improved fiber lock |
| US20070269631A9 (en) * | 2003-01-30 | 2007-11-22 | Pacione Joseph R | Carpet tile, installation, and methods of manufacture and installation thereof |
| US6808786B2 (en) * | 2003-02-04 | 2004-10-26 | Freudenberg Nonwovens | Automotive tufted carpet with enhanced acoustical properties |
| JP2004324018A (ja) * | 2003-04-25 | 2004-11-18 | Diatex Co Ltd | ポリオレフィン製タフティングマット及びその製造方法 |
| US7115315B2 (en) | 2003-09-04 | 2006-10-03 | Shaw Industries Group, Inc. | Reinforced secondary backing fabric and method of using the same |
| DE10353187A1 (de) * | 2003-11-13 | 2005-06-16 | Fleissner Gmbh | Verfahren zur Stabilisation einer Florware, wie Florteppich mit einem verfestigenden Rücken und Bahnware nach dem Verfahren |
| US20050260380A1 (en) * | 2004-05-20 | 2005-11-24 | Moon Richard C | Tuftable carpet backings and carpets with enhanced tuft holding properties |
| NL1026245C2 (nl) * | 2004-05-21 | 2005-11-22 | Klieverik Heli Bv | Werkwijze voor het vervaardigen van tapijt. |
| NZ561373A (en) | 2005-02-28 | 2011-02-25 | Propex Fabrics Inc | Composite secondary carpet backing, method of manufacture thereof, and carpet made therefrom |
| BE1016602A3 (nl) * | 2005-05-25 | 2007-02-06 | Dakota Coatings Nv | Inrichting en werkwijze voor het aanbrengen van een rug op een tapijt en een volgens zo'n werkwijze vervaardigd tapijt. |
| US20070172630A1 (en) * | 2005-11-30 | 2007-07-26 | Jones David M | Primary carpet backings composed of bi-component fibers and methods of making and using thereof |
| US20070270064A1 (en) * | 2006-05-22 | 2007-11-22 | Aseere Lester M | Carpet primary backing having enhanced tufting and tuft securing characteristics |
| US20070292655A1 (en) * | 2006-06-19 | 2007-12-20 | Lear Corporation | Tuft coating |
| US20070298208A1 (en) * | 2006-06-27 | 2007-12-27 | Aseere Lester M | Process of preparing carpet backing using nonwoven material |
| US7364634B1 (en) * | 2006-08-07 | 2008-04-29 | Darwin Enterprises | Carpet construction having secondary backing |
| US20080233336A1 (en) * | 2006-09-19 | 2008-09-25 | Giannopoulos Rene C | Carpet Tiles and Methods Of Making Same |
| US20080131649A1 (en) * | 2006-11-30 | 2008-06-05 | Jones David M | Low melt primary carpet backings and methods of making thereof |
| DE102007006760B3 (de) * | 2007-02-12 | 2008-08-21 | Carl Freudenberg Kg | Verfahren zur Herstellung eines Tuftprodukts, Tuftprodukt und dessen Verwendung |
| DE102007020818B3 (de) * | 2007-05-02 | 2009-01-02 | Carl Freudenberg Kg | Verfahren zur Herstellung eines verformbaren Tuftprodukts |
| US8078303B2 (en) | 2007-07-03 | 2011-12-13 | Southwire Company | Electronic supervisor |
| PL2011919T3 (pl) * | 2007-07-06 | 2014-10-31 | Mondo Spa | Materiał na wykładziny i sposoby wytwarzania |
| BR112012013743A2 (pt) * | 2009-12-09 | 2016-03-15 | Colbond Bv | forro primário de carpete, e, carpete tufado |
| NL2007720C2 (nl) * | 2011-11-04 | 2013-05-08 | Desso Sports Systems N V | Kunstgrasveld. |
| US20140272262A1 (en) * | 2013-03-12 | 2014-09-18 | Milliken & Company | Recyclable Single Polymer Floorcovering Article |
| JP6319953B2 (ja) * | 2013-06-03 | 2018-05-09 | ユニチカ株式会社 | タフトカーペットの製造方法 |
| EP3020860A1 (en) * | 2014-11-11 | 2016-05-18 | Bonar B.V. | Primary Carpet Backing for Latex Free Tufted Carpets |
| US20180002863A1 (en) * | 2015-01-09 | 2018-01-04 | Dsm Ip Assets B.V. | A method to manufacture a textile product, a use thereof and a device for applying the method |
| CN107428148B (zh) * | 2015-02-09 | 2019-12-10 | 帝斯曼知识产权资产管理有限公司 | 制造层压纺织品的方法、用于该方法的主背衬和制造该主背衬的方法 |
| BE1023505B1 (nl) * | 2016-03-24 | 2017-04-11 | Beaulieu International Group | Non-woven-structuur met vezels die gekatalyseerd zijn door een metalloceenkatalysator |
| CN106012238B (zh) * | 2016-07-01 | 2019-02-22 | 天津工业大学 | 一种环保型机织地毯的制备方法 |
| CN108236309A (zh) * | 2016-12-23 | 2018-07-03 | 昆山怡家居纺织有限公司 | 一种簇绒地毯及其制造方法 |
| US11767619B2 (en) * | 2017-09-28 | 2023-09-26 | Velcro Ip Holdings Llc | Knit fastener loop products |
| PL3543397T3 (pl) * | 2018-03-20 | 2021-12-27 | Aladdin Manufacturing Corporation | Sposób wytwarzania wykładziny lub dywanu |
| US20200071886A1 (en) * | 2018-08-28 | 2020-03-05 | Columbia Insurance Company | Novel Artificial Turf and Methods of Making Same |
| WO2020214794A1 (en) * | 2019-04-17 | 2020-10-22 | Shaw Industries Group, Inc. | Cross-ply backing materials and carpet compositions comprising same |
| WO2021243184A1 (en) * | 2020-05-29 | 2021-12-02 | Shaw Industries Group, Inc. | Carpet and method of making same without latex precoat |
| DE102021106621A1 (de) * | 2021-03-18 | 2022-10-20 | Adler Pelzer Holding Gmbh | Absorptives Trägervlies für Tufting-Teppich |
| CN113715357B (zh) * | 2021-09-02 | 2023-05-26 | 海宁舒毯地毯科技股份有限公司 | 一种透明止滑地毯的复合工艺 |
Family Cites Families (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3325323A (en) * | 1963-07-05 | 1967-06-13 | John H Forkner | Tufting through a porous backing which is subsequently fused |
| US3551231A (en) | 1968-05-01 | 1970-12-29 | Du Pont | Process for preparing a tufted carpet using a hot melt backsizing composition |
| US3583936A (en) | 1969-01-07 | 1971-06-08 | Du Pont | Backsizing adhesive compositions |
| BE759135A (fr) | 1969-06-13 | 1971-05-19 | Ozite Corp | Tapis touffetes a surface liee par aiguilletage et pouvant etreteinte de maniere compatible |
| US3684600A (en) | 1970-04-10 | 1972-08-15 | Du Pont | Hot melt carpet backsizing process |
| US3817817A (en) | 1972-06-22 | 1974-06-18 | Ozite Corp | Needlebonded secondary backing for carpeting |
| US4053668A (en) * | 1974-08-05 | 1977-10-11 | Brunswick Corporation | Tufted carpenting with unitary needlebonded backing and method of manufacturing the same |
| US3922454A (en) * | 1974-11-29 | 1975-11-25 | Armstrong Cork Co | Secondary backing for carpeting |
| US4069361A (en) | 1975-08-20 | 1978-01-17 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Woven carpet backing with fused staple fiber needled layer |
| US4123577A (en) | 1976-07-08 | 1978-10-31 | Standard Oil Company (Indiana) | Primary backing for tufted carpets and carpets made therefrom |
| US4140071A (en) * | 1977-08-09 | 1979-02-20 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for preparing tufted carpet |
| US4138519A (en) * | 1977-09-06 | 1979-02-06 | Standard Oil Company (Indiana) | Conductive secondary backings and tufted carpets made therewith |
| US4242394A (en) | 1979-07-09 | 1980-12-30 | Armstrong Cork Company | Reinforced primary backing for tufted pile fabrics |
| EP0030126A1 (en) * | 1979-11-29 | 1981-06-10 | DON BROTHERS BUIST & COMPANY LIMITED | Process for producing tufted fabric, backing therefor and fabric produced by the process |
| CA1185844A (en) | 1982-04-13 | 1985-04-23 | Wayne K. Erickson | Method and apparatus for the production of a fused nonwoven fabric |
| US4482595A (en) * | 1984-03-20 | 1984-11-13 | Chisso Corporation | Primary backing of foamed polypropylene tapes and tufted carpets produced from the same |
| US4939036A (en) * | 1987-10-14 | 1990-07-03 | Amoco Corporation | Method for preparing tufted pile carpet and adhesive therefor |
| US5173356A (en) | 1989-09-25 | 1992-12-22 | Amoco Corporation | Self-bonded fibrous nonwoven webs |
| US5030497A (en) * | 1989-09-28 | 1991-07-09 | Heuga Holding Bv | Carpet tile and method of preparing same |
| US5380574A (en) * | 1991-12-18 | 1995-01-10 | Mitsubishi Yuka Badische Co., Ltd. | Mats and rugs and process for producing the same |
| US5240530A (en) | 1992-02-10 | 1993-08-31 | Tennessee Valley Performance Products, Inc. | Carpet and techniques for making and recycling same |
| CA2094875A1 (en) | 1992-05-01 | 1993-11-02 | James A. Corbin | Tufted fabric |
| ZA933072B (en) * | 1992-05-01 | 1994-10-30 | Hoechst Celanese Corp | A tufted fabric. |
| CN1068395C (zh) * | 1993-07-23 | 2001-07-11 | 国际壳牌研究有限公司 | 从嵌段共聚物组合物得到的地毯背衬 |
-
1996
- 1996-03-15 AU AU53638/96A patent/AU710283B2/en not_active Ceased
- 1996-03-15 DK DK96910447T patent/DK0821748T3/da active
- 1996-03-15 AT AT96910447T patent/ATE210214T1/de not_active IP Right Cessation
- 1996-03-15 PT PT96910447T patent/PT821748E/pt unknown
- 1996-03-15 CN CN96192644A patent/CN1069365C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1996-03-15 PL PL96322276A patent/PL181003B1/pl unknown
- 1996-03-15 TR TR97/00972T patent/TR199700972T1/xx unknown
- 1996-03-15 DE DE69617666T patent/DE69617666T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-03-15 WO PCT/US1996/003485 patent/WO1996029460A1/en active IP Right Grant
- 1996-03-15 NZ NZ305599A patent/NZ305599A/xx unknown
- 1996-03-15 PL PL96342299A patent/PL181154B1/pl unknown
- 1996-03-15 HU HU9801326A patent/HUP9801326A3/hu unknown
- 1996-03-15 ES ES96910447T patent/ES2169235T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1996-03-15 CA CA002215610A patent/CA2215610A1/en not_active Abandoned
- 1996-03-15 JP JP8528498A patent/JPH11502142A/ja active Pending
- 1996-03-15 BR BR9607761A patent/BR9607761A/pt not_active Application Discontinuation
- 1996-03-15 EP EP96910447A patent/EP0821748B1/en not_active Expired - Lifetime
-
2000
- 2000-08-08 US US09/634,474 patent/US6849565B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ATE210214T1 (de) | 2001-12-15 |
| EP0821748B1 (en) | 2001-12-05 |
| EP0821748A1 (en) | 1998-02-04 |
| PL322276A1 (en) | 1998-01-19 |
| HUP9801326A2 (hu) | 1998-09-28 |
| ES2169235T3 (es) | 2002-07-01 |
| BR9607761A (pt) | 1999-01-19 |
| AU5363896A (en) | 1996-10-08 |
| PL181003B1 (pl) | 2001-05-31 |
| NZ305599A (en) | 1999-08-30 |
| CA2215610A1 (en) | 1996-09-26 |
| CN1179185A (zh) | 1998-04-15 |
| JPH11502142A (ja) | 1999-02-23 |
| DE69617666D1 (de) | 2002-01-17 |
| WO1996029460A1 (en) | 1996-09-26 |
| TR199700972T1 (xx) | 1998-03-21 |
| HUP9801326A3 (en) | 2000-06-28 |
| AU710283B2 (en) | 1999-09-16 |
| DE69617666T2 (de) | 2002-08-08 |
| US6849565B1 (en) | 2005-02-01 |
| PT821748E (pt) | 2002-03-28 |
| CN1069365C (zh) | 2001-08-08 |
| DK0821748T3 (da) | 2002-04-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| PL181154B1 (pl) | Sposób wytwarzania dywanu igłowego | |
| US20050147787A1 (en) | Carpet construction and carpet backings for same | |
| US11883984B2 (en) | Recyclable single polymer floorcovering article | |
| KR101406150B1 (ko) | 열고정성 인터라이닝 부직포, 인터라이닝 부직포의 제조 방법, 및 인터라이닝 부직포의 용도 | |
| RU2188265C2 (ru) | Ковер и способ его получения с использованием гомогенно разветвленного полимера этилена | |
| US5538776A (en) | Carpet containing a hot melt polyester layer | |
| US20060204711A1 (en) | Carpets with improved fuzz-resistance | |
| PL175100B1 (pl) | Podłogowy materiał wykładzinowy i sposób wytwarzania podłogowego materiału wykładzinowego | |
| US20040079468A1 (en) | Process for producing carpet | |
| EP0005050A2 (en) | Carpet backing materials, process for the manufacture thereof, and carpets incorporating same | |
| AU2016218036A1 (en) | A method for manufacturing a laminated textile product, a primary backing for use in this method and a method to manufacture this primary backing | |
| US20080131649A1 (en) | Low melt primary carpet backings and methods of making thereof | |
| SK10122001A3 (sk) | Umelá kožušina a spôsob jej výroby | |
| CA3164425A1 (en) | Recyclable tufted fabric and method of making the same | |
| MXPA97007059A (en) | Construction of carpet and carpet bases parala mi |