PL175001B1

PL175001B1 - Sposób spajania co najmniej dwóch poruszających się ciągłych wstęg materiału w laminat

Info

Publication number: PL175001B1
Application number: PL93308305A
Authority: PL
Inventors: Verner E. Andersen
Original assignee: Moelnlycke Ab
Priority date: 1992-10-12
Filing date: 1993-10-11
Publication date: 1998-10-30
Also published as: NZ256933A; SK47395A3; AU5289693A; GB2271315A; PL308305A1; EP0673314B1; DE69321138T2; DK0673314T3; WO1994008789A1; GB2271315B; ATE171109T1; GB9320572D0; EP0673314A1; TNSN93110A1; CA2146876A1; SE9202993L; SE9202993D0; DE69321138D1; HUT75889A; US5609702A

Abstract

1. Sposób spajania co najmniej dwóch porusza- jacych sie ciaglych wsteg materialu w laminat, posia- dajacy co najmniej jedna pofaldowana warstwe materialu, znamienny tym, ze przemieszcza sie pier- wsza wstege (1) z pierwszego zasobnika z pierwsza predkoscia (V1); przemieszcza sie druga wstege (5) z drugiego zasobnika z druga predkoscia (V 2), która jest mniejsza od pierwszej predkosci (V 1), nastepnie laczy sie pierwsza wstege (1) z druga wstega (5) i spaja wstegi (1, 5) ze soba w laminat (12) w zespole spaja- jacym (4) z równoczesnym zachowaniem róznicy predkosci pomiedzy pierwsza a druga wstega (1, 5), w którym pierwsza wstega (1) jest faldowana na wej- sciu do zespolu spajajacego (4) w wyniku wyzszej predkosci (V1 ) pierwszej wstegi (10) wzgledem dru- giej predkosci (V 2) drugiej wstegi (5) w chwili spaja- nia wsteg, podczas gdy druga wstega (5) pozostaje w zasadzie gladka oraz laminat (12) przemieszcza sie przez zespól spajajacy (4) z predkoscia równa drugiej i nizszej predkosci (V 2). F IG.1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób spajania co najmniej dwóch poruszających się ciągłych wstęg materiału w laminat.

W technice znane są sposoby spajania dwóch lub więcej poruszających się wstęg materiału, w wyniku czego powstaje w zasadzie gładki laminat. Według jednego z tych sposobów, wstęgi materiałów spaja się termicznie pomiędzy dwoma ogrzewanymi, wirującymi walcami. Według innego sposobu, co najmniej na jedną ze wstęg nanosi się środek wiążący, po czym łączy się wstęgi i spaja ze sobą, przykładowo, przepuszczając pomiędzy dwoma walcami. Inny znany sposób polega na laminowaniu dwóch wstęg materiału techniką zgrzewania ultradźwiękowego. Warunkiem spajania termicznego i ultradźwiękowego jest obecność na co najmniej jednej ze wstęg materiału zgrzewalnego. W tych przypadkach wstęgi składają się, na przykład, z włókniny zawierającej włókna, na przykład polietylenowe, polipropylenowego, poliestrowe lub podobne. Innym przykładem wstęg materiałów tego typu są wstęgi folii termoplastycznych.

W europejskim zgłoszeniu patentowym nr 0 409 315 ujawniono sposób wytwarzania laminatu zawierającego co najmniej jedną warstwę pofałdowaną. Dwie warstwy laminatu, z których co najmniej jedna posiada fałdy w kierunku ruchu warstwy, przepuszcza się przez

175 001 szczelinę prasującą pomiędzy dwoma walcami, przy czym na zewnętrznej powierzchni co najmniej jednego z nich znajdują się liczne rowki, w które wchodzą fałdy, natomiast warstwy spajają się ze sobą w strefach pomiędzy fałdami, tj. w obszarach odpowiadających odstępom pomiędzy rowkami w walcu lub walcach. Według tego znanego sposobu laminowania, istotnym czynnikiem jest to, żeby fałdy nie były przesunięte w bok w taki sposób, aby wychodziły z rowków, tj. żeby całkowicie lub częściowo leżały pomiędzy rowkami w walcu lub walcach. W przeciwnym przypadku laminat marszczy się, co uważa się za wadę.

Znane są również z tak zwanego procesu Micrex, proponowanego przez Micrex Corporation, wstęgi materiału microcrepe składające się na przykład, z włókniny. Jednakże sposób ten dotyczy spajania dwóch wstęg materiału, ponieważ stosuje się go do jednej warstwy, albo do laminatu, zawierającego na przykład włókninę. Mikrokrepowanie można porównać do mikroskopowego marszczenia wstęgi materiału w kierunku poprzecznym do jej ruchu. Jednakże trwałość mikrofałdek we wstędze w ciągłym procesie produkcji jest bardzo niepewna. Przykładowo, w jednym procesie produkcji pieluch, na wstęgę materiału działają znaczne siły rozciągające w kierunku obróbki wstęgi i maszyny do produkcji pieluch. Mikrofałdy nie są trwale powiązane, w związku z czym zachodzi poważne ryzyko, że pod działaniem sił wygładzą się w kierunku podłużnym. Ponadto, nawijanie mikrokrepowanej wstęgi materiału na stojak po zakończeniu procesu mikrokrepowania, a przed jej zastosowaniem w procesie produkcji pieluch może wpłynąć niekorzystnie na mikrofałdy, np. mogą wygładzić się i zniknąć.

Znane dotychczas sposoby spajania służyły do wytwarzania albo laminatu o maksymalnej gładkości, tj. w procesie laminowania unikano fałdowania wstęg, albo jak w przypadku ujawnionym w europejskim opisie patentowym nr 0 409 315, ich zadaniem było wstępne pofałdowanie materiału i staranne unikanie marszczenia się fałd w chwili spajania wstęg.

Celem wynalazku jest sposób spajania co najmniej dwóch poruszających się ciągłych wstęg materiału w laminat.

Sposób spajania co najmniej dwóch poruszających się ciągłych wstęg materiału w laminat, posiadający co najmniej jedną pofałdowaną warstwę materiału, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przemieszcza się pierwszą wstęgę z pierwszego zasobnika z pierwszą prędkością; przemieszcza się druga wstęgę z drugiego zasobnika z drugą prędkością, która jest mniejsza od pierwszej prędkości, następnie łączy się pierwszą wstęgę z drugą wstęgą i spaja wstęgi ze sobą w laminat w zespole spajającym z równoczesnym zachowaniem różnicy prędkości pomiędzy pierwszą a drugą wstęgą, w którym pierwsza wstęga jest fałdowana na wejściu do zespołu spajającego w wyniku wyższej prędkości pierwszej wstęgi względem drugiej prędkości drugiej wstęgi w chwili spajania wstęg, podczas gdy druga wstęga pozostaje w zasadzie gładka, oraz przemieszcza się laminat przez zespół spajający z prędkością równą drugiej i niższej prędkości.

Korzystnie stosuje się różnicę prędkości, która jest większa niż współczynnik kontrakcji pierwszej wstęgi, w wyniku czego pierwsza wstęga odkształca się wyłącznie w swojej płaszczyźnie bez fałdowania.

Korzystnie stosuje się pierwszą prędkość, która jest co najmniej o 40% wyższa od drugiej prędkości, korzystnie w zasadzie dwukrotnie wyższa od drugiej prędkości.

Korzystnie podczas przechodzenia przez zespół spajający pierwsza wstęga biegnie po wirującym walcu, którego prędkość obwodowa jest co najmniej równa pierwszej prędkości.

Korzystnie wstęgi spaja się ze sobą techniką spajania ultradźwiękowego.

Korzystnie wstęgi spaja się ze sobą techniką kalandrowania, w której pierwszy wirujący walec ma prędkość obwodową odpowiadającą prędkości pierwszej wstęgi, a drugi wirujący walec ma prędkość obwodową odpowiadającą prędkości drugiej wstęgi.

W rozwiązaniu według wynalazku wytwarzanie fałd lub zmarszczek następuje w chwili właściwego spajania wstęg. Utworzone w ten sposób w jednej ze wstęg fałdy są również trwałe, ponieważ wstęgę tę spaja się z drugą, gładką wstęgą w punktach i/lub na krzywych pomiędzy fałdami lub zmarszczkami. Zatem nie ma możliwości wygładzenia fałd za pomocą sił rozciągających laminat w kierunku jego osi podłużnej. Wygładzaniu fałd zapobiega warstwa gładkiej wstęgi, co powoduje utrwalenie zmarszczek.

175 001

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie sposób i urządzenie według jednego z przykładów wykonania wynalazku; fig. 2 - przekrój podłużny przez część laminatu wykonanego sposobem pokazanym na fig. 1; fig. 3 rzut z góry wkładu chłonnego wykonanego sposobem według wynalazku; fig. 4 - przekrój poprzeczny wkładu chłonnego pokazanego na fig. 3.

Jak pokazano na fig. 1 pierwsza wstęga 1 materiału przemieszcza się z pierwszego zasobnika magazynowego i wchodzi pomiędzy dwa wirujące walce 2 i 3, których prędkości obwodowe są równe pierwszej prędkości Vu Zatem pierwsza wstęga 1 przemieszcza się z pierwszą prędkością Vt do zespołu 4 spajającego wstęgi przechodząc przez rolki prowadzące 9a, 9b. Druga wstęga 5 materiału przemieszcza się z drugiego zasobnika magazynowego i wchodzi pomiędzy dwa wirujące walce 6 i 7, których prędkości obwodowe są równe drugiej prędkości V2, po czym druga wstęga 5 biegnie dalej do zespołu 4 spajającego wstęgi przez rolkę prowadzącą 9c z drugą prędkością V2. Pierwsza prędkość V1 jest wyższa od drugiej prędkości V 2, zatem w chwili przechodzenia obu wstęg 1, 5 przez zespół 4 spajający wstęgi prędkość pierwszej wstęgi 1 będzie wyższa od prędkości drugiej wstęgi 5. Zespół 4 spajający wstęgi zawiera generator ultradźwięków 8 i wirujący walec oporowy 9, którego prędkość obwodowa odpowiada pierwszej prędkości Vt. Pomiędzy generatorem ultradźwięków 8 a wirującym walcem oporowym 9 znajduje się szczelina 11, przez którą przechodzą obie wstęgi 15. Podczas spajania obu wstęg 1,5 w laminat 12 druga wstęga 5 przechodzi pomiędzy generatorem ultradźwięków 8 a pierwszą wstęgą 1, która przesuwa się po wirującym walcu oporowym 9. Generator ultradźwięków 8 wibruje z odpowiednią częstotliwością, na przykład częstotliwością 20 kHz lub wyższą i jest dociskany do walca oporowego 9. Na walcu oporowym 9 znajdują się liczne elementy sterczące z jego powierzchni zewnętrznej 10 (niepokazane na fig. 1). Elementy te są rozmieszczone w znany w tej dziedzinie sposób, na przykład w formie nieciągłego wzoru osobnych ostrzy, wydłużonych wstążek rozmieszczonych w kierunku osiowym walca oporowego, lub w podobnym układzie. Wzór ten może być regularny lub nieregularny i może pokrywać całą powierzchnię zewnętrzną 10 walca oporowego 9 albo tylko jej część.

W procesie wytwarzania laminatu 12 wystające na zewnątrz elementy pełnią rolę lokalnych wsporników działających na przesuwające się przez szczelinę 11, usytuowane pomiędzy generatorem ultradźwięków 8 a walcem oporowym 9, pierwszą i drugą wstęgę 1, 5. Zatem spojone ze sobą wstęgi 1 i 5, wychodzą z zespołu spajającego 4 w postaci laminatu 12, który następnie jest przemieszczany pomiędzy dwoma wirującymi walcami 13,14, których prędkości obwodowe są równe drugiej prędkości V 2.

W związku z tym, że pierwsza wstęga 1 przechodzi przez szczelinę 11 zespołu spajającego 4 z prędkością Vt większą od drugiej prędkości V2, będącej prędkością, z którą druga wstęga 5 przechodzi przez zespół spajający 4, i z którą laminat 12 wychodzi z zespołu spajającego 4 skutkiem gwałtownego przejścia od wyższej prędkości Vt przed chwilą spojenia wstęg 1, 5 ze sobą, do niższej prędkości V 2 po wspomnianej chwili spojenia wstęg 1, 5 jest pofałdowanie lub zmarszczenie pierwszej wstęgi 1 na pewnej długości. Innymi słowy, w chwili spajania wstęg 1, 5 ze sobą następuje gwałtowne zmniejszenie prędkości Vt pierwszej wstęgi 1 w szczelinie 11, któremu nie towarzyszy równoczesne takie samo zmniejszenie prędkości nadbiegających części wstęgi 1, które nie doszły jeszcze do szczeliny 11. Rezultatem tej dodatkowej prędkości ruchu pierwszej wstęgi 1 do przodu w porównaniu z drugą wstęgą 5, która porusza się w ciągu całego procesu z drugą prędkością V2, jest powstawanie w pierwszej wstędze 1 poprzecznych fałd 15. Fałdy 15 utrwalają się na stałe pomiędzy obszarami spajania 16 laminatu 12. Najlepiej widać to na fig. 2. Dobór różnicy prędkości pomiędzy Via V 2 zależy od pożądanych wymiarów fałd 15, tj. od ilości dodatkowego materiału, jaki powinien być w pierwszej wstędze 1.

Do innych czynników, od których zależy ta różnica prędkości wstęg 1, 5 należą wymiary wystających na zewnątrz elementów, tj. ich długość, oraz współczynnik kontrakcji wstęg 1,

5. Przy małych różnicach prędkości nie ma zauważalnego fałdowania materiału, a skutkiem hamowania szybciej biegnącej pierwszej wstęgi 1 jest wyłącznie odkształcenie się w płaszczyźnie tej wstęgi, naturalnie odporność różnych materiałów na odkształcenie jest różna. W rezultacie, warunkiem uformowania fałd w materiale wstęgi jest większa różnica prędkości V1 - V2 dla każdego danego materiału od współczynnika kontrakcji. Odpowiednie warunki

175 001 osiąga się, kiedy Vi jest co najmniej o 40% wyższa od V2, co zapewnia całkowite spełnienie wspomnianych wymagań. Przykładowo V1 może być w przybliżeniu dwukrotnie wyższa od V 2, chociaż dopuszcza się nawet różnice prędkości rzędu 150%, 200% lub jeszcze większe. W pewnych przypadkach prędkość obwodowa wirującego walca oporowego 9 pokazanego na fig. 1 może być większa od V1.

W przypadku przykładu wykonania pokazanego na fig. 1, szerokość pierwszej wstęgi 1 może być taka sama jak szerokość drugiej wstęgi 5 albo też może być mniejsza, w razie potrzeby uzyskania laminatu 12 z fałdami wyłącznie na części swojej szerokości. W przypadku, kiedy pierwsza wstęga 1 jest węższa niż druga wstęga 5, to pierwsza wstęga 1 może być albo wycentrowana względem teoretycznej, podłużnej osi symetrii wstęgi 5, albo też może być względem niej przesunięta w bok w dowolnym kierunku. W tym drugim przypadku, można również doprowadzić trzeci materiał biegnący wzdłuż boku pierwszej wstęgi 1 i lekko przesunięty poprzecznie względem niej, aż do zespołu spajającego 4. W takiej sytuacji łączna szerokość pierwszej i trzeciej wstęgi będzie mniejsza od szerokości gładkiej, drugiej wstęgi. Takie rozwiązanie umożliwia pofałdowanie rozdzielonych w kierunku poprzecznym części spajanych wstęg. Oczywiście można sobie wyobrazić spajanie więcej niż dwóch wąskich wstęg z gładką wstęgą.

Przykładowo, istnieje możliwość otrzymania laminatu z paskami wielu, wąsko pofałdowanych lub pofalowanych warstw. Naturalnie, każda ze wstęg składających się na laminat 12 może z kolei składać się z laminatu wielowarstwowego, a zatem nie musi być wyłącznie wstęgą jednowarstwową.

Do przykładów materiałów, które można spajać sposobem według wynalazku należą włókniny, na przykład włókniny spajane techniką wirowania i włókniny spajane termicznie. Można również stosować inne materiały zgrzewalne, takie jak folie termoplastyczne, które mogą być również perforowane. Dopuszcza się również stosowanie tylko jednej wstęgi z materiału zgrzewalnego. W takim przypadku druga wstęga, albo wstęgi, mogą być wykonane na przykład z bibułki.

Alternatywnie, zamiast zespołu do spajania wstęg, można zastosować kalander. Kalander składa się z dwóch wirujących w przeciwnych kierunkach, ogrzewanych walców lub cylindrów, spajających przechodzące pomiędzy nimi wstęgi. Jeden walec wiruje z prędkością obwodową równą pierwszej, wyższej prędkości V1, natomiast drugi walec wiruje z prędkością obwodową równą drugiej, niższej prędkości V 2. Spojone ze sobą wstęgi, tj. laminat wychodzący spomiędzy walców, porusza się z mniejszą prędkością V2. Dokładnie tak jak opisano w odniesieniu do fig. 1, w wyniku gwałtownej zmiany prędkości w chwili spajania wstęg podczas ich przechodzenia pomiędzy walcami, fałduje się lub faluje te części pierwszej wstęgi, które znajdują się przed miejscem spajania wstęg w szczelinie pomiędzy walcami. Druga wstęga pozostaje gładka, podobnie jak druga wstęga w przykładzie wykonania pokazanym na fig. 1. Podobnie jak w przypadku walca oporowego 9, na powierzchni jednego z walców kalandrujących znajduje się nieciągły wzór.

Laminat wyprodukowany sposobem według wynalazku, nadaje się zwłaszcza do wyrobu zewnętrznych, odbierających płyny warstw wyrobu chłonnego jednorazowego użytku, na przykład pieluchy, wkładu chłonnego dla osób nie będących w stanie powstrzymać wydalania i podobnych wyrobów. Poniżej przedstawiono opis podpaski chłonnej 17, stanowiącej przykład wykonania wyrobu chłonnego według wynalazku, ilustrowany fig. 3 i 4.

Przedstawiona na rysunku podpaska chłonna 17 zawiera wkład chłonny 18, nieprzepuszczalną dla płynów warstwę zewnętrzną 19 zjednej strony wkładu chłonnego 18, oraz odbierającą płyny zewnętrzną warstwę 20 z drugiej strony wkładu chłonnego 18. Po założeniu odbierająca płyny warstwa zewnętrzna 20 jest zwrócona ku użytkownikowi. Odbierająca płyny warstwa zewnętrzna 20 zawiera pofałdowaną, pierwszą warstwę 21 przepuszczalną dla płynów, oraz w zasadzie gładką, drugą, przepuszczalną dla płynów warstwę 22. Gładka, druga, przepuszczalna dla płynów warstwa 22 jest umieszczona najbliżej wkładu chłonnego 18, natomiast pofałdowana, pierwsza, przepuszczalna dla płynów warstwa 21 jest umieszczona na tej stronie gładkiej, drugiej warstwy 22, która znajduje się dalej od wkładu chłonnego 18. Na pofałdowanej, pierwszej, przepuszczalnej dla płynów warstwie 21 znajduje się duża liczba fałd lub zmarszczek biegnących

175 001 w zasadzie w podłużnym kierunku podpaski chłonnej 17. Pofałdowana, pierwsza warstwa 21 jest spojona z gładką, drugą warstwą 22 w wielu miejscach spojenia 16 mających postać wielu odosobnionych punktów spojenia, na przykład w formie spoin punktowych. Zarówno pierwsza przepuszczalna dla płynów warstwa 21, jak i druga przepuszczalna dla płynów warstwa 22, zawierają materiał zgrzewalny. Mogą to być materiały zawierające, na przykład, włókninę wytwarzaną techniką spajania termicznego i/lub wirowania. Obie przepuszczalne dla płynów warstwy 21, 22 mogą zawierać różne typy włóknin, albo też mogą być wykonane z tej samej włókniny, pod warunkiem, że można je ze sobą spajać termicznie lub zgrzewać, na przykład metodami ultradźwiękowymi. Przykładowo, pofałdowana, pierwsza warstwa przepuszczalna dla płynów 21 może składać się z włókniny spajanej techniką wirowania, posiadającej gramaturę 15 g/m², natomiast gładka, druga przepuszczalna dla płynów warstwa 22 może składać się z włókniny spajanej techniką wirowania, posiadającej gramaturę 20 g/m2.

Alternatywnie, zamiast stosowania gładkiej, drugiej, przepuszczalnej dla płynów warstwy 22, wykonanej z włókniny spajanej techniką wirowania, można zastosować warstwę z włókniny zgrzebnej termozgrzewalnej o gramaturze 17 g/m2. Korzystnie, pofałdowana, pierwsza, nieprzepuszczalna dla płynów warstwa zewnętrzna może być wykonana z włókniny spajanej techniką wirowania, ponieważ można z niej zrobić materiał o małej gramaturze, odczuwanej przez skórę użytkownika jako miękka. Włókniny nie są w zasadzie elastyczne, co stanowi ich zaletę, ponieważ przeciwdziała to wygładzaniu fałd. lub zmarszczek 15 w wyniku elastycznego rozciągania gładkiej, drugiej, nieprzepuszczalnej dla płynów warstwy 22. Włóknina może na przykład zawierać włókna polipropylenowe, poliestrowe, wiskozowe lub ich mieszanki. Dopuszcza się również stosowanie włókien dwuskładnikowych.

Skutkiem obecności szczytów albo bruzd fałd w odbierającej płyny warstwie zewnętrznej 20 jest jej znacznie większa właściwa objętość odbiorcza płynów w porównaniu z konwencjonalną warstwą odbierającą płyn o zasadzie gładkiej powierzchni odbierającej, a tym samym stosunkowo mała objętość odbioru płynu. Umożliwia to bardzo szybki transport płynów przez warstwę odbierającą płyny do wkładu chłonnego. Odbierająca płyny warstwa zewnętrzna 20 wykazuje również słabą skłonność do ponownego zwilżania, tj. uniemożliwia płynom ucieczkę z wkładu chłonnego 18 z powrotem przez warstwę zewnętrzną 20, a tym samym zapobiega zetknięciu się tych płynów ze skórą użytkownika.

Jako materiał chłonny we wkładzie chłonnym 18 można zastosować puch celulozowy. Materiałem chłonnym mogą również być chłonące płyny hydrożele, tak zwane superabsorbenty, pod czym należy rozumieć polimery zdolne do wchłaniania płynów w ilościach wielokrotnie przewyższających ich własną wagę. Hydrożele te można mieszać bardziej lub mniej równomiernie z puchem celulozowym, albo umieszczać w warstwach we wkładzie chłonnym 18. Jednakże budowa wkładu chłonnego 18 nie ma zasadniczego znaczenia dla niniejszego wynalazku, pod warunkiem, że wkład całkowicie spełnia wymagania szybkiego odbioru i rozprowadzania płynu przenikającego przez odbierającą płyny warstwę zewnętrzną 20.

Nieprzepuszczalna dla płynów warstwa zewnętrzna 19 działa jako bariera zapobiegając przeciekaniu płynów wchłoniętych przez wkład chłonny 18. Nieprzepuszczalna dla płynów warstwa 19 może być wykonana, na przykład, z folii polietylenowej lub podobnego materiału.

Pofałdowana, pierwsza, przepuszczalna dla płynów warstwa 21 według przykładu wykonania pokazanego na fig. 3 posiada pole mniejsze niż całkowite pole odbierającej płyny warstwy zewnętrznej 20. Pozostałą część pola odbierającej płyny warstwy 20 stanowi wyłącznie gładka, druga, przepuszczalna dla płynów warstwa 22. Pofałdowana, pierwsza, przepuszczalna dla płynów warstwa 21 zajmuje z grubsza trzecią część pola powierzchni odbierającej płyny zewnętrznej warstwy 20 i umieszcza się ją w krokowej części 23 podpaski chłonnej 17, przy czym krokowa część jest najwęższą częścią podpaski chłonnej 17 i podczas używania umieszcza się ją pomiędzy udami użytkownika. Po obu stronach krokowej części 23 znajdują się odpowiednie części końcowe 24, 25, kierowane ku przodowi i tyłowi użytkownika.

Pokazana na fig. 3 podpaska chłonna 17 jest całkowicie symetryczna względem krokowej części 23 i części końcowych 24, 25, w związku z czym w rzeczywistości podpaska chłonna 17 nie ma przodu i tyłu. Nie oznacza to, że tak jest zawsze. W przeciwieństwie do tej sytuacji, pielucha, podpaska higieniczna lub podpaska chłonna może mieć wyraźny przód i tył, co bardzo

175 001 dobrze dopasowuje ją do ciała. W takiej sytuacji, krokowa część wyrobu może być przesunięta ku przodowi lub tyłowi, w zależności od zamierzonego zastosowania wyrobu i jego konfiguracji. Ponieważ część krokowa jest zazwyczaj tą częścią wyrobu chłonnego, która odbiera płyny ustrojowe wydalane przez użytkownika, pofałdowana, pierwsza, przepuszczalna dla płynów warstwa 21 wyznacza strefę odbioru płynów 26 w krokowej części 23.

Naturalnie, w pewnych przypadkach, strefa odbierająca płyny 26 może również znajdować się poza częścią krokową, na przykład w przedniej części pieluch przeznaczonych dla mężczyzn, którzy zazwyczaj wydalają płyny ustrojowe do przedniej części pieluchy znajdującej się przed częścią krokową. W takich przypadkach jak ten, pofałdowana, pierwsza, przepuszczalna dla płynów warstwa będzie oczywiście leżała w tych przednich częściach wyrobu. Jak się okaże, możliwe są przypadki, w których cała odbierająca płyny warstwa zewnętrzna powinna umożliwiać szybki przepływ płynu przez siebie. W tego typu sytuacjach pofałdowana, pierwsza, przepuszczalna dla płynów warstwa będzie pokrywała całą gładką, przepuszczalną dla płynów, drugą warstwę.

Podobnie, w innych przypadkach, w których pożądane jest oszczędzanie materiału oraz nie jest potrzebna pierwsza warstwa pofałdowana pokrywająca całą warstwę gładką, można zastosować dwie lub więcej warstwy pofałdowane pokrywające łącznie pole powierzchni mniejsze niż całe pole warstwy odbierającej płyny, ale z każdą warstwą pokrywającą poszczególne części na bardziej lub mniej odosobnionych częściach podpaski chłonnej. Przykładowo, wzdłuż podpaski chłonnej można umieścić liczne poprzeczne paski.

Fałdy 15 pokazane na fig. 3 są zorientowane głównie w kierunku podłużnym podpaski chłonnej 17, ale rozumie się samo przez się, że warstwę pofałdowaną 21 można umieścić w taki sposób, żeby fałdy 15 były zorientowane w zasadzie poprzecznie do podłużnego kierunku podpaski chłonnej 17. Ponieważ szczyty fałd zapobiegają w pewnym stopniu poprzecznemu do fałd przepływowi płynów i płynnych wydzielin, znaczenie ma również kierunek orientacji fałd 15 w różnych częściach podpaski chłonnej 17. Może okazać się korzystne, żeby fałdy 15 w krokowej części 17 biegły w podłużnym kierunku podpaski chłonnej 17, ponieważ płyn natykający się na odbierającą płyny warstwę zewnętrzną 20 w pobliżu krawędzi podpaski chłonnej będzie miał trudni^ości z przepłynięciem ponad krawędzią podpaski chłonnej nawet jeżeli, wbrew oczekiwaniom, nie będzie szybko transportowany przez zewnętrzną warstwę 20 i do wkładu chłonnego 18. Natomiast, może okazać się korzystne zorientowanie fałd lub zmarszczek w końcowych częściach 24, 25 w kierunku poprzecznym podpaski chłonnej, co najmniej w pobliżu krawędzi końcowych.

Stwierdzono również możliwość obrócenia pofałdowanej, pierwszej, nieprzepuszczalnej dla płynów warstwy do wewnątrz, ku wkładowi chłonnemu, bez znaczącego wpływu na czas przenikania płynu, tj. umożliwienie odebrania płynów najpierw przez warstwę gładką. Takie rozwiązanie może być czasami zalecane ze względów estetycznych, kiedy w przypadku pewnych wyrobów nie jest pożądane, żeby zewnętrzna powierzchnia warstwy odbierającej była pofałdowana lub pomarszczona.

175 001

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 2,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób spajania co najmniej dwóch poruszających się ciągłych wstęg materiału w laminat, posiadający co najmniej jedną pofałdowaną warstwę materiału, znamienny tym, że przemieszcza się pierwszą wstęgę (1) z pierwszego zasobnika z pierwszą prędkością (V); przemieszcza się drugą wstęgę (5) z drugiego zasobnika z drugą prędkością (V 2), która jest mniejsza od pierwszej prędkości (Vi), następnie łączy się pierwszą wstęgę (1) z drugą wstęgą (5) i spaja wstęgi (1, 5) ze sobą w laminat (12) w zespole spajającym (4) z równoczesnym zachowaniem różnicy prędkości pomiędzy pierwszą a drugą wstęgą (1, 5), w którym pierwsza wstęga (1) jest fałdowana na wejściu do zespołu spajającego (4) w wyniku wyższej prędkości (Vi) pierwszej wstęgi (10) względem drugiej prędkości (V2) drugiej wstęgi (5) w chwili spajania wstęg, podczas gdy druga wstęga (5) pozostaje w zasadzie gładka oraz laminat (12) przemieszcza się przez zespół spajający (4) z prędkością równą drugiej i niższej prędkości (V 2).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się różnicę prędkości (V1 - V 2), która jest większa niż współczynnik kontrakcji pierwszej wstęgi (1), w wyniku czego pierwsza wstęga (1) odkształca się wyłącznie w swojej płaszczyźnie bez fałdowania.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że stosuje się pierwszą prędkość (V1), która jest co najmniej o 40% wyższa od drugiej prędkości (V 2), korzystnie, w zasadzie dwukrotnie wyższa od drugiej prędkości (V 2).
4. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że podczas przechodzenia przez zespół spajający (4) pierwsza wstęga (1) biegnie po wirującym walcu (9), którego prędkość obwodowa jest co najmniej równa pierwszej prędkości (Vj).
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że wstęgi (1, 5) spaja się ze sobą techniką spajania ultradźwiękowego.
6. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że wstęgi (1, 5) spaja się ze sobą techniką kalandrowania, w której pierwszy wirujący walec ma prędkość obwodową odpowiadającą prędkości (V1 pierwszej wstęgi (1), a drugi wirujący walec ma prędkość obwodową odpowiadającą prędkości (V 2) drugiej wstęgi (5).