NO136836B - PROCEDURES FOR HYDROKINONE PREPARATION. - Google Patents
PROCEDURES FOR HYDROKINONE PREPARATION. Download PDFInfo
- Publication number
- NO136836B NO136836B NO4894/71A NO489471A NO136836B NO 136836 B NO136836 B NO 136836B NO 4894/71 A NO4894/71 A NO 4894/71A NO 489471 A NO489471 A NO 489471A NO 136836 B NO136836 B NO 136836B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- benzene
- sulfuric acid
- hydroquinone
- cathode
- quinone
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 13
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 111
- QIGBRXMKCJKVMJ-UHFFFAOYSA-N Hydroquinone Chemical compound OC1=CC=C(O)C=C1 QIGBRXMKCJKVMJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 58
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 56
- AZQWKYJCGOJGHM-UHFFFAOYSA-N 1,4-benzoquinone Chemical compound O=C1C=CC(=O)C=C1 AZQWKYJCGOJGHM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 36
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 4
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 claims description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 4
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 3
- WOAHJDHKFWSLKE-UHFFFAOYSA-N 1,2-benzoquinone Chemical compound O=C1C=CC=CC1=O WOAHJDHKFWSLKE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000006056 electrooxidation reaction Methods 0.000 claims description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 2
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 5
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 2
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 2
- KEQXNNJHMWSZHK-UHFFFAOYSA-L 1,3,2,4$l^{2}-dioxathiaplumbetane 2,2-dioxide Chemical compound [Pb+2].[O-]S([O-])(=O)=O KEQXNNJHMWSZHK-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000978 Pb alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 230000002999 depolarising effect Effects 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 239000003995 emulsifying agent Substances 0.000 description 1
- 230000029142 excretion Effects 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910000464 lead oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011244 liquid electrolyte Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 1
- YEXPOXQUZXUXJW-UHFFFAOYSA-N oxolead Chemical compound [Pb]=O YEXPOXQUZXUXJW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000007306 turnover Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25B—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES FOR THE PRODUCTION OF COMPOUNDS OR NON-METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25B3/00—Electrolytic production of organic compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25B—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES FOR THE PRODUCTION OF COMPOUNDS OR NON-METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25B3/00—Electrolytic production of organic compounds
- C25B3/20—Processes
- C25B3/23—Oxidation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)
- Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte til fremstilling av hydrokinon ved elektrokjemisk omdanning av benzen. The present invention relates to a method for producing hydroquinone by electrochemical conversion of benzene.
Det er kjent elektrokjemisk å oksydere benzen til kinon og deretter elektrokjemisk å redusere kinon til hydrokinon (østerrisk patent nr. 5.128). Derved føres benzen i nærvær av et diafragma i kretsløpet mellom anoderommet og katoderommet, for å holde konsentrasjonen av kinon i benzen lav, ved omkring 1-2%. Derved arbeides det ved omkring 20-40°C. Gjenvinningen av hydrokinon skjer fra elektrolytten som forlater katoderommet, f.eks. ved avkjøling og utskilling av de dannede hydrokinonkrystaller. Vanligvis benyttes det elektroder av bly eller blylegeringer hvorved det er arbeidet med og uten tilsetning av depolariseringsmidler for blyanodene. Som elektrolytt ble det som regel valgt svovelsyre, eventuelt med en tilsetning av natriumsulfat, hvorved det ble arbeidet med et forhold mellom benzen og svovelsyre på omkring 2:1 til 10:1.° It is known electrochemically to oxidize benzene to quinone and then electrochemically to reduce quinone to hydroquinone (Austrian patent no. 5,128). Thereby, benzene is passed in the presence of a diaphragm in the circuit between the anode compartment and the cathode compartment, in order to keep the concentration of quinone in benzene low, at around 1-2%. Thereby, work is done at around 20-40°C. The recovery of hydroquinone takes place from the electrolyte leaving the cathode compartment, e.g. by cooling and separating the formed hydroquinone crystals. Electrodes of lead or lead alloys are usually used, whereby the work has been done with and without the addition of depolarizing agents for the lead anodes. Sulfuric acid was usually chosen as the electrolyte, possibly with the addition of sodium sulphate, whereby a ratio between benzene and sulfuric acid of around 2:1 to 10:1 was used.
Da det ved elektrolyttblandingen dreier seg om en tofasebland-ing, ble det til forbedring av fremgangsmåten tilsatt emulger-ingsmiddel, noe som imidlertid kunne medføre mangler som kunne påvirke omsetningen og utskillingen av hydrokinon ugunstig (tysk patent nr. 1.101436 og 1.102.171). Since the electrolyte mixture is a two-phase mixture, an emulsifier was added to improve the process, which could, however, lead to deficiencies that could adversely affect the turnover and excretion of hydroquinone (German patent no. 1.101436 and 1.102.171).
Det er nå funnet at man på fordelaktig måte kan oppnå hydrokinon ved elektrokjemisk oksydasjon av benzen til kinon i et anoderom i en elektrolysecelle, gjennom hvilken man med høy hastighet fører en meget fint dispergert strøm av benzen og fortynnet svovelsyre, og ved elektrokjemisk reduksjon av kinon til hydrokinon i katoderommet i elektrolysecellen, gjennom hvilket man med høy hastighet fører en meget fint dispergert strøm av benzen, fortynnet svovelsyre og kinon, hvis kinoninnhold ikke er større enn 2%, hvorved man adskiller største-parten av det oppnådde hydrokinon ved avkjøling av den fra katoderommet kommende strøm, og fremgangsmåten, ifølge oppfinnelsen, karakteriseres ved at man tilsetter frisk benzen til anodekretsløpstrømmen før dennes innføring i anoderommet, forgrener en tilsvarende del av anodekretsløpstrømmen etter anoderommet, adskiller svovelsyre fra denne delstrømmen, hvilken svovelsyre føres tilbake til anodekretsløpstrømmen, tilsetter den gjenværende benzen-kinonblanding til katodekretsløpstrømmen før dens innføring i katoderommet, skiller ut en tilsvarende del av katodekretsløpstrømmen'etter katoderommet, skiller ut benzen fra denne delstrøm, hvilken benzen føres tilbake til anodekretsløpstrømmen, og at den, etter avskilling av hydrokinonet gjenværende svovelsyre, føres tilbake til katodekretsløpet før dettes innføring i katoderommet. It has now been found that hydroquinone can advantageously be obtained by electrochemical oxidation of benzene to quinone in an anode chamber in an electrolytic cell, through which a very finely dispersed stream of benzene and dilute sulfuric acid is passed at high speed, and by electrochemical reduction of quinone to hydroquinone in the cathode compartment of the electrolysis cell, through which a very finely dispersed stream of benzene, dilute sulfuric acid and quinone, whose quinone content is not greater than 2%, is passed at high speed, whereby the greater part of the obtained hydroquinone is separated by cooling the current coming from the cathode compartment, and the method, according to the invention, is characterized by adding fresh benzene to the anode circuit current before its introduction into the anode compartment, branching off a corresponding part of the anode circuit current after the anode compartment, separating sulfuric acid from this part of the current, which sulfuric acid is returned to the anode circuit current, adding it residual benzene-quinone blan ding to the cathode circuit current before its introduction into the cathode compartment, separates a corresponding part of the cathode circuit current'after the cathode compartment, separates benzene from this partial current, which benzene is returned to the anode circuit current, and that, after separation of the hydroquinone remaining sulfuric acid, it is returned to the cathode circuit before its introduction into the cathode compartment.
De fordeler, som oppnås ved disse ytterligere krets-løp innenfor rammen av foreliggende fremgangsmåtekombinasjon, var overraskende. Først og fremst skal det påpekes at rom-tid-utbytte, beregnet på tilført benzol, ligger opptil omtrent 2 0% høyere enn ved de kjente fremgangsmåter, på tross av den høyere belastning av cellen på grunn av den ytterligere og i turbulent strømning førte kretsløpsmengde. Dette muliggjorde å arbeide med tilsvarende mindre elektrodeflater ved samme rom-tid-utbytte. Av spesiell fordel er det videre at det ved arbeidsmåten, ifølge oppfinnelsen, gis en mulighet.til å holde hydrokinonkonsentrasjonen ved utløpet for katoden vesentlig høyere enn til nå. The advantages achieved by these additional circuits within the framework of the present method combination were surprising. First of all, it should be pointed out that the space-time yield, calculated on added benzene, is up to approximately 20% higher than with the known methods, despite the higher load on the cell due to the additional and turbulent flow of the circuit quantity . This made it possible to work with correspondingly smaller electrode surfaces at the same space-time yield. It is also of particular advantage that the working method, according to the invention, provides an opportunity to keep the hydroquinone concentration at the outlet of the cathode significantly higher than until now.
Mens konsentrasjonen for hydrokinon ved de kjente fremgangsmåter, tilsvarende kinonkonsentrasjonen på maksimalt 2% som må holdes, nødvendigvis også ligger ved denne verdi, kan den nå f.eks. holdes på opptil 8% (se eksemplets 80 g/l) og høyere. Dette tillater en ganske vesentlig innsparing ved ad-skillelsen av hydrokinon fra elektrolytten, f.eks. ved avkjøl-ing til 0°C, og dermed en betydelig forbedring av fremgangs-måtens økonomi. Den energi, som her spares, er nemlig vesentlig høyere enn den pumpeenergi som må anvendes for de to interne kretsløp. Videre er det også lettere mulig å oppnå hydrokinon med høy renhet. While the concentration for hydroquinone in the known methods, corresponding to the quinone concentration of a maximum of 2% which must be maintained, necessarily also lies at this value, it can now e.g. is kept at up to 8% (see the example of 80 g/l) and higher. This allows a fairly significant saving in the separation of hydroquinone from the electrolyte, e.g. by cooling to 0°C, and thus a significant improvement in the economy of the process. The energy saved here is significantly higher than the pumping energy that must be used for the two internal circuits. Furthermore, it is also easier to obtain hydroquinone with high purity.
I fig. 1 vises et prinsippskjerna for den kontinuerlige gjennomføring av fremgangsmåten, hvor beholdere, pumper, ven-tiler osv. er utelatt. In fig. 1 shows a principle core for the continuous implementation of the method, where containers, pumps, valves, etc. are omitted.
Gjennom anoderommet A fører, gjennom rørledningene 1,2,3 og 4, en kretsløpstrøm av elektrolytt, f. eks. fortynnet svovelsyre og benzen som inneholder små mengder, f.eks. 1-2% kinon. Det benyttes fortrinnsvis en, omkring 15-30%-ig, spesielt 20%-ig, svovelsyre, hvorved forholdet mellom benzen og svovelsyre ved tilførsel til anoderommet bør ligge på mellom 1:1 og 1:6. Frisk benzen, henholdsvis ikke-omsatt tilbakefør-ingsbénzen, utvunnet fra prosessen, tilsettes til kretsløp-strømmen over rørledningene 5 hhv. 6. I rørledning 1 er det bygget inn et filter som fjerner faste biprodukter fra anoderommet, slik som bly og blyoksyd, blysulfat eller sulfonerte produkter av benzen og kinonpolymer fra kretsløpstrømmen. Hastigheten i kretsløpstrømmen reguleres slik at det opprett-holdes turbulens i anoderommet for gjennomblanding av de to væskefaser, elektrolytt og organiske forbindelser. En del av kretsløpstrømmen, f.eks. omkring 5-10%, eventuelt også mer, føres over rørledning 7 til utskilleren B. Her adskilles svovelsyre fra benzenoppløsningen, og svovelsyren føres tilbake til kretsløpstrømmen over rørledning 8. Benzenoppløsningen bør helst ikke inneholde mere enn 2% kinon. Den tilføres katoderommet C over rørledning 9. Også gjennom dette føres det en kretsløpstrøm (over rørledningene 10,11,12,9), som be-står av fortynnet svovelsyre og benzen. Forholdet mellom benzen og svovelsyre ligger mellom omkring 1:2 og 1:8, fortrinnsvis ved omkring 1:4 til 1:6, hvis man f.eks. benytter, en 10%-ig svovelsyre. I dette tilfelle kan innholdet av hydrokinon f.eks. ligge på 7 0-80 g/l. Av katodekretsløpstrøm-men føres en del f.eks. 10%, over rørledning 13 til utskilleren D. Avhengig av likevekten.kan selvfølgelig også en mindre eller større del av kretsløpstrømmen fjernes. I utskilleren D skiller tilbakeføringsbenzenen, som kun inneholder meget små mengder, f.eks. 0,1%, hydrokinon seg fra den svovelsure oppløsning. Benzen føres over rørledning 6 tilbake til prosessen. Denne svovelsure oppløsning, som inneholder hydrokinon, føres over rørledning 14 til opparbeiding E, f.eks. krystallisering ved 0°C. Svovelsyren, som oppnås derved, og som kan inneholde opptil 4% hydrokinon, føres tilbake over rørledning 15 til katodekretsløpstrømmen. Også den, ved kry- Through the anode space A, through the pipelines 1,2,3 and 4, a circuit current of electrolyte, e.g. dilute sulfuric acid and benzene containing small amounts, e.g. 1-2% quinone. A sulfuric acid of around 15-30%, especially 20%, is preferably used, whereby the ratio between benzene and sulfuric acid when fed to the anode compartment should be between 1:1 and 1:6. Fresh benzene, or unreacted recycle benzene, recovered from the process, is added to the circuit flow via the pipelines 5 or 6. A filter has been built into pipeline 1 which removes solid by-products from the anode compartment, such as lead and lead oxide, lead sulphate or sulphonated products of benzene and quinone polymer from the circuit flow. The speed of the circuit current is regulated so that turbulence is maintained in the anode space for thorough mixing of the two liquid phases, electrolyte and organic compounds. Part of the circuit current, e.g. around 5-10%, possibly more, is led via pipeline 7 to separator B. Here, sulfuric acid is separated from the benzene solution, and the sulfuric acid is fed back to the circuit flow via pipeline 8. The benzene solution should preferably contain no more than 2% quinone. It is supplied to the cathode space C via pipeline 9. A circuit current is also fed through this (via pipelines 10,11,12,9), which consists of dilute sulfuric acid and benzene. The ratio between benzene and sulfuric acid is between about 1:2 and 1:8, preferably at about 1:4 to 1:6, if one e.g. uses, a 10% sulfuric acid. In this case, the content of hydroquinone can e.g. lie at 70-80 g/l. Of the cathode circuit current, a part is carried, e.g. 10%, via pipeline 13 to the separator D. Depending on the equilibrium, a smaller or larger part of the circuit current can of course also be removed. In the separator D, the return benzene, which contains only very small amounts, separates, e.g. 0.1%, hydroquinone from the sulfuric acid solution. The benzene is fed via pipeline 6 back to the process. This sulfuric acid solution, which contains hydroquinone, is led via pipeline 14 to processing E, e.g. crystallization at 0°C. The sulfuric acid obtained thereby, which may contain up to 4% hydroquinone, is returned via pipeline 15 to the cathode circuit flow. It too, by cry-
stalliseringen oppnådde moderlut, kan føres dit. the stallation achieved mother liquor, can be taken there.
Ved anvendelsen av de to kretsløp, kan totalprosessen gjøres apparativt meget enkel. Det utvunnede hydrokinon er av høy renhet da forurensninger fra anoderommet så og si ikke når katodekretsløpstrømmen By using the two circuits, the overall process can be made very simple in terms of equipment. The extracted hydroquinone is of high purity as impurities from the anode compartment hardly reach the cathode circuit current
Eksempel Example
En blanding av ca. 18 1 20%-ig svovelsyre og 9 1 benzen, inneholdende 1,5% kinon, ble ført som kretsløpstrøm gjennom et anoderom med et volum på omkring 2 1. Elektrolysen ble gjennom-ført ved 7,5 V, 600 A og 35°C. En del av den oppnådde omsetningsblanding, som oppviste et kinoninnhold på 2%, ble tilsatt til kretsløpstrømmen, som ble ført gjennom katoderommet, og som besto av ca. 20 1 10%-ig svovelsyre og 7 1 benzen samt mindre andeler hydrokinon. I katoderommet blir hydrokinonkonsentrasjonen anriket til ca. 80 g/l. Fra den på denne måte oppnådde omsetningsblanding ble det fjernet en del som tilsvarte benzen-oppløsningen som ble tilført fra anoderommet, og den fjernede del ble skilt i en benzenoppløsning og en svovelsur oppløsning. Benzenoppløsningen, som inneholdt ca. 0,015% kinon og 0,15% hydrokinon, ble ført tilbake til anoderommet. Samtidig ble det til dette tilført en mengde frisk benzen som tilsvarte mengden av omsatt benzen. Fra den svovelsure oppløsning ble det utvunnet hydrokinon ved krystallisering ved 0°C. Den gjenværende svovelsyre, som fremdeles inneholdt ca. 35 g/l hydrokinon, ble tilsatt til kretsløpstrømmen gjennom katoderommet. A mixture of approx. 18 1 of 20% sulfuric acid and 9 1 of benzene, containing 1.5% quinone, were passed as circuit current through an anode chamber with a volume of about 2 1. The electrolysis was carried out at 7.5 V, 600 A and 35° C. A part of the obtained reaction mixture, which showed a quinone content of 2%, was added to the circuit current, which was passed through the cathode compartment, and which consisted of approx. 20 1 10% sulfuric acid and 7 1 benzene and smaller proportions of hydroquinone. In the cathode compartment, the hydroquinone concentration is enriched to approx. 80 g/l. From the reaction mixture thus obtained, a portion corresponding to the benzene solution supplied from the anode compartment was removed, and the removed portion was separated into a benzene solution and a sulfuric acid solution. The benzene solution, which contained approx. 0.015% quinone and 0.15% hydroquinone, was returned to the anode compartment. At the same time, a quantity of fresh benzene corresponding to the quantity of converted benzene was added to this. From the sulfuric acid solution, hydroquinone was recovered by crystallization at 0°C. The remaining sulfuric acid, which still contained approx. 35 g/l hydroquinone, was added to the circuit flow through the cathode compartment.
Det oppnådde hydrokinon hadde en renhet på 99,5%. Utbytte, beregnet på tilsatt benzen, lå på 5,2%; strømutbytte, beregnet på hydrokinon, på 3 7,5%. The hydroquinone obtained had a purity of 99.5%. Yield, calculated on added benzene, was 5.2%; electricity yield, calculated for hydroquinone, of 3 7.5%.
Claims (1)
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2108623A DE2108623C3 (en) | 1971-02-24 | 1971-02-24 | Process for the production of hydroquinone by electrochemical conversion of benzene |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
NO136836B true NO136836B (en) | 1977-08-08 |
NO136836C NO136836C (en) | 1977-11-16 |
Family
ID=5799606
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
NO4894/71A NO136836C (en) | 1971-02-24 | 1971-12-28 | PROCEDURES FOR HYDROKINONE PREPARATION |
Country Status (12)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3721615A (en) |
JP (1) | JPS5644153B1 (en) |
AT (1) | AT314502B (en) |
BE (1) | BE778521A (en) |
CA (1) | CA943902A (en) |
CH (1) | CH573376A5 (en) |
DE (1) | DE2108623C3 (en) |
FR (1) | FR2126195B1 (en) |
GB (1) | GB1365643A (en) |
IT (1) | IT948679B (en) |
NL (1) | NL7201196A (en) |
NO (1) | NO136836C (en) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3884776A (en) * | 1973-05-15 | 1975-05-20 | Du Pont | Preparation of hydroquinone |
DE2329153C2 (en) * | 1973-06-07 | 1975-02-13 | Siemens Ag, 1000 Berlin Und 8000 Muenchen | Running wave tube with a helical delay line and method of manufacturing the running wave tube |
US3909376A (en) * | 1974-12-04 | 1975-09-30 | Basf Ag | Electrolytic manufacture of alkyl-substituted hydroquinones |
US4071429A (en) * | 1976-12-29 | 1978-01-31 | Monsanto Company | Electrolytic flow-cell apparatus and process for effecting sequential electrochemical reaction |
US4464236A (en) * | 1982-05-10 | 1984-08-07 | The Dow Chemical Company | Selective electrochemical oxidation of organic compounds |
JPS5973983A (en) * | 1982-10-21 | 1984-04-26 | Mitsubishi Electric Corp | Printer apparatus |
US4689124A (en) * | 1985-09-13 | 1987-08-25 | The Dow Chemical Company | Flow-through electrolytic cell |
IT1233936B (en) * | 1988-03-24 | 1992-04-22 | Mini Ricerca Scient Tecnolog | ELECTROCHEMISTRY SYNTHESIS OF 2 ARYL HYDROKINONES. |
-
1971
- 1971-02-24 DE DE2108623A patent/DE2108623C3/en not_active Expired
- 1971-12-28 NO NO4894/71A patent/NO136836C/en unknown
-
1972
- 1972-01-26 BE BE778521A patent/BE778521A/en unknown
- 1972-01-28 NL NL7201196A patent/NL7201196A/xx not_active Application Discontinuation
- 1972-01-31 FR FR7203200A patent/FR2126195B1/fr not_active Expired
- 1972-02-11 CA CA134,504A patent/CA943902A/en not_active Expired
- 1972-02-14 US US00226124A patent/US3721615A/en not_active Expired - Lifetime
- 1972-02-22 AT AT142172A patent/AT314502B/en not_active IP Right Cessation
- 1972-02-22 IT IT48472/72A patent/IT948679B/en active
- 1972-02-23 JP JP1816072A patent/JPS5644153B1/ja active Pending
- 1972-02-23 GB GB833272A patent/GB1365643A/en not_active Expired
- 1972-02-24 CH CH264572A patent/CH573376A5/xx not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2108623C3 (en) | 1979-07-19 |
DE2108623A1 (en) | 1972-08-31 |
NL7201196A (en) | 1972-08-28 |
CH573376A5 (en) | 1976-03-15 |
FR2126195A1 (en) | 1972-10-06 |
BE778521A (en) | 1972-05-16 |
FR2126195B1 (en) | 1975-10-24 |
US3721615A (en) | 1973-03-20 |
GB1365643A (en) | 1974-09-04 |
JPS5644153B1 (en) | 1981-10-17 |
IT948679B (en) | 1973-06-11 |
DE2108623B2 (en) | 1978-11-16 |
CA943902A (en) | 1974-03-19 |
AT314502B (en) | 1974-04-10 |
NO136836C (en) | 1977-11-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US11267719B2 (en) | Preparation method of lithium hydroxide | |
EP3569739B1 (en) | Method of producing ammonium persulfate | |
NO136836B (en) | PROCEDURES FOR HYDROKINONE PREPARATION. | |
CN109338105A (en) | A method of valuable metal is efficiently separated from the mixed solution of nickel and cobalt containing manganese lithium | |
US5004527A (en) | Continuous electrolytic production of alkali metal perchlorates | |
JPS5579884A (en) | Preparation of glyoxylic acid | |
US3883406A (en) | Process for recovering electrolytically produced alkali metal chlorates | |
US3897319A (en) | Recovery and recycle process for anodic oxidation of benzene to quinone | |
CN114956128A (en) | Method and system for preparing battery-grade lithium hydroxide and lithium carbonate | |
JPH06158373A (en) | Method and device for producing alkali metal chlorate | |
US3043757A (en) | Electrolytic production of sodium chlorate | |
US4339312A (en) | Continuous process for the direct conversion of potassium chloride to potassium chlorate by electrolysis | |
CN1006235B (en) | Method for extracting gallium from decomposition mother liquor in alumina production | |
US2242477A (en) | Process of preparing hydroxylamine hydrochloride | |
US1990582A (en) | Process of reducing sugars to alcohols | |
GB1335244A (en) | Process for the recovery of mercury from the brine filter sludge obtained in the elec-rolysis of an alkali metal chloride by the amalgam process | |
US2091129A (en) | Electrochemical production of peroxides | |
US3049478A (en) | Process for the production of pure indium | |
US2810685A (en) | Electrolytic preparation of manganese | |
US1976731A (en) | Process of oxidizing aldose sugars and products resulting therefrom | |
SU65119A1 (en) | Method of electrolysis of mercury-antimony ores | |
GB1001483A (en) | Improvements in or relating to the production of gallium | |
US2250851A (en) | Process for the extraction of bases of rare elements contained in ores and rocks | |
US2285858A (en) | Electrolytic process for the production of quinone and hydroquinone | |
US3216914A (en) | Method and apparatus for the production of metal hydrides |