NL7905901A - Aluminiumlegering alsmede werkwijze voor het vervaar- digen van een band voor blikken en deksels uit een dergelijke legering. - Google Patents

Description

j _ ·* , ; ψ* ï ï vo 8209

Coors Container Company

Golden, Colorado, herenigde Staten van Amerika.

Aluminiumlegering alsmede -werkwijze voor het vervaardigen van een hand voor blikken en deksels uit een dergelijke legering.

De uitvinding heeft betrekking op een aluminium! ege-ring met magnesium en mangaan als essentiële legeringsbestanddelen, alsmede een werkwijze voor het vervaardigen van een voor het maken : van diepgetrokken en gestrekte bliklichamen, alsmede deksels geschikte 5 -band uit een dergelijke aluminiumlegering.

Houders uit η-Ί-ηττηττη-πη bestemd voor levensmiddelen en dranken worden sinds ongeveer 19^0 met groot succes vervaardigd. Onder het begrip "houder” worden hier alle produkten uit aluminiumblik begrepen, die zodanig gevormd zijn dat zij een materiaal kunnen op-10 nemen, zoals b.v. blikken voor koolzuurhoudende dranken, vacuumblikken, alsmede houderdelen zoals volledig verwijderbare deksels en scheur-ringdéksels. Het begrip "blik" heeft betrekking op een volledig gesloten, ten opzichte van inwendige en uitwendige druk, bestendige houder, zoals b.v. vacuumblikken en blikken voor koolzuurhoudende 15 dranken.

Oorspronkelijk werden slechts de deksels van de blik- t ken uit aluminium vervaardigd en als "soft tops" aangeduid. Deze deksels hadden nog niet het kenmerk van een gemakkelijk te openen bliksluiting en werden uit legering AA 5086 vervaardigd. Het intro-20 duceren van deksels die de eigenschap hadden dat zij als bliksluiting gemakkelijk te openen waren, zoals b.v. de "ring pull" deksels maakte de toepassing van beter vervormbare legeringen nodig zoals AA 5182, .

5082 en 5052. De meest toegepaste legeringen 5082 en 5052 bezitten een hoog magnesiumgehalte (*1·,0 - 5,0% Mg) en zijn derhalve verhoudings-25 gewijze hard vergeleken met de voor de bliklichamen toegepaste legeringen. Legering 5052 werd in eenrste instantie voor in meerdere trappen diepgetrokken, niet onder druk staande houders toegepast, aangezien deze voor de meeste toepassingsgebieden van blikken geen voldoende hoge sterkte bezit.

790 5 9 01 ' 2

Kort na het invoeren van; blikdeksels uit aluminium werden ook bliklichamen uit aluminium ingevoerd. Aluminium· bliklicha-men werden in het begin als onderdelen van een driedelig blik gemaakt, zoals dit voor de gebruikelijke tinnen blikken reeds bekend 5 was. Driedelige blikken bestaan uit twee uiteinden en een cilindrisch gevormd, met een naad voorzien, bliklichaam. Bij blikken voor dranken heeft het nieuw ontwikkelde tweedelige blik het driedelige blik geleidelijk verdrongen. Tweedelige blikken bestaan uit een deksel en een naadloos bliklichaam met een daarmee een geheel vormende bodem. Blik-10 lichamen van tweedelige blikken worden in meerdere trappen door diep-trekken en strekken gevormd.

In het Amerikaanse octroorschrift 3.402.591 wordt een inrichting beschreven ter vervaardiging van diepgetrokken en gestrekte blikken. Bij het dieptrekken en strekken wordt het bliklichaam 15 gevormd uit een cirkelvormig stuk blik of plaat, dat in een eerste trap tot een nap wordt getrokken. De zijwand wordt dan verlengd en dunner,, gemaakt, doordat de nap door een reeks trekringen met af nemende boringen loopt. De trekringen hebben een strekeffeet tot gevolg, waardoor de zijwand in de lengte wordt uitgerekt, en aldus de vervaar-20 diging van een bliklichaam mogelijk wordt, waarvan de zijwand dunner is dan de bodem. Ter vervaardiging van bliklichamen uit tweedelige blikken wordt het meest legering AA 3004 toegepast, aangezien deze voor de dieptrek- en strektrap een voldoende goede vervormings- stevigheids- en slijtbestendigheid ten opzichte van werktuigen bezit. Deze 25 eigenschappen zijn een functie van het lage gehalte van de legering aan magnesium (0,3 - 1,8#) en mangaan (1,0 - 1,5#)·

Het nadeel van de momenteel toegepaste legering AA 3004 bestaat erin dat deze voor het bereiken van de gewenste eind-eigenschappen aan een langdurige gloeiing of homogenisering bij hoge 30 temperatuur moet worden onderworpen. Het gebruikelijke gloeien is echter één van de grootste kostenfactoren bij de vervaardiging van blik. Bovendien is de gietsnelheid voor legering 3004 betrekkelijk klein en bij amdeskundig gieten blijken grove primaire segregaties te worden gevoimd.

35 Er zijn reeds eerder andere legeringen voor toepassing voor bliklichamen in aanmerking genomen, zoals b.v, legering AA 3004.

7 9 0 5 9 01 3

Deze legering voldoet -wel aan alle eisen van vervormtaarheid bij diept rekken en strekken, maar men is daarvan afgestapt vanwege de bij economische materiaaldikten geringe sterkte van deze legering.

Zoals bovenbeschreven wijken de conventionele lege-5 ringen voor blikdeksels en lichamen wat hun samenstelling betreft duidelijk van elkaar af, zoals uit tabel A blijkt. De aangegeven getalswaarden zijn gew.#» die overigens in de gehele beschrijving worden toegepast. Voor zover niet anders aangeduid, geven de in tabel A aangegeven gewichtsprocenten de maximale waarden aan. De aan-10 duiding AA en de daarbij behorende getalsaanduidingen hebben betrekking op het klasseringssysteem van de Aluminium Association. CSk2 heeft betrekking op een door Alcan ontwikkelde en hierna verder beschreven legering voor blikdeksels en scheurringen.

Momenteel wordt een intensief onderzoek verricht naar 15 alternatieve energie- en grondstofbronnen alsmede het oplossen van de in het bijzonder bij de drankindustrie aanwezige problemen van verspilling en af val van materiaal. Men streeft er naar dit te bereiken door het tot stand brengen van een gesloten re cyclings -programma in de aluminiumblikindustrie, samengesteld uit (1) het verzamelen en 20 terugnemen van de gebruikte lege aluminiumblikken voor koolzuurhoudende en andere dranken en (2) het opnieuw toepassen van de gebruikte aluminiumblikken ter vervaardiging van nieuwe blikken.

Bij het gerede blik zijn de deksel en het lichaam praktisch onscheidbaar aan elkaar verbonden, zodat een economisch re-25 cyclings-systeem moet berusten op toepassing van het totale blik. Als gevolg daarvan wijkt de samenstelling van de smelt van gerecirculeerde blikken aanmerkelijk af van de samenstellingen van de conventionele legeringen voor blikdeksels en lichamen. Hierna worden legeringen en banden voor het vervaardigen van bliklichamen als bliklegerin-30 gen resp. blikbanden en legeringen’en banden ter vervaardiging van deksels als deksellegeringen resp. dekselbanden aangeduid. Wenst men uit de smelt van gerecirculeerde blikken weer de oorspronkelijke legerings-samenstellingen te verkrijgen dan dienen aanmerkelijke hoeveelheden aan primair resp. een zuiver aluminium, te worden toegevoegd om een 35 conventionele bliklegering te verkrijgen; dienovereenkomstig moeten 790 5 9 01 b nog grotere hoeveelheden aan primair aluminium voor het opnieuw vervaardigen van conventionele dehsellegeringen worden toegevoegd.

790 5 9 01 f 5 oj ΙΛ ΙΛ tr\ ΙΛ ΙΑ ΙΛ g r- τ— τ— τ— τ— τ— _l3 α λ a a λ λ cooooooo <u -p u 0 s d 0 Ö 0 ΙΑ ΙΛ ΙΑ ΙΑ ΙΛ 1Λ

<HOOOOOO

pi λ λ λ λ λ λ cd Ο Ο Ο Ο Ο Ο § ο ο ο

Cd I I τ— J τ- +3 I I « η I λ •Η I I Ο Ο I Ο Ε-ι vj Ο ΙΑ ΙΑ ΙΑ Ο ΙΛ

Ö τ- CM CM CM *- CU

.pj a Α Λ Λ Λ A

Μ Ο Ο Ο Ο Ο Ο ΙΤ\ η ë Λ § Ο ΙΓν Ο Ο Ο I I τ- 1 τ- a I I * Λ 1Γ\ *» χ; I I Ο Ο *- Ο ° Ο* § η ο ο οο ο •Η » « » * « <έ Μ I Τ- ΙΑ ΙΑ (Μ -=ί·

0 I I 1 1 I I

c I 00 Ο Ο OJ ο hfl Λ η Λ Λ Λ

Cd Ο -3" -3" CVJ 00

ΗΪ S

W

ο ο Ρ3 tr\ ιτ\ d ΙΑ ΙΑ » Λ <τ* cd λ λ Ο CAN Ο Ο

C0 τ- τ— I τ— τ- I

tl fcO I ΙΟ « λ ο S Ο Ο (Μ Ο Ο 04 cd * * « " S - - Ο ο

CM

η a Ο ΙΑ ΙΛ ΙΑ Ο ΙΛ 0 I CVI '— — "· ’ a a a a «* Ο ο ο ο ο ο ο * ο Ο ΙΛ ΙΛ ΙΛ a c— c— co cn cn 0 η " η λ Λ Ν Ο Ο Ο Ο Ο h> Η <ϋ fe + •Η a cq ρ ο ο ο ο

•Η VO cn CM CV] ΙΑ\ CM

ο « η a a _3t n

Η Ο Ο Ο Ο * O

Η O

•H CQ

to

a cn CM CM CM CM

•Η Ο O CO CO 1Λ -=t

in Ο O *- O O CQ

0 m η ia ia ia o ω

3 3 5 5 S S

790 5 9 01 * 6

Het zou derhalve voordelig zijn voor deksels en blik-lichamen een aluminium! egering met een en dezelfde samenstelling te kunnen toepassen, zodat hij het weer smelten van deze blikken geen aanpassing van de legeringssamenstelling noodzakelijk zou zijn. Dit 5 voordeel werd reeds in het Amerikaanse oetrooischrift 3.787.21+8 beschreven, waarin wordt voorgesteld zowel de deksels alsook de blik-lichamen uit een legering van het type AA 3004 te vervaardigen, waarbij de voor de deksels noodzakelijke vormhaarheid door een warmtebehandeling wordt bereikt. Het in het Amerikaanse oetrooischrift 10 voorgestelde proces houdt in. dat men het produkt na het koud walsen op een hogere temperatuur houdt. Bovendien zouden de in het Amerikaanse· oetrooischrift voorgestelde legeringssamenstellingen een samenstelling van de smelt tot gevolg hebben die duidelijk is te onderscheiden van een smelt van conventionele, tweedelige blikken met ver-15 schillende blik- en deksellegeringen.

Aan de uitvinding ligt nu de opgave ten grondslag te voorzien in een aluminiumlegering en een werkwijze ter vervaardiging van een voor het maken van diepgetrokken en gestrekte blikliehalmen, alsmede deksels geschikte band, waarbij het opnieuw toepassen 20 van gebruikte aluminiumblikken en blikdelen door opsmelten daarvan en aanpassen van de smelt aan de gewenste samenstelling op economische wijze mogelijk is. Volgens de uitvinding wordt dit doel bereikt door een legering, die 1,3 - 2,5$ magnesium, 0,4 - 1,0$ mangaan, 0,ΙΟ, 9$ ijzer, 0,1 - 1,0$ silicium, 0,05 - 0,4$ koper, 0 - 0,-2$ titaan met 25 als rest aluminium bevat, waarbij het totale gehalte aan magnesium en mangaan tussen 2,0 en 3,3$ ligt en de verhouding van magnesium tot mangaan tussen 1,4 : 1 en 4,4 : 1 ligt.

De werkwijze volgens de uitvinding is daardoor gekenmerkt, dat 30 a) een smelt uit een aluminiumlegering wordt bereid, welke aluminiumlegering naast gebruikelijke verontreinigingen als essentiële bestanddelen 1,3 - 2,5$ magnesium en 0,4 - 1,0$ mangaan bevat, waarbij het totale gehalte aan magnesium en mangaan tussen 2,0 en 3,3$ bedraagt en de verhouding van magnesium tot mangaan tussen 1,4 : 1 35 en 4,1 : 1 ligt; 790 5 9 01 7 b) de smelt bij een temperatuur van 700 - 750°C tot een staaf wordt gegoten; c) de staaf bij een. temperatuur van 550 - 700°C gedurende h - 6 uur wordt gehomogeniseerd; 5 d) de gehomogeniseerde staaf warm tot een band wordt uitgewalst en e) de warmgewalste band met een diktevermindering van ten minste ko% koud tot de einddikte wordt gewalst, De smelt van de werkwijze van de uitvinding kan uit ten minste k0% aluminiumschroot-10 metaal zijn samengesteld.

Figuur 1 toont een stroomdiagram voor het verduidelijken van de werkwijze van de uitvinding als deel van een recirculatie-systeem; figuur 2 een grafische voorstelling van de koud-15 versteviging van de onderhavige legering en van twee vergelijkings-legeringen afhankelijk van de koudvervorming; figuur 3 een grafische voorstelling van veranderingen van de mechanische eigenschappen van de onderhavige legering en een vergelijkingslegering bij thermische behandeling.

20 De werkwijzen voor het smelten van verschillende ty pen schroot, het aanpassen van de smelt aan een gewenste samenstelling, het gieten van de smelt, de vervaardiging van het bandmateriaal en de aanmaak van de houders omvatten volgens fig, 1 een gesloten kringloopsysteem, waarin de door de fabrikatiemethode verkregen 25 schroot wordt gerecirculeerd en weer als grondstofmateriaal voor het proces wordt beschikbaar gesteld. Het in de uitvinding toegepaste schroot bevat schroot uit de vervaardiging van bandmateriaal (band-schroot), schroot uit de aanmaak van blikken (blikschroot) en ver-bruikersschroot.

30 Onder verbruikersschroot worden produkten uit alumi- niumlegering verstaan, in het bijzonder blikken, die bedrukt, bekleed of anderszins zijn verontreinigd en daarna verkocht en gebruikt werden,

De uitvinding is in het bijzonder aangepast voor 35 het toepassen van aluminiumblikschroot.

790 5 9 01 8 * *

De hierboven aangegeven waarden stellen de ruime trajecten voor, alsmede de voorkeursgebieden van de samenstellingen van de legering volgens de uitvinding.

De samenstelling van de legering kan tussen de aan-5_ gegeven trajecten variëren, maar de trajecten zelf zijn kritisch, in het bijzonder die van de hoofdlegeringselementen magnesium en mangaan. Magnesium, en mangaan bewerken samen door het feit dat zij in vaste oplossing· aanwezig zijn een mengkristalhardheidseffect in de onderhavige legering. Het is derhalve essentieel dat de concentra-10 ties van deze elementen binnen de aangegeven trajecten liggen; dat de verhouding van magnesium tot. mangaan een waarde tussen 1,1+ ; 1 en !+·,!+ : 1 vertoont, en dat het totale gehalte aan magnesium en mangaan tussen 2,0 en 3,3$ ligt.' Verdere spoorelementen die als verontreinigingen in recirculatiemethoden zijn te verwachten, zijn in de 15 onderhavige legeringssamenstelling tot een bepaalde grens toelaatbaar, zoals chroom tot ten hoogste 0,1$, zink tot ten hoogste 0,25$ en andere afzonderlijk tot ten hoogste 0,05$, tezamen tot ten hoogste 0,2$.

Koper en ijzer zijn in de onderhavige samenstelling, 20 in verband met het feit dat zij steeds in verbruikers schroot aanwezig zijn, inbegrepen. De aanwezigheid van koper in een hoeveelheid tussen 0,05 en 0,1+ $ geeft een verbetering met het oog op lagere punt-vorming en bewerkt aanvullend een sterkte verhoging in de legering.

Om de aangegeven gebieden resp. voorkeursgebieden 25 van de samenstelling van de onderhavige legering te bereiken kan het noodzakelijk worden dé smelt aan te passen. Dit kan plaatsvinden door toevoeging van magnesium of mangaan of - ter verdunning van overtollige le gerings elementen - door toevoeging van niet-gelegeerd aluminium aan de smelt.

30 De in totaal noodzakelijke energie ter vervaardiging van niet-gelegeerd primair aluminium uit het erts daarvan ligt ongeveer 20 x hoger dan de energiehoeveelheid die voor het smelten van . aluminiumschroot noodzakelijk is. Men kan derhalve aanmerkelijke hoeveelheden aan energie en kosten besparen, wanneer de voor de be-35 reiding van de gewenste legering noodzakelijke hoeveelheid primair alu- 790 5 9 01 f 9 minima zo laag mogelijk wordt gehouden. Is een overmaat aan magnesium aanwezig dan kan het magnesiumgehalte in de smelt ook door spoelen van de gesmolten legering met chloor worden verlaagd, waarbij het zich vormende niet-oplosbare magn.esiumchloride met de slakken wordt verwij-5 derd. Wegens magnesiumverlies uit de smelt en wegens de milieu-ver-ontreinigingsgevaren hij het werken met chloor is deze methode uiteraard niet bepaald gewenst.

Het aanpassen van de smelt kan ook door toevoeging van laaggelegeerd aluminium plaatsvinden, waarbij de legeringselemen-10 ten ter verdunning van overtollige elementen in overeenkomstige verhouding aanwezig zijn.

Tabel B toont de samenstellingen van de legeringen AA. 3004 en 5182 alsmede de stoeehiometrische smeltsamenstelling, die verkregen wordt door het smelten-van typisch verbruikersschroot 15 uit blikken van de genoemde legeringen.

TABEL· B

Legering (Typerende samenstelling) Primaire factor (%) 3004 5182 Smelt 3004 5182 van de onderhavige lege- 20__ring_

Magnesium 0,9 4,5 1,5 4o — ---

Mangaan 1,0 0,25 0,8 --- 70 18 IJzer 0,45 0,25 0,4 — 39 3

Silicium 0,2 0,12 0,2 -- 33 -- 25 Titaan 0,04 0,05 0,04 -- — ---

Koper 0,18 0,08 0,1 — 27

In het getal van 1,5# magnesium in de kolom "smelt" is een magnesiumverlies van 0,3# tengevolge van de magnesiumoxyda-tie gedurende het insmelten inbegrepen. De in de tabel met "primaire 30 factor" aangegeven getalswaarden geven' de hoeveelheid primair of zuiver aluminium aan die moet worden, toegevoegd om elk element op de nominale samenstelling van AA '3004, 5182 of de onderhavige legering te brengen. De nominale samenstelling van de onderhavige legering zoals deze in de beschrijving en in de voorbeelden wordt toegepast is als 790 5 9 01 * 10 . volgt:

Magnesium 1,8$

Mangaan 0,7$ IJzer 0,1*5$ 5 Silicium. 0,25$

Koper 0^2$

Titaan 0,05$

Aangezien de voor de elementen in de legeringen AA 3001* en 5182 aangegeven gehalten, behalve voor mangaan en magne-10 sium, maximale waarden voorstellen is voor elke legering de grootste aangegeven primaire factor bepalend.

Zo toont, tabel B dat een- hoeve elheidv zuiver aluminium .overeenkomend met”.4.0$ van het· smeltgewicht moet worden toegevoegd, wanneer men het gehalte aan magnesium in de smelt op de type-15 rende hoeveelheid van 0,9$ van AA 3004 wil terugbrengen. Op soortgelijke wijze dient men een hoeveelheid zuiver aluminium overeenkomend met 70$ van het smeltgewicht toe te voegen wanneer men het gehalte aan mangaan in de smelt tot de typerende 0,25$ van AA 5182 wil terugbrengen. Daarentegen zijn slechts 18$ zuiver aluminium nodig om het 20 mangaangehalte in de smelt op de nominale waarde van de legering van de .werkwijze van de uitvinding te brengen.

Tabel C toont dezelfde verhoudingen met betrekking tot het bandschroot met een fractie van 88$ AA 3004 en 12$ CS 42.

TABEL C

pC

7 Legering (Typerende samenstelling) Primaire factor ($) 3004 CS42 Smelt 3004 CS42 . onderhavige ___ legering

Magnesium 0,9 3,5 1,21 26

Mangaan 1,0 0,25 0,91 — 73 23 30 IJzer 0,45 0,25 0,43 — 42 5

Silicium 0,2 0,12 0,19 — 37

Titaan 0,04 0,05 0,04 — — —

Koper 0,18 0,08 0,17 — 53 790 5 9 01 11

Volgens tabel C zou er dientengevolge 26% primair aluminium noodzakelijk zijn om het magnesiumgehalte van de smelt op de voor AA 3004 typerende vaarde van 0 ,9% te laten dalen. Tevens zou 73$ primair aluminium noodzakelijk zijn om het mangaangehalte van de 5 smelt op de waarde van 0,25$ van de Cs 42- samenstelling te brengen. Daarentegen zou men slechts 23% primair aluminium nodig hebben om het mangaangehalte van de smelt op het nominale gehalte van de onderhavige legering te laten dalen.

Uit tabellen B en C blijkt dat bij de samenstelling 10 van. de onderhavige legering- voor het opwerken van de smelt minder dan 25% niet gelegeerd aluminium noodzakelijk is. Er is aldus een kleinere hoeveelheid primair aluminium nodig dan voor het opwerken van elk van de andere békende houderlegeringen.

De tabellen tonen tevens aan dat het type schroot 15 in de smelt invloed heeft op de voor het bereiken van een gewenste smeltsamenstelling noodzakelijke hoeveelheid primair metaal. De onderhavige legeringssamenstelling kan afhankelijk van het type van de aan het smeltsysteem toegevoerde schroot ook door toepassing van 100/» schroot worden bereikt. Een typische blikfabrikatie-installatie 20 heeft b.v. 83% bliktand (AA 3004) en 17$ dekselband (Cs 42) nodig.

Van de bij de blikvervaardiging als afval verkregen en weer in te smelten 21,6% schroot blijken 24,9$ afkomstig te zijn van blik- en '2,7$ van dekselschroot. Aan de smelt kan schroot uit de blikfabri-katieinstallatie en verbruikt schroot in de vorm van teruggevoerde, 25 gebruikte blikken worden toegevoegd. Wanneer men een smeltverlies van 5% betrokken op de blikfabrikat ie schroot en van 8% betrokken op de door de verbruikers teruggegeven blikken aanneemt dan vereist de terugvoering van alle op een dergelijke installatie vervaardigde blikken een toevoeging van slechts 1,2% primair aluminium aan- de smelt .opdat 30 de onderhavige legeringssamenstelling wordt bereikt. Deze hoeveelheid kan door toepassing van andere schrootlegeringen in de smelt, met inbegrip van de toepassing van schroot uit de onderhavige legering, verder worden teruggebracht. Bij de toepassing van bekende le-geringssamenstellingen was het tot dusver niet mogelijk de vereiste 35 hoeveelheid primair aluminium, die voor het bereiken van een bruikbare 790 5 9 01 i * 12 smeltsamenstelling uit verbruikersschroot noodzakelijk is, op minder dan b0% van het schroot gewicht in de smeltoven terug te brengen- Met de uitvinding is het mogelijk de onderhavige legeringssamenstelling te vormen uit ten minste b-0% schroot, via een groter bereik van frac-5 ties van bandschroot, blikschroot en verbruikers schroot.

De onderhavige legering heeft talrijke voordelen, die daaruit voortvloeien dat de legeringssamenstelling uitgaande van de smelt wordt bereikt. Een eerste voordeel is, als reeds vernield, het feit dat de onderhavige legering gemakkelijk uit de recycling van 10 momenteel aanwezig aluminiumschroot verkregen kan warden. Een verder-voordeel is te zien in het feit dat de onderhavige legering een breed tolerantiegebied voor silicium, ijzer, koper en andere elementen vertoont, die bij gebruikelijke legeringen.als ongewenste- verontreinigingen worden beschouwd, maar die echter in verbruikersschroot onver-15 mijdelijk aanwezig zijn. Zo mag b.v. een verhoudingsgewijs hoge concentratie van titaan aanwezig zijn, hetgeen vanuit het standpunt van de recirculatie bijzonder belangrijk is, aangezien een groot deel van het verbruikersschroot titaanoxyde bevat, dat gedurende het smelten wordt gereduceerd en in de gesmolten legering oplost. Een breed 20 tolerantiebereik voor titaan is verder belangrijk, omdat het titaan-gehalte in de smelt stijgt, wanneer'schroot in op elkaar volgende cyclussen wordt versmolten. De te verwachten concentratie in het gebied tussen 0,15 en 0,20$ mag ook in de onderhavige legering aanwezig zijn.

25 Als verder voorbeeld kan de legering een naar ver houding grote fractie silicium uit in het schroot aanwezig zand of vuil vertonen. De onderhavige legering tolereert deze hoeveelheid en heeft bovendien het voordeel dat bij siliciumgehalten boven 0,^5$ en bij de boven genoemde elementbereiken een warmtebehandeling mogelijk 30 is. De warmtebehandeling heeft betrekking op de werkwijze waarbij' een legering op een temperatuur wordt verhit, die voldoende hoog is dat de oplosbare legeringselementen of -componenten (MggSi) in vaste oplossing worden gebracht, typerend bij 510 - 610°C. De legering wordt dan afgeschrikt om deze elementen in oververzadigde, vaste op-35 lossing te verkrijgen. Aansluitend wordt de legering hetzij bij kamer- 790 59 01 13 temperatuur of tij verhoogde temperatuur verouderd, waarbij gedurende deze tijd afzettingen gevormd worden die tot uitharding van de legering aanleiding geven. De uitharding kan bij temperaturen plaatsvinden zoals deze bij het inbranden van polyme.erbeklsdingen van aluminium-5 · houders gebruikelijk zijn, zoals verder hierna beschreven. Dit maakt toepassing van vervaardigingsmethoden mogelijk, waarbij blikken met kleinere sterkte verkregen worden als deze anders voor blikken in door walsen geharde toestand noodzakélijk zouden zijn.

ÏTadat de legering in de smeltoven op de gewenste 10 samenstelling is ingesteld wordt de smelt behandeld om opgeloste waterstof en niet-metallische insluitsels, die het gieten van de legering alsmede de kwaliteit van het vervaardigde blik nadelig zouden beïnvloeden te verwij deren. Hiertoe wordt een gasmengsel uit chloor en een inert gas, zoals stikstof of argon, door ten minste een invoerbuis 15 uit koolstof geleid, die zich op de bodem van de oven bevindt, en waarmede een gasspoeling van de smelt mogelijk is. Het gasmengsel wordt in een blaasstroaa gedurende ongeveer 20 - Uo min door de gesmolten legering geleid, waarbij de zich vormende slak aan het oppervlak van de smelt drijft en van daar uit door middel van een bepaal-20 de geschikte methode wordt afgeschept. Het lage magnesiumgehalte van de onderhavige legering geeft aanleiding tot minder slak en een kleinere magnesiumafbrand dan de legeringen AA. 5082, 5182 en andere gebruikelijke deksellegeringen. De uitgeputte legering wordt dan door middel van een filterbed uit vuurvast materiaal, zoals b.v. alumi-25 niumoxyde, van niet-metallische insluitsels bevrijd. Ter verdere ontgas sing van de legering wordt nogmaals een gasmengsel, zoals dit boven werd beschreven, in tegenstroom door de smelt geleid.

De gesmolten legering met deronderhavige samenstelling kan door middel van bekende strengpersmethoden tot staven worden 30 gegoten. Bij het gieten in de coquille bedraagt de temperatuur van het van de metaalsmelt voor de onderhavige legering 700 - 750°C.

De legering volgens de uitvinding kan in een tevoren aangebrachte coquille voor walsstaven worden gegoten met een snelheid van meer dan 110 kg/minuut, terwijl vergelijkingsgewijze legering 35 AA. 300U met een maximale snelheid van 110 kg/minuut kan worden gegoten.

790 5 9 01 14

De onderhavige legering kan sneller worden gegoten in verband met de kleinere korrelgrootte daarvan, de kleinere dendrietarmafstanden de de kleinere primaire afzettingen van (FéHm)Alg. Door deze eigenschappen ontstaan ook minder scheuren gedurende het gieten, hetgeen 5 tot een vermindering van het afvalschroot van de door strengpersen gegoten staven leidt.

De gegoten- staven worden dan ter verwijdering -Tan onregelmatigheden in de samenstelling van de walsoppervlakken mechanisch. gefreesd. Er is gebleken, dat staven volgens de onderhavige· 10 legering in vergelijking met staven uit legering SS 3004 minder sterk behoeven te worden gefreesd, waardoor een kleiner schrootafval ontstaat. Staven volgens de legering van de uitvinding dienen aan elke zijde ongeveer 12 mm te worden afgefreesd, hetgeen ongeveer 25# minder bedraagt dan bij staven uit legering AA 3004.

15 De afgefreesde walsstaven worden bij een temperatuur van 550 - 600°C, bij voorkeur 570°C, gedurende 4-6 uur gehomogeniseerd. Deze homogeniseringstijd heeft betrekking op de verblijftijd bij een voorafingestelde temperatuur, uitgezonderd de verhittings-en koeltijd. In vergelijking hiermee heeft een staaf uit de legering 20 AA-3004 een homogenisering van 4-6 uur bij 5^5 - 610°C nodig. De lagere homogeniseringstemperatuur bij de legering volgens de uitvinding is mogelijk door het kleinere mangaan- en grotere magnesiumgehal-te in vergelijking met legering AA 3004.

De homogeniseringstemperatuur wordt zodanig gekozen, 25 da-t deze onder de niet evenwicht-solidus-temperatuur van de legering ligt, d.w.z. onder de laagste temperatuur, waarbij een van de aanwezige fasen of componenten begint te smelten. De atomaire bewegelijkheid bij de homogeniseringstemperatuur compenseert de bij het gieten optredende uitzakkingen en vermindert de korrelgrensconcentratie 30 van de legeringselementen. Bovendien treden bij legeringen, die de elementen mangaan, ijzer en silicium bevatten, bepaalde vastestof-reacties op, waarbij een deel van de fase (FeEFm)Alg in de a-fase Al(FeSiMn) overgaat. De legering van de uitvinding vertoont een sterkere a-transformatie bij een bepaalde temperatuur dan legering AA 3004, 35 hetgeen een kleinere werktuigslijtage gedurende de dieptrek- en strek- 790 5 9 01 15 behandeling bij de vervaardiging van blikken tot gevolg heeft. De legering wordt zodanig verwerkt, dat een a-transformatie van ten minste 25/e wordt bereikt, gewoonlijk 30 - 50% of meer. De a-transforma-tie kan gedurende de homogeniseringsgloeiing, gedurende het hierna 5 beschreven, bij hoge temperaturen en met sterke doorsteekvermindering plaatsvindende walsen in hete toestand of gedurende het gloeien bij verhoogde temperatuur plaatsvinden.

Ha het homogeniseren wordt de staaf op een wals-starttemperatuur van 1*50 - 510°C af gekoeld en aan een eerste warmwals-10 doorsteek onderworpen. Het is niet strikt nodig, dat de staaf langzaam wordt afgekoeld, deze kan echter aan mistige lucht bij kamertemperatuur worden af gekoeld. De starttemperatuur voor het warm-walsen, die niet kritisch is, ligt aanzienlijk lager dan de temperatuur, die bij legering AA 5182 wordt toegepast. (!*80 - 525°C).

15 . Gedurende de eerste warme walsdoorsteek wordt de walsstaaf van b.v. een dikte na het affrezen van 1*7,6 cm tot een plaat van typerend ongeveer 19 mm gewalst, d.w.z. met een diktevermin-dering van ongeveer 96%. Deze eerste warmewalsdoorsteken dienen met een diktevermindering van ongeveer 1*0 - 96% plaats te vinden en die-20 nen ertoe de legering in een geschikt formaat te brengen voor het verdere walsen in hete toestand. Deze eerste warmewalsdoorsteken vinden gewoonlijk plaats op een omkeerwalswerk.

Ha deze eerste warmwals door steken wordt de warmwals-plaat onmiddellijk op een meervoudig warmwalswerk met een diktevermin-25 dering van 70 - 96%, bij voorkeur ongeveer 65%, warm van 19 mm op 3,0 mm gewalst. Gedurende het walsen in hete toestand worden smeermiddelen ter verhindering van het kleven van de hete walsplaat aan de werkwalsen en ter koeling van de walsen toegepast. De warmgewalste band, die nu. op de dikte voor koud walsen is, wordt later door geschikt 30 walsen in koude toestand op de einddikte gewalst. De onderhavige legering is aanmerkelijk zachter dan legering AA 5182, vereist minder energietoevoer bij de warm- en koudvervorming en is minder gevoelig voor scheurvorming aan de kanten. De warmgewalste band wordt bij een eindtemperatuur van bij voorkeur 300°C opgewikkeld. De eindtemperatuur 35 kan echter ook lager liggen, afhankelijk van de capaciteit van het 790 5 9 01 16 toegepaste walswerk.

De opgewikkelde band wordt vervolgens vöor het aansluitende koudwalsen gegloeid. Deze gloeiing wordt met voordeel uitgevoerd bij 315 - ^00°C, bij voorkeur ongeveer 3^5°C, gedurende 2-1+ 5 uur. Bij warmwalswerken waarbij een voldoend hoge eindtemperatuur ter vermijding van koudvervorming mogelijk is (d.w.z. ongeveer 315°C), kan de gloeiing van de opgewikkelde band vervallen. De gloeiing wordt gedefinieerd als een warmtebehandeling boven de rekristallisa-tietemperatuur van de legering en dient voor het afbreken van voor-10 keurskorrelorientaties, die afkomstig zijn van de warmte vervorming beneden de rekristallisatietemperatuur.

De gloeiing kan ook als een kortstondige tussen-gloeiing van de band in een banddoorloopoven tussen de koudwalsdoorsteken worden uitgevoerd. Hiervoor wordt de band gedurende 3-90 15 seconden, bij voorkeur 3-30 seconden, bij een temperatuur tussen 350 en 500°C gegloeid. Deze korte tussengloeiing leidt tot een verbeterde vormgedrag en tot verbeterde rekwaarden bij de voor het maken van bliklichamen toegepaste band. Ha het warmwalsen en de noodzakelijke gloeiïngen wordt de band door koudwalsen op de einddikte koud 20 verstevigd.

Onder koudversteviging verstaat men de sterkteverho-ging van de legering, afhankelijk van de hoeveelheid koudvervorming, welke’op het metaal wordt uitgeoefend. In vergelijking met gebruikelijke blikdekselmaterialen toont de legering van de uitvinding 25 een lagere mate van koudversteviging, zoals uit fig. 2 blijkt. Dit betekent, dat voor het bereiken van de einddikte minder doorsteken nodig zijn resp. het gelijke aantal doorsteken bij hogere snelheid of grotere bandbreedte kan plaatsvinden. Tevens leidt de legering van de uitvinding in vergelijking met gebruikelijke deksellegeringen tot 30 minder oneffenheden en tot minder scheuren langs de randen. Bovendien is de koudverstevigingsgraad van de legering van de uitvinding zonder meer te vergelijken met die van de gebruikelijke bliklichaamlegering AA 3001+, hetgeen aantoont, dat een voldoende sterkte voor blikband zonder overmatige koudvervorming kan worden bereikt.

35 Het volgende doorsteekprogramma voor het koudwalsen 790 59 01 17 is bij de vervaardiging van blikband voor diepgetrokken en gestrekte bliklichamen voordelig gebleken:

De opgewikkelde band wordt na de gloeiing en aansluitende afkoeling op lager dan 200°C, gewoonlijk op kamertemperatuur, 5 van 3,0 op 0,34 mm - d.w.z. 89$ vermindering - koud gewalst, bij voorkeur onder doorlopen van een ten minste uit meerdere trappen bestaand tandem-walswerk. Een andere mogelijkheid bestaat erin de band in meerdere doorsteken met de doorsteekvolgorde 3,0 mm —^ 1,03 mm —^ 0,66 ma —} 0,34 mm op een een-trapswalswerk koud af te walsen. Gloeiing tus-10 sen de koudwalstrappen wordt als tussengloeiïng aangeduid en wordt voorzover nodig als boven beschreven uitgevoerd. Een tussengloeiing kan ook noodzakelijk zijn wanneer tussen twee doorsteken scheuren optreden of ook cm de koudwalseigenschappen van de gerede band te veranderen. Wordt een eentrapswalswerk toegepast, dan wordt de tussengloei-15 ing bij voorkeur voor de laatste doorsteekvermindering doorgevoerd.

Bij doorvoering van een tussengloeiing bedraagt de laatste dóórsteekt vermindering bij voorkeur 4θ - 6θ$. Een dergelijke tussengloeiing voor de laatste koudwalsdoorsteek is voordelig voor het verminderen van puntvorming gedurende het dieptrekken en strekken. Om de nood-20 zakelijke koudvervorming overeenkcmstig de in fig. 2 voorgestelde koud-verstevigingsgraad te bereiken kan men ook een combinatie van wals-werken uit een of meerdere trappen toepassen.

Onder recht maken van de kant en het op de gewenste breedte snijden wordt de band gereed gemaakt. Een dergelijke gereed 25 blik heeft een 0,2 strekgrens van 250 - 310 MPa, bij voorkeur 2T0 -290 MPa, een treksterkte van 260 - 320 MPa, bij voorkeur 270 - 300 MPa en een rek bij breuk (ASTM) van 1 - 8%, bij voorkeur 2-3$.

Het volgende doorsteekprogramma voor het koudwalsen is voordelig gebleken bij de vervaardiging van dekselband met een 30 voor het maken van blikdeksels voldoende sterkte en flexibiliteit:

Warmwalsband van 3,0 urn dikte wordt in een doorgang door een tandemwalswerk met meerdere trappen met een dikteveiminde-ring van 91$ op 0,26 mm koud gewalst. De vermindering moet tussen 60 en 95$ liggen. Een andere mogelijkheid bestaat erin de band in vier 35 door steken met de doorsteekreeks 3,0 mm —^ 1,30 mm —^0,66 mm —τ' 0,34 mm —} 0,26 mm op een duowalswerk koud te walsen. Tussengloeiing 790 5 9 01 « 18 is niet nodig. Door recht maken van de hand en op de gewenste breedte snijden wordt het blik gereed gemaakt. Het doorsteekprogramma voor het koudwalsen van de dekselband leidt tot de volgende mechanische eigenschappen in gewalste toestand: 5 0,2$ strekgrens 310 - 370 MPa, bij voorkeur 320 - 3é0 MPa; treksterkte 320 - 380 MPa, bij voorkeur 3^0 - 350 MPa en rek bij breuk (ASTM) 1 -5%, bij voorkeur 1-3#· 10 De bovenbeschreven werkwijzetrappen voor blik- en dekselband zijn geanalyseerd voor de vervaardiging van overeenkomstig koud verstevigd blik en wel gebaseerd op de overweging, dat blikband een minimale 0,2$r s strekgrens van 2^0 MPa, en dekselband in een door walsen geharde toestand een minimale 0,2$'s strekgrens van 300 MPa 15 dienen te bezitten.

De beschreven werkwijzetrappen kunnen uiteraard worden veranderd, om andere toestanden te'verkrijgen, zoals zachtgloeien, koudverstevigen en gedeeltelijk gloeien, koud verstevigen en stabiliseren, oplossingsgloeien, verouderen en ontstevigen. Wordt de lege-20 ring in een dergelijke toestand vervaardigd, dan kan deze ook voor het vervaardigen van sluitingen en houders, zoals sardineblikjes, vleesconserveblikjes, houders voor gerechten, olieblikken, filmblik-ken, en andere houders en sluitingen alsmede houders en sluitingen die voor eetbare en niet-eetbare vullingen dienen worden toegepast.

25 Deze houders kunnen natuurlijk ook door andere dan de hier verder onder beschreven werkwijzen worden vervaardigd, zoals door dieptrekken in ien of meer trappen of door hol stempelen.

Het volgens de bovenbeschreven werkwijze vervaardig-. de blikband werd tot eén-delige, diepgetrokken bliklichamen gevormd.

30 Daartoe werden uit het blik ronde stukken gesneden, die via een stempel door een matrijs werden getrokken en zo tot busjes werden gevormd. De rand van een dergelijk gevormd busje ligt bij voorkeur in een cirkelvormig vlak. De afstand welke de rand van dit vlak afwijkt wordt als puntvorming aangeduid. De onderhavige legering voert bij een eer-35 ste dieptrekking van 32 tot bofa tot een tot 50$ geringere puntvorming 790 5 9 01 19 op ^5° op de walsrichting als de AA 3004 "bliktand. Zoals uit tabel E blijkt kunnen met de onderhavige legering met gemak waarden voor de puntvoming van 2% of minder worden bereikt. De procentuele aanwijzing voor het dieptrekken wordt zodanig berekend, dat men van de door-5 snede van het ronde vlak de doorsnede van het busje aftrekt en door de doorsnede van het ronde vlak deelt. De diepgetrokken busjes worden dan verder getrokken en gestrekt in een dieptrek-strekmethode, waarbij het busje door een reeks van trekringen met cirkelronde boringen met afnemende straal wordt gedrukt. De trekringen hebben een TO sterkeffect tot gevolg, waardoor de zijwand van het blik door verkleining van de wanddikte wordt verlengd. Op deze wijze kunnen blik-liehamen worden vervaardigd waarvan de zijwand dunner is dan de bo dem. Wanneer het te vervormen metaal te zacht is kan het aan de werkvlakken van de trekringen blijven kleven waardoor de dieptrek- en 15 strekbehandeling wordt gestoord, hetgeen tot materiaalfouten en tot onderbrekingen van de fabrikagemethode leidt. De onderhavige legering toont dit effect in veel mindere mate dan de gebruikelijke blikband-legeringen en leidt tengevolge ook tot een geringe slijtage van de werktuigen.

20 Bij de vervaardiging van blikdeksels wordt de dek- selband effen gemaakt, gereinigd, voorzien van een conversielaag en desgewenst van een grondlaag voorzien. Aansluitend wordt de deksel-band op de verder hierna beschreven wijze bekleed. De beklede deksel-band wordt dan aan een pers toegevoerd, waar de deksel als diepge-25 trokken en met een flens voorziene schotel wordt voorgevormd. De schotel wordt dan ter vorming van een gemakkelijk te openen deksel aan een conversiepers toegevoerd, waar de deksel wordt rondgemaakt en een doorlopende klinknagel wordt gevormd. Een scheurring kan in een overeenkomstige pers in een afzonderlijke werkt rap worden vervaar-30 digd en ter klinking met de deksel aan de conversiepers worden toegevoerd. De scheurring kan echter ook in de pers uit een afzonderlijke band worden vervaardigd en de scheurring en de deksel in dezelfde pers worden gevormd en verbonden. Scheurringen worden dikwijls uit andere legeringen gemaakt dan de blikdeksel.- Het cmvormvermogen van 35 de onderhavige legering maakt echter ook de vervaardiging van scheur- 790 5 9 01 4 20 ringen mogelijk. Een verdere beschrijving van de vervaardiging van blikken, deksels en scheurringen kan men aantreffen in de Amerikaanse octrooischriften 3.787.2½ en 3.888.199·

Op gebruikelijke wijze worden zowel de dekselband 5 alsook de diepgetrokken en gestrekte bliklichamen bekleed met een polymeerlaag om direct contact tassen de houder en het te vullen materiaal te vermijden. Een typerende bekleding bestaat uit een epoxy-resp. vinylpolymeer, dat als poederemulsie of door middel van een oplosmiddel wordt opgebracht en aansluitend tot een bestendige be-10 schermingslaag wordt ingebrand. De bekleding wordt bij verhoogde temperatuur, gewoonlijk gedurende ongeveer 5 tot 20 sec bij 175 -220°C ingebrand. Bij deze warmtebehandeling vindt bij de meeste alu-miniumlegeringen een verwerking plaats. In figuur 3 zijn de mechanische waarden van de onderhavige legering en de· legering AA 5082 met 15 een koudvormingsgraad van 85% na een verwekingstijd van k min weergegeven. De krammen zijn voor alle beproefde verwekingstijden gelijk.

De treksterkte van de onderhavige legering daalt bij een temperatuur van 190°C van 3½ MFa tot 330 MFa, terwijl de treksterkte van bekleed AA 5082 dekselband van bOO op 370 MPa. daalt. Voor de 0,2$ strekgrenzen 20 'betekent de warmtebehandeling bij de onderhavige legering een daling tussen 29 en 33 MPa, bij de legering AA 5082 tussen 30 en 35 MPa.

In een andere proef werden voor de legering 5182 en voor de onderhavige legering de sterktedallng na een warmtebehandeling van 8 min bij 190°C bepaald. De 0,2$ strekgrens toonde een daling van 3½ op 305 MPa 25 voor de onderhavige legering en een daling van 360 op 290 MPa voor legering AA 5182.

Deze getalswaarden tonen aan dat de voor de aluminium-houders gebruikelijke inbrandt emperaturen en inbrandtijden de gebruikelijke dekselband in veel sterkere mate verzwakken dan de dekselband 30 van de onderhavige legering. Aldus kan de onderhavige legering tot een kleinere sterkte worden gewalst als de andere legeringen en toch in het eindprodukt een voldoende sterkte vertonen. De rekkrommen tonen aan dat de rek van de onderhavige legering in vergelijking met legering AA 5082 bij een gegeven inbrandproces sterker toeneemt en dat al-35 dus de onderhavige legering ten opzichte van andere legeringen bij een 790 5 9 01 21 gegeven, inbrandproces ook een sterkere toename van de cravormbaarheid vertoont.

De toepassing van de legering van de uitvinding en de verkwijze daarvan levert bij het vervaardigen van het bandmateriaal 5 alsmede bij het maken van blikdelen uit dit bandmateriaal onder andere de volgende voordelen: (1) een kleinere energiebehoefte bij de -warm- en koudwalsbehandelingen alsmede een verbeterd gedrag bij de thermische - behandeling in vergelijking met de gebruikelijke deksellegeringen; 10 (2) verbeterde hanteerbaarheid in een valsverk als gevolg van het feit dat een aantal fabrikage-trappen voor de blik-en dekselband identiek zijn; (3) verbeterde hanteerbaarheid met betrekking tot de legerings opwerking en gietmethoden als gevolg van de gelijke lege-15 ringssamenstelling voor de blik- en dekselband; en (¾) de aansluitende aanmaak van alle delen van een blik uit bandmateriaal van een en dezelfde legeringssamenstelling.

790 59 01

Claims (11)

1. Aluminiumlegering, met magnesium en mangaan als essentiële legeringsbestanddelen, ter vervaardiging- van een voor het maken van diepgetrokken en gestrekte bliklichamen alsmede deksels geschikte band, met het kenmerk, dat deze 1,3 - 2,5$ magnesium, 0,4 - 5 1,0$ mangaan, 0,1 - 0,9$ ijzer, 0,1 - 1,0$ silicium, 0,05 - 0,4$ koper, 0 - 0,2$ titaan, met als rest in wezen aluminium bevat, waarbij het totale gehalte aan magnesium en mangaan tassen 2,0 en 3,3$ en de· verhouding van magnesium tot mangaan tussen 1,4 : 1 en 4,4 : 1 ligt,

2. Legering volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat 10 deze 1,6 - 2,0$ magnesium, 0,6 — 0,8$ mangaan, 0,3 - 0,7$ ijzer en 0,15 - 0,40$ silicium bevat.

3. Legering volgens conclusies 1-2, met het kenmerk, dat deze tevens tot ten hoogste 0,1$ chroom en 0,25$ zink bevat.

4. Legering volgens conclusies 1-3, met het kenmerk, 15 dat deze 0,04 - 0,15$ titaan bevat.

5- Werkwijze voor het vervaardigen van het voor het maken van diepgetrokken en gestrekte bliklichamen, alsmede deksels geschikte band uit een aluminiumlegering, met het kenmerk, dat a) een smelt wordt bereid uit een aluminiumlege-20 ring, welke aluminiumlegering naast gebruikelijke verontreinigingen als essentiële bestanddelen 1,3 - 2,5$ magnesium en 0,4 - 1,0$ mangaan bevat, waarbij het totale gehalte aan magnesium en mangaan tussen 2,0 en 3,3$ bedraagt en de verhouding van magnesium tot mangaan tussen 1,4 : 1 en 4,1 : 1 ligt; 25 b) de smelt bij een temperatuur van 700 - 750°C tot een staaf wordt gegoten; c) de staaf bij een temperatuur van 550 - 600°C gedurende 4-6 uur wordt gehomogeniseerd; d) de gehomogeniseerde staaf warm tot een band wordt 30 gewalst en e) de warmgewalste band met een diktevermindering van ten minste 40$ in koude toestand op de einddikte wordt gewalst. 790 5 9 01

6. Werkwijze volgens conclusie 5» met het kenmerk, dat de aanvangstemperatuur voor het walsen in hete toestand tussen en 510°C ligt.

7. Werkwijze volgens conclusies 5-6, met het kenmerk, 5 dat het walsen van de staaf in hete toestand in meerdere doorsteken tot een plaat en aansluitend, continu met een dikte verlaging van ΤΟ - 9&% plaats vindt.

8. Werkwijze volgens conclusies 5-7» met het kenmerk, dat de in hete toestand gewalste hand voor het koudwalsen bij een 10 temperatuur van 315 - ^00°C gedurende 2 - k uur wordt gegloeid.

9. Werkwijze volgens conclusies 5-8, met het kenmerk, dat voor het vervaardigen van een voor het maken van diepgetrokken en gestrekte bliklichamen geschikte band.’het koudwalsen tot de einddikte zodanig wordt uitgevoerd, dat: 15 a} de in hete toestand gewalste band in een eerste doorsteékreeks in koude toestand op een tussendikte wordt gewalst en b) de op de tussendikte in koude toestand gewalste band wordt onderworpen aan een korte tussengloeiïng bij een temperatuur tussen 350 en 500°C gedurende 3-90 seconden, bij voorkeur 20 3 - 30 seconden, en c) de kort gegloeide band tot een einddikte met een diktevermindering van ^0 - 60% in koude toestand wordt gewalst.

10. Werkwijze volgens conclusies 5-8, met het kenmerk, dat ter vervaardiging van een voor het maken van deksels geschikte 25 band het walsen in koude toestand tot de einddikte plaatsvindt bij een diktevermindering van 60 - 95$.

11. Werkwijze volgens conclusies 5 - 10, met het kenmerk, dat de smelt uit ten minste k0% aluminiumschrootmetaa! wordt gemaakt. 790 5 9 01