NL1018885C2

NL1018885C2 - Stacking machine for filled bags inside containers, comprises bag receiving device, bag stacking device and container lifting device

Info

Publication number: NL1018885C2
Application number: NL1018885A
Authority: NL
Inventors: Bert Otten
Original assignee: Bert Otten
Priority date: 2001-09-04
Filing date: 2001-09-04
Publication date: 2003-03-05

Abstract

The machine (1) comprises a receiving device (4) for the filled bags (3), a stacking device (10) for stacking the bags inside a container (9) and a first transport device for transferring the bags from the receiving device to the stacking device. A lifting device in the stacking device is used to raise a container and a second transport device is used to transport containers along the lifting device. Independent claims are also included for (a) the stacking device and (b) the receiving device, comprising two parallel conveyor belts.

Description

INRICHTING VOOR HET AANNEMEN VAN GEVULDE ZAKKEN EN HET STAPELEN DAARVAN IN EEN HOUDERDEVICE FOR TAKING FILLED BAGS AND STACKING THEM IN A HOLDER

De uitvinding betreft een samenstel voor het aannemen van gevulde zakken en het stapelen daarvan in een houder.The invention relates to an assembly for receiving filled bags and stacking them in a container.

Veel produkten zoals bijvoorbeeld aardappelen, 5 grind en zand worden afgevuld in zakken. Deze zakken worden vervolgens gestapeld op bijvoorbeeld pallets of in rolcontainers. Afhankelijk van het formaat van de zakken worden deze in een bepaald patroon in de houders geplaatst. Tegenwoordig vindt dit geheel automatisch 10 plaats. Daarbij worden de gevulde zakken aangenomen en op een transportband geplaatst. De zakken worden dan op deze transportband gepositioneerd tot een gewenst patroon, waarna ze in de container geplaatst worden. Hiertoe wordt een lege houder tot op de hoogte van de uitvoer van de 15 inrichting opgetild, waarna een eerste laag zakken in de houder geplaatst kan worden. Vervolgens wordt deze houder met stappen omlaag gelaten, zodat opeenvolgende lagen in de houder geplaatst worden. Nadat een houder volledig vol is moet deze uit de inrichting verwijderd worden, waarna 20 een nieuwe lege houder weer geplaatst kan worden.Many products such as, for example, potatoes, gravel and sand are filled in bags. These bags are then stacked on, for example, pallets or in roll containers. Depending on the size of the bags, these are placed in the holders in a certain pattern. These days, this takes place entirely automatically. The filled bags are thereby taken up and placed on a conveyor belt. The bags are then positioned on this conveyor belt to a desired pattern, after which they are placed in the container. For this purpose an empty container is lifted to the height of the outlet of the device, after which a first layer of bags can be placed in the container. This holder is then lowered in steps, so that successive layers are placed in the holder. After a container is completely full, it must be removed from the device, after which a new empty container can be placed again.

Gewoonlijk worden een aantal van dergelijke inrichtingen naast elkaar geplaatst en bedient een enkele persoon een aantal van dergelijke inrichtingen. Wanneer een houder vol is, dan dient deze persoon de houder uit 25 te nemen en een nieuwe lege houder te plaatsen. Dit kost echter tijd en wanneer twee inrichtingen nagenoeg tegelijkertijd hun houder vol hebben, dan is de stilstand tijd van de inrichtingen onacceptabel hoog.Usually a number of such devices are placed side by side and a single person operates a number of such devices. When a container is full, this person must remove the container and place a new empty container. However, this takes time and when two devices have their container full almost simultaneously, the standstill time of the devices is unacceptably high.

Het is dan ook een doel van de uitvinding deze 30 stilstand tijden als gevolg van het verwisselen van houders te minimaliseren. Dit doel wordt bereikt met een samenstel volgens de uitvinding, welk samenstel omvat: 1018885 2 - een aanneeminrichting voor het aannemen van gevulde zakken; - een stapelinrichting voor het in de houder stapelen van de aangenomen zakken; en 5 - eerste transportmiddelen voor het tussen de aanneeminrichting en de stapelinrichting transporteren van de zakken, waarbij de stapelinrichting liftmiddelen omvat voor het optillen van een houder en tweede transportmiddelen voor het langs de littmiddelen transporteren 10 van houders.It is therefore an object of the invention to minimize these standstill times as a result of changing containers. This object is achieved with an assembly according to the invention, which assembly comprises: 1018885 2 - a pick-up device for accepting filled bags; - a stacking device for stacking the accepted bags in the holder; and - first transport means for transporting the bags between the pick-up device and the stacking device, the stacking device comprising lifting means for lifting a holder and second transport means for transporting holders along the litt means.

Door het aanbrengen van de tweede transportmiddelen kan reeds een lege houder bij de inrichting geplaatst worden, die vervolgens zodra de houder die in de inrichting aanwezig is gevuld is 15 gewisseld kan worden met de volle houder. Dit kan volledig automatisch plaatsvinden, zolang er een lege houder op de tweede transportmiddelen aanwez:Lg hoeft de bedieningsman niet op exact het rao”®n kan houder vol is aanwezig te zijn bi] de mnchti g.By providing the second transport means, an empty holder can already be placed at the device, which can then be exchanged with the full holder as soon as the holder present in the device is filled. This can take place fully automatically, as long as there is an empty container present on the second means of transport: The operator does not have to be present at exactly the correct location when the container is full.

20 enige tijd later de volle houder van de tweede transportmiddelen afnemen en weer een lege houder plaatsen, zo ontstaat een grotere flexibiliteit voor de bedieningsman en worden de stilstandtijden als gevolg van het wisselen van houders geminimaliseerd.Some time later the full holder is removed from the second transport means and an empty holder is placed again, thus creating greater flexibility for the operator and the downtimes due to the change of holders are minimized.

In een voorkeursuitvoeringsvorm van het samenstel volgens de uitvinding omvatten de tweede transportmiddelen een draaiplateau ^ geplaatst kunnen worden. Bij voorkeur is dit dra P roteerbaar rond de liftmiddelen. Op een dergelij 30 draaiplateau kunnen rolhouders zoals rolcontainers gemakkelijk geplaatst worden. In weer een an uitvoeringsvorm van het samenstel vo gens ^ omvatten de liftmiddelen tenminste éen gmper aanqriiping op de houders en omvatten de tweede , , uitsparingen voor het mogelijk maken 35 transportmiddelen uitsparingen d_ van doorgang van de tenminste één griper.^ ^ houders vanaf onder door de grijper opgeti het noodzakelijk dat de grijpers, in het bijzonder bn jOlöïiSv 3 een draaiplateau, door de transportmiddelen heen kunnen gaan.In a preferred embodiment of the assembly according to the invention, the second transport means comprise a turntable. This dra P is preferably rotatable around the lifting means. Roll holders such as roll containers can easily be placed on such a turntable. In yet another embodiment of the assembly according to claim 1, the lifting means comprise at least one grip on the holders and the second recesses for enabling transport means comprise recesses of passage of the at least one gripper from below. The gripper makes it necessary for the grippers, in particular in the case of a rotating platform, to be able to pass through the transport means.

In weer een andere uitvoeringsvorm van het samenstel volgens de uitvinding omvat de 5 aanneeminrichting twee verticaal en parallel aan elkaar aangebrachte transportbanden. Zakken worden gewoonlijk van bovenaf gevuld, waarbij de zak verticaal gehouden wordt. Na het cealen van een zak zal deze uit de vulinrichting lopen en om een juiste oriëntatie van de 10 zakken te kunnen waarborgen is het noodzakelijk dat de zak direct overgenomen wordt. Met de parallel aan elkaar aangebrachte transportbanden kan een verticaal geplaatste zak gemakkelijk overgenomen worden door deze zak tussen de twee transportbanden in te laten lopen. Door de 15 transportbanden sneller te laten lopen dan de vulinrichting, kan zelfs de afstand tussen opeenvolgende zakken geregeld worden.In yet another embodiment of the assembly according to the invention, the receiving device comprises two conveyor belts arranged vertically and parallel to each other. Bags are usually filled from the top, the bag being held vertically. After sealing a bag, it will run out of the filling device and in order to be able to guarantee a correct orientation of the bags, it is necessary that the bag is taken over immediately. With the conveyor belts arranged parallel to each other, a vertically placed bag can easily be taken over by having this bag run between the two conveyor belts. By making the conveyor belts run faster than the filling device, even the distance between successive bags can be controlled.

Bij voorkeur is de afstand tussen de transportbanden instelbaar, zodat gemakkelijk zakken van 20 verschillende groottes aangenomen kunnen worden.The distance between the conveyor belts is preferably adjustable, so that bags of different sizes can easily be accommodated.

De uitvinding omvat verder een stapelinrichting voor het samenstel volgens de uitvinding, waarbij de stapelinrichting liftmiddelen omvat voor het optillen van een houder en tweede transportmiddelen omvat voor langs 25 de liftmiddelen transporteren van houders.The invention further comprises a stacking device for the assembly according to the invention, wherein the stacking device comprises lifting means for lifting a holder and second transport means for transporting holders along the lifting means.

Bovendien betreft de uitvinding een aanneeminrichting voor een samenstel volgens de uitvinding, waarbij de aanneeminrichting twee verticaal en parallel aan elkaar aangebrachte transportbanden 30 omvat.Moreover, the invention relates to a pick-up device for an assembly according to the invention, wherein the pick-up device comprises two conveyor belts 30 arranged vertically and parallel to each other.

Deze en andere kenmerken van de uitvinding worden nader toegelicht aan de hand van de bijgaande tekeningen.These and other features of the invention are further elucidated with reference to the accompanying drawings.

Figuur 1 toont een perspectivisch aanzicht van 35 een samenstel volgens de uitvinding.Figure 1 shows a perspective view of an assembly according to the invention.

Figuur 2 toont schematisch in perspectivisch aanzicht de aanneeminrichting volgens de uitvinding.Figure 2 shows diagrammatically in perspective view the pick-up device according to the invention.

1018885 41018885 4

Figuur 3 toont in perspectivisch aanzicht de stapelinrichting volgens de uitvinding.Figure 3 shows in perspective view the stacking device according to the invention.

In figuur 1 wordt een samenstel 1 volgens de uitvinding getoond. Voor dit samenstel 1 is een 5 vulinrichting 2 geplaatst waarin zakken 3 gevuld worden met bijvoorbeeld aardappelen. De gevulde zakken 3 worden door een aanneeminrichting 4 overgenomen. Vanuit deze aanneeminrichting 4 worden de zakken 3 op een glijbaan 5 geplaatst waarna ze op een eerste transportband 6 vallen.Figure 1 shows an assembly 1 according to the invention. A filling device 2 is placed in front of this assembly 1, in which bags 3 are filled with, for example, potatoes. The filled bags 3 are taken over by a contracting device 4. From this contracting device 4, the bags 3 are placed on a slide 5, after which they fall on a first conveyor belt 6.

10 De zakken lopen vervolgens langs een weeginrichting 7 om te controleren of de zakken 3 voldoende gevuld zijn. Vervolgens komen de zakken op een tweede transportband 8 waar ze gepositioneerd worden om in de houders 9 geplaatst te kunnen worden. Deze houders 9 zijn opgenomen 15 in de stapelinrichting 10.The bags then run along a weighing device 7 to check whether the bags 3 are sufficiently filled. The bags then come onto a second conveyor belt 8 where they are positioned to be placed in the holders 9. These holders 9 are accommodated in the stacking device 10.

In figuur 2 is de aanneeminrichting 4 in nader detail getoond. Deze aanneeminrichting heeft een tweetal verticaal geplaatste transportbanden 11 die elk door een motor 12 worden aangedreven. De zakken 3, die uit de 20 aanneeminrichting 4 komen worden tussen de twee verticale transportbanden 11 geleid en door deze aanneeminrichting 4 overgenomen. Vervolgens worden de zakken 3 naar een klep 13 gebracht, waar de zak 3 door activering van een cilinder 14 gekanteld wordt en op de glijbaan 5 terecht 2 5 komt.Figure 2 shows the contracting device 4 in further detail. This contracting device has two vertically placed conveyor belts 11, each driven by a motor 12. The bags 3 coming from the pick-up device 4 are guided between the two vertical conveyor belts 11 and taken over by this pick-up device 4. Subsequently, the bags 3 are brought to a valve 13, where the bag 3 is tilted by the activation of a cylinder 14 and lands on the slide 5.

In figuur 3 is de stapelinrichting 10 volgens de uitvinding getoond. Deze stapelinrichting 10 heeft een centrale liftkolom 15 waaraan twee lepels 16 verticaal verplaatsbaar zijn. Rond de liftkolom 15 is een plateau 30 17 roteerbaar aangebracht. Dit plateau heeft drie posities waarin rolcontainers 9 geplaatst kunnen worden. Deze rolcontainers worden op een grondplaat 18 geplaatst, die vervolgens door de lepels wordt opgetild. Rolcontainers worden via een oprit 19 op het plateau 17 35 geplaatst. Wanneer een rolcontainer gewisseld moet worden zal het plateau een derde omwentelling verdraaien, zodat een volle rolcontainer bij de afrit 20 gepositioneerd wordt en een zojuist via de oprit 19 geplaatste lege 1 0 18885 5 rolcontainer voor de afvoer van de tweede transportband 8 van het samenstel 1 komt. De op de liftkolom 15 geplaatste rolcontainer 9 wordt eerst in de hoogste stand gebracht, waarna de rolcontainer laag voor laag met 5 zakken 3 gevuld wordt. Nadat een laag is aangebracht zullen door aansturing van de motor 21 de lepels 16 zakken over een afstand gelijk aan de dikte van een laag zakken. Zo kan vervolgens de volgende laag in de rolcontainer 9 geplaatst worden.Figure 3 shows the stacking device 10 according to the invention. This stacking device 10 has a central elevator column 15 on which two spoons 16 can be moved vertically. A platform 17 is rotatably arranged around the elevator column 15. This plateau has three positions in which roll containers 9 can be placed. These roll containers are placed on a base plate 18, which is subsequently lifted by the spoons. Roll containers are placed on the platform 17 via a ramp 19. When a roll container has to be changed, the platform will rotate a third revolution, so that a full roll container is positioned at the exit 20 and an empty roll container just placed via the driveway 19 for the discharge of the second conveyor belt 8 from the assembly 1 coming. The roll container 9 placed on the elevator column 15 is first brought into the highest position, whereafter the roll container is filled layer by layer with 5 bags 3. After a layer has been applied, the spoons 16 will drop by driving the motor 21 over a distance equal to the thickness of a layer. Thus, the next layer can then be placed in the roll container 9.

10188851018885

Claims

Assembly as claimed in claim 1, wherein the second transport means comprise a turntable on which holders can be placed.

Assembly as claimed in claim 2, wherein the turntable is arranged rotatably around the lifting means.

4. Assembly as claimed in any of the foregoing claims, wherein the lifting means comprise at least one gripper for engaging the holders and wherein the second conveyor means comprise recesses for enabling passage of the at least one gripper.

Assembly as claimed in any of the foregoing claims, wherein the pick-up device comprises two conveyor belts arranged vertically and parallel to each other. ,. ,

An assembly according to claim 5, wherein the distance between the conveyor belts is adjustable. 7. stacking device for an assembly according to any one of the preceding claims, wherein the stacking device comprises lifting means for lifting a holder and second transport means for transporting holders along the lifting means.

8. Stacking device as claimed in claim 7, 5, wherein the second transport means comprise a turntable on which holders can be placed.

9. Stacking device according to claim 8, wherein the turntable is arranged rotatably around the lifting means.

10. Stacking device as claimed in any of the foregoing claims, wherein the lifting means comprise at least one gripper for engaging a holder and wherein the second conveyor means comprise recesses for enabling passage of the at least one gripper.

11. Contractor for an assembly according to one of claims 1 to 6, wherein the contractor comprises two conveyor belts arranged vertically and parallel to each other.

12. Contractor as claimed in claim 11, wherein the distance between the conveyor belts is adjustable. 1018885