MXPA98008602A - Pigmentos amarillos de oxido de hierro, un metodode produccion de pigmentos amarillos de oxido dehierro y uso de los mismos - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a pigmentos amarillos deóxido de hierro, a un método de producción de pigmentos amarillos deóxido de hierro por un método de precipitación del cloruro de hierro (II) y un componente alcalino, y al uso de los mismos.

Description

PIGMENTOS AMARILLOS DE ÓXIDO DE HIERRO, UN MÉTODO DE PRODUCCIÓN DE PIGMENTOS AMARILLOS DE ÓXIDO DE HIERRO Y USO DE LOS MISMOS Campo de la Invención La presente invención se refiere a pigmentos amarillos de óxido de hierro, a un método de producción de pigmentos amarillos de óxido de hierro por un método de precipitación a partir del cloruro de hierro (II) y un componente alcalino, y al uso de los mismos.

Antecedentes de la Invención Los métodos de precipitación para la producción de pigmentos amarillos de óxidos de hierro ya se conocen desde hace tiempo. El procedimiento típico de estos procesos se describe, por ejemplo, en Ullmanns Enzykiopádie der technischen Chemie, 5/a. edición, volumen A20, páginas 297 et seq. El sulfato de hierro (II) el cual es formado durante el baño químico desoxidante de placas de acero o el sulfato de hierro (II) el cual es formado durante la producción del dióxido de titanio por el proceso del sulfato, son utilizados Ref.028620 usualmente como la materia prima. Se formaron grandes cantidades de FeCl2 durante la producción de rutilo sintético para la producción de Ti02. Una tendencia creciente hacia la utilización del ácido clorhídrico como un baño químico desoxidante ha sido observada durante algunos años, de modo que también se forman grandes cantidades de FeCl2 aquí. Además, el que es llamado el proceso del cloruro está siendo utilizado crecientemente en todo el mundo para producir el dióxido de titanio. Las soluciones que contienen cloruro de hierro (II) están siendo formadas así crecientemente por estos procesos, y deben ser convertidas si es posible en un material valioso. Un proceso común para utilizar las soluciones de desecho de FeCl2, es el proceso de calcinación por rocío, en el cual el cloruro de hierro (II) o el cloruro de hierro (III), son sometidos a hidrólisis oxidante a altas temperaturas (típicamente a temperaturas más elevadas que 1000 °C) . Los productos finales formados aquí son óxidos de hierro, típicamente la hematita, y el ácido clorhídrico, los cuales también pueden ser reciclados como una substancia útil, por ejemplo al proceso de baño ácido desoxidante. Un óxido de hierro es obtenido aquí, sin pasos de purificación especiales, el cual como una regla es adecuado para la producción de ferritas duras. Si las ferritas blandas van a ser producidas a partir de los óxidos de hierro obtenidos de esta manera, la solución de cloruro de hierro la cual es utilizada tiene que ser sometida de antemano a operaciones de purificación adicionales, debido a lo cual el proceso llega a ser considerablemente más costoso. Puesto que se están formando cantidades crecientes de cloruro de hierro, la mayoría de las cuales son de calidad inferior, y la capacidad de absorción del mercado de la ferrita está restringido, se está buscando una alternativa para la producción de una substancia valiosa a partir de los cloruros de hierro obtenidos de esta manera. La descarga de desechos directamente en la tierra o el vertido de desechos en el mar, de estas soluciones de cloruro de hierro, no es posible por razones ambientales.

Descripción Detallada de la Invención El objeto de la presente invención fue proporcionar por lo tanto un método que haga posible que las soluciones de cloruro de hierro sean convertidas en substancias valiosas de una manera económica la cual sea tan simple como sea posible.

Se ha probado que es posible lograr este objeto por medio de los pigmentos amarillos de óxido de hierro de acuerdo con la invención y por el método de acuerdo con la invención. La presente invención proporciona por lo tanto pigmentos amarillos de óxido de hierro con una luminosidad L* como el sombreado completo de 62.0 a 64.0 unidades CIELAB, un valor a* de 8.5 a 10.5 unidades CIELAB y un valor b* de 48.5 a 50.5 unidades CIELAB y con una luminosidad o iluminación L* cuando están blanqueados de 81.6 a 82.5 unidades CIELAB, un valor a* de 3.8 a 4.8 unidades CIELAB, un valor b* de 37.5 a 39.5 unidades CIELAB, un contenido de cromo de menos de 40 mg/kg de pigmento amarillo de óxido de hierro, un contenido de cloruro de entre 0.05 % a 0.3 % en peso, con relación al pigmento amarillo de óxido de hierro, y un contenido de manganeso de 0.007 hasta 0.055 % en peso con relación al pigmento amarillo de óxido de hierro. La presente invención se refiere además a un método para la producción de pigmentos amarillos de óxido de hierro por un método de precipitación, caracterizado porque a) un componente alcalino es agregado a una solución de cloruro de Fe (II) ácido con un contenido de FeCl2 de 50 a 450 g/1, agitando intensamente y en una cantidad la cual es suficiente para ajustar el pH de la solución a entre 3 y 5, b) un agente floculante es agregado opcionalmente de manera adicional a la solución, antes o después de la adición del componente alcalino o junto con el componente alcalino, c) la oxidación se lleva a cabo opcionalmente después de la adición del componente alcalino y el agente floculante el cual es agregado opcionalmente, d) el sólido formado después del tratamiento en a) a c) es separado de la solución, e) la solución formada en d) es agregada a una suspensión de núcleos de a-FeOOH preparada por un método de precipitación, en una cantidad que corresponde a 4 a 8 veces la cantidad molar del hierro en la suspensión total de núcleos (especialmente el hierro del óxido-hidróxido de hierro y el hierro de un compuesto de hierro que no reaccionó) , f) la suspensión obtenida en e) es calentada a una temperatura de 30 a 95 °C, preferentemente de 30 a 85 °C, preferentemente de manera particular de 55 a 75 °C, con un buen mezclado de principio a fin de la operación, g) la oxidación se lleva a cabo subsiguientemente con un agente oxidante, en donde el agente oxidante es agregado de tal modo que 0.5 a 10 % en mol de hierro por hora, preferentemente 0.5 a 2.0 % en mol de hierro por hora, sea oxidado y al mismo tiempo el pH sea incrementado, con un componente alcalino, a una velocidad de 0.01 hasta 0.4 unidades de pH/hora hasta un pH final de 3.0 a 5.0, h) la oxidación adicional es efectuada opcionalmente a un pH constante de entre 3.0 y 5.0, i) la oxidación se termina tan pronto como el contenido de Fe (II) de la suspensión es menor que 1 % en mol, j) el sólido de i) es separado finalmente, lavado, secado y molido.

El hidróxido de sodio, el carbonato de sodio, el carbonato de magnesio, el óxido de magnesio, el hidróxido de magnesio, el óxido de calcio, el hidróxido de calcio o el amoníaco, es utilizado preferentemente como el componente alcalino. Las soluciones de cloruro de hierro (II) del baño ácido desoxidante del acero, o las soluciones de cloruro de hierro (II) de la producción de Ti02 por el proceso del cloruro, pueden ser utilizadas. El método de acuerdo con la invención puede ser llevado a cabo ventajosamente como sigue: una cantidad de la solución de hidróxido de sodio tal que un pH desde 3 hasta 5 sea obtenido, es agregada a una solución de cloruro de hierro (II) con un contenido de FeCl2 de entre 50 y 450 g/1, agitando intensamente. Otro componente alcalino, tal como Ca(OH)2, Na2C03 o amoníaco, etc., también puede ser utilizado en lugar de la solución de hidróxido de sodio. Además, el comportamiento en la sedimentación del lodo de hidróxido o carbonato el cual es obtenido, puede ser mejorado agregando un agente floculante. Los agentes floculantes conocidos, tales como los poliacrilatos u otras substancias con acción similar, pueden ser utilizados por ejemplo. La oxidación subsiguiente también puede ser llevada a cabo para mejorar el comportamiento en la sedimentación. Esto también puede conducir a que varios cationes metálicos sean convertidos en óxidos u hidróxidos de valencia más elevada, los cuales pueden ser separados más fácilmente. La separación del lodo de hidróxido o de carbonato formada puede ser efectuada por sedimentación, filtración o por separación utilizando un separador. La selección óptima de un aparato adecuado o de un método adecuado depende de las condiciones de prueba precisas, de los flujos de la masa y de las materias primas utilizadas . La solución de cloruro de hierro (II) preparada como anteriormente es agregada, en una cantidad que corresponde de 4 a 8 veces la cantidad molar del hierro del material nucleante total, a una suspensión de los núcleos de a-feOOH la cual es preparada por un método de precipitación y en el cual los núcleos tienen un área superficial BET de 65 m2/g, (especialmente el hierro del hidróxido-óxido de hierro y el hierro de un compuesto de hierro que no reaccionó) . La suspensión que es obtenida es calentada, preferentemente con agitación, a una temperatura de entre 30 y 95 °C, preferentemente entre 30 y 85 °C, todavía más preferentemente entre 55 y 75 °C. Después que esta temperatura ha sido alcanzada, la oxidación es llevada a cabo utilizando un agente oxidante y, al mismo tiempo, el pH es incrementado a una velocidad de 0.01 a 0.4 unidades de pH/hora, hasta un pH final de 3.0 a 5.0. La velocidad de oxidación, la cual depende de la velocidad de adición del agente oxidante, de la temperatura, del mezclado en el recipiente y del pH, debe estar preferentemente entre 0.5 y 10 % en mol de hierro por hora, más preferentemente entre 0.5 % y 2.0 % en mol de hierro por hora. Si la velocidad de oxidación está considerablemente abajo del límite superior, el método llega a ser antieconómico; si la velocidad de oxidación está significativamente arriba del límite superior, se obtiene un pigmento amarillo de óxido de hierro con un material fundido rojo no deseable. La suspensión del pigmento es trabajada por los pasos conocidos de filtración, secado y molienda. Los siguientes son ejemplos de agentes oxidantes que pueden ser utilizados: - oxígeno atmosférico oxígeno puro ozono H202 hipoclorito de sodio o licor blanqueador o hipoclorito de calcio cloritos o cloratos percloratos nitratos cloro. La oxidación se hace terminar preferentemente tan pronto como el contenido de Fe (II) de la suspensión es menor que 1 % en mol. Se puede llevar a cabo una oxidación adicional, hasta que se logre la reacción completa. Aparte del uso de las soluciones de cloruro de hierro (II), también se pueden utilizar tanto las mezclas de cloruro de hierro (II) como las soluciones de sulfato de hierro (II), ambas para la producción de los núcleos y para la producción de pigmentos. La modalidad preferida es el uso exclusivo de soluciones de cloruro de hierro (II) . Los cloruros de hierro (II) los cuales son formados durante la producción de Ti02 por el proceso de cloruro también pueden ser utilizados, por ejemplo, tales como aquellos los cuales han sido reducidos previamente a cloruro de hierro (II) con hierro metálico. Los pigmentos amarillos de óxido de hierro los cuales son obtenidos son particularmente adecuados para la coloración de plásticos y papel y para la producción de preparaciones de colorantes tales como pinturas de látex, lacas y tintes. Los mismos pueden ser utilizados para la coloración de materiales de construcción. Los mismos también son adecuados para la producción de agentes colorantes para la industria de los alimentos. A menos que se especifique de otra manera, las partes y porcentajes en los siguientes ejemplos se dan como partes y porcentajes en peso. El sombreado o tono del color es determinado por el procedimiento especificado posteriormente. 1. Preparación en una laca de resina de alquido para medir el sombreado total Cantidades de pigmentos pesados en: Rojo de Fe (hematita) 1.00 g Amarillo de Fe (goetita) 0.80 g Negro de Fe (magnetita) 1.00 g El pigmento es preparado con una máquina molienda (molino) del color, de disco, en un vehículo aglutinante de prueba sin secar. El vehículo aglutinante de prueba (pasta) consiste de dos componentes.

Componente 1 : El componente 1 fue un vehículo aglutinante de resina de alquido a base de un aceite de linaza y anhídrido itálico. El mismo correspondió las especificaciones mencionadas las cuales se dan en los estándares DIN EN ISO 787-24 (Octubre 1995), ISO 787-25:1993 y DIN 55983 (Diciembre 1983) como los requerimientos para un vehículo aglutinante de prueba para pigmentos colorantes. El producto utilizado fue ©SACOLYD L 640 (Krems Chemie), antiguamente ©ALKYDALL L 64 (Bayer AG) .

Componente 2 El componente 2 fue un aditivo reológico el cual fue agregado a la pasta para asegurar un comportamiento tixotrópico. El aditivo empleado aquí fue un aceite de ricino hidrogenado, modificado, en una forma pulverizada, ®LUVOTHIX HT (Lehmann & Voss & Co.), a una concentración del 5.0 %. El LUVOTHIX HT se disolvió en el SACOLYD L 640 en el intervalo de 75 a 95 °C. La masa compacta, enfriada, se hizo pasar una vez a través de un molino de tres rodillos. Con este paso, la pasta es complementada.

Una máquina de molienda (molino) del color, de disco, fue utilizada, como se describió en DIN EN ISO 8780-5 (Abril 1995). Un molino ENGELSMANN JEL 25/53 fue empleado el cual tuvo un diámetro de disco efectivo de 24 cm. La velocidad de rotación del disco inferior fue de aproximadamente 75 min.-1. La fuerza entre los discos es ajustada a aproximadamente 0.5 kN suspendiendo un peso de carga de 2.5 kg sobre el estribo de carga. La cantidad mencionada anteriormente del pigmento y 5.00 g de la pasta fueron dispersados en tres pasos de 25 rotaciones cada una, por el proceso descrito en DIN EN ISO 8780-5 (Abril 1995) sección 8.1. La mezcla de pasta-pigmento es entonces rociada en una bandeja para pasta, la función de la cual corresponde a aquella de la bandeja para pasta en DIN 55983 (Diciembre 1983) . La cuchilla rascadora que forma parte de la bandeja para la pasta fue retirada o extraída a través del hueco en la bandeja el cual se rellenó con la mezcla de pigmento-pasta de tal modo que se produjo una superficie lisa. En el curso de este procedimiento, la cuchilla rascadora fue movida en una dirección a una velocidad de aproximadamente 3 a 7 cm/s. La superficie lisa fue medida en el intervalo de algunos minutos. 2. Blanqueado (intensidad del color) El pigmento fue preparado en una máquina de molienda (molino) del color, de disco, en un vehículo aglutinante de prueba no secado. El vehículo aglutinante de prueba (pasta) consistió de dos componentes.

Componente 1 : El componente 1 fue un vehículo aglutinante de resina de alquido a base de un aceite de linaza y anhídrido itálico. El mismo correspondió a las especificaciones las cuales se dan en los estándares DIN EN ISO 787-24 (Octubre 1995), ISO 787-25:1993 y DIN 55983 (Diciembre 1983) como los requerimientos para un vehículo aglutinante de prueba para pigmentos colorantes. El producto utilizado fue SACOLYD L 640.

Componente 2 : El componente 2 es un aditivo reológico el cual fue agregado para lograr un comportamiento tixotrópico de la pasta. El aditivo empleado aquí fue un aceite de ricino hidrogenado, modificado, en forma pulverizada, LUVOTHIX HT, en una concentración de 5.0 %.

El LUVOTHIX HT se disuelve en el SACOLYD L 640 en el intervalo de 75 a 95 °C. La masa compacta, enfriada, es pasada una vez a través de un molino de tres rodillos. Con este paso, la pasta es complementada. Una máquina de molienda (molino) del color, de disco, fue utilizada, como se describió en DIN EN ISO 8780-5 (Abril 1995) . Un molino ENGELSMANN JEL 25/53 fue empleado, el cual tuvo un diámetro de disco efectivo de 24 cm. La velocidad de rotación del disco inferior fue de aproximadamente 75 min."1. La fuerza entre los discos fue ajustada a aproximadamente 0.5 kN suspendiendo un peso de carga de 2.5 kg sobre el estribo de la carga. Un pigmento de dióxido de titanio disponible comercialmente, ©BAYERTITAN R-KB-2 (Bayer AG) , fue utilizado como el agente de blanqueado. La composición de R-KB-2 corresponde a aquella del tipo R 2 en el ISO 591-1977. Si otro pigmento R 2 es utilizado en lugar de R-KB-2, se pueden obtener diferentes coordenadas de CIELAB en la medición del color. 0.400 g del pigmento, 2.000 g de BAYERTITAN R-KB-2 y 3.00 g de la pasta son dispersados en cinco pasos de 25 rotaciones cada una, por el proceso descrito en DIN EN ISO 8780-5 (Abril 1995) Sección 8.1. La mezcla de pigmento-pasta fue rociada subsiguientemente en una bandeja para pasta, la función de la cual corresponde con aquella de la bandeja para pasta en DIN 55983 (Diciembre 1983) . La cuchilla rascadora que forma parte de la bandeja para pasta es retirada o extraída a través del hueco en la bandeja el cual se rellenó con la mezcla de pasta-pigmento de tal modo que se formó una superficie lisa. En el curso de este procedimiento, la cuchilla rascadora fue movida en una dirección a una velocidad de aproximadamente 3 a 7 cm/s. La superficie lisa fue medida en el transcurso de algunos minutos. 3. Colorímetro Un espectrofotómetro ("colorímetro") fue utilizado el cual tuvo una geometría de medición de d/8 sin una trampa para el brillo. Esta geometría de la medición se describe en ISO 7724/2-1984 (E) , Punto 4.1.1, en DIN 5033, Parte 7 (Julio 1983) Punto 3.2.4 y en DIN 53236 (Enero de 1983), Punto 7.1.1. Un instrumento de medición DATAFLASH 200 provisto por Datacolor International fue utilizado. El colorímetro fue calibrado contra un estándar de trabajo cerámico, blanco, como se describe en ISO 77242-1984, (E) Punto 8.3. Los datos de la reflexión del estándar de trabajo contra un cuerpo blanco mate ideal, fueron almacenados en el instrumento de medición, de modo que después de la calibración con el estándar de trabajo blanco, todas las mediciones de color fueron obtenidas con respecto al cuerpo blanco mate ideal. La calibración del punto negro es llevada a cabo con un cuerpo hueco negro suministrado por el fabricante del colorímetro. 4. Medición del color Cualquier trampa de brillo presente es apagada o desconectada. La temperatura del colorímetro y el espécimen de prueba es de aproximadamente 25 °C + 5 °C. 4.1 Medición del recubrimiento de laca El recubrimiento fue colocado sobre el colorímetro de modo que la abertura para la medición cubrió un punto central sobre el recubrimiento de laca. El recubrimiento tiene que estar completamente contiguo en su totalidad. La abertura de la medición tiene que estar recubierta completamente por el recubrimiento de la laca. Entonces se lleva a cabo la medición. 4.2 Medición de la bandeja para la pasta La medición del color se hizo inmediatamente después que el rociado en la bandeja para la pasta ha sido efectuado. La bandeja para la pasta rellena se colocó sobre el colorímetro de modo que la abertura para la medición fue llenada completamente por el hueco en la bandeja el cual fue recubierto con la pasta. La bandeja tiene que estar completamente contigua en su totalidad. Entonces se lleva a cabo la medición.

. Cálculo de las coordenadas de CIÉ Las coordenadas de CIÉ 1976 (L*, a*, b*) (abreviadas como CIELAB) de un espectro de reflexión son dependientes de las condiciones limitantes seleccionadas para la medición y evaluación. Los datos dados para el intervalo de longitud de onda de 400 nm hasta 700 nm y el intervalo de 20 nm son aplicables a los colorímetros Dataflash 2000 habitualmente en uso (situación como de 7/97) . Solamente se dan las coordenadas L*, a* y b* . Todas las otras cantidades son redundantes. Las coordenadas de CIÉ L*, a* y b* de 1976 son calculadas a partir del espectro de reflexión medido de acuerdo con las instrucciones de cálculo en ASTM E 308-1985, Punto 7. Las funciones de ponderación del iluminante C estándar y el observador colorimétrico estándar a 2°, de 1931 del ASTM E 308-1985, Tabla 5.6 fueron utilizados. La gama de longitud de onda está entre 400 nm y 700 nm. El intervalo de longitud de onda fue de 20 nm. Ningún brillo se deduce en el cálculo. Los resultados de L*, a* y b* fueron redondeados a los números enteros . Las coordenadas de CIÉ son citadas en DIN 5033 Parte 3 (Julio 1992) como las coordenadas del sólido de color L*a*b*. En el ISO 7724/3-1984 la abreviatura del sólido de color CIELAB es introducida. Las coordenadas son dimensionales.

Determinación del contenido de cromo y manganeso El contenido de cromo y manganeso es determinado por ICP-MS. El límite de detección de este método de determinación es de 10 µg/kg. 7. Determinación del contenido de cloruro El contenido de cloruro es determinado por cromatografía iónica.

La invención es explicada con mayor detalle con referencia al siguiente ejemplo el cual no limita el alcance de la invención.

Ejemplo 108.6 1 de una composición nucleante amarilla (superficie específica BET de 61 m2/g, 72.7 g/1 de FeS04, 36.0 g/1 de a-FeOOH) se introducen en un recipiente agitado equipado con un controlador de pH y un aparato para el rociado con aire. 169 1 de una solución de cloruro de hierro (II) pretratada que contiene 228.6 g/1 de FeCl2 fueron bombeados en esta suspensión nucleante. La solución de hidróxido de sodio [300 g/1] fue agregada entonces a una velocidad de tal modo que el pH de la suspensión se elevó a 0.2 unidades por hora. El lote fue oxidado simultáneamente con 80 1 de aire por hora. El incremento en el pH se terminó cuando un pH de 3.85 fue alcanzado. Este pH fue mantenido constante con la solución de hidróxido de sodio. El sistema de rociado permaneció en acción. La reacción se terminó tan pronto como el contenido de Fe (II) fue menor que 1 % en mol. El pigmento amarillo de óxido de hierro obtenido fue filtrado, lavado con agua, secado por rociado y molido en un molino de chorro de vapor. El producto exhibió las siguientes propiedades de color absoluto y las propiedades de color comparadas con Bayferrox 3905 (un producto de Bayer AG) , respectivamente.

Medición de la intensidad del color (cuando se blanqueó con Bayertitan R-KB2) : Intensidad del color: 100 % (referencia: Bayferrox® 3905 Standard 87) Delta a*: 0.1 unidades CIELAB Delta b*: -0.6 unidades CIELAB Valores absolutos: L*: 82.1 unidades CIELAB a*: 4.2 unidades CIELAB b*: 38.0 unidades CIELAB Medición de la intensidad del color (como el sombreado total; referencia: Bayferrox® 3905 Standard 87) Delta L*. -0.1 unidades CIELAB Delta a*: -0.1 unidades CIELAB Delta b*: -0.7 unidades CIELAB Valores absolutos: L*: 63.4 unidades CIELAB a*: 9.0 unidades CIELAB b*: 48.9 unidades CIELAB Contenido de Cr: 10 mg/kg pigmento Contenido de Mn: 0.013 % con respecto al pigmento Contenido de Cl : 0.12% con respecto al pigmento.

Ejemplo comparativo 108.6 1 de una composición nucleante amarilla (superficie específica BET de 61 m2/g, 72.7 g/1 de FeS04, 36.0 g/1 de a-FeOOH) se introducen en un recipiente agitado equipado con un controlador de pH y un aparato para el rociado con aire. 169 1 de una solución de cloruro de hierro (II), la cual no ha sido pretratada y que contuvo 228.6 g/1 de FeCl2 fueron bombeados en esta suspensión nucleante. La solución de hidróxido de sodio [300 g/1] fue agregada entonces a una velocidad de tal modo que el pH de la suspensión se elevó a 0.2 unidades por hora. El lote fue oxidado simultáneamente con 80 1 de aire por hora. El incremento en el pH se terminó cuando un pH de 3.85 fue alcanzado. Este pH fue mantenido constante con la solución de hidróxido de sodio. El sistema de rociado permaneció en acción. La reacción se terminó tan pronto como el contenido de Fe (II) fue menor que 1 % en mol.

El pigmento amarillo de óxido de hierro obtenido fue filtrado, lavado con agua, secado por rociado y molido en un molino de chorro de vapor. El producto exhibió las siguientes propiedades de color absoluto y las propiedades de color comparadas con Bayferrox 3905 (un producto de Bayer AG) , respectivamente . Medición de la intensidad del color (cuando se blanqueó con Bayertitan R-KB2) : Intensidad del color: 100 % (referencia: Bayferrox® 3905 Standard 87) Delta a*: 0.1 unidades CIELAB Delta b*: -0.4 unidades CIELAB Valores absolutos: L*: 82.1 unidades CIELAB a*: 4.3 unidades CIELAB b*: 38.2 unidades CIELAB Medición de la intensidad del color (como el sombreado total; referencia: Bayferrox® 3905 Standard 87) Delta L*. -0.7 unidades CIELAB Delta a*: -0.1 unidades CIELAB Delta b* -1.9 unidades CIELAB Valores absolutos: L*: 62.7 unidades CIELAB a*: 9.1 unidades CIELAB b*: 47.7 unidades CIELAB Contenido de Cr: 180 mg/kg pigmento Contenido de Mn: 0.017 % con respecto al pigmento Contenido de Cl: 0.12% con respecto al pigmento.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Un pigmento amarillo de óxido de hierro, caracterizado porque tiene: a) para sombreado total, una iluminación, L*, de 62.0 a 64.0 unidades CIELAB, un valor a* de 8.5 a 10.5 unidades CIELAB, y un valor b* de 48.5 a 50.5 unidades CIELAB; b) cuando está blanqueado, una iluminación, L*, de 81.6 a 82.5 unidades CIELAB, un valor a* de 3.8 a 4.8 unidades CIELAB, y un valor b* de 37.5 a 39.5 unidades CIELAB; y c) con base en el pigmento, 0.007 a 0.55 % en peso de Mn, 0.05 a 0.3 % en peso de Cl y menos de 40 mg/kg de Cr.

2. Un proceso para producir un pigmento amarillo de óxido de hierro, por precipitación, caracterizado porque comprende: a) mezclar intensamente cantidades suficientes de un componente alcalino con una solución acida de 50-450 g/1 de FeCl2, para ajustar el pH de la solución a entre 3 y 5, b) opcionalmente agregar un adyuvante de la floculación a la solución de FeCl2 en el paso a) antes, después o junto con la adición del componente alcalino; c) opcionalmente exponer la solución de los pasos a) o b) a una oxidación; d) separar el sólido resultante de los pasos a) , b) o c) de la solución; e) agregar la solución del paso d) a una suspensión de núcleos de a-FeOOH producida por el proceso de precipitación, en una cantidad que corresponde de 4 a 8 veces la cantidad molar del hierro total con base en el óxido-hidróxido de hierro y el compuesto de hierro que no reaccionó, en la suspensión de los núcleos; f) calentar la suspensión formada en e) de 30 a 95 o°C mezclando de principio a fin; g) oxidar el material resultante del paso f) agregando suficiente agente oxidante para oxidar 0.5 a 10 % en mol de hierro por hora mientras que se incrementa el pH a un pH final de 3.0 a 5.0 agregando suficiente componente alcalino, para elevar el pH a una velocidad de 0.01 hasta 0.4 unidades de pH/hora; h) después del paso g), la oxidación es continuada opcionalmente mientras que se mantiene el pH constante a un valor entre 3.0 y 5.0; i) detener la oxidación cuando el contenido de Fe (II) de la suspensión del paso g) o h) sea menor que 1 % en mol; j ) separar, lavar, secar y moler el pigmento amarillo de óxido de hierro del paso i) .

3. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la temperatura en el paso f) es de 30 a 85 °C.

4. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la temperatura en el paso f) es de 55 a 75 °C.

5. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la velocidad de oxidación en el paso g) es de 0.5 a 2.0 % en mol por hora.

6. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el componente alcalino es seleccionado del grupo que consiste de hidróxido de sodio, carbonato de sodio, carbonato de magnesio, óxido de magnesio, hidróxido de magnesio, óxido de calcio, hidróxido de calcio y amoníaco.

7. Un pigmento amarillo de óxido de hierro producido por el proceso de precipitación, caracterizado porque comprende : a) mezclar intensamente cantidades suficientes de un componente alcalino con una solución acida de 50-450 g/1 de FeCl2, para ajustar el pH de la solución a entre 3 y 5, b) agregar opcionalmente un adyuvante de la floculación a la solución de FeCl2 en el paso a) antes, después o junto con la adición del componente alcalino; c) opcionalmente exponer la solución de los pasos a) a b) a una oxidación; d) separar el sólido resultante de los pasos a), b) o c) de la solución; e) agregar la solución del paso d) a una suspensión de núcleos de a-FeOOH producida por el proceso de precipitación, en una cantidad que corresponde de 4 a 8 veces la cantidad molar del hierro total con base en el óxido-hidróxido de hierro y el compuesto de hierro que no reaccionó en la suspensión de los núcleos; f) calentar la suspensión formada en e) en el intervalo de 30 a 95 °C con mezclado de principio a fin; g) oxidar el material resultante del paso f) agregando suficiente agente oxidante para oxidar 0.5 a 10 % en mol de hierro por hora mientras que se incrementa el pH a un pH final de 3.0 a 5.0 agregando suficiente componente alcalino para elevar el pH a una velocidad de 0.01 a 0.4 unidades de pH/h; h) después del paso g) , continuar opcionalmente la oxidación mientras que se mantiene el pH a un valor constante de entre 3.0 y 5.0; i) detener la oxidación cuando el contenido de Fe (II) de la suspensión del paso g) o h) es menor que 1 % en mol; y j) separar, lavar, secar y moler el pigmento amarillo de óxido de hierro del paso i) .

8. Un material de construcción, caracterizado porque comprende el pigmento amarillo de óxido de hierro de conformidad con las reivindicaciones 1 o 7.

9. Un proceso para colorear un material de construcción, caracterizado porque comprende agregar el pigmento amarillo de óxido de hierro de conformidad con las reivindicaciones 1 o 7 al material de construcción.

10. Un material de papel o de plástico, caracterizado porque comprende el pigmento amarillo de óxido de hierro de conformidad con las reivindicaciones 1 o 7.

11. Un proceso para colorear el material de papel o de plástico, caracterizado porque comprende agregar el pigmento amarillo de óxido de hierro de conformidad con las reivindicaciones 1 o 7 al material de papel o de plástico.

12. Una pintura o laca, caracterizada porque comprende el pigmento amarillo de óxido de hierro de conformidad con las reivindicaciones 1 o 7.

13. Un proceso para colorear una pintura o laca, caracterizado porque comprende agregar el pigmento amarillo de óxido de hierro de conformidad con las reivindicaciones 1 o 7 a la pintura o laca.

14. Una preparación colorante, caracterizada porque comprende el pigmento amarillo de óxido de hierro de conformidad con las reivindicaciones 1 o 7.

15. Un proceso para producir una preparación colorante, caracterizado porque comprende agregar el pigmento amarillo de óxido de hierro de conformidad con las reivindicaciones 1 o 7 a la preparación colorante.