MXPA02006092A - Hoja no tejida de poliester hilada por fusion. - Google Patents

Abstract

La invencion proporciona un proceso para la elaboracion de una hoja no tejida de fibras hiladas por fusion substancialmente continuas, al extruir un polimero que se puede hilar por fusion que contiene al menos 30% en peso de polietilen tereftalato de baja VI, estirar los filamentos de la fibra extruida de una velocidad de al menos 6000 m/min, depositar los filamentos de fibra sobre una superficie de recoleccion y enlazar los filamentos de fibra juntos para formar una hoja no tejida. La invencion proporciona ademas- una hoja no tejida que comprende al menos 30% en peso de polietilen tereftalato que tiene una viscosidad intrinseca de menos de 0.62 dl/g, en donde la hoja tiene un peso base de menos de 125 g/m2, y una resistencia a la tension por retencion de al menos 0.7 N/ (g/m2).

Description

HOJA NO TEJIDA DE POLIESTER HILADA POR FUSIÓN Campo De La Invención Esta invención se refiere a estructuras fibrosas no tejidas y más particularmente a telas y estructuras laminares formadas de fibras poliéster finas hiladas por fusión que se mantienen juntas sin tejido o tejido de punto . Antecedentes de la Invención Las estructuras fibrosas no tejidas han existido por muchos años y hay ahora una variedad de tecnologías diferentes de no tejidos en uso comercial'. Las tecnologías de no tejidos continúan desarrollándose por aquellos que buscan nuevas aplicaciones y ventajas competitivas. Las hojas no tejidas se hacen comúnmente de fibras de polímero termoplástico hilado por fusión. Las fibras hiladas por fusión son fibras de diámetros pequeños formadas al extruir un material de polímero termoplástico fundido, como filamentos a partir de una pluralidad de capilares finos usualmente circulares de una tobera para hilar. Las fibras hiladas por fusión son generalmente continuas y tienen normalmente un diámetro promedio mayor alrededor de 5 mieras. Las fibras unidas por hilatura substancialmente continuas se han producido usando procesos de hilado por fusión de alta velocidad, tal como los procesos de hilado Ref: 138555 pbt!- fusión de alta velocidad descritos en las patentes U.S. Nos. 3,802,817; 5,545,909 y 5,885,909. En un proceso de hilatura por fusión de alta velocidad, uno o más extrusores suministran el polimero fundido a un bloque de hilatura en donde el polimero forma fibras cuando pasa a través de una linea de aberturas capilares para formar una cortina de filamentos. Los filamentos se enfrian parcialmente en una zona de enfriamiento con aire después de que salen de los capilares. Los filamentos se pueden estirar neumáticamente para reducir su tamaño e impartir la resistencia incrementada a los filamentos. Las hojas no tejidas se han hecho por polímeros que forman hilos de hilatura por fusión tal como el polietileno, polipropileno y el poliéster. Según el proceso de hilatura por fusión, las fibras hiladas por fusión se depositan convencionalmente en una banda móvil, lienzo delgado u otra capa fibrosa. Las fibras depositadas se enlazan normalmente una con la otra para formar una hoja de fibras substancialmente continuas. Los polímeros de poliéster que han sido hilados por fusión para hacer hojas no tejidas incluyen el polietilen tereftalato. La viscosidad intrínseca del poliéster del polietilen tereftalato que se ha utilizado en hilatura por fusión tal como las estructuras de hojas no tejidas, ha estado en el rango de 0.65 hasta 0.70 dl/g. La viscosidad intrínseca o "VI" de un polímero, es un indicador del peso molecular del polímero, siendo una VI superior indicador de un peso molecular superior. El polietilen tereftalato con una VI debajo de alrededor de 0.62 dl/g se considera que es un poliéster de "baja VI". Los poliésteres de baja VI no se han usado históricamente en materiales de hojas no tejidas hiladas por fusión. Esto se debe a que el poliéster de baja VI se considera que es demasiado débil para fundir filamentos hilados que se puedan depositar eficientemente y enlazar a productos de hojas no tejidas. Las fibras hiladas por fusión de un poliéster de baja VI se ha esperado que sean demasiado débiles y discontinuas para soportar el proceso de alta velocidad por el cual se produce hojas hiladas por fusión. Además, las hojas no tejidas hiladas por fusión de un poliéster de baja VI se ha esperado que tengan una menor resistencia debido a las cadenas de polímero más cortas del poliéster de baja VI tienen una menor interacción una con la otra que las cadenas de polímero más extensas en las fibras hiladas de poliéster de VI regular . Las fibras de polietilen tereftalato de baja viscosidad intrínseca se han extruido y recolectado por medio de máquinas de embobinado en carretes de hilado. Por ejemplo, La patente U.S. No. 5,407,621 describe un haz de hilado de 0.5 denier por filamento (dpf) hilado a partir de¡ polietilen tereftalato de 0.60 dl/g de VI a una velocidad de hilatura de 4.1 km/min. La patente americana No. 4, 818, 456 describe un haz de hilado de 2.2 dpf formado por hilatura a partir de un polietilen tereftalato de 0.58 dl/g, a una velocidad de hilatura de 5.8 km/min. Aunque las fibras e hilados de polietilen tereftalato se han hecho a partir de poliéster de baja IV, las hojas no tejidas fuertes con filamentos de bajo denier no se han hilado por fusión a partir de un poliéster de polietilen tereftalato de baja IV. Breve Descripción De La Invención La invención proporciona un proceso para la elaboración de una hoja no tejida de fibras hiladas por fusión substancialmente continuas, que comprende las etapas de: extruir el polímero hilado por fusión que contiene al menos 30% en peso de polietilen tereftalato que tiene una viscosidad intrínseca de menos de 0.62 dl/g, a través de una pluralidad de aperturas capilares en un bloque de hilatura para formar filamentos de fibras substancialmente continuos; estirar los filamentos de fibra extruidos al alimentar los filamentos de fibra extruidos dentro de una hilera de estirado para aplicar una tensión de estirado a los filamentos de las fibras, la hilera de estirado incluye una entrada de la fibra, un p&spe de la fibra en donde un chorro de aire extrae los filamentos en dirección a la que viajan los filamentos, y una salida de fibra a través de la cual descargan los filamentos estirados a partir de la hilera de estirado, descargar los filamentos de fibra estirados como filamentos de fibra substancialmente continua a través de la salida de fibra de la hilera de estirado en una dirección descendente a una velocidad de al menos 6000 m/min; depositar los filamentos de fibras descargados de la salida de fibra de la hilera de estirado en una superficie recolectora, los filamentos de fibra tienen un área seccional transversal promedio de menos de alrededor de 90 mieras cuadradas; y enlazar los filamentos de fibra juntos para formar una hoja de no tejido. La hoja de no tejidos tiene un peso base de menos de 125 g/m2, y una resistencia a la tensión por retención en las direcciones transversal y de la máquina, normalizada para un peso base y medida según la ASTM D 5034, de al menos 0.7 N (g/m2) . Preferiblemente, al menos el 75% en peso de los filamentos de la fibra de la hoja no tejida tienen un componente en mayoría de polietilen tereftalato con una viscosidad intrínseca de menos de 0.62 dl/g. La viscosidad intrínseca del politrimetilen tereftalato está más preferiblemente en el intervalo de 0.40 a 0.60 dl/g, ¾s-jeiés preferiblemente en el intervalo de 0.45 a 0.58 dl/g. Las filamentos de fibra de la hoja no tejida tienen una variabilidad promedio del denier como se mide por el coeficiente de variación de más del 25%. La hoja no tejida preferiblemente tiene un encogimiento por descrudado de más del 25%. La hoja no tejida preferiblemente tiene un encogimiento por descrudado de menos del 5%. En el proceso de la invención, los filamentos de fibra estirada se pueden descargar a través de la salida de la fibra de la hilera de estirado en una dirección descendente a una relación de más de 7000 u 8000 m/min. La entrada de la fibra de la hilera de estirado se espacia preferiblemente de las aberturas capilares en el bloque de giro por una distancia de al menos 30 cm, y los filamentos de fibras se enfrian preferiblemente por una corriente de aire de enfriamiento que tiene una temperatura en el intervalo de 5°C a 25°C cuando los filamentos de fibra pasan de las aberturas capilares al bloque de giro a la entrada de fibra de la hilera de estirado. Se prefiere además que los filamentos de fibra descargados de la salida de fibra de la hilera de estirado, se guien por una placa de extensión que se extiende desde la hilera de estirado en una dirección paralela a la dirección en que se descargan las fibras, "áesde la salida de la fibra de la hilera de estirado, en donde los filamentos de fibra pasan dentro de 1 cm de la placa de extensión, sobre una distancia de al menos 5 cm.

La invención también proporciona una hoja no tejida que comprende al menos 75% en peso de fibras substancialmente continuas hiladas por fusión (A) que son de al menos 30% en peso de polietilen tereftalato que tiene una viscosidad intrínseca de menos de 0.62 dl/g, en donde las fibras tienen un área seccional transversal promedio de menos de alrededor de 90 mieras cuadradas. La hoja no tejida tiene un peso base de menos de 125 g/m2, y una resistencia a la tensión por retención en la máquina y las direcciones transversales, normalizadas para un peso base y medida según AST D 5034 de al menos 0.7 N/ (g/m2) . Preferiblemente, las fibras (A) tienen un componente de mayoría de polietilen tereftalato que tiene una velocidad intrínseca de menos de 0.62 dl/g, y más preferiblemente en el intervalo de 0.40 a 0.60 dl/g, y más preferiblemente en el intervalo de 0.45 a 0.58 dl/g.

Las fibras (A) de la hoja no tejida de la invención pueden ser fibras de múltiples componentes en donde un componente es principalmente el polietilen tereftalto. Otro componente de las fibras (A) puede ser el polietileno. La hoja no tejida de la invención se puede usar en un material de limpieza. La invención también se dft¾Jge a hojas compuestas en donde una capa de la hoja consista de la hoja no tejida de la invención que se describe en la presente. Breve Descripción de las Figuras La invención se entenderá más fácilmente por una explicación detallada de la invención incluyendo los dibujos. De esta manera, los dibujos que son particularmente apropiados para explicar la invención se anexan. Se deben entender que tales dibujos son únicamente para explicación y no necesariamente a escala. Los dibujos se describen brevemente como sigue: La figura 1 es una ilustración esquemática de un aparato para hacer la hoja no tejida de la invención; La figura 2 es una ilustración esquemática de una porción de un aparato de la invención para hacer la hoja no tejida de la invención; La figura 3 es una vista en sección transversal aumentada de una fibra bicomponente revestimiento núcleo . DEFINICIONES El término 'polímero" como se usa en la presente, incluye generalmente pero no se limita a homopolímeros, copolímeros (tales como por ejemplo de bloque, de injerto, aleatorios y copolímeros alternos) , terpolímeros, etc. y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que se limite específicamente de otra manera, el término "polímero" debe incluir todas las posibles configuraciones geométricas del material. Estas configuraciones incluyen pero no se limitan a isotáctica, sindiotáctica y simetrías aleatorias. El término "polietileno" como se usa en la presente, pretende abarcar no solamente a los homopolímeros de etileno, sino también copolímeros en donde al menos el 75% de las unidades recurrentes son unidades de etileno.

El término "poliéster" como se usa en la presente, pretende abarcar polímeros en donde al menos el 85% de las unidades recurrentes son producto de condensación de los ácidos carboxílicos y dihidroxi alcoholes con enlaces de polímero creados por la formación de una unidad éster. Esto incluye pero no se limita a, ácidos aromáticos alifáticos saturados e insaturados y dialcoholes. El término "poliéster" como se usa en la presente incluye también copolímeros (tales como copolímeros de bloque, de injerto, aleatorios y alternos), mezclas y modificaciones de los mismos. Un ejemplo común de un poliéster es un polietilen tereftalato que es un producto de condensación del etilen glicol y el ácido tereftálico. El término "polietilen tereftalato" como se usa en la presente pretende abarcar polímeros y copolímeros en donde la mayoría de las unidades recurrentes son {j oductos de condensación del etilen glicol y el ácido tereftálico con enlaces polímero creados por la formación de una unidad éster. El término "fibras hiladas por fusión" como se usa en la presente, quiere decir fibras de diámetro pequeño que se forman por la extrusión de un material fundido de polímero termoplástico como filamentos a partir de una pluralidad de capilares finos usualmente redondos de una tobera para hilar con el diámetro de los filamentos extruidos que se reducen después rápidamente. Las fibras hiladas por fusión son generalmente continuas y tienen un diámetro promedio de más de alrededor de 5 mieras. El término "tela, hoja o trama no tejida" como se usa en la presente significa una estructura de fibras o hilos individuales que se posicionan de una forma aleatoria para formar un material plano sin un patrón identificable, como sería en una tela de tejido de punto.

Como se usa en la presente, la "dirección de la máquina" es la dirección longitudinal dentro del plano de una hoja, esto es, la dirección en la cual se produce la hoja. La "dirección transversal" es la dirección dentro del plano de la hoja que es substancialmente perpendicular a la dirección de la máquina. El término "hoja fibrosa unitaria" como se usa en la presente, significa telas u hojas tejidas o no tejidas hechas de los mismos tipos de fibras o mezclas de fibras a través: tie la estructura, en donde las fibras forman una capa substancialmente homogénea que está libre de laminaciones que se distinguen o de otras estructuras de soporte. El término "material de limpieza" como se usa en la presente, significa telas tejidas o no tejidas hechas de una o más capas de las fibras que se usan para eliminar partículas o líquidos de un objeto. Métodos De Prueba En la descripción y en los ejemplos no limitativos que siguen, se emplearon los siguientes métodos de. prueba para determinar diversas características y propiedades reportadas. La ASTM se refiere a American Society for Testing and Materials, la INDA se refiere a Association of the Nonwovens Fabric Industry, y el IEST se refiere a Institute of Environmental Sciences and Technology, y la AATCC se refiere a American Association of Textile Chemists and Colorists. Diámetro de fibra, se midió por un microscopio óptico y se reporta como un valor promedio en mieras. Coeficiente de variación (CV) es una medida de la variación en una serie de números y se calcula como sigue : CD = desviación estándar x 100% Promedio Tamaño de fibra. Es el peso llamado de 9000 metros de la fibra y se calcula usando el diámetro de las fibras medidas por medio de un microscopio óptico y la densidad del polímero, y se reporta en denier. Área seccional transversal de la fibra. Se calculó usando el diámetro de las fibras por medio de un microscopio óptico con base en la sección transversal redonda de la fibra y se reporta en mieras cuadradas. Velocidad de hilatura. Es la velocidad máxima alcanzada por los filamentos de la fibra durante el proceso de hilatura. La velocidad de hilatura se calcula de la producción de polímero por apertura capilar expresada en g/minutos y el tamaño de la fibra expresado en g/9000 m (1 denier= 1 g/9000 m) , según la siguiente ecuación : Velocidad hilatura (m/minuto)= [producción de polímero por apertura (g/minuto) ] (9000) [tamaño de fibra (g/9000 m] ] ) Espesor . Es la distancia entre una superficie de una hoja y la superficie opuesta de la hoja y se mide según el ASTM D 5729-95. Peso base. Es una medida de la masa por unidad de área de una tela o hoja y se determina por ASTM D 3776, la cual se incorpora en la presente como referencia y se reporta, en g/m2. Resistencia de tensión de retención. Es una medida de la resistencia al rompimiento de una hoja y se lleva a cabo según el ASTM D 5034, que se incorpora en la presente como referencia y se reporta en Newtons. Elongación de una hoja. Es una medida cantidad de estiramiento de la hoja previo a su falla (rompimiento) en la prueba de tensión por retención y se lleva a cabo según la ASTM D 5034, que se incorpora en la presente como referencia y reporta como porcentaje. Cabeza hidrostática . Es una medida de la resistencia de la hoja a la penetración por agua liquida bajo una presión estática. La prueba se lleva a cabo según el AATCC-127, que se incorpora en la presente como referencia y se reporta en centímetros. En esta solicitud, las presiones no soportadas de cabeza hidrostática se miden en diversos ejemplos de hoja en una forma de manera que si las hojas no comprenden un número suficiente de fibras fuertes, no se alcanza la medición. Así, la mera presencia de una presión de cabeza hidrostática no soportada, es también una indicación de que la hoja tiene la resistencia intrínseca para soportar la presión de cabeza hidrostática.

Permeabilidad Frazier. Es una medida del flujo de aire que pasa a través de una hoja "bajo un diferencial de presión establecido, entre la superficie de la hoja y se lleva a cabo según el ASTDM D 737, que se incorpora en la presente como referencia y se reporta m3/min/m2. Impacto del agua. Es una medida de la resistencia de una hoja a la penetración del agua por impacto y se lleva a cabo según el AATC 42-1989, que se incorpora en la presente como referencia y se reporta en gramos. Paso de golpe por sangre. Es una medida de la resistencia de una hoja a la penetración por sangre sintética bajo una presión mecánica continuamente creciente y se mide según el ASTM F 1819-98. Repelencia al alcohol. Es una medida de una resistencia de una hoja a la humectación y penetración por alcohol y soluciones de alcohol/agua expresada como el porcentaje más alto de una solución de alcohol isopropilico que la tela es capaz de resistir (expresado en una escala de puntos 10 -10 siendo alcohol isopropilico puro) y se lleva a cabo según el INDA IST 80.6-92. Calificación de roció. Es una medida de una resistencia de una hoja a la humectación por agua y se lleva a cabo según el AATCC 22-1996, y se reporta en porcentaje.

Velocidad de transmisión de vapor húmedo. Es una medida ¾ la velocidad de difusión del vapor de agua a través de una tela y se lleva a cabo según el ASTM E 96- 92, recipiente superior derecho B, y se reporta en g/m2/24 horas. Rasgadura en trapezoide. Es una medida de la resistencia al desgarramiento de una tela en la cual se ha comenzado previamente en una rasgadura y se lleva a cabo según el ASTM D 5733, y se reporta en Newtons. Viscosidad intrínseca. (VI) Es una medida de la resistencia inherente al flujo por una solución de polímeros. La VI se determina al comparar la viscosidad de una solución al 1% de una muestra de polímero en orto clorofenol con la viscosidad del solvente puro como se mide a 25°C en un viscosímetro capilar. La VI se reporta en dl/g y se calcula usando la fórmula: IV = r\s/c En donde: ?== viscosidad específica =tiempo de flujo de la solución -1 tiempo de flujo del solvente y c es la concentración de la solución en g/100ml. GATS . Es una medida de la velocidad de absorción de la hoja y la capacidad de absorción y se reporta como porcentaje. Se hace una prueba en un sistema de prueba de absorbencia gravimétrica (GATS) , modelo M/K 201, fabricado por M/K Systems, Inc., Danvers, MA. Se llevan a cabo las pruebas en un espécimen de prueba redondo de un diámetro de 2 pulgadas (5 cm) simple, usando una compresión de 712 gramos, un diferencial de presión neutral, una placa de prueba de un orificio simple y agua desionizada. La rapidez de absorbencia GATS se reporta a 50% de la capacidad total de absorción. La formación de mecha. Es una medida del tiempo que toma una variedad de líquidos para formar mecha verticalmente hasta 25 mm en una cinta de prueba (25 mm de ancho por 100 a 150 mm de longitud) de la hoja no tejida que cuelga verticalmente con una base de 3 mm de cinta de prueba sumergida en el líquido y se lleva a cabo según IST 10.1-92. Fibras . Es una medida del número de fibras más largo que 100 µp?, que se liberan de una muestra no tejida sometida a tensión mecánica en agua desionizada. Se coloca una muestra en un frasco que contiene 600 mi de agua desionizada. El frasco se coloca en un agitador biaxial modelo RX-86 disponible de W.S. Tyler, Gastonia, NC y se agita por 5 minutos. La muestra se separa del frasco y los contenidos líquidos del frasco se agitan. Una alícuota de 100 mi del líquido se filtra usando un embudo vacío a través de una membrana de filtro con rejilla, 0.45 µ??, 47 mm, negra (Millipore HABG04700) que se prelavó con agua desionizada. Se enjuaga la pared del embudo con agua desionizada mientras se tiene cuidado de no romper los contenidos en la membrana del filtro. La membrana del filtro se separa del embudo a vacio y se seca a 170°C en una capa caliente. La membrana del filtro se coloca bajo un microscopio y se cuenta el número de fibras > 100 µp? de longitud. El número de fibras >100 µp? en longitud por cm2 de muestra, se calcula según la siguiente fórmula: Fibras (>100 5m/cm2)= (F) (V!) (V5) (A) en donde : F= conteo total de fibras Vt= volumen de liquido en el que se agitó la muestra Vs= volumen de liquido de muestra probado A= área de muestra en centímetros cuadrados Prueba de agitación biaxial de partículas. Es una medida del número de partículas de una muestra no tejida liberada en agua desionizada debido a la acción humectante del agua desionizada y la agitación mecánica de la agitación. La prueba se lleva a cabo según el IEST-RP-CC004.2, sección 5.2. inicialmente, se corre un modelo para determinar la cuenta de respaldo de partículas que contribuyen del agua desionizada y el aparato. Se vacían 800 mi de agua desionizada limpia dentro de un frasco y se sell con laminado de aluminio. El frasco se coloca en un agitador biaxial modelo RX-86 disponible de W.S. Tyler, Gastonia, NC y se agita por un minuto. El laminado de aluminio se separa y se eliminan 200 mi de liquido para pruebas. Se prueban 3 porciones del liquido para una cantidad de partículas > 0.5 µp? en diámetro usando un contador de partículas. Los resultados se promedian para determinar el nivel del modelo en partículas. Se coloca después una muestra en el frasco con los 600 mi del restante de agua desionizada. El frasco se sella nuevamente con laminado de aluminio. El frasco se agita por 5 minutos en un agitador biaxial. El laminado de aluminio se separa y la muestra se separa del frasco después de permitir que el agua de la muestra se gotee dentro del frasco por 10 segundos. Se prueban 3 porciones del líquido para una cantidad de partículas > 0.5 µ?? en diámetro usando un contador de partícula. Se promedian los resultados para determinar el nivel de muestra de partícula. Se mide la longitud y ancho de la muestra húmeda en centímetros y se calcula el área. El número de partículas > 0.5 µ?? por cm2 de muestra se calcula según la fórmula siguiente: Partículas (> 0.5 µ??) / cm2 = (C-B) (Vi) (Vs) (A) : ept ;jckn<le : ¦ ? "? H C= promedio de cuentas de muestra B= promedio de cuentas del modelo Vt= volumen del liquido en el que se agitó la muestra Vs= volumen de muestra del liquido probado A= área de muestra en centímetros cuadrados La absorbencia. Es una medida de la cantidad de agua desionizada que puede mantener una muestra de no tejido, después de un minuto y se expresa en centímetros cúbicos de fluido por metro cuadrado en muestra. Se coloca una muestra cortada en forma trapezoidal 25 mm x 88 mm x 112 mm con una área de 2500 mm2, en un gancho bifurcado modelado a partir de un sujetador de papeles. Se pesa la muestra y el gancho. La muestra se sumerge después en un recipiente de agua, permitiendo tiempo suficiente para que se humedezca completamente a la muestra. Se separa después la muestra del agua y se cuelga verticalmente para drene por 1 minuto y se pesa después con el gancho todavía colocado. La inmersión y el proceso de pesado se repiten 2 veces más. La absorbencia en ce de agua por m2 de muestra se calcula según la fórmula siguiente: Absorbencia (cc/m2) = [ ( i + M2 + M3) (D) (A) donde : M0* masa, en gramos, de la muestra y el gancho antes de la humectación Mi, M2, M3= masa, en gramos, de la muestra y el gancho después de la humectación y drene D= densidad del agua en gramos por centímetro cúbico A= área del espécimen en mm2 La absorbencia específica. Es la medida de la cantidad de agua desionizada que puede mantener una muestra de no tejido, después de 1 minuto en comparación con otra muestra y se expresa en centímetros cúbicos de agua por gramo de muestra. La absorbencia específica en ce de agua por gramo de muestra se calcula según la fórmula siguiente: Absorbencia específica (cc/g) = absorbencia (cc/m2) peso base de muestra (g/m2) Tiempo para ½ sorción. Es una medida del número de segundos- requerido por la muestra de no tejido para alcanzar la capacidad de la mitad saturada o absorbencia. Se sujeta una muestra en un sujetador de filtro de monitor de cuarto limpio Millipore modificado (No. XX5004740) usando el adaptador de observación de prendas que segrega un área de 1075 x 10"6 m2 de muestra. La mitad del volumen de agua que pueden mantener el tamaño de muestra; anterior, se calcula según la fórmula siguiente: µ? - ½ (absorción en cc/mm2) (1000 µ?/cc) (1075 x 10"6 m2) El volumen calculado de agua se suministra al centro de la muestra con una jeringa de microlitros. El fluido se debe entregar a una velocidad de manera que nunca desaparece la "reflexión especular" mientras se evitan gotas de agua colectarse y caer del fondo de la superficie. Se usa un cronómetro para medir el tiempo en segundos antes de la desaparición de la "reflexión especular". Se repite la prueba en las otras 2 porciones de la muestra. Se promedian las mediciones y se reporta el tiempo para la ½ absorción en segundos. Compuestos Extraibles. Es una medida del porcentaje de compuestos extraídos de un residuo no volátil de una muestra de no tejido en agua desionizada ó 2-propanol (IPA) . Se corta una muestra en piezas de 2 pulgadas x 2 pulgadas (5 cm x 5 cm) y se pesa. Se coloca la muestra en un vaso de precipitado de 200 mi de solvente en ebullición por 5 minutos. La muestra se transfiere después a un vaso de precipitados de 200 mi de solvente en ebullición por otros 5 minutos. El solvente del primer vaso de precipitados se filtra después a través de papel filtro. Se enjuaga después el vaso de precipitados con solvente adicional. Se filtra similarmente el solvente del segundo vaso de precipitados. Los filtrados de ambos vasos de precipitados se evaporan hasta un volumen pequeño aproximadamente 10-20ml. El solvente restante se vacia en una placa de aluminio prepesada. El solvente se evapora completamente en un horno de secado o en una placa caliente. La placa se enfria a temperatura ambiente y se separa. Se lleva a cabo una prueba en blanco en el papel filtro para determinar la contribución que tiene el papel a la prueba de compuestos extraibles. El % en peso de compuestos extraibles en un solvente se calcula según la fórmula siguiente: % de extraibles = (Al - A2 - B) x 100% S en donde: ??= peso de la placa de aluminio y el residuo A2= peso de la placa de aluminio B = peso del residuo debido a la prueba en blanco S ~ peso de la muestra Ion de metal, (sodio, potasio, calcio y magnesio) es una medida del número de iones de metal presentes en una muestra de no tejidos en ppm. Se corta una muestra en cuadrados de media pulgada (1.27 cm) y se pesan. La muestra debe pesar entre 2 y 5 gramos. La muestra se coloca en un tubo. Se agregan 25 mi de 0.5 M HN03. Se agitan los contenidos del tubo y se dejan asentar por 30 minutos y se agitan después nuevamente. La solución se puede diluir si la concentración se determina posteriormente que es demasiado alta. En preparación del uso de un espectrómetro de absorción atómica (AAS), se corren los estándares apropiados para el ión particular a medirse. Se aspira un volumen de la solución de muestra dentro del espectrofotómetro y se registra el número de iones del metal en particular en ppm. Después de circular agua a través del espectrofotómetro, se aspira otro volumen de la solución de muestra dentro del espectrofotómetro . La cantidad de iones metálicos como se reportan en ppm, se calculan según la fórmula siguiente: Iones de metal (ppm) = (Valor promedio de ppm del AAS) (volumen de muestra ce) (DF) (peso de muestra en g) en donde: DF = factor de dilución si hay alguno Descripción Detallada De La Invención La presente invención es una hoja no tejida que muestra alta resistencia que comprende fibras de bajo denier hiladas por fusión de fibras de poli (etilentereftalato) de baja viscosidad. La invención se dirige también a un proceso para la elaboración de tales hojas no tejidas. Tal material de hoja es útil en aplicaciones de uso final tal como telas protectoras para prendas de vestir, en donde la hoja debe mostrar una buena permeabilidad al aire y buenas propiedades de barrera al liquido. Esta hoja también es útil como un material .de limpieza, particularmente para usarse en un ambiente controlado tal como un cuarto limpio en donde se requieren bajas partículas de fibras, baja contaminación de partículas y buena absorbencia. La hoja no tejida de la invención, puede también ser útil como medio de filtración o en otras aplicaciones de uso final. La hoja no tejida de la invención comprende al menos 75% en peso de fibras de polímeros substancialmente continuas, hiladas por fusión, a partir de un polímero que es al menos 30% de poli(etilen tereftalato) que tiene una viscosidad intrínseca de menos de alrededor de 0.62 dl/g. Las fibras de la hoja tienen intervalo en tamaño y tienen un área seccional promedio transversal de alrededor de 90 cuadrados. La hojaa tiene un peso base de menos de 125 g/m2, y una resistencia a la tensión de retención en las direcciones de la máquina y transversal de la hoja, normalizada para un peso base y medida según ASTM D 50334, de al menos 0.7 N/ (g/m2) . Preferiblemente, las fibras de la hoja tienen una variabilidad promedio en denier como se mide por el coeficiente de variación de más del 25%. Más preferiblemente la hoja no tejida de la invención comprende de al menos 75% en peso de fibras sustancialmente continuas hiladas por fusión -iíri polímero que es al menos 50% en peso de poli (etilentereftalato) , que tiene una viscosidad intrínseca de menos de alrededor de 0.62 dl/g. Se ha encontrado que el polímero de poli (etilentereftalato) que tiene una viscosidad intrínseca de menos de alrededor de 0.62 dl/g, se puede usar para hacer fibras fuertes y muy finas en la hoja no tejida de la invención. El poli (etilentereftalato) con VI debajo de 0.62 dl/g, se considera que es un poliéster de baja IV, y no se ha usado históricamente en hilatura por fusión de hojas no tejidas. Los solicitantes han encontrado ahora que el poli (etilentereftalato) de baja VI se puede hilar, estirar en fibras finas, depositarse y unirse para producir hojas no tejidas con una buena resistencia. El uso de poli (etilentereftalato) de baja IV, ha hecho posible hojas no tejidas hiladas por fusión de fibras poliéster finas de menos de 0.8 dpf y para hilar las fibras a velocidades superiores a 6000 m/min. Sorprendentemente, se ha encontrado que las fibras hiladas por fusión de poli (etilentereftalato) de baja IV, tienen una buena resistencia equivalente a aquella de las fibras mayores de poli (etilentereftalato) hiladas directamente a partir de un poliéster regular VI normalizado para el tamaño de la fibra Las fibras en la hoja no tejida de la invención son fibras poliraéricas de un denier pequeño que cuando se forman en una estructura de hoja, forman numerosos poros muy pequeños. Las fibras tienen una variabilidad en diámetro en el rango de 4 a 12 µp?, que permite que las fibras formen hojas no tejidas más densas que lo posible con fibra dimensionadas similarmente en donde las fibras son del mismo tamaño. Generalmente, las fibras hiladas por fusión del no tejido de la invención tienen una mayor variabilidad en diámetro que las fibras hiladas para aplicaciones de hilado. El coeficiente de variación, una medida de la variabilidad, de los diámetros de fibra en hilados por fusión generalmente está desde 5% hasta 15%. El coeficiente de variación de los diámetros de fibra en los no tejidos de la invención, es generalmente superior a alrededor de 25%. Se ha encontrado que cuando se usan tales micro fibras hiladas por fusión para crear una estructura fibrosa no tejida, se puede hacer hoja de tela con poros finos que permiten que la hoja muestre una permeabilidad al aire muy alta mientras proporciona también barrera a los líquidos y resistencia de hoja. Ya que el material de la hoja no tejida comprende generalmente filamentos continuos, el material de la hoja también muestra bajas características de desprendimiento de fibra, deseables para aplicaciones de uso final tales como ropa y limpiadores para cuartos limpios. Se cree que las propiedades de una hoja no tejida se determinan en parte por el tamaño físico de las fibras y en parte por la distribución de fibras de tamaño diferente en el no tejido. Las fibras preferidas en la hoja no tejida de la invención tienen un área seccional transversal entre alrededor de 20 y 90 µ??2. Más preferiblemente, las fibras tienen un área seccional transversal desde alrededor de 25 hasta alrededor de 70 y más preferiblemente alrededor de 33 hasta alrededor de 60 µ??2. Los tamaños de fibra se describen convencionalmente en términos del denier o decitex. Ya que el denier y el decitex se refieren al peso de la longitud extendida de la fibra, la densidad de un polímero pueden influenciar los valores de denier o decitex. Por ejemplo, si 2 fibras tienen la misma sección transversal pero una se hace de polietileno mientras la otra comprende de poliéster, la fibra poliéster tendría un denier mayor ya que tiende a ser más densa que el polietileno. Sin embargo, se puede decir generalmente que el intervalo preferido del denier de la fibra es menor a o casi igual a alrededor de 1. Cuando se usa en hojas, las secciones transversales de fibra compacta, en donde las fibras muestran un intervalo de secciones transversales diferentes, parecen producir hojas,.. £: h poros que son pequeños pero no cerrados. Las fibras con las secciones transversales redondas y las áreas seccionales transversales anteriores, se han usado para hacer la hoja protegida de la invención. Sin embargo, se anticipa que las hojas no tejidas de la invención se pueden enriquecer al cambiar las formas seccionales transversales de las fibras. Se ha encontrado que una hoja no tejida de fibras poliéster de hilado por fusión muy finas se pueden hacer con resistencia suficiente para formar una tela de barrera sin necesidad de algún tipo de lienzo delgado de soporte, ahorrando asi materiales y costos adicionales de tales materiales de soporte. Esto se puede lograr al usar fibras con buena resistencia a la tensión como por ejemplo, al usar fibras que tienen una resistencia mínima a la tensión de al menos alrededor de 1.5 g/denier. Esta resistencia de la fibra correspondería a una resistencia de fibra de alrededor de 182 Mpa para una fibra poliéster de poli (etilentereftalato) . Las fibras sopladas por fusión se esperaría que típicamente tuvieran resistencia a la tensión desde alrededor de 26 hasta alrededor de 42 MPa, debido a la falta de una orientación del polímero en la fibra. La resistencia a la tensión por retención de la hoja no tejida compuesta de la invención, puede variar dependiendo de las condiciones de unión empleadas. Preferiblemente, la resistencia a la tensión de la hoja (en las direcciones transversal y de la máquina) , normalizada para una base en peso es de alrededor de 0.7 a 5 N(g/m2), y más preferiblemente desde 0.8 a 4 N(g/m2), y más preferiblemente de 0.9 a 3 N(g/m2). Las fibras que tienen una resistencia a la tensión de 1.5 g/denier, deben proporcionar resistencia de retención de la hoja en exceso de 0.7 N/(g/m2), normalizadas con base en peso. Las resistencias de las hojas de la presente invención, acomodarán la mayor parte de las aplicaciones de uso final sin refuerzo. Aunque la resistencia de la fibra es una propiedad importante, también es importante la estabilidad de la fibra. Se ha encontrado que las fibras finas y hiladas por fusión de un poli (etilentereftalato) de baja VI a alta velocidad, se pueden hacer que muestren un encogimiento bajo. La hoja preferida de la invención se hace con fibras que tienen un encogimiento promedio por descrudado de menos del 10%. Se ha encontrado que cuando se producen las hojas por un procedimiento de hilatura por fusión de alta velocidad abajo descrito con respecto a la figura 1, esas hojas de fibra fuertes de poli (etilentereftalato) de denier fino se pueden hacer un encogimiento por ebullición de menos del formidad con una modalidad de la invención, la hoja no tejida se puede someter a un punto de sujeción calentado para unir las fibras a la hoja. Las fibras en la hoja unida parecen apilarse una con la otra sin haber perdido su forma de sección transversal básica. Parece que este es un aspecto relevante de la invención debido a que cada fibra parece no haberse distorsionado o aplanado sustancialmente lo que cerraría los poros. Como resultado, la hoja se puede hacer con buenas propiedades de barrera como se miden por la cabeza hidrostática, mientras mantienen todavía una alta relación de huecos, una baja densidad y una alta permeabilidad Frazier. Las fibras de la hoja no tejida de la invención están comprendidas en una parte sustancial del poli (etilentereftalato) que forma hilos de fusión sintético con una baja viscosidad intrínseca. Una fibra preferida comprende al menos 75% de poli (etilentereftalato) . Las fibras pueden incluir uno o más de cualquiera de una variedad de polímeros o co- polímeros incluyendo polietileno, polipropileno, poliéster, nylon, elastómero, y otros polímeros que forman hilos por fusión que se pueden hilar en fibras de menos de aproximadamente 1.1 denier (1.2 decitex) por filamento . Las fibras de la hoja no tejida se pueden hilar con uno o más aditivos mezclados dentro del polímero de las fibras. Los aditivos que se pueden hilar ventajosamente en algunas o todas las fibras de la hoja no tejida incluyen fluorocarbonos, estabilizadores de energía ultravioleta, estabilizadores de proceso, estabilizadores térmicos, antioxidantes, agentes humectantes, pigmentos, agentes antimicrobianos, y agentes acumuladores de electricidad antiestática. Un aditivo antimicrobiano puede ser apropiado en algunas aplicaciones para el cuidado de la salud. Los estabilizadores y antioxidantes pueden suministrar para diversas aplicaciones de uso final en donde es probable la exposición a la energía ultravioleta tal como la luz del sol. Se puede usar un aditivo que descarga electricidad estática para aplicaciones en donde es posible e indeseable una acumulación de electricidad. Otro aditivo que puede ser adecuado, es un agente humectante para hacer el material de la hoja apropiado como un limpiador o absorbente, para permitir que fluyan líquidos a través de la tela mientras se recolectan sólidos muy finos en los poros finos del material de la hoja. Alternativamente, la hoja no tejida de la invención se puede tratar localmente con un acabado con objeto de alterar las propiedades de la hoja no tejida. Por ejemplo, un recubrimiento de fluoroquimicos se puede aplicar a la hoja no tejida, para reducir la energía de superficie de la superficie de la fibra, e incrementar así la resistencia de la tela a la penetración de líquido, especialmente en donde la hoja debe servir como una barrera para líquidos de baja tensión superficial. Los acabados típicos fluoroquimicos incluyen el fluoroquímico ZONIL ® (disponible de DuPONT, Wilmington , DE) ó fluoroquímico REPEARL® (disponible de Mitsubishi Int. Corp, New York, NY) . En la hoja no tejida de la invención, las fibras pueden comprender un componente de polímero que es al menos 50% en peso poli (etilentereftalato) y al menos otro componente de polímero separado. Estos componentes de polímeros se pueden arreglar en un revestimiento-núcleo, con un arreglo lado a lado, un arreglo de pastel segmentado, un arreglo de "islas en el mar" o cualquier otra configuración conocida para fibras de componentes múltiples. En donde las fibras de componente múltiples tienen un arreglo de revestimiento-núcleo, los polímeros se pueden seleccionar tal que el polímero comprenda la revestimiento, tenga una temperatura de fusión inferior al polímero que comprende el núcleo, como por ejemplo una fibra bicomponente en un núcleo de poli (etilentereftalato) de baja VI y una hoja de polietileno. Tales fibras se pueden enlazar térmicamente más fácilmente sin sacrificar la resistencia a la tensión de la fibra. Además, las fibras de denier pequeño hiladas como fibras de componentes múltiples, se pueden dividir en fibras aún más finas después de que se hilan las fibras. Una ventaja de las fibras múlticomponentes de hilatura es que las velocidades de producción superiores se pueden alcanzar dependiendo del mecanismo para dividir las fibras múlticomponentes. Cada una de las fibras múlticomponentes divididas resultantes puede tener una sección en forma de pastel o de otra forma transversal. Una fibra bicomponente de revestimiento-núcleo se ilustra en la figura 3 en donde la fibra 80 se muestra en la sección transversal. El polímero del revestimiento 82 rodea al polímero de núcleo 84 y se pueden ajusfar las cantidades relativas de polímero de manera que el polímero del núcleo 84 pueda comprender más o menos del 50% del área de la sección transversal total de la fibra. Con este arreglo, se pueden producir diversas alternativas atractivas. Por ejemplo, se puede mezclar el polímero del revestimiento 82 con pigmentos que no se desgastan en el núcleo, con lo cual se reducen los costos de pigmentos mientras se obtiene un material adecuadamente coloreado. Un material hidrofóbico tal como un fluorocarbono puede también hilarse dentro de un polímero de revestimiento para obtener la repelencia líquida deseada a un costo mínimo. Como se mencionó anteriormente un polímero que tiene un punto de fusión inferior o temperatura de fusión, se puede usar como el revestimiento de manera que se pueda fundir durante la unión mientras que no se suavice el polímero de núcleo. Un ejemplo interesante es un arreglo de revestimiento y núcleo que usa un poliéster de poli (etilentereftalato) de baja VI como núcleo y un poliéster de poli (etilentereftalato) como revestimiento. Tal arreglo estaría adecuado para esterilización por radiación tal como rayos e y esterilización por rayos gama sin degradación . Las fibras de componentes múltiples en los no tejidos de la invención comprenden al menos 30% en peso de poli (etilentereftalato) que tiene una viscosidad intrínseca de menos de 0.62 dl/g. En. una fibra de revestimiento-núcleo, se prefiere que el núcleo comprenda al menos 50% en peso de poli (etilentereftalato) de baja VI y el núcleo comprenda del 40% a 80% en peso de la fibra total. Más preferiblemente, el núcleo comprende al menos 90% en peso de un poli (etilentereftalato) de baja VI y el núcleo comprende más de 50% en peso de la fibra total. Se pueden vislumbrar otras combinaciones de fibra multi-componente y mezclas de fibras. Las fibras de la hoja no tejida de · la invención, son preferiblemente fibras de alta resistencia que se hacen convencionalmente como fibras que han sido completamente estiradas y suavizadas para proporcionar una buena resistencia de bajo encogimiento. La hoja de no tejido de la invención se puede crear sin las etapas de suavizado y estirado de las fibras. Se prefieren las fibras fortalecidas por la hilatura por fusión de alta velocidad para la presente invención. Las fibras de la hoja no tejida de la invención se pueden unir en conjunto por métodos conocidos tales como unión por calandria térmica, unión con aire de paso, unión con vapor, unión ultrasónica, y unión con adhesivo. La hoja no tejida de la invención se puede usar como una capa de unión por hilatura en una estructura compuesta de hoja tal como una hoja compuesta de unión por hilatura-soplado por fusión-unión por hilatura ("SMS") . En los compuestos convencionales de SMS, las capas externas son capas de fibra unidas por hilado que contribuyen a la resistencia del compuesto global, mientras la capa del núcleo es una capa de fibra soplada por fusión que proporciona propiedades de barrera. Cuando se usa una hoja protegida de la invención para capas hiladas por fusión, además de la resistencia contribuyente, las capas de fibra hiladas por fusión pueden proporcionar propiedades de barrera adicionales a la hoja compuesta. La hoja no tejida de la invención se pude producir usando un proceso de hilatura por fusión de alta densidad tal como los procesos de hilatura de alta densidad descritos en las patentes Nos. 3,802,817; 5,545,371; y 5,885,909: que se incorporan en la presente como referencia de conformidad con el proceso de hilatura por fusión de alta velocidad preferido, uno o más extrusores suministran el polímero de poli (etilentereftalato) de baja VI fundido, de un bloque de hilatura en donde el polímero forma fibras cuando pasa a través de las aperturas para formar una cortina de filamentos. Los filamentos se enfrían parcialmente en una zona de enfriamiento con aire mientras se estiran neumáticamente para reducir su tamaño en impartir una resistencia creciente. Los filamentos se depositan en una banda móvil, lienzo delgado u otro sustrato fibroso. Las fibras producidas por el proceso preferido de hilatura por fusión de alta velocidad, son sustancialmente continuas y tienen un diámetro de 5 hasta 11 mieras. Estas fibras se pueden producir como fibras de componente simple, como fibras de componentes múltiples o como algunas combinaciones de las mismas. Las fibras de componentes múltiples se pueden hacer en diversas configuraciones de sección transversal conocidas, incluyendo lado a lado, revestimiento-núcleo, pastel segmentado o configuraciones de "islas en el mar". Un aparato para la producción de fibras hiladas por fusión bicomponentes de alta resistencia a altas velocidades, se ilustra esquemáticamente en la figura 1. En este aparato, se alimentan 2 polímeros termoplásticos en tolvas 140 y 142 respectivamente. El polímero en las tolvas 140 se alimenta dentro del extrusor 144 y el polímero en la tolva 142 se alimenta dentro del extrusor 146. Los extrusores 144 y 146 funden y presionan cada uno al polímero y lo impulsan a través del filtro 148 y 150 y las bombas dosificadoras 152 y 154 respectivamente. El polímero de la tolva 140 se combina con el polímero de la tolva 142 en el bloque de hilatura 156 por métodos conocidos para producir las secciones transversales de filamentos bicomponentes deseadas arriba mencionadas, como por ejemplo al usar un bloque de hilatura del componente múltiple como aquel descrito en la patente U.S. 5,162, 074 que se incorpora por lo cual como referencia. En donde los filamentos tienen una sección transversal revestimiento-núcleo, se usa típicamente un polímero de temperatura de fusión inferior para la capa Revestimiento de manera q¾¿e¾ se incremente la unión térmica. Si se desea, se pueden hilar las fibras de componentes simples a partir de un aparato de componente múltiple demostrado en la figura 1, al colocar el mismo polímero en ambas tolvas 140 y 142. Los polímeros fundidos salen del bloque de hilaturas 156 a través de una pluralidad de aperturas capilares en la cara de la tobera para hilar 158. Las aperturas capilares se pueden colocar en la cara de la tobera para hilar en un patrón convencional (rectangular, escalonado, etc.) con el espaciamiento de las aperturas fijado para optimizar la productividad y enfriamiento de la fibra. La densidad de las aperturas está típicamente en el intervalo de 500 a 8000 orificios/metro de ancho del paquete. Las producciones típicas de polímero por apertura están en el rango de 0.3 a 5.0 g/min. Las aperturas capilares pueden tener secciones transversales redondas en donde se desean fibras redondas. Los filamentos 160 extruidos del bloque de hilatura 156 se enfrían inicialmente con aire de enfriamiento 162 y se estiran después por medio de un hilera de estirado sintético 164 antes de depositarse. El aire de enfriamiento se proporciona por una o más cajas de enfriado convencionales que dirigen el aire contra los filamentos a una velocidad de alrededor de 0.3 hasta 2.5 m/sec, y a una temperatura en el intervalo de 5° a 25 °C. Típicamente se usan dos cajas de enfriamiento una frente a la otra desde los costados opuestos de la línea de filamentos en los que se conoce como una configuración de aire co-ocurrente . La distancia entre las aperturas capilares de la hilera de estirado puede ser en cualquier lugar desde 30 hasta 130 cm, dependiendo de las propiedades de fibra deseadas. Los filamentos enfriados entran la hilera de estirado neumático 164 en donde los filamentos se estiran por aire 166 a velocidades de fibra en el intervalo de 6000 a 12000 m/min. Este tiro de los filamentos los estira y alarga los filamentos cuando pasan los filamentos a través de la zona de enfriamiento.

Opcionalmente, el extremo de hilera de estirado neumático 164 puede incluir una extensión de hilera de estirado 188 como se ilustra en la figura 2. La extensión de hilera de estirado 188 es preferiblemente una placa rectangular uniforme que se extiende de la hilera de estirado 164 en una dirección paralela a la cortina de filamentos 176 que salen de la hilera de estirado. La extensión del estirado 188 guía los filamentos a la superficie de depósito de manera que los filamentos inciden más consistentemente en la superficie de depósito, en el mismo punto que mejora la uniformidad de las hojas. En la modalidad preferida, la extensión de la hilera de estirado es en el lado de la cortina de filamentos hacia la cual se mueven los filamentos una vez que están sobre la banda de depósito 168. Preferiblemente, la extensión de la hilera de estirado se extiende alrededor de 5 hasta 50 cm hacia abajo del extremo de la hilera de estirado y más preferiblemente alrededor de 10 hasta 25 cm y más preferiblemente alrededor de 17 cm de bajo del extremo de la hilera de estirado. Alternativamente, la extensión de la hilera de estirado se puede colocar al otro lado de la cortina de filamentos o las extensiones de la hilera de estirado se pueden usar en ambos extremos de la cortina de filamentos. De conformidad con otra modalidad preferida de la invención, la superficie de la hilera de estirado que encara los filamentos, se puede texturizar con canaletas o protuberancias redondeadas para generar una turbulencia de escala fina que ayude a dispersar los filamentos en una forma que reduzca el agrupamiento de los filamentos y haga una hoja más uniforme. Los filamentos estirados 167 que salen de la hilera de estirado 164 son más delgados y fuertes que los filamentos como eran cuando se extruyeron del bloque de hilatura 156. Aunque los filamentos de fibra 167 comprenden polietilen tereftalato de baja IV, las fibras son filamentos substancialmente continuos todavía que tienen una resistencia a la tensión de al menos alrededor de 1.5 gpd mientras al mismo tiempo tienen un diámetro efectivo desde 5 hasta 11 mieras. Los filamentos 167 se depositan sobre una banda de deposición o forman una pantalla 168 como filamentos de fibras substancialmente continuos. La distancia entre la salida de la hilera de estirado 164 y la banda de deposición varían dependiendo de las propiedades deseadas en la trama no tejida, y generalmente están entre 13 y 76 cm. Se puede aplicar una succión de vacío a través de la banda de deposición 168 para ayudar a sujetar la trama de fibra en la banda. En donde se desea, la trama resultante 170 puede pasarse entre los rodillos de unión térmica 172 y 174 antes de recolectarse en el rodillo 178 como una trama unida 176. Se pueden suministrar guías adecuadas, preferiblemente mamparas de aire para mantener algún control cuando las fibras se colocan aleatoriamente en la banda. Una alternativa adicional para controlar las fibras puede ser cargar electrostáticamente las fibras y tal vez cargar opuestamente la banda de manera que las fibras se sujeten a la banda una vez que se depositan. La trama de fibras se enlaza posteriormente junto para formar una tela. La unión se puede lograr por cualquier técnica adecuada incluyendo unión térmica o unión por adhesivo. La unión por aire caliente y la unión ultrasónica pueden proporcionar alternativas atractivas pero la unión térmica con los rodillos ilustrados 172 y 174 se prefiere. También se reconoce que el material de la hoja puede unirse por puntos para muchas aplicaciones para proporcionar un tacto y sentido como el de una tela, aunque puede haber otros usos finales para los cuales se prefiera que la hoja esté unida completamente en la superficie con un acabado uniforme. Con el acabado de unión de punto, el patrón de unión y el porcentaje del material de la hoja unido será dictado de manera que se controle la liberación de la fibra y la formación de bolas asi como por otros requerimientos tales como la calda de la hoja, suavidad y resistencia. Preferiblemente, los rodillos de unión 172 y 174 son rodillos calentados que se mantienen a una temperatura dentro de más o menos 20°C del polímero de más baja temperatura de fusión en la trama y la velocidad de la línea de unión está en el rango de 20 hasta 100 m/min. En general, se ha aplicado una temperatura de unión en el rango de 105-260°C y una presión de unión en el rango de 35-70 N/mm, para obtener una buena unión térmica. Para una hoja no tejida que comprende principalmente fibras de polietilen tereftalato de baja IV, se ha aplicado una temperatura de enlace en el rango de 170-260 °C y una presión de unión en el rango de 35-70N/mm para obtener ana buena unión térmica. Si la hoja contiene una cantidad importante de un polímero de temperatura de fusión más baja ! tái como polietileno, se puede aplicar una temperatura de unión en el rango de 105-135°C y presión de unión en el rango de 35-70 N/mm para obtener una buena unión térmica. En donde se aplica un tratamiento local a la trama tal como un recubrimiento fluoroquímico, se pueden usar métodos conocidos para la aplicación del tratamiento. Tales métodos de aplicación incluyen aplicación por rociado, recubrimiento por rodillo, aplicación de espuma y métodos de aplicación de inmersión-opresión. Un proceso de acabado local se puede llevar a cabo ya sea en línea con la producción de la tela o en una etapa de proceso separada . Esta invención se ilustrará ahora por los siguientes ejemplos no limitativos que se pretenden para ilustrar la invención y no limitar la invención de ninguna manera. EJEMPLOS En los siguientes ejemplos, se produjeron hojas no tejidas usando un proceso de hilatura por fusión de alta velocidad descrita anteriormente con respecto al proceso mostrado en la figura 1.

Ejemplo 1 Se hizo una hoja no tejida a partir de fibras hiladas por fusión producidas usando el proceso y aparato antes descrito con respecto a la figura 1. Las fibras se hilaron de resina de poliéster de polietilen tereftalato, con una viscosidad intrínseca de 0.58 dl/g disponible de DuPont como poliéster Crystar® (Merge 1988) . La resina poliéster se cristalizó a una temperatura de 180°C y se secó a una temperatura de 120°C hasta un contenido de humedad de menos de 50 ppm antes de su uso. Este poliéster se calentó a 290°C en dos extrusores separados. El polímero de poliéster se extruyó, filtró y midió a partir de cada extrusor para un bloque de hilatura bicomponente mantenido a 295°C y diseñado para producir una sección transversal de filamento de revestimiento -núcleo. Sin embargo, ya que ambas alimentaciones de polímero comprenden al mismo polímero, se produjo una fibra monocomponente . El bloque de hilatura tenía 0.5 metros de ancho con una profundidad de 9 pulgadas (22.9 cm) con 6720 capilares/metro a través de la anchura del bloque de hilatura. Cada capilar era redondo con un diámetro de 0.23 a 0.35 mm. La producción total de polímero por bloque de hilatura capilarmente fue de 0.5 g/min. Se enfriaron los filamentos en una zona de enfriamiento de 15 pulgadas (38.1 cm) de largo con aire de enfriamiento proporcionado de dos cajas de enfriamient opuestas ":'á una temperatura de 12°C y una velocidad de 1 m/sec. Los filamentos pasaron dentro de una hilera de estirado' neumática espaciada a 20 pulgadas (50.8 cm) debajo de las aperturas capilares del bloque de hilatura en donde los filamentos se estiraron a una velocidad de aproximadamente 9000 m/min. Los filamentos continuos resultantes, substancialmente más fuertes, más pequeñas, se depositaron sobre una banda de depósito localizada 36 cm debajo de la salida de la hilera de estirado. La banda de depósito utilizó succión por vacio para ayudar a sujetar las fibras en la banda. El diámetro de los 90 filamentos se midió para proporcionar un diámetro promedio de 0.71 µp?, una desviación estándar de 0.29 µta y un coeficiente de variación de 41%. (Los diámetros del filamento en los otros ejemplos se calcularon de mediciones en 10 fibras por muestra) . La trama se unió térmicamente entre un rodillo de calandria de metal acanalado calentado con aceite y un rodillo de calandria de metal calentado con aceite, liso. Ambos rodillos tenían un diámetro de 466 mm. El rodillo acanalado tenia una superficie de acero no endurecida recubierta con cromo con un patrón de diamante que tenía un tamaño de punto de 0.466 mm2, una profundidad de punto de 0.86 mm, un espaciamiento de punto de 1.2 mm, y un área de enlace de 14.6%,. El rodillo liso tuvo una superficie de acero endurecida. La trama se unió a una temperatura de 250°C, una presión de línea de contacto entre rodillos de 70 N/mm, y una velocidad de línea de 50 m/min. La hoja unida se recolectó en un rodillo. La hoja no tejida se trató con un acabado fluoroquímico para reducir la energía de la superficie de la fibra, y así incrementar la resistencia de la tela a la penetración del líquido. La hoja se sumergió en un baño acuoso de 2% (p/p) de Zonyl 7040 (obtenido de DuPont), 2% (p/p) de Freepel 1225 (obtenido de B.F. Goodrich), 0.25% (p/p) de antiestático Zelec TY (obtenido de Stepan) , 0.18% (p/p) de agente humectante Alkanol 6112 (obtenido de DuPont) . La hoja se exprimió después para eliminar el líquido en exceso, se secó y curó en un horno a 168°C por 2 minutos. La velocidad de hilatura y las propiedades físicas de las fibras y la hoja se reportan en la tabla 1. Ejemplo 2 Una hoja no tejida se formó de conformidad con el procedimiento del ejemplo 1, excepto que la resina de polímero usada era poliéster de polietilen tereftalato grado película, que tenía una viscosidad intrínseca de 0.58 dl/g y contenía 0.6% en peso de carbonato de calcio con un tamaño de partícula típico de menos de 100 nanóraetros de diámetro. La velocidad de hilatura y las propiedades físicas de la fibra y la hoja se reportan en la tabla 1. Ejemplo comparativo A Se formó una hoja no tejida de conformidad con el procedimiento del ejemplo 1 excepto que la resina de polímero usada fue de poliéster de polietilen tereftalato, con una viscosidad intrínseca de 0.67 dl/g disponible de DuPont como poliéster Crystar® (Merge 3934). También, la temperatura de unión de la hoja fue de 180°C en lugar de 250°C. La velocidad de hilatura y las propiedades físicas de las fibras y la hoja se reportan en la tabla 1. Las fibras de la hoja no tejida hecha en los ejemplos 1 y 2 y en el ejemplo comparativo A, se hilaron por fusión y estiraron a alta velocidad para proporcionar un tamaño de fibra muy fino mientras se mantenía una continuidad global de hilatura. El poliéster de baja viscosidad intrínseca usado en los ejemplos 1 y 2, resultó en fibras con un denier más bajo que fue menos sensible a la turbulencia en la región de enfriamiento y que las fibras hechas con el poliéster de alta viscosidad intrínseca del ejemplo comparativo A. Además, con el poliéster de menor viscosidad intrínseca de los ejemplos 1 y 2, la hilatura fue más robusta (esto es, los filamentos rotos no provocaron filamentos adyacentes al •rompimiento) que con el polímero de viscosidad intrínseca superior del ejemplo comparativo A. El poliéster de baja viscosidad intrínseca hilado por fusión a altas velocidades, mantuvo la resistencia del filamento mejor que como había sido el caso con el poliéster de baja viscosidad intrínseca que había sido hilado por fusión a velocidades convencionales. En los ejemplos 1 y 2, el polímero de poliéster con una viscosidad intrínseca baja de 0.58 dl/g, hizo fibras de tamaño más pequeño y fibras generalmente más fuertes que el polímero de poliéster del ejemplo comparativo A que tuvo una viscosidad intrínseca más alta de 0.67 dl/g. Ejemplo 3 Se formó una hoja no tejida de conformidad con el procedimiento del ejemplo 1 excepto que el pigmento azul de base de aluminato de cobalto al 1.5% en peso se agregó a la alimentación de polímero dentro del extrusor, que alimentaba la porción del revestimiento del aparato de hilatura bicomponente . El polímero de los 2 extrusores alimentó al polímero al bloque de hilatura a velocidades de alimentación relativas de manera de hacer fibras bicomponentes que tenían un 50% de revestimiento y 50% de núcleo. El pigmento agregado al polímero del revestimiento proporciona la tela resultante con color y o acidad adicional. La velocidad de hilatura y las propiedades físicas de la fibra y la hoja se reportan en la tabla 1. Ejemplo 4 Se formó una hoja no tejida de conformidad con el procedimiento del ejemplo 1, excepto que se colocaron polímeros diferentes en los dos extrusores de manera de producir fibras bicomponentes de revestimiento - núcleo. Un copoliéster de dimetil isoftalato modificado al 17% de baja fusión con una viscosidad intrínseca de 0.61 dl/g producido por DuPont como copoliéster Crystar® (Merge 4442) se usó en la revestimiento, y poliéster de polietilen tereftalato con una viscosidad intrínseca de 0.53 dl/g disponible de DuPont como poliéster Crystar® (Merge 3949) se usó en el núcleo. El revestimiento comprendía alrededor de 30% de las secciones transversales de fibra y el núcleo comprendía alrededor del 70% de las secciones transversales de fibra. Las hojas se unieron a 150°C en lugar de 250°C. La velocidad de hilatura y las propiedades físicas de la fibra y la hoja se reportaron en la tabla 1. Ejemplo 5 Se formó una hoja no tejida de conformidad con el ejemplo 4, excepto que se agregó una extensión a la hilera de estirado como se describe arriba con respecto a la figura 2. La extensión de la hilera de estirado tenía una placa rectangular de superficie lisa de 17 cm de largo que se extendía debajo de la salida de la hilera de estirado en el lado de la cortina de filamentos hacia la cual se movieron los filamentos una vez de que estaban en la banda de depósito. También, se unió la hoja a una temperatura de 210°C en lugar de 150°C. La velocidad de hilatura en propiedades físicas de la fibra y la hoja se reportan en la tabla 1. Ejemplo 6 Se formó una hoja no tejida de conformidad con el procedimiento del ejemplo 5, excepto que la extensión de la hilera de estirado se separó. La velocidad de hilatura y las propiedades físicas de las fibras y la hoja se reportan en la tabla 1. Los ejemplos 5 y 6 demuestran que la cabeza hidrostática y las propiedades de tensión de la hoja se mejoran significativamente, cuando se usa una extensión de la hilera de estirado (ejemplo 5) durante la hilatura de una hoja no tejida.

Tabla 1 •VI = viscosidad intrínseca 2GT = poli (poli (etilen tereftalato) co-2GT = poli (poli (etilen tereftalato) mezclado con otro poliéster Ejemplo 7 Se formó una hoja no tejida de conformidad con el procedimiento del ejemplo 3, excepto que no se aplicó acabado. Los datos de absorción y formación de mechas se reportan en la tabla 2. Ejemplo 8 Se formó una hoja no tejida de conformidad con el procedimiento del ejemplo 7, excepto que se trató con un acabado tensoactivo para hacerla humedecible por agua. La hoja se sumergió dentro de un baño acuoso de Tergitol® al 0.6% (p/p) 15-S-12 (Obtenido de Union Carbide). La hoja se exprimió después para separar el liquido en exceso y se curó en un horno a 150 °C por 3 minutos. Los datos de absorción y formación de mechas se reportan en la tabla 2. Ejemplo 9 Se formó una hoja no tejida de conformidad con el procedimiento del ejemplo 4, excepto que la temperatura de enlace fue de 190°C en lugar de 150°C y no se aplicó acabado. Los datos de absorción y formación de mechas se reportan en la tabla 2.

Ejemplo 10 Una hoja no tejida se formó de conformidad con el procedimiento del ejemplo 9, excepto que se trató con un acabado tensoactivo para hacerla humedecióle por agua. La hoja se sumergió en un baño acuoso de Tergitol® 0.6% (p/p) de 15-S-12 (obtenido de unión carbide) . La hoja se exprimió después para separar el liquido en exceso y se secó y curó en un horno a 150°C por 3 minutos. Los datos de absorción y formación de mechas se reportan en la tabla 2. TABLA 2 PROPIEDADES DE ABSORCIÓN Y FORMACIÓN DE MECHA EN LA HOJA NO TEJIDA ·.-, wnw = no formarla mecha ¾¾¾ f » ; 1 c ¾ > Ejemplo 11 Se formó una hoja no tejida de conformidad con el procedimiento del ejemplo 1 excepto por los siguientes cambios. No se aplicó ningún acabado fluoroquimico . La velocidad de la linea de enlace fue de 28 m/min, resultando en un peso base de 122 g/m2. La hoja se sometió a un proceso de lavado de cuarto limpio. Este proceso incluyó la agitación de la hoja en agua caliente (mínimo 120°F (49°C) ) con un tensoactivo no iónico (alrededor de 1.8 galones de agua / libra de material de hoja (15 litros / kilogramos)). El agua caliente había sido purificada por un tratamiento con osmosis inversa y tenia una conductividad de 4 a 6 microhmíos cm. La hoja se enjuagó posteriormente en agua desionizada (alrededor de 1.2 galones de agua / libra de material de la hoja (10 litros / kilogramo) ) . El agua desionizada tenía una resistencia de alrededor de 18 megohmn/cm. Ambos tipos de agua se filtraron hasta 0.2 mieras. Los datos de propiedad de la hoja, incluyendo los datos relevantes al desempeño como material de limpieza se reportan en la tabla 3. Ejemplo 12 Se formó una hoja no tejida de conformidad con el procedimiento del ejemplo 4 excepto por los siguientes cambios. No se aplicó ningún acabado fluoroquímico . La velocidad de la linea de enlace fue de 28 m/min, resultando en un peso base de 129 g/m2. La hoja se sometió a un proceso de lavado de cuarto limpio. Este proceso incluyó la agitación de la hoja en agua caliente (mínimo 120°F (49°C)) con un tensoactivo no iónico (alrededor de 1.8 galones de agua / libra de material de hoja (15 litros / kilogramos)). El agua caliente había sido purificada por un tratamiento con osmosis inversa y tenia una conductividad de 4 a 6 microhmios cm. La hoja se enjuagó posteriormente en agua desionizada (alrededor de 1.2 galones de agua / libra de material de la hoja (10 litros / kilogramo) ) . El agua desionizada tenáa una resistencia de alrededor de 18 megohmios/cm. Ambos tipos de agua se filtraron hasta 0.2 mieras. Los datos de propiedad de la hoja, incluyendo los datos relevantes al desempeño como material de limpieza se reportan en la tabla 3.

TABLA 3 PROPIEDADES DE LIMPIE'ZA DE LAMINA NO TEJIDA La descripción y dibujos anteriores, se pretende que expliquen y describan la invención, de manera de contribuir a la base pública de conocimiento. En intercambio por esta contribución de conocimiento y entendimiento, se buscan derechos exclusivos y se deben respetar. El alcance de tales derechos exclusivos no se debe limitar o estrechar de ninguna manera por los detalles particulares y arreglos preferidos que puedan haberse mostrado. El alcance de cualesquiera derechos de patente otorgados en esta solicitud se debe medir y determinar por las reivindicaciones que siguen. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método, conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (24)

1. Reivindicaciones Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones . 1. Un proceso para la elaboración de una hoja no tejida de fibras hiladas por fusión substancialmente continuas, caracterizado porque comprende las etapas de: extruir el polímero hilado por fusión que contiene al menos 30% en peso de un polietilen tereftalato que tiene una viscosidad intrínseca de menos de 0.62 dl/g a través de una pluralidad de aperturas capilares en un bloque de hilatura para formar filamentos de fibras substancialmente continuos; estirar los filamentos de fibra extruida, al alimentar los filamentos de fibra extruida dentro de una hilera de estirado, de manera de aplicar una tensión de estirado a los filamentos de la fibra, la hilera de estirado incluye una entrada de fibra, un paso de fibra en donde un chorro de aire jala los filamentos en la dirección en que viajan los filamentos, y una salida de fibra a través de la cual se descargan los filamentos estirados de la hilera de estirado; descargar los filamentos de fibra estirados como filamentos de fibra substancialmente continuos a través de la salida de la fibra de la hilera de estirado en una dirección descendente, a una velocidad de al menos 6000 m/min; depositar los filamentos de fibra descargados de la salida de fibra de la hilera de estirado, en una superficie de recolección, los filamentos de fibra tienen un área seccional transversal promedio de menos de alrededor de 90 mieras cuadradas; y unir los filamentos de fibra juntos para formar una hoja no tejida, en donde la hoja no tejida tiene un peso base de menos de 125 g/m2, la hoja no tejida tiene una dirección de máquina y una dirección transversal, y la hoja no tejida tiene una resistencia a la tensión de retención en las direcciones de máquina y transversal, normalizadas para una base en peso y medidas de conformidad con ASTM D 5034, de al menos 0.7 N/(g/m2).
2. 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos el 75% en peso de los filamentos de fibra de la hoja no tejida, tienen como componente de mayoría al polietilen tereftalato con una viscosidad intrínseca de menos de 0.62 dl/g.
3. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la viscosidad intrínseca del polietilen tereftalato está en el intervalo de 0.40 a 0.60 dl/g.
4. 4. El proceso de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la viscosidad intrínseca del polietilen tereftalato está en el intervalo de 0.45 a
5. 0.58 dl/g. 5. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los filamentos de fibra de la hoja no tejida tienen una variabilidad promedio de denier como se mide por el coeficiente de variación de más del 25%.
6. 6. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la hoja tiene un encogimiento por el descrudado de menos del 5%.
7. 7. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el 75% en peso de los filamentos de fibra de la hoja no tejida, tienen un componente principal de polietilen tereftalato con una viscosidad intrínseca de menos de 0.62 dl/g fibras, tienen un encogimiento por el descrudado de menos del 5%.
8. 8. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los filamentos de fibra estirada se descargan a través de la salida de fibra de la hilera de estirado, en una dirección descendente a una velocidad de al menos 7000 m/min.
9. 9. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los filamentos de fibra estirada se descargan a través de la salida de fibra de la hilera de estirado, en una dirección descendente a una velocidad de al menos 8000 m/min.
10. 10. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la entrada de la fibra de la hilera de estirado de las aperturas capilares en el bloque de hilatura por una distancia de al menos 30 cm.
11. 11. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque los filamentos de fibra se enfrian por una corriente de aire de enfriamiento que tiene una temperatura en el intervalo de 5°C a 25°C cuando los filamentos de fibra pasan de las aperturas capilares en el bloque de hilatura a la entrada de la fibra de la hilera de estirado.
12. 12. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los filamentos de fibra descargados de la salida de fibra de la hilera de estirado, se guian por una placa de extensión que se extiende desde la hilera de estirado en una dirección paralela a la dirección en que se descargan las fibras de la salida de la fibra de la hilera de estirado, los filamentos de fibra pasan dentro de 1 cm de la placa de extensión sobre una distancia de al menos 5 cm.
13. 13. Una hoja no tejida caracterizada porque comprende al menos 75% en peso de fibras continuas substancialmente hiladas por fusión (A) que tienen al menos 30% en peso de rJ61ietilen tereftalato, que tiene una viscosidad intrínseca de menos de 0.62 dl/g, en donde las fibras tienen un área seccional transversal promedio de menos de alrededor de 90 mieras cuadradas, y la hoja no tejida tiene un peso base de menos de 125 g/m2, la hoja no tejida tiene una dirección de máquina y una dirección transversal y la hoja no tejida tiene una resistencia a la tensión por retención en las direcciones de máquina y transversal, normalizada por un peso base y medida de conformidad con ASTM D 5034, de al menos 0.7 N/ (g/m2) .
14. 14. La hoja no tejida de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque las fibras (A) tienen un componente principal de polietilen tereftalato que tiene una viscosidad intrínseca de menos de 0.62 dl/g.
15. 15. La hoja de conformidad con la reivindicación 14, caracterizada porque la viscosidad intrínseca del polietilen tereftalato está en el intervalo de 0.40 a 0.60 dl/g.
16. 16. La hoja de conformidad con la reivindicación 15, caracterizada porque la viscosidad intrínseca del polietilen tereftalato está en el intervalo de 0.45 a 0.58 dl/g.
17. 17. La hoja de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque las fibras (A) tienen una variabilidad promedio del denier como se mide por el coeficiente de variación de más de 25%.
18. 18. La hoja de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque la hoja tiene un encogimiento por el descrudado de menos del 5%.
19. 19. La hoja de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque las fibras (A) tienen un encogimiento por el descrudado de menos del 5%.
20. 20. La hoja de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada porque las fibras (A) son fibras multicomponentes, un componente es el polietilentereftalato .
21. 21. La hoja de conformidad con la reivindicación 20, caracterizada porque un componente de las fibras A es el polietileno .
22. 22. Un material de limpieza caracterizado porque se elabora de la hoja no tejida de la reivindicación 13.
23. 23. Una hoja compuesta caracterizada porque comprende una primera capa de hoja que consiste de la hoja no tejida de la reivindicación 13, y una segunda capa de hoja que consiste principalmente de fibras fundidas por soplado de un polímero sintético, la segunda capa de hoja tiene un primero y segundo lado opuesto, en donde el primer lado de la segunda capa de hoja se enlaza a la primera capa de hoja.
24. 24. La hoja compuesta 23 caracterizada porque comprende además una tercera capa de hoja que comprende la hoja no tejida de la reivindicación 13, en donde el segundo lado de la segunda capa de hoja se enlaza a la tercera capa de hoja.