MX2008016342A - Articulos termoplasticos y procesos para hacer los mismos usando un lote maestro mejorado. - Google Patents

Abstract

La presente invención se dirige a procesos mejorados para hacer artículos plásticos y artículos hechos a partir de los mismos. En un aspecto amplio, la invención se dirige a procesos mejorados y artículos hechos a partir de los mismos, que incluyen los pasos de proporcionar como materiales separados un primer material que incluye una poliolefina, un segundo material que incluye una mezcla desde aproximadamente 45 hasta 85% en peso de la mezcla total de al menos un relleno mineral particulado; y desde aproximadamente 15 hasta 55% en peso de la mezcla total de al menos una segunda poliolefina teniendo un índice de fusión mayor que aproximadamente 150 g/10 min a 190°C/2.16 kg, como se mide por ISO 1133 (condición D); aplicar una fuerza de corte para formar una mezcla fundida; configurar la mezcla fundida y solidificar la mezcla fundida.

Description

ARTICU LOS TERMOPLASTICOS Y PROCESOS PARA HACER LOS MISMOS USAN DO UN LOTE MAESTRO M EJORADO RECLAMAC ION DE BE N EFICIO DE FECHA DE PRESENTAC ION La presente solicitud reclama el beneficio de la fecha de presentación de la sol icitud estadou nidense provisional serial no. 60/806, 1 79 , presentada el 29 de junio de 2006, la cual es incorporada en la presente por referencia para todos los fines.

CAMPO DE LA I NVENCION La presente invención se refiere a artículos termoplásticos configurados y procesos para hacer los mismos, y en un aspecto particular, a artículos de poliolefina moldeados por inyección que se mezclan mientras están en una máquina de moldeo por inyección usando un material de lote maestro mejorado .

ANTECEDENTES DE LA I NVENCION En el campo de plásticos, conti núa la necesidad de materiales que tengan buenas propiedades mecánicas, y las cuales sean relativamente no costosas y eficientes para hacer. Con el repunte reciente en los precios de materias primas y el costo de energ ía para procesar los materiales, la investigación se ha i ntensificado por sistemas de materiales alternativos atractivos que satisfagan las necesidades físicas y mecánicas cumplidas por muchos plásticos comerciales actuales. En el campo de poliolefinas termoplásticas, por ejemplo, sería atractivo tener un sistema de materiales efectivo que reduce la dependencia de pasos de formación de compuestos de pre-fabricación, en particular aquéllos que someten los materiales de inicio a historia térmica, que requieren consumo de energía para procesar o ambos. Ejemplos de la literatura que se dirige a la preparación de materiales en este campo incluyen las solicitudes estadounidenses publicadas nos. US20040048967A1 , 20050070763A1 , 20050250899A1 , 20050049346A1 ; patentes estadounidenses nos. 4,732,926; 5, 130,076; 6,403,691 ; y 6,441 ,081 ; solicitud de patente europea no. 0987091 A1 ; solicitud de patente japonesa 2004168876; WO2004/031292A2; Verbraak, C , et al, "Screw Design in I nyection Molding" (Diseño de tornillo en moldeo por inyección), Polym. Eng. & Sci . , Vol. 29, No. 7, 1989, pp 479-487; Han, C. D. , et al, "Morphology and Mechanical Properties of Injection Molded Specimens of Two-Phase Polymer Blends" (Morfología y propiedades mecánicas de especímenes moldeados por inyección de mezclas de polímeros de dos fases) , Journal of Applied Polymer Science, Vol . 21 , 1 977, pp 353-370; y "EXACT Plastomers -High Perfomance Solutions for TPO Applications" (Plastómeros EXACT -Soluciones de alto desempeño para aplicaciones de TPO), ExxonMobil Technical Bulletin, Mayo, 2005, todas las cuales son incorproadas expresamente por referencia en la presente.

BREVE DESCRI PCION DE LA I NVENCION La presente invención se dirige a procesos mejorados para hacer artículos plásticos y artículos hechos a partir de los mismos. En un aspecto amplio, la invención se dirige a procesos mejorados y artículos hechos a partir de los mismos, que incl uyen los pasos de proporcionar como materiales separados un primer material que incluye o consiste esencial mente de una poliolefina (por ejemplo, una poliolefina termoplástica) y un segundo material incluyendo una mezcla de un relleno particulado y u na segu nda pol iolefina ; aplicar una fuerza de corte al primer y seg undo materiales, aunque los materiales están a una temperatura elevada para mezclar los materiales para formar una mezcla fundida; configurar la mezcla fundida y solid ificar la mezcla fundida . En un aspecto más específico, el proceso emplea como el segundo material una mezcla de lote maestro desde aproxi madamente 45 hasta 85% en peso de la mezcla total de al menos un relleno m ineral particulado; y desde aproximadamente 1 5 hasta 55% en peso de la mezcla total de al menos una segunda poliolefi na teniendo un índice de fusión mayor que aproximadamente 1 50 g/1 0 mi n a 1 90°C/2.1 6 kg , como se mide por I SO 1 1 33 (condición D) . Además, el proceso está substancial mente libre de un paso de formar compuestos juntos el primer y segundo materiales antes del paso de mezclado.

DESCRI PCION DE LOS DI BUJOS Las Figs. 1 a y 1 b son micrografías ilustrativas para mostrar una microestructura que puede ser obtenible de acuerdo con las enseñanzas.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA I NVENCION La presente invención se dirige a procesos mejorados para hacer artículos plásticos y artículos hechos a partir de los mismos. En un aspecto amplio, la invención se dirige a procesos mejorados y artículos hechos a partir de los mismos, los cuales incluyen los pasos de proporcionar como materiales separados una primera poliolefina (por ejemplo, una poliolefina termolástica, un copolímero de polipropileno, un homopolímero de polipropileno, cualquier combinación de los mismos, o de otra manera), un segundo material incluyendo una mezcla de lote maestro de un relleno particulado y una segunda poliolefina (por ejemplo, una mezcla desde aproximadamente 45 hasta 85% en peso de la mezcla total de al menos un relleno mineral particulado y desde aproximadamente 1 5 hasta 55% en peso de la mezcla total de al menos una segunda poliolefina teniendo un índice de fusión mayor que aproximadamente 1 50 g/ 0 min a 190°C/2.16 kg , como se mide para ISO 1 1 33 (condición D)); aplicar una fuerza de corte a los materiales, mientras que los materiales están a una temperatura elevada para mezclar los materiales para formar una mezcla fundida; configurar la mezcla fundida y solidificar la mezcla fundida. De manera deseable, el proceso está libre de un paso de formar compuesto juntos el primer y segundo materiales antes del paso de mezclado, y específicamente libre de un paso de fomar compuesto anterior que incluye un paso de mezclado por fusión. De lo anterior, puede verse que el paso de configurar la mezcla fundida puede realizarse usando cualquier combinación de una variedad de técnicas descritas en la técnica para hacer artículos configurados. A manera de ejemplo, la configuración puede hacerse al moldear por soplado, moldeo por inyección, o cualquier combinación de los mismos. En general, tal paso emplea ventajosamente un aparato adecuado para impartir una fuerza de corte a la alimentación, en particular a una temperatura elevada , de manera que una mezcla fundida es obtenida. A manera de ejemplo, una aproximación normal emplea un aparato teniendo un montaje de tornillo y barril, hacia el cual la alimentación (por ejemplo, pellas de cada uno de los primer y segundo materiales en la presente) es alimentada, de manera que mediante introducción directamente de un o unos recipientes de almacenamiento y vía una tolva de mezclado. Conforme el material avanza a lo largo de un tornillo dentro del montaje de tornillo y barril, se mezclará mediante mezclado dispersivo, mediante mezclado distributivo o ambos. Un brazo de mezclado puede emplearse para mezclar en seco pellas del primer y segundo materiales. Los alimentadores adecuados pueden ser usados, tales como un alimentador gravimétrico, con o sin mezclador de balanza de peso (por ejemplo, disponible de Maguire). Las pellas del primero y el segundo materiales se dimensionan generalmente de manera similar uno a otro. Por ejemplo, es deseable que al menos 50% (y más específicamente al menos aproximadamente 65%) en peso de las pellas tanto del primer material como las pellas del segundo material sean substancialmente del mismo tamaño (es decir, sus dimensiones más largas respectivas están dentro de aproximadamente 15% de variación uno de otro) . En una modalidad de la invención, las pellas del primer material son configuradas generalmente más pequeñas que las pellas del segundo material de manera que el volumen promedio de las pellas individuales del primer material sea más pequeño que el volumen promedio de las pellas individuales del segundo material . El volumen promedio puede ser determinado al medir la masa de 100 pellas aleatoriamente seleccionadas y dividir la masa por la cantidad de 100 veces la densidad del material, donde la unidad por volumen es cm3, la unidad para masa es gramos y la unidad para densidad es gramos/cm3. Como se desea, el material puede ser sometido a un vuelo de mezclado que incluye al menos una socavación para proporcionar mezclado dispersivo, al menos un canal de derivación para proporcionar mezclado distributivo o ambos. Después de formar una mezcla deseada, el material mezclado es expulsado del aparato, tal como a través de una boquilla de mezclado opcional , y llevado a contacto con una pared de herramienta para definir la forma del artículo deseado. Ejemplos de condiciones de procesamiento útiles de acuerdo con la presente invención se describen, sin limitación, en la solicitud de patente estadounidense provisional serial no. 60/745, 1 16 (caso de abogado no. 1062-058P1 ), incorporado en la presente por referencia. A manera de ilustración, y sin pretender que esté limitado por ello, un montaje de tornillo y barril como se usa en la presente puede ser de cualquier dimensión adecuada para lograr los resultados deseados. En una aproximación, en donde el paso de mezclado ocurre dentro del montaje de tornillo y barril, el montaje de tornillo y barril tiene una proporción de longitud a diámetro mayor que aproximadamente 5: 1 , más específicamente mayor que aproximadamente 10: 1 y todavía más específicamente mayor que aproximadamente 1 5: 1 (por ejemplo, aproximadamente 15: 1 a 25: 1 ). Otra consideración que puede ser empleada durante el mezclado dentro de un montaje de tornillo y barril, de acuerdo con las enseñanzas en la presente, es la selección de una retro-presión apropiada (a saber, la presión aplicada al plástico durante la recuperación de tornillo) , la proporción de compresión de tornillo, o ambos. A manera de ejemplo, en un aspecto ilustrativo, una retro presión de al menos aproximadamente 6 bar, y más específicamente al menos aproximadamente 1 0 bar, o incluso al menos aproximadamente 25 bar (por ejemplo, aproximadamente 70 bar) es aplicada a los materiales primero, segundo y tercero durante el paso de mezclado, una proporción de compresión de tornillo de más de aproximadamente 1 : 1 (y más específicamente al menos aproximadamente 2: 1 , tal como aproximadamente 2: 1 a 3.5: 1 o mayor (por ejemplo, aproximadamente 2.4: 1 )) es empleada, o una combinación de ambos. Valores mayores y menores también son posibles. Puede ser deseable emplear una velocidad de tornillo de aproximadamente 20 hasta 400 rpm, más específicamente aproximadamente 50 hasta aproximadamente 250 rpm, y todavía más específicamente aproximadamente 100 hasta aproximadamente 200 rpm (por ejemplo, aproximadamente 160 rpm) , durante el paso de mezclado.

El paso de mezclado puede ocurrir a cualquier temperatura de punto de solidificación de fusión adecuado para la máquina particular empleada. Por ejemplo, puede ocurrir a una temperatura de punto de solidificación de fusión para la máquina de aproximadamente 160 hasta aproximadamente 300°C, y más específicamente a aproximadamente 210 hasta aproximadamente 255°C, y todavía más específicamente a aproximadamente 220 hasta aproximadamente 240°C. De manera opcional, el paso de inyección incluye pasar la mezcla a través de un mezclador estático, tal como una boquilla de mezclado (por ejemplo, una boquilla mezcladora generadora de superficie interfacial). Una variedad de diseños de tornillo descritos en la técnica puede ser empleada para lograr buen mezclado, con diseños de alto desempeño siendo particularmente atractivos. Una característica de diseños de alto desempeño es la presencia de dos o más canales con dimensiones de canales variantes a lo largo de la longitud del tornillo. Esta variación en dimensión de canal fuerza al material a fluir entre canales, resultando en mezclado mejorado. Por ejemplo, el mezclado distributivo puede lograrse al cortar y doblar una corriente de fusión de polímero, mientras que el mezclado dispersivo puede lograrse al forzar una corriente de fusión de polímero a través de un canal restrictivo. Algunos ejemplos de tornillos de alto desempeño consisten de, pero no están limitados a, tornillos de transferencia de energía (ET), dobles tornillos de onda, tornillos StratablendM R, y tornillos UniMexM R. Dispositivos de mezclado secundario también pueden ser empleados para mejorar el mezclado. Estos dispositivos de mezclado secundario pueden ser incorporados en el diseño de tornillo (mezclador dinámico) o pueden ser incorporados corriente abajo del tornillo (mezclador estático). Algunos ejemplos de mezcladores dinámicos consisten de, pero no están limitados a uno o más de mezcladores de estilo Maddock, mezcladores de ampolla, mezcladores de dique espirales, mezcladores de espiga y anillos mezcladores. Algunos ejemplos de mezcladores estáticos consisten de, pero no están limitados a mezcladores KenicsMR, mezcladores generadores de superficie interfacial (ISG) y mezcladores KochM R. En el caso de moldeo por inyección, tales diseños de mezclador estático pueden ser incorporados en la boquilla y son referidos como boquillas mezcladoras. Como se puede ver a partir de lo anterior, aunque un proceso de formación de compuesto que incluye mezclar por fusión los materiales de inicio, puede ser empleado opcionalmente por adelantado a alimentar los materiales en el aparato, una aproximación particularmente deseada es omitir tal paso. De esta manera, el proceso está substancialmente libre de un paso de formar compuesto junto con los materiales primero y segundo antes del paso de mezclado. Volviendo al primer material, en general, incluirá una poliolefina, y más particularmente un elastómero termoplástico que incluye dos o más comonómeros de alfa-olefina (por ejemplo, propileno, 1 -buteno, 1 -hexeno, 1 -octeno) o más específicamente una poliolefina termoplástica (es decir, una aleación de poliolefina que incluye un polipropileno y un componente flexibilizante, tal como un copolímero de etileno-propileno). De manera deseable, como se emplea en los procesos en la presente, el primer material incluye un copolímero de impacto de polipropileno caracterizado por una velocidad de flujo de fusión de menos de aproximadamente 70 g/10 min (ISO 1 1 33 condición M a 230°C, 2.16 kg) (Por ejemplo, aproximadamente 1 hasta aproximadamente 55 g/10 min, más particularmente aproximadamente 3 hasta aproximadamente 45 g/1 0 min, y todavía más particularmente aproximadamente 4 g/10 min hasta aproximadamente 20 g/10 min); conteniendo más de aproximadamente 8% en peso (en peso del primer material) de etileno (por ejemplo, más de aproximadamente 12% en peso de etileno) ; teniendo cristalinidad mayor que aproximadamente 30% (por ejemplo, mayor que aproximadamente 50%, tiene una tmeperatura de transición de vidrio de menos de aproximadamente -30°C, y una densidad menor que aproximadamente 0.92 g/cm3, o cualqier combinación de los mismos. Los materiales usados como el primer material opcionalmente están substancialmente libres de una goma conteniendo butadieno, tal como una goma SBS o SBR. Un ejemplo de un primer material adecuado está comercialmente disponible de Dow Chemical Company como una resina de polipropileno de desarrollo bajo la designación de Developmental Polypropylene Resin DC7003.00. Otro ejemplo de un primer material adecuado está disponible de Dow Chemical Comapny como D143.00 Developmental TPO, el cual el fabricante describe como un grado TPO de reactor de alto impacto. La primera poliolefina de preferencia comprende una poliolefina termoplástica del grupo que consiste de TPO de reactor, TPO de reología controlada y combinaciones de las mismas. En el material global final, el primer material normalmente estará presente en una cantidad mayor que aproximadamente 20% en peso, más particularmente mayor que aproximadamente 35% en peso, y más específicamente, aproximadamente 40 hasta aproximadamente 98% en peso (e incluso todavía más específicamente aproximadamente 75 hasta aproximadamente 95% en peso) del material final . Un homopolímero de polipropileno o un copolímero de polipropileno aleatorio puede ser usado en lugar de, o además de, el copolímero de impacto de polipropileno. Se apreciará que el empleo de polímeros en la presente deseablemente pueden emplear los polímeros en un estado puro. Por supuesto, las enseñanzas también contemplan la posible inclusión en el polímero de aditivos descritos en la técnica adecuados de un tipo, tal como un clarificador/nucleador, un lubricante, un agente deslizante, un estabilizante (por ejemplo, estabilizante térmico), cualquier combinación de los mismos y similares. Volviendo a continuación al segundo material, normalmente incluirá la mezcla de lote maestro de las presentes enseñanzas, la cual incluye, o (en un aspecto más específico) consiste esencialmente de, un relleno particulado y un segundo material termoplástico, y específicamente una segunda poliolefina. Aunque cualquiera de una variedad de rellenos descritos en la técnica alternativos puede emplearse (por ejemplo, mica, carbonato de calcio, sílice, arcillas, madera, dióxido de titanio), un relleno preferido es talco (por ejemplo, uno que consiste esencialmente de 3MgO 4SiO H20). Los rellenos pueden tener cualquier tamaño de partícula promedio adecuada, por ejemplo, en el orden de aproximadamente 10 mieras o menor (por ejemplo, aproximadamente 7 mieras o menos, o incluso aproximadamente 5 mieras o menos, o posiblemente incluso menos de aproximadamente 3 mieras (por ejemplo, menos de aproximadamente 1 miera)). Los rellenos pueden ser de cualquier tamaño de partícula de tamaño superior adecuado, por ejemplo, en el orden de aproximadamente 50 mieras o menor (por ejemplo, menor que aproximadamente 30 mieras, o más específicamente menor que aproximadamente 15 mieras). Con el segundo material, es deseable que el relleno forme un compuesto (por ejemplo, mediante un paso de mezclado por fusión) por adelantado con el segundo material termoplástico. Los pasos de formación de compuesto o mezclado por fusión para preparar el segundo material posiblemente podrían utilizar, sin limitación, un extrusor de tornillo simple, un extrusor de tornillo doble, o un amasador. Se desea que el relleno sea mezclado, de manera que se distribuya generalmente de manera uniforme a través del segundo material. Én ese momento, también es posible que el segundo material sea mezclado para incluir uno o más aditivos, como se muestra en otra parte en la presente. También es posible en esta etapa o subsecuentemente, adicionar un colorante o pigmento. En una aproximación, también puede ser deseable adicionar otro polímero además de la segunda poliolefina, tal como un polietileno (por ejemplo, LLDPE), un homopolímero de polipropileno o algún otro material compatible para sintonizar las características de desempeño del material resultante. De esta manera, puede verse que el segundo material puede emplear el mismo tipo de polímero que el primer material, u otro polímero o combinación de polímeros. De manera deseable, la viscosidad del segundo material (siendo medida la viscosidad bajo condiciones de fusión (por ejemplo, a una temperatura en el orden de aproximadamente 1 77°C, por ASTM D1084)) es suficientemente baja de manera que la viscosidad resultante de la mezcla de lote maestro estará por debajo de la viscosidad de la poliolefina en el primer material. En un ejemplo particular de acuerdo con las presentes enseñanzas, la segunda poliolefina es un plastómero de poliolefina, y en particular uno teniendo un índice de fusión mayor que aproximadamente 150 g/1 0 min (y más específicamente mayor que aproximadamente 250 o incluso 500 g/10 min) a 190°C/2.16 kg, como se mide por ISO 1 1 33 (condición D). Tal material exhibe deseablemente una última elongación (por ASTM D 638) de al menos aproximadamente 80%, y más específicamente al menos aproximadamente 100%; y una fuerza de tensión (por ASTM D 638) de al menos aproximadamente 145 psi (1 MPa), y más específicamente al menos aproximadamente 200 psi (1 .3 MPa). Ejemplos particulares de plastómeros de poliolefina adecuados están disponibles de Dow Chemical Company bajo la designación AFFIN ITY GA 1 900 y AFFINITY GA 1950. En un ejemplo particular de acuerdo con las presentes enseñanzas, la segunda poliolefina es un copolímero de propileno-etileno, y en particular uno teniendo un índice de fusión mayor que aproximadamente 10 g/10 min (y más específicamente mayor que aproximadamente 16 o incluso 20 g/1 0 min) a 230°C/2.16 kg , como se mide por ISO 1 1 33 (condición M). Tal material exhibe deseablemente una elongación en rendimiento (por ASTM D 638) de al menos aproximadamente 35%, y más específicamente al menos aproximadamente 55%; y una fuerza de tensión en rendimiento (por ASTM D 638) desde aproximadamente 145 psí (1 MPa) hasta aproximadamente 1450 psi (10 MPa) y más especñificamente desde aproximadamente 200 psi (1 .4 MPa) hasta aproximadamente 1000 psi (6.9 MPa) y todavía más específicamente desde aproximadamente 290 psi (2 MPa) hasta 725 psi (5MPa). Tal material deseablemente exhibe una dureza (por ASTM D-2240) de menos de aproximadamente 85 Shore A, de preferencia menos de aproximadamente 80 Shore A, y más preferiblemente menos de aproximadamente 75 Shore A; y un módulo de flexión (por ASTM D-790a) de menos de aproximadamente 100 MPa, de preferencia menos de aproximadamente 60 MPa y más preferiblemente menos de aproximadamente 44 MPa (por ejemplo desde aproximadamente 20 hasta 35 MPa). Un ejemplo particular de un copolímero de polipropileno-etileno adecuado está dipsonible de Dow Chemical Company bajo la designación VERSI FY (por ejemplo, VERSIFY DE4300.01 ). En un ejemplo particular de acuerdo con las presentes enseñanzas, la segunda poliolefina es compatible con un componente elastomérico de la primera poliolefina. De acuerdo con esto, es posible que el componente elastomérico del primer material formará una fase simple con poliolefina del segundo material.

Como puede apreciarse, el segundo material puede ser considerado de manera efectiva como un lote maestro, o en un ejemplo particular, como un "concentrado". De esta manera, desde otra perspectiva la cantidad de relleno (por ejemplo, talco) en el concentrado comúnmente será mayor que aproximadamente 40% en peso del concentrado, tal como desde aproximadamente 45 hasta aproximadamente 80% en peso, y más específicamente, desde arpoximadamente 60 hasta aproximadamente 75% en peso del concentrado. Por ejemplo, la cantidad de los materiales respectivos es seleccionada de manera que el relleno está presente en el material final en una cantidad menor que aproximadamente 40% en peso, más específicamente menor que aproximadamente 30% en peso, y todavía más específmcamente menor que aproximadamente 20% en peso. Más específicamente, el contenido de relleno global (por ejemplo, contenido de talco para un relleno consistiendo esencialmente de talco), variará desde aproximadamente 2 hasta aproximadamente 25% en peso del material final (por ejemplo, aproximadamente 5 hasta aproximadamente 20% en peso del material final , o aún más específicamente aproximadamente 8 hasta aproximadamente 1 5% en peso del material final). Por ejemplo, los contenidos de talco normales en el material final pueden tener valores tales como aproximadamente 5.5% en pso, aproximadament e8% en peso, aproximadamente 10% en peso, aproximadamente 12% en peso, aproximadamente 15% en pso o incluso aproximadamente 18% en peso. Más aún, si uno o más aditivos son deseados en el material final, es posible que tales aditivos (incluyendo por ejemplo un colorante) serán incluidos dentro del concentrado. En una modalidad de la invención, una concentración de talco de hasta aproximadamente 20% en peso (por ejemplo, hasta aproximadamente 1 5% en peso) puede lograrse en el material final, en donde el talco no muestra un efecto significativo sobre las propiedades de encogimiento o impacto del material final. Tal material sería deseablemente dúctil a bajas temperaturas (por ejemplo, a aproximadamente -30°C o a aproximadamente -40°C). En una aproximación, las partículas de este segundo material pueden ser recubiertas o parcialmente recubiertas con un relleno mineral o un pol ímero mícronizado. Tal recubrimiento podría reducir la adhesión entre las partículas de lote maestro. La poliolefina para uso en el primer material , el segundo material o ambos, puede incluir poliolefinas adicionales, tales como copolímeros de propileno-etileno (los cuales pueden ser modificados con goma). Ejemplos de un material adecuado que incluye o consiste esencialmente de una poliolefina están disponbiles de Dow Chemical Company bajo la designación de C705-44Na o C715-1 2N H P. Ejemplos específicos adicionales de pol ímeros que pueden ser empleados de acuerdo con las presentes enseñanzas incluyen aquéllas descritas en WO 03/040201 A1 , solicitud estadounidense publicada no. 2003-020401 7, y patente estadounidense no. 6,525, 1 57, todos los cuales se incorporan por referencia. Los polímeros hechos con un catalizador de metaloceno son también posibles para usarse en el primer material, el segundo material o ambos. Tales pol ímeros de igual manera pueden ser incluidos como un tercer u otro material, además de los materiales primero y segundo. Como se apreciará, la calificación de materiales como "primero" y "segundo" es por conveniencia. A menos que se especifique, el uso de esos términos no debería ser interpretado como que exluye otros materiales. Ni debería ser interpretado como que sugiere que cualquier secuencia particular de pasos de procesamiento necesita ser empleada. Otros ingredientes pueden ser empleados además de los materiales primero y segundo anteriores, incluyendo pero no limitando a los ingredientes descritos en la técnica, tales como uno o más rellenos, refuerzos, estabilizantes de luz, colorantes, retadantes de flama, estabilizantes térmicos, nucleadores o similares. Se contempla que dos o más de los materiales primero, segundo y otros opcionales pueden ser suministrados juntos como un conjunto, tal como en uno o más recipientes adecuados. Tal conjunto, así como sus materiales componentes individuales está, por lo tanto, dentro del alcance de la presente invención. Los artículos hechos usando la presente invención incluirán partículas de relleno, las cuales estuvieron presentes inicialmente en el lote maestro. Estas partículas de relleno podrían permanecer dentro del polímero del lote maestro después del mezclado, podrían dispersarse en la primera poliolefina, o una combinación podría ocurrir. En una modalidad de la invención, la mayoría (por ejemplo, al menos aproximadamente 50%, o más preferiblemente, al menos aproximadamente 75%) de las partículas de relleno que estuvieron originalmente en el segundo material (el lote maestro) residen dentro de la primera poliolefina después de la terminación del paso de solidificar la mezcla fundida. Los materiales que resultan de las enseñanzas en la pésente tendrán cualquier combinación de al menos dos ( y más específicamente al menos 3, 4 o todas) de las siguientes propiedades; a saber, una densidad desde aproximadamente 0.85 hasta aproximadamente 1 .25 g/cm3, y más específicamente desde aproximadamente 0.88 hasta aproximadamente 1 .10 y todavía más específicamente desde aproximadamente 0.89 hasta aproximadamente 1 .06; módulo de flexión que varía desde aproximadamente 600 hasta aproximadamente 2500 Pa, más específicamente aproximadamente 700 hasta aproximadamente 1700 MPa, y todavía más específicamente aproximadamente 800 hasta aproximadamente 1 300 MPa; una fuerza de tensión (en rendimeinto) de al menos aproximadamente 8 MPa, más específicamente al menos aproximadamente 1 2 MPa, y todavía más específicamente, al menos aproximadamente 16 MPa, falla en un modo dúctil (por ejemplo, prueba de impacto de dardo multi-axial (impacto de dardo instrumentado)) de más de aproximadamente 60% de muestras, y más específicamente, aproximadamente 100% de muestras (a -40°C, -30°C o -20°C); o encogimiento promedio (por ejemplo, encogimiento en dirección de molde o en dirección de molde cruzada (después de 1 o 24 horas a 23°C, o post encogimiento después de 30 minutos a 80°C o ambos) de menos de aproximadamente 1 .4%, y más específicamente, menos de aproximadamente 1 .1 y todavía más específicamente menos de aproximadamente 1 .0%.

Más específicamente, los materiales que resultan de las enseñanzas en la presente tendrán cualquier combinación de falla en un modo dúctil (por ejemplo, prueba de impacto de dardo multi-axial (impacto de dardo instrumentado)) de más de aproximadamente 60% de muestras, y más específicamente, aproximadamente 100% (a -40°C, -30°C o -20°C) y fuerza de impacto Izod con muesca (a -20°C) de al menos aproximadamente 15 J/m, y más específicamente de al menos aproximadamente 20 J/m, y todavía más específicamente de al menos 30 J/m; y opcionalmente al menos una de las siguientes propiedades; a saber, una densidad desde aproximadamente .85 hasta aproximadamente 1.25 y más específicamente aproximadamente .88 hasta aproximadamente 1.10 g/cm3, y todavía más específicamente desde aproximadamente 0.89 hasta aproximadamente 1.06 g/cm3; módulo de flexión que varía desde aproximadamente 600 hasta aproximadamente 2500 MPa, más específicamente aproximadamente 700 hasta aproximadamente 1700 MPa, y todavía más específicamente 800 hasta aproximadamente 1300 MPa aproximadamente; una fuerza de tensión (en rendimeinto) de al menos aproximadamente 8 MPa, más específicamente al menos aproximadamente 12 MPa, y todavía más específicamente, al menos aproximadamente 16 MPa; u opcionalmente, encogimiento de menos de 1.4%, y más específicamente, menos de aproximadamente 1.1% y todavía más específicamente menos de 1.0%.

A menos que se declare de otra manera, "velocidad de flujo de fusión" es determinada por ISO 1133 usando la condición M que prescribe una temperatura de prueba de 230°C y una carga de 2.16 kg.

Esta condición de prueba es usada comúnmente para polipropileno, incluyendo polipropilenos de impacto. Estos valores son referidos como "velocidad de flujo de fusión" o "MFR". A menos que se declare de otra manera, el "índice de fusión" es determinado por ISO 1 1 33 usando la condición D que prescribe una temperatura de prueba de 190°c y una carga de 2.16 kg. Esta condición de prueba es usada comúnmente para polietileno, tal como polietileno de alta densidad, polietileno de baja densida, polietileno de baja densidad lineal, polietileno de muy baja densidad y plastómeros de poliolefina. Las mediciones realizadas a estos valores son referidas como "índice de fusión" o "MI". Mediciones de energía de impacto de dardo instrumentado I DI) o multiaxial son de acuerdo con ASTM D3763. Para fines de ilustración, la prueba de impacto de dardo multi-axial (impacto de dardo instrumentado) es corrida en un instrumento de alta velcoidad MTS 81 0 usando una celda de carga de 20001b. Todos los especímenes son de discos de aproximadamente cuatro pulgadas de diámetro que son aproximadametne de aproximadamente 0.125 in de espesor. Los discos son impactados a aproximadamente 6.7 metros/segundo usando una punta de aproximadamente 1 3 mm. La 0.5 in exterior es sujetada por tornillo, dejando aproximadamente 3 in de área de prueba. Una ruptura dúctil (denotada en la presente por una designación'O") deja un orificio limpio perforado a través del centro de la parte con plástico arrastrado a ese orificio, y ninguna grieta extendiéndose radialmente hacia fuera visible a simple vista. La prueba es repetida en diez especímenes para obtener el porcentaje de fallas que son dúctiles.

Las mediciones de densidad son por ISO 1 1 83 (método A). Las mediciones de impacto Izod con muesca son de acuerdo con ISO 180 (método 1 A). El porcentaje de cristalinidad es medido mediante calorimetría de exploración diferencial, de acuerdo con ASTM D3417. Una muestra de tamaño de miligramos de polímero es sellada en una charola de DSC de aluminio. La muestra es colocada en una celda de DSC con una purga de nitrógeno de 25 centímetros cúbicos por minuto y enfriada a -100°C. Una historia térmica estándar es establecida para la muestra al calentar a 10C/minuto a 225°C. La muestra es enfriada entonces (a 10°C/minuto) a -100°C y recalentada a 10°C/minuto a 225°C. El calor de fusión observado para la segunda exploración es registrado (AH0bservado) - El calor de fusión observado es relacionado al grado de cristalinidad en por ciento en peso con base en el peso de la muestra de polipropleno por la siguiente ecuación: % Cristalinidad = A H m x 100. ? ? ?? ¡osotáctico donde el calor de fusión para polipropileno isotáctico como se reportó en B. Wunderlich, Macromolecular Physics, volumen 3, Crystal Melting, Academic Press, Nueva York, 1980, p. 48, es 165 Joules por gramo de polímero. La temperatura de transición de vidrio (Tg) es medida al moldear por compresión muestras de elastómero y realizar una rampa de temperatura usando un Theometrics Dynamic Mechanical Spectrometer.

La temperatura de transición de vidrio es definida como la temperatura en la tangente de pico delta. La prueba de estado sólido es hecha bajo ambiente de nitrógeno líquido, con aditamentos de torsión, en modo dinámico. Una velocidad de rampa de temperatura de 3°C / min es usada, con una frecuencia de 1 rad/s, y una tensión inicial de 0.1 %. las dimensiones de muestra promedio tienen una longitud de 45.0 mm, ancho de 12.6 mm y espesor de 3.2 mm. A menos que se note de otra manera , el módulo de flexión es medido por ISO 1 78. La fuerza de tensión (en rendimiento) es medida por ISO 527-1 /2. El encogimiento es medido mediante ISO 294 usando placas de 1 50 mm x 1 50 mm x 3 mm. La viscosidad de Brookfield es medida por ISO 2555. Con referencia particular a la FIG. 1 , los materiales que resultan de las presentes enseñanzas generalmente exhibirán una pluralidad de partículas de goma dispersas en una matriz de poliolefina. El diámetro promedio de peso de volumen de las partículas variarán desde aproximadamente 0.5 hasta aproximadamente 5 mieras, y más específicamente variarán desde aproximadamente 1 hasta aproximadamente 3 mieras. El relleno es contemplado para ser distribuido a través del material, estando presente en la matriz, las partículas de goma, en una interfase entre la matriz y las partículas de goma, o cualquier combinación de las mismas. Se contempla adicionalmente que al menos aproximadamente 20% en volumen (y más específicamente al menos aproximadamente 35% en volumen) de las partículas de goma tendrán un diámetro dentro del rango de aproximadamente 1 hasta 3 mieras (por ejemplo, dentro del rango de aproximadamente 1 .5 hasta aproximadamente 2.7 mieras) . Las morfologías lamelares también son contempladas. La microscopía de fuerza atómica (AFM) o microscopía electrónica de transmisión (TEM) con análisis de imágenes puede usarse para análisis de tamaño de dominio de goma. Por ejemplo, AFM puede usarse para generar imágenes de la morfología, muestreando una barra moldeada por inyección, observando el núcleo de la barra a lo largo de la dirección de flujo. Por ejemplo, el muestreado puede ser realizado usando un crio-ultramicrotomo (por ejemplo Leica Ultracut S/FCS) a una temperatura por debajo de la temperatura de transición de vidrio de los polímeros (por ejemplo, -100°C). Imágenes de AFM pueden ser obtenidos usando un Taping ModeM R (marca comercial de Veeco Instruments, Inc. , Santa Barbara, CA), donde la ménsula es oscilada a una frecuencia resonante y el control de retroalimentación se ajusta para amplitud de toma constante. Las imágenes fueron procesadas usando la versión de programa de cómputo Veeco Instruments Nanoscope 5.12b46. El análisis de imágenes puede ser realizado usando el programa de cómputo Leica Qwin para obtener el tamaño de partícula promedio y distribuciones de tamaño de partícula. Este programa de cómputo no usan corrección de sección de plano de la distribución de tamaño de partícula. Tal corrección puede ser usada y resultaría en una distribución de tamaño de partícula mayor. Los artículos de acuerdo con la presente invención encuentran uso en una variedad de aplicaciones. Entre ellas, se encuentran aplicaciones en las cuales los materiales poliolefínicos y en particular poliolefinas termoplásticas, son empleadas. Por ejemplo, los materiales hechos de acuerdo con las enseñanzas en la presente encuentran aplicación atractiva en vehículos de transporte como un componente interior o exterior, tales como defensas, fascias, acabados exteriores, parrillas, faldones de guardafangos laterales, frenos aerodinámicos, diques de aire, revestimentos de acero inoxidable, travesaños de rótulas, paneles de instrumentos, manijas o similares. Los artículos pueden ser configurados y consistirán esencialmente de los materiales de acuerdo con las enseñanzas en la presente. Pueden ser parte de un montaje también. Es posible, por ejemplo, que un artículo configurado hecho de acuerdo con las enseñanzas en la presente es laminado a otra estructura, tal como por soldadura, enlace adhesivo, sujetador o cualquier combinación del mismo. También es posible que artículos pueden ser parte de un montaje moldeado por co-inyección o sobre moldeado. Ejemplos de sistemas de agente de unión adecuados para uso en la presente incluyen, sin limitación, cianacrilatos, (met)acrílicos, poliuretanos, silicones, epóxicos o similares. Un adhesivo particularmente atractivo incluye un complejo de organoborano/amina, tal como se describe en las patentes estadounidenses nos. 6,710, 145; 6,713,579; 6,71 3,578; 6,730,759; 6,949,603; 6,806,330; y solicitudes estadounidenses publicadas nos. 2005-0004332 y 2005-01 37370; todas las cuales son incorporadas expresamente en la presente por referencia. Los artículos pueden ser tratados adecuadamente en una operación secundaria así como para mejorar sus propiedades. A manera de ejemplo, sin limitación, pueden ser recubiertos o tratados en su superficie de otra manera. Por ejemplo, en una modalidad, las superficies de un cuerpo pueden experimentar opcionalmente un tratamiento preliminar antes de la unión a otro cuerpo. Este tratamiento opcional puede incluir limpieza y desgrasado, recubrimiento de plasma, tratamiento de descarga de corona, recubrimiento con otro tratamiento de superficie, recubierto con un agente de enlace, o cualquier combinación de los mismos. En una modalidad, un cuerpo puede ser sometido a un recubrimiento depositado de plasma basado en carbono-sílice, por ejemplo, como se describe en la patente estadounidense no. 5,298,587; patente estadounidense no. 5,320,875; patente estadounidense no. 5,433,786 y patente estadounidense no. 5,494,41 2, todas incorporadas en la presente por referencia. Otros tratamientos de superficie también pudieran ser empleadas tal como tratamiento de superficie de plasma de acuerdo con las enseñanzas descritas de la técnica como se encuentra en la patente estadounidense no. 5,837,958, incorporadas en la presente por referencia. La decoración en molde también puede emplearse. Los siguientes ejemplos ilustran varios aspectos de la presente invención. Los valores mostrados son aproximadaos y no deberían ser considerados como limitantes de las invenciones. Las variaciones en los parámetros de procesamiento son posibles como se describe a través de la especificación. Además, los resultados mostrados pueden variar también (por ejemplo, por +/- 10% de los valores declarado o incluso mayores) .

EJ EMPLOS La Tabla 1 l ista algunas pol iolefinas que pueden ser usadas en el segundo material para formar compuestos con el relleno. Affinity GA1 900 y Affinity GA1 950 son ejemplos de plastómeros de poliolefina que pueden ser usados. Otros materiales simi lares pueden ser usados, por ejemplo , pueden emplearse plastómeros de etileno-octeno que tienen una densidad de aproximadamente 0.87 y también tienen una baja viscosidad como se mide mediante viscosidad de Brookfield @ 1 77°C de 8, 000 hasta 1 7, 000 cps. El índice de fusión de Affinity GA1900 y Affinity GA1 950 es aproximadamente 1 000 y 500 g/1 0 min , respectivamente (medido como que usa I SO 1 1 33 condición D: 1 90°C/2.1 6 kg). Versify DE4300.01 es un elastómero de desarrollo producido por Dow Plastics y es un copol ímero de polipropi leno-etileno. Versify DE4300.01 tiene una velocidad de flujo de fusión normal de aproximadamente 25. Las muestras de lote maestro con talco y Affinity GA1 900 se hacen en un extrusor de doble tornillo ZS K-25 a velocidades de tornil lo de 200 a 450 rpm como se muestra en la Tabla 2. La concentración de talco para estas muestras es desde 40% en peso hasta 80% en peso. Las muestras de lote maestro adicionales están dadas en la Tabla 3, donde ya sea Affinity GA1 900 o Versify DE4300.01 es formado en compuesto con el talco. U na poliolefina que pueden usarse como el primer material es un polipropileno de impacto. La Tabla 4 listra cinco polipropileno de impacto ilustrativos disponbiles de Dow Plastics, DC7003, XUR-258, D143.00 Developmental TPO, C705-44NA y C71 5-1 2N HP. Estos polipropilenos todos contienen una fase de rigidez alta correspondiente a homopolímero de polipropileno y una fase suave correspondiente a un copolímero de etileno elastomérico. El polipropileno de impacto es alimentado en la tolva de una máquina de moldeo por inyecion a lo largo con ya sea MB8 o MB9. Antes de alimentar en la máquina de moldeo por inyección, el polipropileno de impacto y el lote maestro son mezclados en seco a mano. Las composiciones de estas muestras están dadas en la Tabla 5. La muestra de control 1 contiene solo el polipropileno DC7003. Ejemplos 2, 3 y 5 contienen 6%, 8% y 1 0% MB8 respectivamente, y 94%, 92% y 90% de polipropileno DC7003, respectivamente. El Ejemplo 5 contiene 8% de MB9 y 92% de polipropileno DC7003. Estas muestras son preparadas todas sin mezclado por fusión del polipropleno de impacto y el lote maestro antes de alimentar en la máquina de moldeo por inyección. La máquina usada para el moldeo por inyección es un Demag / Ergotech 80-200 teniendo un tornillo de diámetro de 25 mm y una proporción de longitud a diámetro (L/D) de aproximadamente 20. El tornillo es un tornillo estándar para moldeo de polipropilenos de impacto y no tiene secciones de mezclado. La proporción de compresión del tornillo varió de 2 a 3. Las muestras de prueba son moldeadas usando inserciones ya sea para placas de 3mm o para barras de tensión y flexión. Las condiciones de proceso para esta máquina de moldeo por inyección así como otras máquinas usando el proceso como se muestra en cualquier otra parte en donde, incluyen: Temperaturas de barril (de boquilla a garganta de alimentación): 190-230°C (por ejemplo, 210) 190-230°C (por ejemplo, 210) 170-21 0°C (por ejemplo, 190) 1 50-1 90°C (por ejemplo, 1 70) 40-95°C (por ejemplo, 70) Temperatura de herramienta: 35-50°C/35-50°C (por ejemplo, 40°C/40°C) Velocidad de dosificación: 150-1 90 rpm (por ejemplo, 1 70 rpm) Retro presión : 40-100 bar (por ejemplo, 70 bar) Golpe de dosificación: 70-80 mm (por ejemplo, 74.5 mm) Retro tornillo: 73-83 mm (por ejemplo, 77.5 mm) (descompresión de aproximadamente 3 mm) Punto de cambio: 8-1 2 mm (por ejemplo, 1 0 mm) Presión de sostenimiento 450-550 bar (por ejemplo 491 bar) para barras de tensión 300-400 bar (por ejemplo, 350 bar) para placas de 3 mm Tierno de sostenimiento: 30-50 s (por ejemplo 40 s) Velocidad de inyección: 25-50 mm/s (por ejemplo, 35 mm/s) Tiempo de enfriamiento: 10-20 s (por ejemplo, 1 3 s) Tiempo de ciclo total: +/- s (de acuerdo con el estándar ISO) La muestra de control C6 es preparada al moldear por inyección polipropileno XUR-258 solo. Ejemplos 7-16 son preparados al moldear por inyección polipropileno XUR-258 con MB4 o MB5 de acuerdo con las concentraciones mostradas en la Tabla 6. No existe mezclado por fusión de polipropileno XUR-258 con MB4 o MB5 antes de alimentar en la tolva de la máquina de moldeo por inyección. Las micrografías de AFM del Ejemplo 4 se muestran en la Figura 1 . Estas micrografías muestran la fase continua que es el polipropileno más rígido y partículas discretas de una fase más suave (partículas obscuras) que incluye el polímero elastomérico del polipropileno de impacto y la Affinity GA1900, los cuales parecen ser compatibles. Las partículas ligeras del talco también pueden ser observadas en esta micrografía de AFM. El tamaño de partícula de fracción promedio de las partículas suaves es aproximadamente 1 .65 µ?t?. Esta fase representa aproximadamente 28% del material total. Las micrografías de AFM de las Figuras 1 también muestran que después de que el material es moldeado por inyección, la mayoría de las partículas de talco posiblemente residirían en la fase de polipropileno de la parte moldeada por inyección.

Tabla 1 . Propiedades típicas de poliolefinas usadas en el material de lote maestro Composición (% en peso) Affinity Affinity Versify GA1 900 GA1 950 DE4300-01 Monómero primario Etileno Etileno Propileno Indice de fusión, ISO 1 133 condición 1 000 500 25 D, g/10 min Densidad, g/cm3 0.870 0.874 0.866 Temperatura de transición de vidrio, -58 -57 -29 °C Temperatura de fusión DSC, °C 68 70 Fuerza de tensión, MPA (ASTM 1 .55 1 .76 D638) Elongación última, % (ASTM D638) 106 185 Fuerza de tensión en rendimiento, 2.8 MPA (ASTM D638) Elongación última a renidmiento, % 67 (ASTM D638) Módulo de flexión, MPa (ASTM D- 32 790A) Viscosidad de Brookfield (177°C), 8200 17000 cps Tabla 2. Composiciones de muestras de lote maestro MB1 MB2 B3 MB4 MB5 MB6 MB7 Talco, 40.00 50.00 60.00 65.00 70.00 75.00 80.00 Mistron G7C Affinity 51.43 42.86 34.29 30.00 25.71 21.43 17.14 GA1900 Erucamide 3.43 2.86 2.29 2.00 1.71 1.43 1.14 Estabilizantes 5.14 4.29 3.43 3.00 2.57 2.14 1.71 UV Energía 392 551 1192 1156 1337 1590 3097 específica, J/g Temperatura 100 104 106 106 112 130 174 de fusión, °C Velocidad de 200 300 350 350 350 350 450 tornillo, rpm TABLA 3. Composiciones de muestras de lote maestro MB8 MB9 MB10 MB11 (a) Mistron Tale G7C 70 70 65 60 Affinity GA1900 30 Versify DE4300.01 30 35 40 Energía específica, J/g 1997 1864 1820 Tabla 4. Propiedades de materiales de polipropileno Grado de DC7003 XUR- D143.00 C705- C715-polipropileno 258 Developmental 44NA 12NHP Velocidad de 12 11 44 12 flujo de fusión, g/10 min Concentración 16.5 15 15 8 8 de etileno, % en peso Densidad 0.90 0.9 0.90 0.9 0.9 Módulo de 710 840 950 1450 1450 flexión, MPa Fuerza de 17.1 18 18 28 28 tensión (rendimiento), MPa Tipo de Impacto Impacto Impacto Impacto Impacto polipropileno Tabla 5. Composiciones y propiedades de mezclas moldeadas por inyección Composición (% en peso) C-1 Ej.2 Ej.3 Ej.4 Ej.5 Polipropileno DC7003 100% 94% 92% 90% 92% MB8 6% 8% 10% MB9 8% Total 100% 100% 100% 100% 100% Propiedades Indice de fusión, g/10 10 11.6 13.3 12.9 12.5 min (230°C) Módulo de flexión, MPa 714 939 1040 1100 1023 Impacto de dardo (-40°C, 49.5 53.6 51.2 53.6 2mm, energía total), J Impacto de dardo (-20°C, 31.0 42.6 52.7 53.1 53.7 3mm, energía total), J Impacto charpy (muesca, 92.0 67.3 65.8 65.4 67.0 23°C), kJ/m2 Impacto charpy (muesca, 11.2 12.1 12.3 11.4 11.3 -20°C), kJ/m2 Tabla 6. Composiciones de mezclas moldeadas por inyección y propiedades Composición C-6 Ej . 7 Ej. 8 Ej. 9 Ej.10 Ej. 1 1 (% en peso) Polipropileno 100% 91 .5% 87.7% 84.6% 81 .5% 72.3 XUR-258 MB4 (65% 8.5% 12.3% 15.4% 18.5% 27.7% talco) MB5 (70% talco) Total 100% 1 00% 1 00% 100% 100% 100% Concentración 0% 5.5% 8.0% 1 0.0% 12.0% 18.0% de talco-calculada Propiedades Densidad, 0.897 0.929 0.947 0.96 0.971 1 .039 g/cm3 Módulo de 837 1090 1205 1 283 1 274 1440 flexión, MPA Fuerza de 174.9 18 17.5 1 7.8 1 7.5 16.8 tensión en rendimiento, MPa Elongación en 7.7 6.7 6.7 6.4 6.5 6.3 rendimiento, % Izod con 46.5 47.4 49.3 44.2 43.2 40.1 muesca (23°C), kJ/m2 Izod con 49.6 46.8 43.1 41.1 41.9 33.3 muesca (0°C), kJ/m2 Izod con 41.3 39.9 33.5 34.4 33.3 23 muesca (-20°C), kJ/m2 Izod con 15.3 33.6 29.1 16.5 6.9 6.8 muesca (-30°C), kJ/m2 Izod con 10.6 8.9 9.6 8.5 6.7 5.9 muesca (-40°C), kJ/m2 Impacto de dardo que falla a -20°C Energía en 26.9 26.3 26.3 25 24.4 23.6 pico, J Energía total, 51.5 51.8 51.3 50.5 49.5 49.2 J Tipo de falla, 100 100 100 100 100 90 % dúctil Impacto de dardo que falla a -30°C Energía en 27.8 29.5 29.5 26 25.9 25.2 pico, J Energía total, 54.8 58 58.2 53 51.9 49.5 J Tipo de falla, 100 100 100 100 100 60 % dúctil Impacto de dardo que falla a -40°C Energía en 32.6 28.9 28.3 29.3 29 28.9 pico, J Energía total, 63.3 57.3 55.7 56.1 54.4 43.2 J Tipo de falla, 100 100 70 40 0 0 % dúctil Encogimiento de placa moldeada por inyección 150x150x3mm Dirección de 1.22 1.05 1.00 0.97 0.88 0.77 molde, después de 1 h, % Dirección 1.20 1.06 0.98 0.97 0.92 0.84 cruzada, después de 1 h, % Dirección de 1.28 1.12 1.04 1.04 0.96 0.81 molde, después de 24 h, % Dirección 1.24 1.10 1.01 1.01 0.97 0.89 cruzada, después de 24 h, % Dirección de 1.39 1.04 1.05 1.03 0.94 0.81 molde, después de 30 min/80°C, % Dirección 1.36 1.11 1.06 1.05 1.00 0.91 cruzada, después de 30 min/80°C, % Tabla 6 (cont). Composiciones de mezclas moldeadas por inyección y propiedades Composición (% en Ej. 12 Ej. 13 Ej. 14 Ej. 15 Ej. 16 peso) Polipropileno XUR-258 92.1% 88.6% 85.7% 82.9 74.3 MB4 (65% talco) MB5 (70% talco) 7.9% 11.4% 14.3% 17.1 25.7% Total 100% 100% 100% 100% 100% Concentración de 5.5% 8.0% 100% 12.0% 18.0% talco-calculada Propiedades Densidad, g/cm3 0.924 0.94 0.963 0.968 1.017 Módulo de flexión, MPA 1035 1165 1199 1305 1443 Fuerza de tensión en 18 18.1 17.7 18 17.5 rendimiento, MPa Elongación en 6.4 6.1 6.7 6.2 6 rendimiento, % Izod con muesca 46.9 50.8 47.2 46.7 42.9 (23°C), kJ/m2 Izod con muesca (0°C), 48.5 46.7 42.6 40.4 35 150x150x3mm Dirección de molde, 1.09 1.04 0.97 0.90 0.85 después de 1 h, % Dirección cruzada, 1.06 1.03 0.96 0.92 0.88 después de 1 h, % Dirección de molde, 1.18 1.12 1.06 0.95 0.90 después de 24 h, % Dirección cruzada, 1.14 1.09 1.05 0.97 0.93 después de 24 h, % Dirección de molde, 1.16 1.11 1.05 0.95 0.90 después de 30 min/80°C, % Dirección cruzada, 1.15 1.10 1.06 1.00 0.95 después de 30 min/80°C, % Como se discute previamente, de manera deseable, el proceso de la presente invención stá substancialmente libre de un paso de formar compuesto juntos los materiales primero, segundo y cualquier tercer u otro material antes del paso de mezclado, y específicamente un paso de formar compuesto que incluye un paso de mezclado de fusión de las materiales. Se apreciará que tal requerimiento todavía puede cumplirse al emplear pasos de mezclado en seco por debajo de los puntos de fusión de los materiales. Por ejemplo, es posible que antes de la introducción de los materiales de inicio en un montaje de tornillo y barril en la presente, las pellas de los materiales pueden mezclarse en seco (por ejmeplo, mediante un brazo de mezclado en una tolva). Un alimentador adecuado, tal como un alimentador gravimétrico (como se discute) puede empledarse opcionalmente. Como puede verse, las enseñanzas en la presente permite la producción de artículos termoplásticos configurados que caracterizan características de desempeño comparables o mejores en relación a materiales existentes que se forman en compuestos antes de su introducción en un aparato de configuración (por ejemplo, antes de la introducción de una tolva de una máquina de moldeo por inyección). Ventajosamente, los materiales son procesados en artículos resultantes con un historial térmico que es substancialmente minimizado como se compara con artículos hechos con mezclas formadas en compuesto previamente. Aunque una característica de la presente invención puede haber sido descrita en el contexto de solo una de las modalidades ilustradas, tal característica puede combinarse con una o más características diferentes de otras modalidades, para cualquier aplicación dada. También se apreciará de lo anterior que la fabricación de las estructuras únicas en la presente y la operación de las mismas también constituirán procesos de acuerdo con la presente invención. A menos que se declare de otra manera, las dimensiones y geometrías de las diversas modalidades mostradas en la presente no pretenden ser restrictivas de la invención, y otras dimensiones o geometrías son posibles. Los componentes estructurales plurales o pasos pueden ser provistos por una estructura o paso integrado simple. De manera alternativa, un paso de estructura integrado simple pudiera dividirse en componentes plurales separados o pasos. Sin embargo, también es posible que las funciones son integradas en un componente simple o paso. Más aún, la descripción de "un" elemento o paso no se pretende para excluir elementos o pasos adicionales. El uso de "alrededor de" o "aproximadamente" en conexión con un rango aplica a ambos extremos del rango. De esta manera, "aproximadamente 20 a 30" pretende cubrir "aproximadamente 20 hasta aproximadamente 30", inclusive de al menos los puntos finales especificados. Se entiende que la descripción anterior pretende ser ilustrativa y no restrictiva. Muchas modalidades así como muchas aplicaciones además de los ejemplos provistos serán evidentes a aquéllos de habilidad en la téncica sobre la lectura de la descripción anterior. El alcance de la invención debería ser determinado, por lo tanto, no con referencia a la descripción anterior, pero en su lugar debería determinarse con referencia a las reivindicaciones anexas, junto con el alcance completo de equivalentes a los cuales tales reivindicaciones son otorgadas. Las descripciones de todos los artículos y referencias, incluyendo solicitudes de patentes y publicaciones, son incorporadas por referencia para todos los fines. La omisión en las siguientes reivindicaciones de cualquier aspecto de la presente materia que se describe en la presente no es negada de tal presente materia, ni debería ser considerada que tal presente materia sea parte de la presente materia inventiva descrita.

Claims (1)

1. REIVI N DICACION ES 1 . Un proceso para hacer un artículo configurado, que comprende los pasos de: a) proporcionar como materiales separados un primer material que incluye una primera poliolefi na , y un segundo material que incluye una mezcla de: (i) desde 45 hasta 85% en peso de la mezcla de al menos un relleno mineral particulado; y (i i) desde 1 5 hasta 55% en peso de la mezcla total de al menos una seg unda poliolefina teniendo un índice de fusión mayor que aproximadamente 1 50 g/1 0 min a 1 90°C/2.16 kg , como se mide por ISO 1 1 33 (condición D) ; b) aplicar una fuerza de corte a los materiales primero y segundo, mientras que los materiales están a una temperatura elevada para mezclar los materiales para formar una mezcla fundida; c) configurar la mezcla fundida; y d) solidificar la mezcla fundida , en donde el proceso está substancial mente libre de un paso formar com puesto juntos los materiales primero y segundo antes del mezclado ; en donde la segunda poliolefina comprende un plastómero de poliolefina . 2. El proceso de la reivindicación 1 , en donde la primera poliolefina del primer material comprende una poliolefina termoplástica . 3. El proceso de la reivindicación 2 , en donde el proceso está substancialmente libre de un paso de formar compuesto juntos los materiales primero, segundo y cualquier otro material opcional antes del paso de mezclado. 4. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, que comprende además un paso de proporcionar un concentrado de color para alcanzar un color deseado en el artículo configurado resultante. 5. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que comprende además un paso para proporcionar remolienda para mezclar con al menos los materiales primero y segundo. 6. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el paso de configurar la mezcla fundida incluye moldear por inyección la mezcla fundida en una cavidad de una herramienta de moldeo. 7. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde la poliolefina termoplástica del primer material incluye un copolímero de impacto de polipropileno caracterizado por una velocidad de flujo de fusión de menos de 70g/1 0 min (ISO 1 1 33 condición M a 230°C, 2.16 kg) y conteniendo más de 8% en peso (del primer material) de etileno, teniendo más de 40% de cristalinidad , o cualquier combinación de los mismos. 8. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el paso de proporcionar incluye mezclar en seco los materiales primero y segundo. 9. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde al menos los materiales primero y segundo son provistos como pellas. 10. El proceso de la reivindicación 9, en donde al menos 50% en peso de ambas pellas del primer material y las pellas del segundo material son substancialmente del mismo volumen. 1 1 . El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, que comprende además mezclar con el primer material y el segundo material al menos un aditivo seleccionado de un estabilizante de calor, un estabilizante UV, un agente de liberación de molde, un nucleador, un lubricante, un agente de deslizamiento, un colorante o cualquier combinación de los mismos. 12. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 1 , en donde el relleno mineral particulado es talco. 1 3. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en donde el relleno mineral particulado está presente en una cantidad de 70% en peso de la mezcla total. 14. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en donde la segunda poliolefina incluye un copolímero de etileno-octeno. 15. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en donde la primera poliolefina incluye más de 8% en peso (en peso del primer material) de etileno. 16. El proceso de cualuqiera de las reivindicaciones 1 a 1 5, en donde el diámetro de partícula promedio del talco es menor que aproximadamente 3 mieras. 17. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, en donde el volumen promedio de las partículas del segundo material es mayor que el volumen promedio del tamaño de partícula del primer material. 18. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, en donde la segunda poliolefina es compatible con un componente elastomérico de la primera poliolefina . 1 9. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 8, en donde las partículas del segundo material son recubiertas o parcialmente recubiertas con un relleno mineral o un pol ímero micronizado. 20. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 9, en donde el encogimento de la parte moldeada por i nyección es menor que 1 .4% . 21 . El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, en donde la primera poliolefina comprende una pol iolefina termoplástica seleccionada del g rupo que consiste de TPO de reactor, TPO de reología controlada y combinaciones de las m ismas. 22. El proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 21 , en donde la mayoría de las partículas de relleno que fueron originalmente en el segundo material reside dentro de la primera poliolefina después de la terminación del paso de sol idificar la mezcla fundida. 23. Un kit para uso en el proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, en donde el kit incluye en paq uetes separados: (i) una primera poliolefina; (ii) al menos un relleno mineral particulado ; y (iii) una segunda poliolefina teniendo un índice de fusión mayor que 1 50 g/1 0 min a 1 90°C/2.1 6 kg , como se mide por ISO 1 1 3 (condición D) ; en donde la segunda poliolefi na comprende un plastómero de poliolefina . 24. El kit de la reivindicación 23, en donde la primera poliolefina incluye más de 8% en peso (en peso del primer material) de etileno; en donde el relleno mineral incluye talco, y en donde la segunda poliolefina incluye un copolímero de etileno-octeno. 25. El kit de la reivindicación 23 o 24, que comprende además, en un paquete separado, una poliolefina que es diferente de la primera y la segunda poliolefina. 26. Un artículo hecho de acuerdo con el proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 25. 27. El uso de un artículo de acuerdo con la reivindicación 26. RESU MEN La presente invención se dirige a procesos mejorados para hacer artículos plásticos y artículos hechos a partir de los mismos. En un aspecto amplio, la invención se di rige a procesos mejorados y artículos hechos a partir de los mismos, que incl uyen los pasos de proporcionar como materiales separados un primer material que incluye una poliolefina , un segundo material que incluye una mezcla desde aproximadamente 45 hasta 85% en peso de la mezcla total de al menos un relleno mineral particulado; y desde aproximadamente 1 5 hasta 55% en peso de la mezcla total de al menos una segunda poliolefi na teniendo un índice de fusión mayor que aproximadamente 1 50 g/1 0 min a 1 90°C/2.1 6 kg , como se mide por I SO 1 1 33 (cond ición D) ; aplicar una fuerza de corte para formar una mezcla fundida ; configurar la mezcla fundida y solidificar la mezcla fundida.