MX2008008399A

MX2008008399A - Paños limpiadores incluyendo vehiculos de entrega de calor microencapsulados y materiales de cambio de fase.

Info

Publication number: MX2008008399A
Application number: MX2008008399A
Authority: MX
Inventors: Duane G Krzysik; Michael Allen Daley; David Charles Musil; Jeffrey David Shelley; David J Drath; Brian Patrick Argo; Wael R Joseph; William A Hendrickson; Hal Arthur Lafleur Iii; Larry E Brown; John David Amundson; Frank P Abuto; Alan Edward Wright
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2005-12-28
Filing date: 2006-10-26
Publication date: 2009-03-04
Also published as: KR20080090475A; US20070148446A1; AU2006333485A1; EP1978915A1; WO2007078393A1; BRPI0621275A2

Abstract

Están descritos los vehículos de entrega microencapsulados que comprenden un agente activo. En una incorporación, los vehículos de entrega microencapsulados son vehículos de entrega de calor capaces de generar calor con activación. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados pueden ser introducidos dentro de los paños limpiadores húmedos de manera que, con la activación, la solución de paño limpiador húmedo es calentada resultando en una sensación caliente sobre la piel del usuario. Cualquier número de otros ingredientes activos, tal como agentes de enfriamiento y biocidas también pueden ser incorporados en un vehículo de entrega microencapsulado.

Description

PAÑOS LIMPIADORES INCLUYENDO VEHÍCULOS DE ENTREGA DE CALOR MICROENCAPSULADOS Y MATERIALES DE CAMBIO DE FASE ANTECEDENTES DE LA DESCRIPCIÓN La presente descripción se relaciona generalmente a vehículos de entrega de microencapsulados incluyendo un agente activo y procesos para producir los mismos, así como los productos que incorporan a los vehículos de entrega de microencapsulados y los procesos para producir los productos. Más particularmente, la presente descripción está dirigida a vehículos de entrega de calor microencapsulados que pueden efectivamente utilizarse en un producto de paño limpiador o similar de tal forma que, con el uso y la activación, los contenidos de los vehículos de entrega de calor microencapsulados son liberados con la humedad, que ocasiona una sensación de calor sobre la piel con el uso del producto. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados pueden incluir una o más capas de protección de la humedad y fugitivas para mejorar todo el desempeño de la cápsula. Adicionalmente, los vehículos de entrega microencapsulados pueden incluir a otros ingredientes activos.

Los paños limpiadores húmedos y los paños limpiadores secos y productos relacionados han sido usados por algún tiempo por los consumidores para varias tareas de limpieza y de limpiado. Por ejemplo, muchos padres han utilizado paños limpiadores húmedos para limpiar la piel.de los niños y los bebés antes y después del orinado y/o el defecado. Muchos tipos de paños limpiadores húmedos son actualmente comercialmente disponibles para este propósito.

Hoy día, muchos consumidores solicitan que los productos para el cuidado de la salud personal, tales como paños limpiadores húmedos, tengan la capacidad de no solamente proporcionar su intencionada función limpiadora, pero también el suministrar un beneficio cómodo al usuario. En recientes estudios, ha sido mostrado que los paños limpiadores para bebés actualmente en el mercado son algunas veces percibidos ser incomodadamente fríos en la aplicación a la piel, particularmente para los recién nacidos. Para mitigar este problema, ha habido muchos intentos para producir productos calentados para calentar los paños limpiadores para comodidad de los usuarios de los paños limpiadores húmedos del inherente "frío" dado por el contacto con los paños limpiadores humedecidos sobre la piel.

Estos productos calentados son generalmente eléctricamente operados y vienen en dos estilos distintos. Uno es un estilo de "cobija eléctrica" la cual es clasificada por tamaño para envolver alrededor de las superficies exteriores de un recipiente de plástico para paños limpiadores húmedos. El otro es un estilo de "dispositivo" de plástico auto-contenido que calienta los paños limpiadores con su elemento de calentamiento internamente colocado. Aún cuando tales productos actualmente conocidos y disponibles de calentamiento de paño limpiador típicamente logran su principal objetivo de calentar al paño limpiador húmedo antes del uso, poseen ciertas deficiencias, que pueden distraer de su total utilidad y atractivo .

Probablemente la mayor deficiencia de los actuales productos de paños limpiadores húmedos es su incapacidad de sostener el contenido húmedo de los paños limpiadores húmedos. Más específicamente, el secado ocurre de los paños limpiadores húmedos debido al calentamiento de su humedad que acelera la deshidratación . Como resultado, los paños limpiadores húmedos pueden secarse y ser inutilizables .

Otras quejas por los usuarios del paño limpiador calentado incluyen el descoloramiento de los paños limpiadores húmedos después del calentado, que parece ser inevitable debido a una reacción de varios químicos en los paños limpiadores con la aplicación de calor. Los usuarios del paño limpiador calentado además se quejan del inconveniente caliente y el potencial peligro de fuego eléctrico, que puede resultar con el uso de productos de calentamiento eléctrico.

Con base en lo anterior, hay una necesidad en el arte por paños limpiadores húmedos que puedan producir una sensación de calor justo antes de, o en el punto de uso, sin usar productos externos de calentamiento. Debe ser deseable si los paños limpiadores húmedos pueden producir una sensación de calor dentro de menos de alrededor de 10 segundos después de la activación y levantado de la temperatura de la solución del paño limpiador húmedo y el sustrato base del paño limpiador húmedo al menos de 20 grados centígrados o más por al menos 20 segundos .

SÍNTESIS DE LA INVENCIÓN La presente descripción se relaciona a vehículos de entrega de microencapsulado, tales como de vehículos de entrega de calor microencapsulado o vehículos de entrega microencapsulada incluyendo un agente de enfriado, adecuado para usar en productos para el cuidado personal, tales como paños limpiadores húmedos, paños limpiadores secos, lociones, cremas, telas, y similares. Otros agentes activos también pueden emplearse en los vehículos de entrega de microencapsulado .

En una incorporación, los vehículos de entrega de calor microencapsulado, con la activación en un paño limpiador húmedo, por ejemplo, puede producir una sensación de calor sobre la piel cuando el paño limpiador húmedo es usado. Los vehículos de entrega de calor microencapsulado incluyen una composición de núcleo que comprende un material de matriz, tal como aceite mineral, y un agente de calentamiento, tal como cloruro de magnesio. Opcionalmente, la composición de núcleo puede también incluir un surfactante y un material de cera hidrofóbica que rodea al agente de calentamiento para mejorar todo el desempeño. En algunos casos, la composición de núcleo del vehículo de entrega de calor microencapsulado puede contener una pequeña cantidad de un activador de encapsulado nuevo como se describe aquí. La composición de núcleo y los componentes en la misma son encapsulados en una delgada cápsula que puede tener una o más capas protectoras de la humedad y/o capas fugitivas en la misma para impartir adicionales características ventajosas. Con el uso en un paño limpiador húmedo, las cápsulas que contienen a la composición de núcleo incluyen al material de matriz y al agente de calentamiento (y cualesquiera otros opcionales componentes) son rotas de tal forma que el agente de calentamiento contacta al agua presente en la solución del paño limpiador húmedo y libera calor para causar la sensación de calentamiento sobre la piel.

La presente descripción también se relaciona a procesos para fabricar un vehículo de entrega microencapsulado adecuado para usar en productos para el cuidado personal, tales como paños limpiadores húmedos. En una incorporación, una composición que incluye una composición de núcleo que comprende un material de matriz, tal como aceite mineral, y un agente de calentamiento que puede o no rodearse por un material de cera hidrofóbica, un activador de encapsulado, y opcionalmente, un surfactante, es introducido en una solución líquida que contiene un compuesto entrecruzado. Una vez en la solución liquida, el activador de encapsulado reacciona con el compuesto capaz de entrecruzarse para formar una capa de encapsulado que rodea a la composición de núcleo. Después de que suficiente tiempo ha pasado, la composición de núcleo de encapsulado que contiene al agente de calentamiento es removida de la solución liquida. Opcionalmente, la composición de núcleo de encapsulado puede entonces someterse a uno o más ulteriores pasos de procesamiento para introducir adicionales capas de encapsulado en la cubierta formada. Estas capas pueden incluir, por ejemplo, una capa de protección de la humedad para reducir el potencial para la liberación de calor prematuro a través de la desactivación del agente de calentamiento a través del contacto con agua, y una capa fugitiva para impartir resistencia mecánica a la cápsula.

La presente descripción además se relaciona a paños limpiadores auto-calentados y los métodos para fabricar los paños limpiadores auto-calentados. En una incorporación, los paños limpiadores son paños limpiadores auto calentados. Generalmente, los paños limpiadores húmedos comprenden un material de hoja fibrosa, una solución humectante, y un vehículo de entrega de calor microencapsulado que incluye una capa de encapsulado que rodea a una composición de núcleo que incluye un agente de calentamiento. Cuando el vehículo de entrega de calor microencapsulado es roto, los contenidos del vehículo de entrega de calor microencapsulado contactan a la solución humectante y genera el calor para crear una sensación de calentamiento a la superficie del paño limpiador húmedo.

La presente descripción además se relaciona a paños limpiadores húmedos auto-calentados que comprenden un material de hoja fibrosa, una solución humectante, un vehículo de entrega de calor, y un primer material de cambio de fase. El primer material de cambio de fase presente en el paño limpiador húmedo es capaz de proporcionar estabilidad térmica al paño limpiador y mantener el paño limpiador húmedo de volverse muy caliente con el uso.

La presente descripción además se relaciona a composiciones de limpieza para usar en limpiar a ambas las superficies animadas e inanimadas. Las composiciones de limpieza generalmente incluyen al vehículo de entrega de calor microencapsulado en combinación con un agente biocida. Las composiciones de limpieza pueden además incorporarse en productos de limpieza. Por ejemplo, en una incorporación, la composición de limpieza es usada en combinación con un paño limpiador húmedo. Cuando el vehículo de entrega de calor microencapsulado contenido en la solución del paño limpiador es roto, los contenidos del vehículo de entrega de calor microencapsulado contactan a la solución humectante y generan calor, lo cual puede activar o mejorar la función biocida del agente biocida.

Como tal, la presente descripción está dirigida a un vehículo de entrega de calor microencapsulado que comprende una composición de núcleo rodeada por una capa de encapsulado. El material de la composición de núcleo comprende un material de matriz y un agente de calentamiento. El vehículo de entrega de calor microencapsulado tiene un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros' a alrededor de 5000 micrómetros.

La presente descripción es además dirigida a un vehículo de entrega de calor microencapsulado sustancialnaente impermeable al fluido que comprende una composición de núcleo, una capa de encapsulado que rodea a la composición de núcleo, y una capa protectora de la humedad que rodea a la capa de encapsulado. La composición de núcleo comprende un material de matriz y un agente de calentamiento y el vehículo de entrega de calor microencapsulado tiene un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5000 micrómetros.

La presente descripción es además dirigida a un vehículo de entrega de calor microencapsulado sustancialmente impermeable al fluido que comprende una composición de núcleo, una capa de encapsulado que rodea a la composición de núcleo, una capa protectora . de humedad que rodea a la capa de encapsulado, y una capa fugitiva que rodea a la capa protectora de humedad. La composición de núcleo comprende un material de matriz y un agente de calentamiento y el vehículo de entrega de calor microencapsulado tiene un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5000 micrómetros.

La presente descripción es además dirigida a un vehículo de entrega de calor microencapsulado que comprende una composición de núcleo rodeada por una capa de encapsulado. La composición de núcleo comprende un material de matriz y un agente de calentamiento, y el agente de calentamiento está rodeado por un material de cera hidrofóbica. El vehículo de entrega de calor microencapsulado tiene un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5000 micrómetros.

La presente descripción es además dirigida a un vehículo de entrega de calor microencapsulado sustancialmente impermeable al fluido que comprende una composición de núcleo, una capa de encapsulado que rodea a la composición de núcleo, y una capa protectora de la humedad que rodea a la capa de encapsulado. La composición de núcleo comprende un material de matriz y un agente de calentamiento, y el agente de calentamiento está rodeado por un material de cera hidrofóbica. El vehículo de entrega de calor microencapsulado tiene un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5000 micrómetros .

La presente descripción es además dirigida a un vehículo de entrega de calor microencapsulado sustancialmente impermeable al fluido que comprende una composición de núcleo, una capa de encapsulado que rodea a la composición de núcleo, y una capa protectora de la humedad que rodea a la capa de encapsulado, y una capa fugitiva que rodea a la capa protectora de la humedad. La composición de núcleo comprende un material de aceite mineral, cloruro de magnesio, y un surfactante, en donde el cloruro de magnesio está rodeado por un material de cera hidrofóbica. La capa de encapsulado comprende alginato de sodio entrecruzado y la capa de protección de la humedad comprende a acrilato vinil tolueno. La capa fugitiva comprende almidón. La capa de encapsulado tiene un grosor desde alrededor de 1 micrómetro a alrededor de 20 micrómetros y el vehículo de entrega de calor microencapsulado tiene un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5000 micrómetros.

La presente descripción es además dirigida a un método para hacer un vehículo de entrega de calor microencapsulado. El método comprende un primer mezclado de un material de matriz, un agente de calentamiento, y un activador de encapsulado para formar una composición de núcleo. La composición de núcleo es entonces introducida en una solución líquida que comprende un compuesto capaz de entrecruzarse para formar al vehículo de entrega de calor microencapsulado. Finalmente, el vehículo de entrega de calor microencapsulado es removido de la solución líquida.

La presente descripción es además dirigida a un método para hacer un vehículo de entrega de calor microencapsulado. El método comprende un primer mezclado de un material de matriz,, un agente de calentamiento para formar una composición de núcleo. La composición de núcleo es entonces introducida en una solución liquida que comprende un compuesto capaz de entrecruzarse para formar al vehículo de entrega de calor microencapsulado. Finalmente, el vehículo de entrega de calor microencapsulado es removido de la solución líquida.

La presente descripción es además dirigida a un método para hacer un vehículo de entrega de calor microencapsulado sustancialmente impermeable al fluido. El método comprende un primer mezclado de un material de matriz, un agente de calentamiento, y un activador de encapsulado para formar una composición de núcleo. La composición de núcleo es entonces introducida en una solución líquida que comprende un compuesto capaz de entrecruzarse para formar un vehículo de entrega de calor microencapsulado. El vehículo de entrega de calor microencapsulado es entonces removido de la solución líquida y una capa protectora de la humedad es aplicada al vehículo de entrega de calor microencapsulado tal que la capa protectora de humedad rodea al vehículo de entrega de calor microencapsulado .

La presente descripción es además dirigida a un método para hacer un vehículo de entrega de calor microencapsulado estabilizado sustancialmente impermeable al fluido. El método comprende un primer mezclado de un material de matriz, un agente de calentamiento, y un activador de encapsulado para formar una composición de núcleo. La composición de núcleo es entonces introducida en una solución liquida que comprende un compuesto capaz de entrecruzarse para formar un vehículo de entrega de calor microencapsulado. El vehículo de entrega de calor microencapsulado es entonces removido de la solución líquida y una capa protectora de la humedad es aplicada al vehículo de entrega de calor microencapsulado tal que la capa protectora de humedad rodea al vehículo de entrega de calor microencapsulado. Finalmente, la capa fugitiva es aplicada al vehículo de entrega de calor microencapsulado de tal forma que la capa fugitiva rodea a la capa protectora de la humedad.

La presente descripción es además dirigida a un paño limpiador húmedo que comprende un material de la hoja fibrosa, una solución humectante, y un vehículo de entrega de calor microencapsulado. El vehículo de entrega de calor microencapsulado incluye una capa de encapsulado que rodea a una composición de núcleo que incluye un material de matriz y un agente de calentamiento.

La presente descripción es además dirigida a un paño limpiador húmedo que comprende un material de la hoja. fibrosa, una solución humectante, y un vehículo de entrega de calor microencapsulado. El vehículo de entrega de calor microencapsulado incluye una capa de encapsulado que rodea a una composición de núcleo que comprende a un material de matriz y un agente de calentamiento.

La presente descripción es además dirigida a un método para fabricar un paño limpiador húmedo auto-calentado. El método comprende incrustar un vehículo de entrega de calor microencapsulado dentro de un material de hoja fibrosa.

La presente descripción es además dirigida a un método para fabricar un paño limpiador húmedo auto-calentado. El método comprende depositar un vehículo de entrega de calor microencapsulado dentro de un material de hoja fibrosa.

La presente descripción es además dirigida a un paño limpiador húmedo que comprende un material de hoja fibrosa, una solución humectante, un vehículo de suministro de calor microencapsulado, y un primer material de cambio de fase, en donde el primer material de cambio de fase es capaz de proporcionar estabilidad térmica al paño limpiador.

La presente descripción es además dirigida a un paño limpiador húmedo que comprende un material de hoja fibrosa, un vehículo de suministro de calor microencapsulado, y un primer material de cambio de fase, en donde el primer material de cambio de fase es capaz de proporcionar estabilidad térmica al paño limpiador.

La presente descripción es además dirigida a un método para fabricar un paño limpiador húmedo auto-calentado. El método comprende una primera incrustación en un vehículo de entrega de calor microencapsulado dentro de un material de hoja fibrosa y entonces incrustar un primer material de cambio de fase dentro del material de hoja fibrosa. Finalmente, el material de hoja fibrosa contiene al vehículo de entrega de calor microencapsulado y el primer material de cambio de fase es contáctado con una solución humectante.

La presente descripción es además dirigida a un método para fabricar un paño limpiador húmedo auto-calentado. El método comprende un primer depósito en un vehículo de entrega de calor microencapsulado sobre una superficie exterior de un material de hoja fibrosa y depositar un primer material de cambio de fase sobre la superficie exterior del material de hoja fibrosa. Finalmente, el material de hoja fibrosa contiene al vehículo de entrega de calor microencapsulado y el primer material de cambio de fase es contactado con una solución humectante.

La presente descripción es además dirigida a una composición de limpieza que comprende un agente biocida y un .vehículo de entrega de calor microencapsulado. El vehículo de entrega de calor microencapsulado comprende una capa de 'encapsulado que rodea una composición de núcleo que comprende a un material de matriz y un agente de calentamiento.

La presente descripción es además dirigida a un paño limpiador que comprende un material de hoja fibrosa, una solución humectante, un agente biocida, y un vehículo de entrega de calor microencapsulado . El vehículo de entrega de calor microencapsulado comprende una capa de encapsulado que rodea a una composición de núcleo que comprende un material de matriz y un agente de calentamiento.

La presente descripción es además dirigida a un método para fabricar un paño limpiador húmedo biocida. El método comprende incrustar un vehículo de entrega de calor microencapsulado dentro de un material de hoja fibrosa, incrustando un agente biocida dentro del material de hoja fibrosa, y contactando al material de hoja fibrosa que contiene al vehículo de entrega de calor microencapsulado y al agente biocida con una solución humectante.

La presente descripción es además dirigida a un método para fabricar un paño limpiador húmedo biocida. El método comprende depositar un vehículo de entrega de calor microencapsulado sobre una superficie exterior de un material de hoja fibrosa, depositando un agente biocida sobre una superficie exterior del material de hoja fibrosa, y contactando al material de hoja fibrosa que contiene al vehículo de entrega de calor microencapsulado y al agente biocida con una solución humectante .

La presente descripción es además dirigida a un vehículo de entrega de microencapsulado que comprende una composición de núcleo rodeada por una capa de encapsulado. La composición de núcleo comprende a un material de matriz y a un agente de enfriado y el vehículo de entrega de microencapsulado tiene un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5000 micrómetros.

La presente descripción es además dirigida a un vehículo de entrega de microencapsulado sustancialmente impermeable al fluido que comprende de una composición de núcleo, y una capa protectora de humedad que rodea a la capa de encapsulado. La composición de núcleo comprende un material de matriz y un agente de enfriado y el vehículo de entrega de calor microencapsulado tiene un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5000 micrómetros.

La presente descripción es además dirigida a un vehículo de entrega de microencapsulado estabilizado sustancialmente impermeable al fluido que comprende de una composición de núcleo, una capa de encapsulado que · rodea a la composición de núcleo, una capa protectora de humedad que rodea a la capa de encapsulado, y una capa fugitiva .que rodea a la capa protectora de humedad. La composición de núcleo comprende un material de matriz y un agente de enfriado y el vehículo de entrega de microencapsulado tiene un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5000 micrómetros.

La presente descripción es además dirigida a un vehículo de entrega de microencapsulado que comprende de una composición de núcleo que rodea a la composición de encapsulado . La composición de núcleo comprende un material de matriz y un agente de enfriado. El agente de enfriado está rodeado por un material de cera hidrofóbica. El vehículo de entrega de calor microencapsulado tiene un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5000 micrómetros.

Otras características de la presente descripción serán en parte aparentes y en parte apuntadas después en la presente.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura 1 describe una vista de la sección cruzada de un vehículo de entrega de calor encapsulado de la presente descripción.

La Figura 2 describe un aparato de recubrimiento de incrustado fluido para usar impartiendo una capa protectora de humedad a un vehículo de entrega de calor microencapsulado.

La Figura 3 es una gráfica que ilustra la tasa de generación de calor para cinco rangos por tamaño del cloruro de calcio que fueron probados de conformidad con un experimento descrito en la presente.

La Figura 4 es una gráfica que ilustra la tasa de generación de calor para cuatro rangos por tamaño de cloruro de magnesio que fueron probados de conformidad con un experimento descrito en la presente.

La Figura 5 es una gráfica que ilustra la conductividad de una solución incluyendo un vehículo de entrega de microencapsulado que tiene una capa de protección de la humedad hecha de conformidad con un experimento descrito en la presente.

La Figura 6 es una gráfica que ilustra la capacidad de varias muestras de los vehículos de entrega de calor microencapsulado incluyendo capas de protección de humedad para generar calor como son probadas de conformidad con un experimento descrito en la presente.

La Figura 7 es una gráfica que ilustra la capacidad de los vehículos de . entrega de calor microencapsulado incluyendo varios niveles de recubrimiento de las capas protectoras de humedad para generar calor como son probadas de conformidad con un experimento descrito en la presente.

La Figura 8 es una gráfica que ilustra la capacidad de los vehículos de entrega de calor microencapsulado incluyendo capas de protección de humedad para generar calor después de fluirse por varios intervalos de tiempo con una solución humectante como se probó de conformidad con un experimento descrito en la presente.

Las Figuras 9-11 son gráficas que ilustran la fuerza de ruptura requerida para romper varios vehículos de entrega de calor microencapsulado como son probados de conformidad con un experimento descrito en la presente.

Las Figuras 12-14 son gráficas que ilustran la fuerza de ruptura requerida para romper varios vehículos de entrega de calor microencapsulado como son probados de conformidad con un experimento descrito en la presente.

Las Figuras 15-17 son gráficas que ilustran la fuerza de ruptura requerida para romper varios vehículos de entrega de calor microencapsulado como son probados de conformidad con un experimento descrito en la presente.

.Las Figuras 18-24 son gráficas que ilustran la fuerza de ruptura requerida para romper varios vehículos de entrega de calor microencapsulado como son probados de conformidad con un experimento descrito en la presente.

DEFINICIONES Dentro del contexto de esta especificación, cada término o frase abajo incluirá pero no estará limitada al, siguiente significado o significados: a) "Unir" y sus derivados se refieren a unir, adherir, conectar, unido, coser juntos, o similares, dos elementos. Dos elementos serán considerados unidos juntos cuando sean integrales uno con otro o unidos directamente uno al otro o indirectamente uno al otro, tal como cuando cada uno está directamente unido a elementos intermedios. b) "Película" se refiere a una película de termoplástico hecha usando un proceso de extrusión y/o de formación de película, tal como un proceso de película moldeada o de extrusión de película soplada. El término incluye a películas perforadas, películas rajadas, y a otras películas porosas que constituyen películas de transferencia de líquidos, así como a películas que no transfieren líquidos. c) "Capa" cuando se usa en el singular puede tener el doble, significado de un solo elemento o de una pluralidad de elementos. d) "Sopladas por medio de fusión" significa fibras de material polimérico que han sido generalmente formadas por expulsión de un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de capilares de matriz delgada, usualmente circulares, como hilos fundidos o filamentos hacia corrientes de gas (por ejemplo aire), usualmente caliente, convergentes a alta velocidad, que atenúa que los filamentos de material termoplástico' fundido reduzcan su diámetro. De ahí, las fibras sopladas por medio de fusión pueden ser llevadas por la corriente de gas a alta velocidad y ser depositadas sobre una superficie colectora para formar el tejido de fibras sopladas por medio de fusión dispersadas al azar. Tal proceso está descrito, por ejemplo, en la Patente de los Estados Unidos de América núm. 3, 849, 241 de Butin y otros (de 19 de noviembre de 1974). Las fibras sopladas con fusión son microfibras que, pueden ser continuas o discontinuas y son generalmente más pequeñas de 0.6 deniers, y son generalmente auto-unidas cuando son depositadas sobre una superficie recolectora. Las fibras sopladas con fusión usadas en la presente invención son preferiblemente sustancialmente continuas en longitud. e) El "no tejido" como se usa en referencia a un material, tela o tramado de tal material, se refiere a un .material, tela o tejido que tiene una estructura de fibras individuales o hilos que están entrelazados, pero no en una forma identificable como en una tela tejida. f) " Polimérico" incluye, pero no es limitativo a, homopolimeros, copolimeros, tales como, por ejemplo, bloque, injerto, al azar y copolimeros alternativos, terpolimeros , etc., y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que de otra forma se limiten específicamente, el término "polímero" deberá incluir todas las configuraciones geométricas posibles del material. Estas configuraciones incluyen, pero no son limitadas a simetrías isótácticas, sindiotácticas, y atácticas . g) "Termoplástico" describe un material que se suaviza cuando se expone a calor y que sustancialmente regresa a su condición no suavizada cuando se enfría a temperatura ambiente .

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INCORPORACIÓN PREFERIDA La presente descripción se relaciona a vehículos de entrega de microencapsulados , tales como vehículos de entrega de calor microencapsulado, adecuados para usar en productos para el cuidado personal tales como paños limpiadores húmedos y paños limpiadores secos. La presente descripción también se relaciona a paños limpiadores de auto-calentado que incluyen a un. vehículo de entrega de calor microencapsulado y, opcionalmente, un material de cambio de fase. Los vehículos de entrega de calor microencapsulado, con la activación, son capaces de desarrollar calor y causar una sensación de calor sobre la piel de un usuario del paño limpiador húmedo. Los vehículos de entrega de calor microencapsulado como se describen aquí pueden incluir a una o más capas de encapsulado, capas de protección de la humedad, y capas fugitivas para impartir varias características con los vehículos encapsulados y los productos en los cuales son usados. Sorprendentemente, ha sido descubierto que un activador de encapsulado puede incluirse directamente dentro de una composición de núcleo y la combinación introducida en una solución que contiene un compuesto capaz de entrecruzarse y el grosor de la resultante capa de encapsulado entrecruzado cercanamente controlado. Además, en algunas incorporaciones descritas aquí, el activador de encapsulado también puede actuar como el agente de calentamiento. Adicionales ingredientes activos también pueden incluirse, con o sin el agente de calentamiento, en los vehículos de entrega del microencapsulado.

Aún cuando se describe principalmente aquí en relación a los vehículos de entrega de calor microencapsulado, se reconocerá por uno con habilidad en el arte con base en la actual descripción que otros agentes activos o ingredientes activos, además de, o en lugar de, el agente de calentamiento, pueden incorporarse en los vehículos de entrega de microencapsulado descrito.s aquí. Por ejemplo, los vehículos de entrega de microencapsulado pueden incluir un agente de calentamiento y un agente biocida, o pueden simplemente incluir un agente biocida. Un número de adecuados agentes activos para la incorporación en los vehículos de entrega de microencapsulado descritos aquí son señalados abajo.

Como se anotó arriba, los vehículos de entrega de calor microencapsulado como son descritos aquí pueden incluir un número de componentes y de capas. Volviendo ahora a la Figura 1, se muestra una vista de la sección cruzada de un vehículo de entrega de calor microencapsulado 2 de la presente descripción. El vehículo de entrega de calor microencapsulado 2 incluye una capa fugitiva 4 que rodea una capa protectora de humedad 6 que rodea a una capa de encapsulado 8. Adicionalmente, el vehículo de entrega de calor microencapsulado 2 incluye una composición de núcleo 10 que incluye un material de matriz 100 y un agente de calentamiento 12 rodeado por un material de cera hidrofóbica 14, y un activador de encapsulado 16. Cada una de estas capas y componentes, algunos de los cuales son opcionales, son más completamente descritos abajo.

Los vehículos de entrega de calor microencapsulado como se describen aquí son deseablemente de un tamaño tal que, cuando se incorporan en un producto para el cuidado personal tal como un paño limpiador húmedo, prontamente no pueden sentirse sobre la piel por el usuario. Generalmente., los vehículos de entrega de calor microencapsulado tienen un diámetro desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 10,000 micrómetros, deseablemente desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5000 micrómetros , deseablemente desde alrededor de 50 micrómetros a alrededor de 1000 micrómetros, y aún más deseablemente desde alrededor de 300 micrómetros a alrededor de 700 micrómetros.

La composición de núcleo incluye todos los componentes o materiales que son encapsulados como se describe aquí por, por ejemplo, un sistema polimérico entrecruzado, para formar los vehículos de entrega de microencapsulado. La composición de núcleo puede incluir, por ejemplo, al material de matriz (por ejemplo, aceite mineral), el agente de calentamiento (por ejemplo, cloruro de magnesio), (u otro agente activo como se describe aquí), un surfactante, un activador de encapsulado, y un material de cera hidrofóbica que rodea al agente de calentamiento (u otro activo) .

Generalmente, la composición de núcleo está presente en el vehículo de entrega de calor microencapsulado en una cantidad desde alrededor de 0.1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 99.99% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , deseablemente desde alrededor de 1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 95% (por peso del vehículo de .entrega de calor microencapsulado), más deseablemente desde alrededor de 5% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 90% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , más deseablemente desde alrededor de 10% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 80% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , más deseablemente desde alrededor de 15% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 70% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , y aún más deseablemente desde alrededor de 20% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 40% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) .

El material de matriz incluido en la composición de núcleo es usado como un agente de transporte o de volumen para otros componentes del vehículo de entrega de calor microencapsulado, incluyendo, por ejemplo, el agente de calentamiento, el surfactante, y el activador de encapsulado. Aún cuando generalmente prefiere ser un material líquido, el material de matriz puede también ser un material de bajo fundido que es sólido a temperatura ambiente. El material de matriz es deseablemente un material que es emulsificado en agua. Preferibles materiales de matriz líquidos incluyen a aceites comúnmente usados en aplicaciones cosméticas comerciales que pueden impartir algún beneficio a la piel del usuario, tal como humectado o beneficio lubricante. Generalmente, estos aceites son aceites hidrofóbicos . .

Específicos ejemplos de adecuados materiales de matriz líquidos incluyen, por ejemplo, a aceite mineral, miristato isopropilo, silicones, copolímeros tales como copolímeros en bloque, ceras, mantequillas, aceites exóticos, dimeticona, geles termo-iónicos, aceites de plantas, aceites animales, y combinaciones de los mismos. Un material preferible para usar como el material de matriz es el aceite mineral. El material de matriz está generalmente presente en la composición de núcleo del vehículo de entrega de calor microencapsulado en una cantidad desde alrededor de 1% (por peso de la composición núcleo) a alrededor de 99% (por peso de la composición núcleo) , deseablemente desde alrededor de 10% (por peso de la composición núcleo) a alrededor de 95% (por peso de la composición núcleo) , más deseablemente desde alrededor de 15% (por peso de la composición núcleo) a alrededor de 75% (por peso de la composición núcleo) , más deseablemente desde alrededor de 20% (por peso de la composición núcleo) a alrededor de 50% (por peso de la composición núcleo) , más deseablemente desde alrededor de 25% (por peso de la composición núcleo) a alrededor de 45% (por peso de la composición núcleo) , y aún más deseablemente desde alrededor de 30% (por peso de la composición núcleo) a alrededor de 40% (por peso de la composición núcleo) .

El vehículo de entrega de calor microencapsulado como se . describe aquí también incluye un agente de calentamiento que está contenido en la composición de núcleo. El agente de calentamiento libera calor cuando está en contacto con agua y puede resultar en una sensación de calor sobre la piel si se usa en combinación con un producto para el cuidado personal tal como un paño limpiador húmedo. Adecuados agentes de calentamiento para usar en el vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyen a compuestos con un calor exotérmico de hidratación y compuestos con un calor exotérmico de solución. Adecuados compuestos para usar como agentes de calentamiento en la composición de núcleo incluyen, por ejemplo, a cloruro de calcio, cloruro de magnesio, zeolitas, cloruro de aluminio, sulfato de calcio, sulfato de magnesio, carbonato de sodio, sulfato de sodio, acetato de sodio, metales, cal muerta, cal rápida, glicoles, y combinaciones de los mismos. Los agentes de calentamiento pueden estar en forma ya sea hidratada o no hidratada, aún cuando la forma no hidratada es generalmente preferida. Compuestos particularmente preferibles incluyen a cloruro de magnesio y a cloruro de calcio .

El agente de calentamiento es generalmente incluido en la composición de núcleo del vehículo de entrega de calor microencapsulado en una cantidad desde alrededor de 0.1% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 98% (por peso de la composición de núcleo) , deseablemente desde alrededor de 1% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 80% (por peso de la composición de núcleo) , más deseablemente . desde alrededor de 20% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 70% (por peso de la composición de núcleo) , más deseablemente desde alrededor de 30% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 60% (por peso de la composición de núcleo) , más deseablemente desde alrededor de 35% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 55% (por peso de la composición de núcleo) , y aún más deseablemente de alrededor de 55% (por peso de la composición de núcleo) .

El agente de calentamiento utilizado en el vehículo de entrega de calor microencapsulado generalmente tiene un tamaño de partícula desde alrededor de 0.05 micrómetros a alrededor de 4000 micrómetros, deseablemente desde alrededor de 10 micrómetros a alrededor de 1000 micrómetros, deseablemente desde alrededor de 10 micrómetros a alrededor de 500 micrómetros, y más deseablemente desde alrededor de 10 micrómetros a alrededor de 100 micrómetros para facilitar la liberación de calor sustancial y continuo. En una específica incorporación, un tamaño de partícula desde alrededor de 149 micrómetros a alrededor de 355 micrómetros es preferido. Aún cuando muchos agentes de calentamiento como son descritos aquí son comercialmente disponibles en un número de tamaños de partícula, será reconocido por uno con habilidad en el arte que cualquier número de técnicas pueden usarse para moler y producir los deseados tamaños de partícula.

Junto con el agente de calentamiento, un surfactante puede opcionalmente incluirse en la composición de núcleo. Como se usa aquí, el "surfactante" es intencionado para incluir surfactantes , dispersores, agentes de gelado, estabilizadores poliméricos , estructuradores , líquidos estructurados, cristales líquidos, modificadores reológicos, ayudas de molido, des-espumantes , copolímeros en bloque, y combinaciones de los mismos. Si un surfactante es utilizado, deberá ser sustancialmente no reactivo con el agente de calentamiento. Un surfactante puede añadirse a lo largo con un agente de calentamiento y el material dé matriz a la composición de núcleo como una ayuda de molido y de mezclado para el agente de calentamiento y para reducir la tensión de superficie de la composición de núcleo y permitir un mejor mezclado con agua y un aumento en la capacidad de calentamiento con el uso. En una incorporación, el uso de un surfactante en la composición de núcleo generalmente permite por mayor carga del material de calentamiento (u otro agente activo como se describió aquí) dentro de la composición de núcleo sin indeseada floculación del material de calentamiento que ocurre, que pude dificultar la liberación de calor por el agente de calentamiento .

Cualquier número de tipos de surfactantes incluyendo aniónicos, catiónicos, no iónicos, suiteriónicos, y combinaciones de los mismos pueden utilizarse en la composición de núcleo. Uno con habilidad en el arte reconocerá, con base en la actual descripción, que diferentes agentes de calentamiento en combinación con diferentes materiales de matriz pueden beneficiarse de un tipo de surfactante más que otro; esto es, el surfactante preferido para una química puede ser diferente que el surfactante preferido para otra. Particularmente deseables surfactantes permitirán a la composición de núcleo de incluir al material de matriz, agente de calentamiento, y mezcla de surfactante para tener una adecuada viscosidad por todo el mezclado, esto es, el surfactante no resultará en la mezcla que tenga una indeseada alta viscosidad. Generalmente, surfactantes de bajo balance hidrofílico lipofílico (HLB) son deseables; esto es, los surfactantes que tengan un balance hidrofílico lipofílico (HLB) de menos de alrededor de 7. Ejemplos de surfactantes comercialmente disponibles adecuados para usar en el material de matriz incluyen, por ejemplo, a Antiterra 207 (BYK Chemie, de Wallingford, Connecticut) y BYK-P104 (de BYK Chemie) .

Cuando se incluye en la composición de núcleo de los vehículos de entrega de calor microencapsulado de la presente descripción, el surfactante está generalmente presente en una cantidad desde alrededor de 0.01% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 50% (por peso de la composición de núcleo), deseablemente desde alrededor de 0.1% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 25% (por peso de la composición de núcleo) , más deseablemente desde alrededor de 0.01% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 10% (por peso de la composición de núcleo) , más deseablemente desde alrededor de 1% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 5% (por peso de la composición de núcleo) , y aún más deseablemente de alrededor de 1% (por peso de la composición de núcleo) .

Como será descrito en mayor detalle abajo, durante el proceso de fabricación para el vehículo de entrega de calor microencapsulado, la composición de núcleo que incluye al material de matriz y al agente de calentamiento es introducido en un ambiente acuoso. Durante el contacto con este ambiente acuoso, puede ser posible para el agente de calentamiento presente en la composición de núcleo de entrar en contacto con agua. Este contacto puede resultar en una pérdida de potencia y de desactivación del agente de calentamiento y hacer al vehículo de entrega de calor microencapsulado resultante inefectivo para su propósito intencionado. Como tal, en una incorporación de la presente descripción, el agente de calentamiento incluido en la composición de núcleo es sustancialmente completamente rodeado por un material de cera hidrofóbica antes de ser introducido en la composición de núcleo y finalmente en el ambiente acuoso. Como se usa aquí, el término "material de cera hidrofóbica" significa un material adecuado para recubrir y proteger al agente de calentamiento (o a otro agente activo) del agua. Este material de cera hidrofóbica puede proporcionar al agente de calentamiento con temporal protección, del agua .durante el marco de tiempo, de exposición al ambiente acuoso, esto es, el material de cera hidrofóbica puede mantener al agua de contactar al agente de calentamiento. Aún cuando el material de cera hidrofóbica proporciona protección del agente de calentamiento durante el tratamiento de la composición de núcleo en un ambiente acuoso, en una incorporación gradualmente se disolverá fuera del agente de calentamiento dentro de la composición de núcleo con el tiempo, esto es, el material de cera hidrofóbica se disuelve en el volumen de la composición de núcleo con el tiempo y fuera del agente de calentamiento . de tal forma que el agente de calentamiento puede ser directamente contactado con agua 'con la activación en un paño limpiador u otro producto.

En una incorporación alternativa, el material de cera hidrofóbica sustancialmente no se disuelve en la composición de núcleo y fuera del agente de calentamiento pero es removido del agente de calentamiento al tiempo del uso a través de cortado o de interrupción del material de cera hidrofóbica, esto es, el material de cera hidrofóbica es mecánicamente roto del agente de calentamiento para permitir al agente de calentamiento acceso al agua.

Es generalmente deseable el tener sustancialmente completa cobertura del agente de calentamiento con el material de cera hidrofóbica para asegurar que el agente de calentamiento no sea susceptible de contactar con agua durante la introducción de la composición de núcleo en el liquido acuoso como se describió aquí. Cuando se contacta con una capa sustancialmente continua de material de cera hidrofóbica, la composición de núcleo que incluye al material de matriz y al agente de calentamiento puede encapsularse en el ambiente liquido sin que el agente de calentamiento pierda potencia. Generalmente, el material de cera hidrofóbica puede aplicarse al agente de calentamiento desde alrededor de 1 a alrededor de 30 capas, deseablemente desde alrededor de 1 a alrededor de 10 capas .

Generalmente, el material de cera hidrofóbica está presente sobre el agente de calentamiento en una cantidad desde alrededor de 1% (por peso del agente de calentamiento) a alrededor de 50% (por peso del agente de calentamiento) , deseablemente desde alrededor de 1% (por peso del agente de calentamiento) a alrededor de 40% (por peso del agente de calentamiento) , más deseablemente desde alrededor de 1% (por peso del agente de calentamiento) a alrededor de 30% (por peso del agente de calentamiento) , y aún más deseablemente desde alrededor de 1% (por peso del agente de calentamiento) a alrededor de 20% (por peso del agente de calentamiento) . A estos niveles, hay suficiente material de cera hidrofóbica presente sobre el agente de calentamiento para proporcionar el deseado nivel de protección, sin embargo no suficiente para mantenerlo de disolver con el tiempo en la composición de núcleo para permitir al agua de acceder al agente de calentamiento en el deseado tiempo.

Los materiales adecuados de cera hidrofóbica para recubrir al agente de calentamiento son materiales de cera relativamente de baja temperatura de fundido. Aún cuando otros materiales hidrofóbicos de baja temperatura de fundido pueden usarse para recubrir al agente de calentamiento de conformidad con la presente descripción, materiales de cera hidrofóbica de baja temperatura de fundido son generalmente preferidos. En una incorporación, el material de cera hidrofóbica tiene una temperatura de fundido de menos de alrededor de 140 grados centígrados, deseablemente de menos de alrededor de 90 grados centígrados para facilitar el recubrimiento del agente de calentamiento como se describe abajo.

Adecuados materiales de cera hidrofóbica para usar en recubrir al agente de calentamiento (u otros agentes activos) incluyen, por ejemplo, a compuestos de éster orgánico y cerosos derivados de fuentes animales, vegetales, y minerales incluyendo modificaciones de tales compuestos además de materiales producidos sintéticamente que tienen similares propiedades. Específicos ejemplos que pueden usarse solos o en combinación incluyen a gliceril triestearato, gliceril diestearato, cera de cañóla, aceite hidrogenado de semilla de algodón, aceite hidrogenado de fríjol de soya, cera de ricino, cera de semilla de colza, cera de abeja, cera de carnauba, cera de candelilla, microcera, polietileno, polipropileno, epoxi, alcoholes de larga cadena, esteres de larga cadena, ácidos grasos de larga cadena tales como ácido esteárico y ácido behénico, aceites de planta hidrogenada y animal tales como aceite de pescado, aceite de sebo, y aceite de soya, ceras microcristalinas , estearatos de metal y ácidos grasos de metal. Específicos materiales de cera hidrofóbica comercialmente disponibles incluyen, por ejemplo, a Dynasan™ 110, 114, 116, y 118 (comercialmente disponibles de DynaScan Technology Inc., de Irving, California) , Sterotex™ (comercialmente disponible de ABITEC Corp., de Janesville, isconsin) ; Dritex C (comercialmente disponible de Dritex Internacional, Ltd., de Essex, Reino Unido); Special Fat™ 42, 44, y 168T.

Como se nota aquí, los vehículos de entrega de calor microencapsulado incluyen una capa de encapsulado que sustancialmente completamente rodea a la composición de núcleo que incluye al material de matriz, agente de calentamiento y opcionalmente al material de cera hidrofóbica y al surfactante (y opcionalmente un activador de encapsulado como se describió abajo) . La capa de encapsulado permite a la composición de núcleo de incluir al agente de calentamiento u otro agente activo para experimentar ulterior procesamiento y uso sin una pérdida de integridad estructural; esto es, la capa de encapsulado proporciona integridad estructural a la composición de núcleo y sus contenidos para permitir por ulterior procesamiento .

Aún cuando se describe en mayor detalle abajo,, y generalmente en relación a un material polimérico entrecruzado, la capa de encapsulado puede comprender un material polimérico, un material polimérico entrecruzado, un metal, una cerámica o una combinación de los mismos, que resulta en un material de cubierta que puede formarse durante la fabricación. Específicamente, la capa de encapsulado puede comprender alginato de sodio entrecruzado, emulsiones de látex dispersado aniónico, ácido poliacrílico entrecruzado, alcohol polivinilo entrecruzado, acetato polivinil entrecruzado, silicatos, carbonatos, sulfatos, fosfatos, boratos, pirrolidona polivinil, PLA/PGA, geles termoiónicos , urea formaldehído, melamina formaldehído, polimelamina , almidón entrecruzado, nylon, ureas, hidrocoloides, y combinaciones de los mismos. Un sistema polimérico particularmente preferible entrecruzado es el alginato de sodio entrecruzado.

La capa de encapsulado presente en el vehículo de entrega de calor microencapsulado generalmente tiene un grosor desde alrededor de 0.1 micrómetros a alrededor de 500 micrómetros, deseablemente desde alrededor de 1 micrómetro a alrededor de 100 micrómetros, más deseablemente desde alrededor de 1 micrómetro a alrededor de 50 micrómetros, más deseablemente desde alrededor de 1 micrómetro a alrededor de 20 micrómetros, y aún más deseablemente desde alrededor de 10 micrómetros a alrededor de 20 micrómetros. En estos grosores, la capa polimérica entrecruzada tiene un suficiente grosor para proporcionar su intencionada función. La capa de encapsulado. puede ser una discreta capa, o puede comprender múltiples capas añadidas en uno o más pasos. Adecuados métodos para medir el grosor de la capa de encapsulado (una vez fracturada) , y las otras opcionales capas descritas aquí, incluyen el Microscopio de Escaneado Electrónico (SEM) y la Microscopía Óptica.

Generalmente, la capa de encapsulado estará presente desde alrededor de 1 capa a alrededor de 30 capas, deseablemente desde alrededor de 1 capa a alrededor de 20 capas, y más deseablemente desde alrededor de 1 capa a alrededor de 10 capas para proporcionar ulterior protección.

La capa de encapsulado está generalmente presente en el vehículo de entrega de calor microencapsulado en una cantidad desde alrededor de 0.001% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 99.8% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , deseablemente desde alrededor de 0.1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 90% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , más deseablemente desde alrededor de 1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 75% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , más deseablemente desde alrededor de 1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 50% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , más deseablemente desde alrededor de 1% (por .peso .del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 20% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , y aún más deseablemente de alrededor de 1% (por peso del vehículo entrega de calor microencapsulado) .

El" vehículo de entrega de calor microencapsulado como se describe aquí opcionalmente puede comprender una capa protectora de la humedad para producir un vehículo de entrega de calor microencapsulado sustancialmente impermeable al fluido. Como se usa aquí, el "fluido" se significa incluir a ambos el agua (y otros fluidos) y el oxígeno (y otros gases) tales como "impermeable al fluido" que incluye a ambos impermeable al agua e impermeable al oxígeno. Aún cuando referido por todo el presente como una "capa protectora de la humedad", uno con habilidad en el arte con base en la actual descripción reconocerá que esta capa puede ser tanto "protectora de la humedad" y "protectora del oxígeno", esto es, la capa protegerá y aislará a la composición de núcleo y sus contenidos de ambos el agua y el oxígeno.

Cuando está presente, la capa protectora de la humedad sustancialmente completamente rodea a la capa de encapsulado polimérica entrecruzada descrita arriba. La capa protectora de la humedad puede utilizarse cuando es deseable el impartir adicionales características de rechazo del agua (y/o oxígeno) en el vehículo de entrega de calor microencapsulado. Por ejemplo, si el vehículo de entrega de calor microencapsulado será usado en un paño limpiador húmedo, puede ser deseable el utilizar una capa protectora de la humedad sobre la parte superior de la capa de encapsulado de tal forma que el agente de calentamiento activo es escudado del agua contenida en la solución del paño limpiador húmedo hasta que el usuario final rompa el vehículo de entrega de calor microencapsulado en el tiempo deseado de uso para permitir al agua de contactar al agente de calentamiento. En ausencia de una capa protectora de la humedad, cuando el vehículo de entrega de calor microencapsulado es usado en un paño limpiador húmedo, puede ser posible que con el tiempo el agua presente en la solución del paño limpiador húmedo puede difundirse y ganar acceso a través de la cubierta encapsulada entrecruzada descrita arriba y ganar acceso al agente de calentamiento causándole el liberar su calor prematuramente.

La capa protectora de la humedad puede estar presente en el vehículo de entrega de calor microencapsulado en una capa o en múltiples capas. Deseablemente, la capa protectora de humedad estará presente desde alrededor de 1 capa a alrededor de 30 capas, deseablemente desde alrededor de 1 capa a alrededor de 20 capas, y más deseablemente desde alrededor de 1 capa a alrededor de 10 capas para proporcionar ulterior protección. Como se anotó arriba, la capa protectora de humedad sustancialmente completamente rodea a la capa de encapsular para mantener al agua de alcanzar al material interno de la matriz y finalmente al agente de calentamiento. Para asegurar que la capa protectora de humedad sustancialmente completamente cubra a la capa de encapsular, múltiples capas pueden utilizarse como se anotó arriba. Cada una de las capas protectoras de humedad generalmente tiene un ' grosor desde alrededor de 1 micrómetro a alrededor de 200 micrómetros, deseablemente desde alrededor de 1 micrómetro a alrededor de 100 micrómetros, y aún más deseablemente desde alrededor de 1 micrómetro a alrededor de 50 micrómetros.

La capa protectora de humedad puede comprender a cualquier número de materiales incluyendo, por ejemplo, polioles en combinación con isocianato, estireno-acrilato, vinil tolueno acrilato, estireno-butadieno, vinil-acrilato, polivinil butiral, polivinil acetato, polietileno tereftalato, polipropileno, poliestireno, polimetil metacrilato, poli ácido láctico, polivinilideno cloruro, polivinildicloruro, polietileno, alquid poliéster, cera de carnauba, aceites hidrogenados de plantas, aceites hidrogenados de animales, sílice ahumado, ceras de silicón, dióxido de titanio, dióxido de silicón, metales, carbonatos de metal, sulfatos de metal, cerámicas, fosfatos de metal, ceras microcristalinas , y combinaciones de los mismos.

Generalmente, la capa protectora de humedad está presente en el vehículo de entrega de calor microencapsulado en una cantidad desde alrededor de 0.001% (por peso del. vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 99.9% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , deseablemente desde alrededor de 0.1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 90% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , más deseablemente en una cantidad desde alrededor de 1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 75% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , más deseablemente en una cantidad desde alrededor de 1% (por peso del vehículo de entrega de calor "microencapsulado) a alrededor de 50% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , y aún más deseablemente en una cantidad desde alrededor de 5% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 35% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) .

Además de la capa protectora de humedad, el vehículo de entrega de calor microencapsulado también puede opcionalmente incluir una capa fugitiva que rodea a la capa protectora de humedad, si está presente, o la capa de encapsulado si la capa protectora de humedad no está presente. La capa, fugitiva puede actuar para estabilizar y proteger al vehículo de entrega de calor microencapsulado desde romperse prematuramente debido a carga mecánica, o puede proporcionar otros beneficios. Cuando está presente en el vehículo de entrega de calor microencapsulado, la capa fugitiva puede impartir resistencia y soportar una . carga mecánica dada hasta un tiempo cuando la capa fugitiva es rota por el usuario final, o es descompuesta o degradada de una manera predecible en una solución de paño limpiador húmedo, usualmente durante el envío y/o el almacenado del producto antes del uso. Consiguientemente, la capa fugitiva permite al vehículo de entrega de calor microencapsulado de sobrevivir condiciones de carga mecánica relativamente altas comúnmente experimentadas en el transporte y/o la fabricación.

En una incorporación, la capa fugitiva sustancialmente completamente rodea a la capa protectora de humedad (o la capa de encapsular) de tal forma que sustancialmente no hay puntos de acceso a la capa subyacente. Alternativamente, la capa fugitiva puede ser una capa no continua, porosa o no porosa que rodea a la capa protectora de humedad (o la capa de encapsular) .

La capa fugitiva, similar a la capa protectora de humedad, puede estar presente en múltiples capas. Específicamente, la capa fugitiva puede estar presente en cualquier parte desde alrededor de 1 a alrededor de 30 capas, deseablemente desde alrededor de 1 a alrededor de 20 capas, y más deseablemente desde alrededor de 1 a alrededor de 10 capas. Generalmente, cada capa fugitiva puede tener un grosor desde alrededor de 1 micrómetro a alrededor de 200 micrómetros, deseablemente desde alrededor de 1 micrómetro a alrededor de .100 micrómetros, y más deseablemente, desde, alrededor de 1 micrómetro a alrededor de 50 micrómetros.

La capa fugitiva está generalmente presente en el vehículo de entrega de calor microencapsulado en una cantidad desde alrededor de 0.001% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 99.8% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , deseablemente en una cantidad desde alrededor de 0.1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 90% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , más deseablemente en una cantidad desde alrededor de 1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 80% (por peso del vehículo de entrega ¦ de calor microencapsulado) , más deseablemente en una cantidad desde alrededor de 1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 75% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) , y aún más deseablemente en una cantidad desde alrededor de 1% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) a alrededor de 50% (por peso del vehículo de entrega de calor microencapsulado) .

La capa fugitiva puede comprender cualquiera de un número de adecuados materiales incluyendo, por ejemplo, ácido poliláctico, polímeros de dextrosa, hidrocoloides , alginato, zeína, y combinaciones de los mismos. Un particularmente preferido material para usar como la . capa fugitiva es el almidón.

Los vehículos de entrega de calor microencapsulado como se describen aquí pueden fabricarse en cualquier número de modos como se describe abajo. El primer paso en el proceso de fabricación es generalmente para recubrir al deseado vehículo de entrega de calor (por ejemplo, cloruro de magnesio) con un material de cera hidrofóbica como se describió arriba antes de incorporar el material de cera hidrofóbica-agente de calentamiento recubierto en la composición de núcleo. Como puede reconocerse por uno con habilidad en el arte con base en la descripción actual, este recubrimiento de material de cera hidrofóbica del paso del agente de calentamiento es opcional y puede eliminarse si tal recubrimiento no es deseado y el agente de calentamiento debe incorporarse en la composición de núcleo sin cualquier recubrimiento protector.

En una incorporación, el material de cera hidrofóbica es recubierto en el agente de calentamiento por el mezclado del agente de calentamiento y del material de cera hidrofóbica junto a una elevada temperatura suficiente para fundir al material de cera hidrofóbica en presencia del agente de calentamiento y el material de cera fundida y el agente de calentamiento agitado suficientemente para recubrir al agente de. calentamiento. Después de que se completa el recubrir al agente de calentamiento, la mezcla es dejada enfriar a temperatura ambiente para permitir a la cera de solidificar sobre las partículas del agente de calentamiento. Después de que las partículas del agente de calentamiento recubiertas han enfriado, pueden molerse al deseado tamaño antes de la incorporación en el material de matriz.

Después de moler el material de cera hidrofóbica-agente de calentamiento recubierto, puede ser deseable el someter el material molido a otro proceso para asegurar que el recubrimiento del material de cera hidrofóbica sea sustancialmente completo alrededor de los agentes de calentamiento. Adecuados procesos adicionales incluyen, por ejemplo, la esferodización (fluido a alto calor ligeramente por debajo de la temperatura de fundido del material de cera hidrofóbica) y molido de esferas. Estos adicionales procesos pueden usarse para asegurar sustancialmente completa cobertura del agente de calentamiento con el material de cera hidrofóbica .

Al preparar el vehículo de entrega de calor microencapsulado, una composición de núcleo que incluye al material de cera hidrofóbica-agente de calentamiento recubierto (o sin recubrir) , un opcional activador de encapsulado, y surfactante (si se utiliza) son primero mezclados juntos con el material de matriz. Esta composición de núcleo es el "material de núcleo" resultante dentro de las capas de encapsulado, aún cuando se reconocerá por uno con habilidad en el arte con base en la actual descripción que el activador de encapsulado, si está inicialmente presente en la composición de núcleo, puede ser sustancialmente o completamente usado en la reacción de entrecruzado descrita aquí. Como será además reconocido por uno con habilidad en el arte, algunos métodos de formación de la capa exterior sobre la composición de núcleo (por ejemplo, reunión de partículas) puede no requerir de un activador de encapsulado químico para estar presente en la composición de núcleo, pero puede utilizar un cambio en el pH, un cambio en la temperatura, y/o un cambio en la resistencia iónica de la solución líquida para iniciar la formación de la capa de encapsular alrededor de la composición de núcleo. Adicionalmente, será además reconocido por uno con habilidad en el arte con base en la actual descripción que el activador de encapsulado, cuando está presente, puede ubicarse fuera de la composición de núcleo; esto es, el activador de encapsular puede localizarse en la solución líquida por ejemplo, aún cuando es generalmente deseable el haberlo localizado dentro de la composición de núcleo.

El activador de encapsulado, cuando está presente en la composición de núcleo, actúa como un agente de entrecruzado para entrecruzar a la capa de encapsular descrita aquí. Una vez que la composición de núcleo es introducida en una solución líquida que contiene un compuesto capaz de entrecruzarse como se. describió arriba, el activador de encapsular interactúa con el compuesto capaz de entrecruzar y causa el entrecruzado sobre la superficie exterior de la composición para formar una cubierta entrecruzada. Debido a que el activador de encapsular químicamente reacciona con el compuesto capaz de entrecruzarse contenido en la solución líquida, el resultante vehículo de entrega de calor microencapsulado puede no contener a cualquier activador de encapsulado en su forma final; o, puede contener una pequeña cantidad de activador de encapsulado no consumido en la reacción de entrecruzado, que en algunos casos puede actuar entonces como un adicional agente de calentamiento.

El activador de encapsulado puede ser cualquier activador capaz de iniciar una reacción de entrecruzado en presencia de un compuesto capaz de entrecruzarse. Adecuados activadores de encapsulado incluyen, por ejemplo, a iones polivalentes de calcio, . iones polivalentes de cobre, iones polivalentes de bario, silanos, aluminio, titanatos, queladores, ácidos, y combinaciones de los mismos. Específicamente, el activador de encapsulado puede ser cloruro de calcio, sulfato de calcio, oleato de calcio, palmitato de calcio, estearato de calcio, hipofosfito de calcio, gluconato de calcio, formato de calcio, citrato de calcio, fenilsulfonato de calcio, y combinaciones de los mismos. Un preferible activador de encapsular es el cloruro de calcio.

.El activador de encapsular es.tá generalmente presente en la composición de núcleo en una cantidad desde alrededor de 0.1% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 25% (por peso de la composición de núcleo) , deseablemente desde alrededor de 0.1% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 15% (por peso de la composición de núcleo) , y aún más deseablemente desde alrededor de 0.1% (por peso de la composición de núcleo) a alrededor de 10% (por peso de la composición de núcleo) .

Uno con habilidad en el arte reconocerá con base en la descripción aquí que el activador de encapsular puede ser el mismo compuesto químico como el agente de calentamiento, esto es, el mismo compuesto químico puede actuar como ambos el activador de encapsular y el agente de calentamiento. Por ejemplo, en una incorporación, el cloruro de calcio puede añadirse a la composición como ambos el agente de calentamiento y el activador de encapsulado. Cuando es un solo compuesto debe funcionar como ambos el agente de calentamiento y el activador de encapsulado, una aumentada cantidad es utilizada en la composición para asegurar que hay suficiente compuesto que permanece después de la reacción de entrecruzado para funcionar como el agente de calentamiento. Claro que, si es un solo compuesto, tal como cloruro de calcio, debe funcionar como ambos el agente de calentamiento y el activador de encapsular, una parte del cloruro de calcio puede rodearse como se describe aquí por un material de cera hidrofóbica antes de la incorporación .en la composición . Esta parte protegida de -la doble función del compuesto puede no estar disponible en esta incorporación para actuar como un activador de encapsular.

Para producir la composición de núcleo que incluye al material de matriz, agente de calentamiento (que puede o no rodearse por un material de cera hidrofóbica) , el activador de encapsular y el surfactante (si alguno), las deseadas cantidades de estos componentes pueden ser opcionalmente pasados a través de un dispositivo de molido que sirve para completamente mezclar los componentes juntos para ulterior procesamiento. Adecuadas operaciones de molido húmedo incluyen, por ejemplo, a molido en gotas y molido en bola húmeda. Adicionalmente, los procesos conocidos para aquellos con habilidad en el arte tales como molido por martillo y molido por chorro pueden usarse para primero preparar al agente de calentamiento, y entonces dispersar al agente de calentamiento tratado en el material de matriz que contiene al surfactante y el activador de encapsular seguido por el completo mezclado.

Una vez que la composición de núcleo es preparada, es introducida en una solución liquida, generalmente mantenida a temperatura ambiente, para activar la reacción de entrecruzado para formar una cubierta exterior de encapsulado que protege a la composición de núcleo y sus componentes (material de núcleo) y permite por el inmediato uso o ulterior procesamiento. Aún cuando se describe aquí principalmente con referencia a una "reacción de entrecruzado", se reconocerá por uno con habilidad en el arte con base en la presente descripción que la capa de encapsulado puede formarse alrededor de la composición de núcleo no solamente por una reacción de entrecruzado, pero también por la coacervación, coagulación, floculación, adsorción, coacervación compleja y auto-conjunto, todos los cuales están dentro del alcance de la presente descripción. Como tal, el término "reacción de entrecruzado" significa el incluir estos otros métodos de formación de la capa de encapsulado alrededor de la composición de núcleo.

Una particular ventaja de una incorporación descrita aquí es que la presencia del activador de encapsulado en la composición de núcleo permite por el casi instantáneo entrecruzado cuando la composición de núcleo es introducida en la solución que contiene al compuesto capaz de entrecruzarse; esto reduce la potencial indeseada desactivación del agente de calentamiento. En una incorporación, la composición de núcleo es añadida por goteo en el liquido que contiene al compuesto capaz de entrecruzarse y las gotas que forman cuando las gotas contactan al liquido son mantenidas separadas durante la reacción de entrecruzado usando una suficiente cantidad de agitado y de mezclado. Es preferible usar suficiente agitado y mezclado para mantener a las gotas separadas durante la reacción de entrecruzado para asegurar que permanecen separadas, como individuales gotas y no forman mayores masas aglomeradas que son susceptibles de numerosos defectos. Generalmente, las gotas añadidas a la solución de liquido pueden tener un diámetro desde alrededor de 0.05 milímetros a alrededor de 10 milímetros, deseablemente desde alrededor de 1 milímetro a alrededor de 3 milímetros, y aún más deseablemente desde alrededor de 0.5 milímetros a alrededor de 1 milímetro. Alternativamente, la composición de núcleo puede introducirse o vaciarse en la solución de líquido que incluye al compuesto capaz de entrecruzarse y entonces someterse a suficiente corte para romper la pasta en pequeñas gotas para entrecruzarse en la misma .

En una incorporación, la solución de líquido incluye a un compuesto capaz de entrecruzarse que puede entrecruzarse en presencia del activador de encapsulado para formar la cubierta de encapsular exterior. Opcionalmente , un surfactante como se describe aquí también puede introducirse en la solución de líquido para facilitar el entrecruzado. Cuando la composición de núcleo que incluye al activador de encapsulado es introducida en el líquido que contiene al compuesto capaz de entrecruzarse, el activador de encapsulado migra a la interfaz entre la composición de núcleo y la solución de líquido e inicia la reacción de entrecruzado sobre la superficie de la composición de núcleo para permitir a la capa de encapsulado de crecer hacia fuera hacia la solución del líquido. El grosor de la capa de encapsulado resultante que rodea a la composición de núcleo puede controlarse por (1) controlar la cantidad de activador de encapsulado. incluida en la composición de núcleo; (2) controlar la cantidad de tiempo en que la composición de núcleo incluyendo al activador de encapsulado es expuesta a la solución de líquido incluyendo el compuesto capaz de entrecruzarse; y/o (3) controlar la cantidad del compuesto capaz de entrecruzarse en la solución de liquido. Generalmente, una capa de encapsulado de suficiente y deseado grosor puede formarse alrededor de la composición de núcleo por permitir a la composición de núcleo de permanecer en la solución de liquido incluyendo al compuesto capaz de entrecruzarse desde alrededor de 10 segundos a alrededor de 40 minutos, deseablemente desde alrededor de 5 minutos a alrededor de 30 minutos, y aún más deseablemente desde alrededor de 10 minutos a alrededor de 20 minutos.

Cualquier número de compuestos capaces de entrecruzarse puede incorporarse en la solución de liquido para formar la capa de encapsulado alrededor de la composición de núcleo con el contacto con el activador de encapsulado. Algunos adecuados compuestos capaces de entrecruzarse incluyen, por ejemplo, a alginato de sodio, emulsiones de látex dispersadas aniónicas, ácido poliacrilico, alcohol polivinilo, acetato polivinilo, silicatos, carbonatos, sulfatos, fosfatos, boratos, y combinaciones de los mismos. Un particularmente deseable compuesto capaz de entrecruzarse es el alginato de sodio.

Una vez que una suficiente cantidad de tiempo ha pasado para que _ la capa de encapsulado forme sobre la composición de núcleo, las gotas formadas pueden removerse del liquido incluyendo el compuesto capaz de entrecruzarse. Los vehículos de entrega de calor microencapsulado pueden opcionalmente lavarse varias veces para remover cualquier compuesto capaz de entrecruzarse en los mismos y secarse y estar prontos para usar o para ulterior procesamiento. Un adecuado liquido de lavado es agua des-ionizada .

En una incorporación, los vehículos de entrega de calor microencapsulado formados como se describen arriba son sometidos a un proceso para impartir una capa de protección a la humedad en los mismos que rodean a la capa de encapsulado que comprende al compuesto entrecruzado. Esta capa protectora de humedad proporciona al vehículo de entrega de calor microencapsulado con aumentada protección del agua; esto es, hace al vehículo de entrega de calor microencapsulado sustancialmente impermeable al fluido y permite al vehículo de entrega de calor microencapsulado de sobrevivir un largo tiempo en un ambiente acuoso y no degradarse hasta que la capa protectora de la humedad es rota por acción mecánica. La capa protectora de humedad puede ser una sola capa aplicada al vehículo de entrega de calor microencapsulado, o puede comprender varias capas una sobre la otra.

La capa de protección de la humedad puede aplicarse al vehículo de entrega de calor microencapsulado utilizando cualquier número de adecuados procesos incluyendo, por ejemplo, atomizado o sumergido del material protector de la humedad en el vehículo de entrega de calor microencapsulado. Adicionalmente, un proceso de recubrimiento urster puede utilizarse. Cuando una solución es usada para proporcionar la cubierta protectora de la humedad, los sólidos contenidos de la solución generalmente son desde alrededor de 0.1% (por peso de la solución) a alrededor de 70% (por peso de la solución), deseablemente desde alrededor de 0.1% (por peso de la solución) a alrededor de 60% (por peso de la solución) , y aún más deseablemente desde alrededor de 5% (por peso de la solución) a alrededor de 40% (por peso de la solución) . Generalmente, la viscosidad de la solución (a 25 grados centígrados) que incluye al material protector de la humedad es desde alrededor de 0.6 centipoises a alrededor de 10,000 centipoises, deseablemente desde alrededor de 20 centipoises a alrededor de 400 centipoises, y aún más deseablemente desde alrededor de 20 centipoises a alrededor de 100 centipoises.

En una específica incorporación, un proceso de cama de fluido es utilizado para impartir a la capa protectora de la humedad sobre el vehículo ' de entrega de calor microencapsulado . La cama de fluido es una cama o capa de los vehículos de entrega de calor microencapsulado a través de la cual un chorro de gas transportado calentado o sin calentar es pasado a una tasa suficiente para fijar los vehículos de entrega de calor microencapsulado en movimiento y causarles actuar como un fluido.. Conforme los vehículos son fluidos, un rocío de una solución que comprende un solvente de transporte y el material protector de la humedad es inyectado en la cama y contacta a los vehículos que imparten al material protector de la humedad en la misma. Los vehículos tratados son recolectados cuando el deseado grosor de la capa de protección de la humedad es alcanzado. Los vehículos de entrega de calor microencapsulado pueden someterse a uno o más procesos de cama fluida para impartir el deseado nivel de capa de protección de la humedad. Un adecuado aparato de recubrimiento de la capa fluida es ilustrado en la Figura 2 en donde el reactor de la cama de fluido 18 incluye un suministro de gas de transporte calentado 20, solvente y un suministro del material protector de la humedad 22, y los vehículos de entrega de calor microencapsulado 24 contenidos en la cámara 26. El gas y solvente calentados salen de la cámara 26 por arriba 28 de la cámara 26.

En otra incorporación, el vehículo de entrega de calor microencapsulado que puede ¦ o no incluir una capa protectora de humedad como se describe arriba, es sometido a un proceso para impartir una capa fugitiva a la misma que rodea a la capa más exterior. Por ejemplo, si el vehículo de entrega de calor microencapsulado incluye una capa protectora de humedad, la capa fugitiva puede aplicarse sobre el vehículo de entrega de calor microencapsulado de tal forma que es sustancialmente completamente cubierta la capa protectora de humedad. La capa fugitiva puede aplicarse en una sola capa, o puede aplicarse en múltiples capas.

La capa fugitiva puede aplicarse al vehículo de entrega de calor microencapsulado utilizando cualquier número de adecuados procesos, incluyendo, por ejemplo, atomizar o sumergir un material fugitivo en el vehículo de entrega de calor microencapsulado. Cuando una solución es usada para proporcionar el recubrimiento fugitivo, el contenido de sólidos de la solución es generalmente desde alrededor de 1% (por peso de la solución) a alrededor de 70% (por peso de la solución) , deseablemente desde alrededor de 10% (por peso de la solución) a alrededor de 60% (por peso de la solución) . El pH de la solución es generalmente desde alrededor de 2.5 a alrededor de 11. Generalmente, la viscosidad de la solución (a 25 grados centígrados) que incluye al material fugitivo es desde alrededor de 0.6 centipoises a alrededor de 10,000 centipoises, deseablemente desde alrededor de 20 centipoises a alrededor de 400 centipoises, y aún más deseablemente desde alrededor de 20 centipoises a alrededor de 100 centipoises. Similar a la capa protectora de humedad, un preferible método de aplicar la capa fugitiva utiliza un reactor de cama de fluido. También, un proceso de recubrimiento Wurster puede usarse.

En una incorporación alternativa de la presente descripción, el agente de calentamiento en la composición de núcleo puede combinarse uno con otro de otros ingredientes activos para impartir adicionales beneficios al usuario final; esto es, la composición de núcleo puede comprender a dos o más agentes activos. Los dos o más agentes activos pueden incluir a un agente de calentamiento, o pueden no incluir a un agente de calentamiento. También, la composición de núcleo puede incluir a un solo agente activo que no es un agente de calentamiento. Adicionalmente, el agente activo o la combinación de agentes activos pueden localizarse en una o más de las capas, que rodean a la composición de núcleo que se incluye, por ejemplo, en la capa de encapsulado, la capa protectora de humedad, y/o la capa fugitiva. También, el agente activo o la combinación de agentes activos pueden localizarse entre dos de las capas del vehículo de entrega de microencapsulado. Por ejemplo, en una incorporación, el vehículo de entrega de microencapsulado puede incluir a un agente de calentamiento en la composición de núcleo rodeada por la capa de encapsulado entrecruzada rodeada por una capa protectora de humedad que incluye en la misma un aceite de fragancia.

Un número de agentes activos alternativos o adicionales son adecuados para la inclusión en la composición de núcleo. Agentes activos tales como agentes neurosensoriales (agentes que inducen una percepción de cambio de temperatura sin involucrar un cambio de hecho en la temperatura tal como, por ejemplo, aceite de menta, eucaliptol, aceite de eucalipto, salicilato metilo, canfor, aceite de árbol de té, quetales, carboxamidas , derivados .de ciclohexanol , derivados de ciclohexilo, y combinaciones de los mismos), agentes de limpieza (por ejemplo, agentes de salud para los dientes, enzimas), agentes modificadores de la apariencia (por ejemplo, agentes de blanqueado de los dientes, agentes de exfoliación, agentes de reafirmación de la piel, agentes anticallos, agentes antiacné, agentes antienvejecimiento, agentes antiarrugas, agentes anticaspa, agentes antitranspirantes , agentes para el cuidado de heridas, agentes de enzimas, agentes reparadores de cicatrices, agentes colorantes, agentes humectantes, agentes para el cuidado del cabello tales como acondicionadores, agentes de estilado, y agentes de desenredado), polvos, agentes de coloración de la piel tales como agentes de bronceado, agentes de aclarado, y agentes abrillantadores, agentes de control de brillo y drogas), nutrientes (por ejemplo, antioxidantes, agentes de entrega de drogas transdérmicas, extractos botánicos, vitaminas, imanes, metales magnéticos, alimentos y drogas), pesticidas (por ejemplo, ingredientes para la salud de los dientes, antibactericidas, antivirales, antifungicidas, preservativos, repelentes de insectos, agentes antiacné, agentes de anticaspa, agentes antiparásitos, agentes para el cuidado de las heridas, y drogas), agentes de acondicionado de la superficie (por ejemplo, agentes de ajuste del pH, humectantes, acondicionadores de la piel, agentes exfoliantes, lubricantes de rasurar, agentes de afirmación de la piel, agentes anticallos, agentes antiacné, agentes antienvejecimiento, agentes antiarrugas, agentes anticaspa, agentes, para el cuidado de las heridas, lipidos de .piel, enzimas, agentes para el cuidado de cicatrices, humectantes, polvos, extractos botánicos, y drogas), agentes para el cuidado del cabello (por ejemplo, lubricantes para afeitar, inhibidores de crecimiento del cabello, promotores de crecimiento del cabello, removedores de cabello, agentes anticaspa, agentes colorantes, humectantes, agentes para el cuidado del cabello tales como acondicionadores, agentes de estilizado, agentes de desenredado, y drogas), agentes antiinflamatorios (por ejemplo, ingredientes para la salud de los dientes, acondicionadores de la piel, agentes analgésicos externos, agentes antiirritantes, agentes antialérgicos, agentes antiinflamatorios, agentes para el cuidado de las heridas, suministro de drogas transdérmicas , y drogas), agentes benéficos emocionales (por ejemplo, agentes generadores de gas, fragancias, materiales neutralizantes del olor, agentes de exfoliación, agentes para afirmar la piel, agentes anticallos, agentes antiacné, agentes antienvejecimiento, agentes calmantes, agentes tranquilizantes, agentes analgésicos externos, agentes antiarrugas, agentes anticaspa, antitranspirantes, desodorantes, agentes para el cuidado de las heridas, agentes para el cuidado de cicatrices, agentes colorantes, polvos, extractos botánicos y drogas), indicadores (por ejemplo, indicadores de suciedad) , y organismos.

Los agentes activos adicionales adecuados incluyen materiales abrasivos, lechadas abrasivas, ácidos, adhesivos, alcoholes, aldehidos, aditivos de alimentos animales, antioxidantes, supresores del apetito, bases, biocidas, agentes de soplado, extractos botánicos, dulces, carbohidratos, carbón negro, materiales de copiado sin carbón, catalizadores, lechada cerámica, chalcogénidos, colorantes, agentes de enfriado, inhibidores de la corrosión, agentes de curado, detergentes, dispersores, ácido etilendiamina tetraacético (EDTA) , enzimas, exfoliantes, grasas, fertilizantes, fibras, materiales de retraso de fuego, saborizantes, espumas, aditivos de alimentos, fragancias, combustibles, fumigantes, compuestos de formación de gas, gelatina, grafito, reguladores del crecimiento, gomas, herbicidas, hierbas, especies, compuestos con base de hormonas, humectantes, hídridos, hidrogeles, materiales de reflejo, ingredientes que son fácilmente oxidados o no estables a los rayos ultravioleta, tintas, óxidos inorgánicos, sales inorgánicas, insecticidas, resinas de intercambio de ión, látex, agentes de levadura, cristales líquidos, lociones, lubricantes, maltodextrinas , medicinas, metales, suplementos minerales, monómeros, nanopartículas , nematicidas, compuestos con base de nicotina, agentes de recuperación de aceite, solventes orgánicos, pintura, péptidos, pesticidas, aditivos de alimentos para mascotas, materiales de cambio de fase, aceites de cambio de fase, feromonas, fosfatos, pigmentos, tintes, plastificantes , polímeros, propulsores, proteínas, materiales de registro, silicatos, aceites de silicón, estabilizadores, almidones, esferoides, azúcares, surfactantes , suspensiones, dispersores, emulsiones, vitaminas, materiales de calentamiento, materiales de tratamiento de desperdicios, adsorbentes, sales insolubles en agua, sales solubles en agua, materiales de tratamiento de aguas, ceras, y levaduras.

Como se anotó aquí, uno o más de estos adicionales ingredientes activos pueden usarse en lugar del agente de calentamiento en el vehículo de entrega de microencapsulado; esto es, el ingrediente activo puede ser un ingrediente activo otro que el agente de calentamiento.

Un particular agente activo que puede usarse en lugar de un agente de calentamiento como el material activo en el vehículo de entrega de microencapsulado es un agente de enfriado. En muchas situaciones puede ser benéfico el proporcionar un producto que es capaz de proporcionar una sensación refrescante sobre la piel para aliviar y sanar la irritación de la piel, o para relajar los músculos. Algunas situaciones que pueden requerir de una sensación refrescante sobre la piel incluyen, por ejemplo, músculos adoloridos, piel quemada por el sol, piel sobre calentada por ejercicio, hemorroides, rasguños y quemaduras menores, etc. Específicos productos que pueden incluir un agente refrescante incluyen, por ejemplo, guantes y calcetines para el balneario, cremas y envolturas para los pies, tisú de baño húmedo refrescante, analgésicos tópicos, lociones refrescantes, toallas refrescantes para el acné, geles y cremas de alivio de quemaduras del sol, lociones refrescantes del bronceado, .rocíos y/o lociones de alivio refrescante por picaduras de insectos, cremas refrescantes por rozaduras del pañal, cremas antiirritantes /antiinflamatorias refrescantes , refrescantes para los ojos.

Adecuados agentes refrescantes son compuestos químicos que tienen un calor negativo de solución, esto es, adecuados agentes refrescantes son compuestos químicos que cuando se disuelven en agua se sienten refrescantes debido a una reacción química endotérmica. Algunos adecuados agentes refrescantes para inclusión en el vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyen, por ejemplo, nitrato de amonio, cloruro de sodio, cloruro de potasio, xilitol, hidróxido de bario, óxido de bario, sulfato de potasio de magnesio, sulfato de aluminio de potasio, borato de sodio (tetra) , fosfato de sodio, y combinaciones de los mismos. Similares a los agentes de calentamiento descritos aquí, en algunas incorporaciones, el agente de refrescar puede rodearse por un material de cera hidrofóbica antes de ser incorporado en el material de matriz.

Como se anotó arriba, los vehículos de entrega de calor microencapsulado (u otro agente activo, tal como un agente de refrescar, por ejemplo, solo o en combinación con un agente de calentamiento) como se describen aquí son adecuados para usar en un número de productos, incluyendo productos de paños limpiadores, envolturas, tales como envolturas y vendajes médicos, bandas para la cabeza, bandas para las muñecas, almohadillas para los cascos, productos para el cuidado personal, limpiadores, lociones, emulsiones, aceites, ungüentos, salvas, bálsamos, y similares. Aún cuando se describen principalmente aquí en relación a los paños limpiadores, se reconocerá por uno con habilidad en el arte que los vehículos de entrega de microencapsulado descritos aquí pueden incorporarse en cualquiera de uno o más de los productos enlistados arriba.

Generalmente, los paños limpiadores de la presente descripción que incluyen a los vehículos de entrega de calor microencapsulado pueden ser paños limpiadores húmedos o paños limpiadores secos. Como se usa aquí, el término "paño limpiador" significa un paño limpiador que incluye más de alrededor de 70% (por peso del sustrato, de contenido húmedo. Como se usa aquí, el término "paño limpiador seco" significa un paño limpiador que incluye menos de alrededor de 10% (por peso del sustrato) del contenido húmedo. Específicamente, adecuados paños limpiadores para uso en la presente descripción pueden incluir a paños limpiadores húmedos, paños limpiadores de mano, paños limpiadores de cara, paños limpiadores cosméticos, paños limpiadores para el hogar, paños limpiadores industriales, y similares. Particularmente preferibles paños limpiadores son los paños limpiadores húmedos, y otros tipos de paños limpiadores que incluyen una solución.

Materiales adecuados para le sustrato de los paños limpiadores son bien conocidos para aquellos con habilidad en el arte, y son típicamente hechos de un material de hoja fibrosa que puede ser un tejido o un no tejido. Por ejemplo, adecuados materiales para usar en los paños limpiadores pueden incluir a materiales de hoja fibrosa no tejida que incluye materiales soplados con fusión, colocados por aire, cardados y unidos, hidroenredados y combinaciones de los mismos. Tales materiales pueden comprender a fibras sintéticas o naturales, o una combinación de los mismos. Típicamente, los paños limpiadores de la presente descripción definen un peso base desde alrededor de 25 gramos por metro cuadrado a alrededor de 120 gramos por metro cuadrado y deseablemente desde alrededor de 40 gramos por metro cuadrado a alrededor de 90 gramos por metro cuadrado.

En una particular incorporación, los paños limpiadores de la presente descripción comprenden una hoja base coform de fibras de polímero y de fibras absorbentes que tienen un peso base desde alrededor de 60 a alrededor de 80 gramos por metro cuadrado y deseablemente de alrededor de 75 gramos por metro cuadrado. Tales hojas base coform son generalmente fabricadas como se describe en las patentes de los Estados Unidos de América números 4,100,324 otorgada a Anderson y otros, (11 de julio de 1978); 5,284,703 otorgada a Everhart y otros (8 de febrero de 1994); y 5,350,624 otorgada a Georger y otros (27 de septiembre de 1994), las cuales son incorporadas por referencia en la extensión en la cual son consistentes con la presente. Típicamente, algunas hojas base coform comprenden una matriz de formación de gas de fibras sopladas con fusión poliméricas de termoplástico y fibras de celulosa. Varios adecuados materiales pueden usarse para proporcionar las fibras sopladas con fusión poliméricas, tales como, por ejemplo, micro fibras de . polipropileno . Alternativamente, las fibras sopladas con fusión poliméricas pueden ser fibras de polímero elastomérico, tales como aquellas proporcionadas por una resina de polímero. Por ejemplo, resina de copolímero olefina elástica Vistamaxx®, designada PLTD-1810, disponible de ExxonMobil Corporation (de Houston, Texas) ó de KRATON G-2755, disponible de Kraton Polymers, (de Houston, Texas), que pueden proporcionar fibras sopladas con fusión poliméricas capaces de estirarse para las hojas base coform. Otros adecuados materiales poliméricos o combinaciones de los mismos pueden alternativamente utilizarse como se conoce en el arte.

Como se anotó arriba, la hoja base coform adicionalmente puede comprender varias fibras de celulosa absorbentes, tales como, por ejemplo, fibras de pulpa de madera. Adecuadas fibras de celulosa comercialmente disponibles para usar en las hojas base coform pueden incluir, por ejemplo, a NF 405, la cual es una pulpa Kraft de madera del sur suave blanqueada químicamente tratada, disponible de Weyerhaeuser Co., de Federal Way (Washington); NB 416, la cual es una pulpa Kraft de madera suave del sur .blanqueada, disponible de Weyerhaeuser Co.; CR-0056, la cual es una pulpa de madera suave completamente desunida, disponible de Bowater, Inc. (de Greenville, Carolina del Sur) ; Golden Isles 4822 pulpa de madera suave desunida, disponible de Koch Cellulose (de Brunswick, Georgia) ; y SULPHATATE HJ, la cual es una pulpa de madera dura químicamente modificada, disponible de Rayonier, Inc. (de Jessup, Georgia).

Los porcentajes relativos de las fibras sopladas con fusión poliméricas y las fibras de celulosa en la hoja base coform pueden variar sobre un amplio rango dependiendo con las deseadas características de los paños limpiadores. Por ejemplo, la hoja base coform puede comprender desde alrededor de 10 por ciento por peso a alrededor de 90 por ciento por peso, deseablemente desde alrededor de 20 por ciento por peso a alrededor de 60 por ciento por peso, y más deseablemente desde alrededor de 25 por ciento por peso a alrededor de 35 por ciento por peso de las fibras sopladas con fusión poliméricas con base en el peso seco de la hoja base coform siendo usada para proporcionar los paños limpiadores.

En una incorporación alternativa, los paños limpiadores de la presente descripción pueden comprender un compuesto que incluye múltiples capas de materiales. Por ejemplo, los paños limpiadores pueden incluir un compuesto de tres capas que incluye una película elastomérica o una capa soplada con fusión entre, dos capas coform como se describió arriba. En tal configuración, las capas coform pueden definir un peso base desde alrededor de 15 gramos por metro cuadrado a alrededor de 30 gramos por metro cuadrado y la capa elastomérica puede incluir un material de película tal como una película de metaloceno polietileno. Tales compuestos son fabricados generalmente como se describe en la patente de los Estados Unidos de América número 6,946,413, otorgada a Lange y otros, el 20 de septiembre de 2005, la cual es aquí incorporada por referencia en la extensión en que es consistente con la presente .

De conformidad con la presente descripción, los contenidos (por ejemplo el agente de calentamiento) del vehículo de entrega de calor microencapsulado como se describen aquí son capaces de generar calor para producir una sensación de calentado en el paño limpiador al ser activado (por ejemplo, roto) y humedecido. En una incorporación, el paño limpiador es un paño limpiador húmedo que comprende una solución humectante además de un material de hoja fibrosa y el vehículo de entrega de calor microencapsulado. Cuando el vehículo de entrega de calor microencapsulado es roto, su contenido contacta a la solución humectante del paño limpiador húmedo, y ocurre una reacción exotérmica, por ende calentando al paño limpiador. La solución humectante puede ser cualquier solución humectante conocida para uno con habilidad en el arte del paño limpiador. Generalmente, la solución humectante puede incluir agua, emolientes, surfactantes , preservativos, agentes de quelación, agentes de ajuste del pH, acondicionadores de la piel, fragancias, y combinaciones de los mismos. Por ejemplo, una adecuada solución humectante para usar en el paño limpiador húmedo de la presente descripción comprende alrededor de 98% (por peso) de agua, alrededor de 0.6% (por peso) de surfactante, alrededor de 0.3% (por peso) de humectante, alrededor de 0.3% (por peso) de emulsificante, alrededor de 0.2% (por peso) de agente de quelación, alrededor de 0.35% (por peso) de preservativos, alrededor de 0.002% (por peso) del agente acondicionador de la piel, alrededor de 0.03% (por peso) de fragancia, y alrededor de 0.07% (por peso) del agente de ajuste del pH. Una especifica solución humectante adecuada para usar en el paño limpiador húmedo de la presente descripción es descrita en la patente de los Estados Unidos de América número 6,673,358, otorgada a Colé y otros, el 6 de enero de 2004, la cual es incorporada aquí por referencia en la extensión en que es consistente con la presente.

En otra incorporación, el paño limpiador es un paño limpiador seco. En esta incorporación, el paño limpiador puede humedecerse con una solución acuosa justo antes de, o en el punto de, uso del paño limpiador. La solución acuosa puede ser cualquier solución acuosa conocida en el arte por ser adecuada para usar en productos de paños limpiadores. Generalmente, la solución acuosa incluye principalmente agua, y puede además incluir adicionales componentes, tales como limpiadar.es, lociones, preservativos, fragancias, surfactantes, emulsificantes , y combinaciones de los mismos. Una vez que el paño limpiador es humedecido con la solución acuosa y los contenidos del vehículo de entrega de calor microencapsulado contacta a la solución acuosa, una reacción exotérmica similar a la incorporación del paño limpiador arriba mencionada es producida, por ende calentando al paño, limpiador.

Ha sido determinado que la temperatura ideal para un paño limpiador de utilizarse es una temperatura desde alrededor de 30 grados centígrados a alrededor de 40 grados centígrados (86 grados Fahrenheit a 104 grados Fáhrenheit) . Un convencional paño limpiador típicamente se almacenará a temperatura ambiente (alrededor de 23 grados centígrados - 73 grados Fahrenheit) . Como tal, cuando el vehículo de entrega de calor microencapsulado rompe, y libera sus contenidos, y los contenidos contactan una solución acuosa, una sensación de calentado es producida, aumentando la temperatura de la solución y del paño limpiador por al menos alrededor de 5 grados centígrados. Más adecuadamente, la temperatura de la solución y del paño limpiador es aumentada por al menos alrededor de 10 grados centígrados, aún más adecuadamente, aumentada por al menos alrededor de 15 grados centígrados, y aún más adecuadamente aumentada por al menos alrededor de 20 grados centígrados ó más.

Generalmente, el tiempo transcurrido entre el surtido de un producto de paño limpiador y el uso del producto es de alrededor de 2 segundos o menos, y típicamente es de alrededor de 6 segundos o menos. Como tal, una vez que el vehículo de entrega de calor microencapsulado de la presente descripción es roto y sus contenidos contactados por agua, los contenidos del vehículo de entrega de calor microencapsulado comienzan a generar calor y una sensación de calentado es adecuadamente percibida en menos de alrededor de 20 segundos. Más adecuadamente, la sensación de calentado es percibida en menos de alrededor de 10 segundos, aún más adecuadamente, en menos de alrededor de 5 segundos, y aún más adecuadamente, en menos de alrededor de 2 segundos.

Adicionalmente, una vez que la sensación de calentado comienza, la sensación de calentado del producto del paño limpiador es adecuadamente mantenida por al menos alrededor de 5 segundos. Más adecuadamente, la sensación de calentado es mantenida por al menos alrededor de 8 segundos, aún más adecuadamente por al menos alrededor de 15 segundos, aún más adecuadamente por al menos alrededor de 20 segundos, aún más adecuadamente por al menos alrededor de 40 segundos, y aún más adecuadamente por alrededor de 1 minuto.

Para generar el aumento de temperatura descrito arriba, los paños limpiadores de la presente descripción adecuadamente comprenden de desde alrededor de 0.33 gramos por metro cuadrado a alrededor de 500 gramos por metro cuadrado de vehículo .de entrega de calor microencapsulado. . Más adecuadamente, los paños limpiadores comprenden de desde alrededor de 6.0 gramos por metro cuadrado a alrededor de 175 gramos por metro cuadrado de vehículo de entrega por calor microencapsulado, aún más adecuadamente de desde alrededor de 16 gramos por metro cuadrado a alrededor de 90 gramos por metro cuadrado, y aún más adecuadamente de desde alrededor de 30 gramos por metro cuadrado a alrededor de 75 gramos por metro cuadrado de vehículo de entrega por calor microencapsulado.

El vehículo de entrega por calor microencapsulado puede ser aplicado al paño limpiador usando cualquier medio conocido por un experto en el arte. Preferiblemente, el vehículo de entrega con calor microencapsulado está embebido en el núcleo del material de hoja fibroso del paño limpiador. Mediante el embeber el vehículo de entrega con calor microencapsulado adentro del núcleo del material de hoja fibroso, el paño limpiador puede tener una sensación de arenilla reducida debido a un efecto de cojín ya que las cubiertas rotas del vehículo de entrega con calor microencapsulado no se pondrán en contacto directo con la piel del usuario. Adicionalmente, cuando el vehículo de entrega con calor microencapsulado está localizado en el núcleo del material de hoja fibrosa, el vehículo de entrega con calor microencapsulado está mejor protegido de una liberación de calor prematura causada por las condiciones de la fabricación, almacenamiento y transporte del paño limpiador.

En una incorporación, .el vehículo de entrega con calor microencapsulado está embebido dentro del material de hoja fibroso. Por ejemplo, en una incorporación específica, el material de hoja fibroso es una ó más capas sopladas con fusión hechas mediante el proporcionar una corriente de fibras poliméricas derretidas extrudidas. Para incorporar los vehículos de entrega con calor microencapsulados, una corriente de vehículo de entrega con calor microencapsulado puede ser fusionada con la corriente de fibras poliméricas derretidas extrudidas y ser recolectadas sobre una superficie formadora tal como una banda formadora ó un tambor formador para formar el paño limpiador que comprende el vehículo de entrega con calor microencapsulado. Opcionalmente, una capa formadora puede ser colocada con la superficie formador ay usarse para recolectar los vehículos de entrega con calor microencapsulados en el paño limpiador. Mediante el usar este método, el vehículo de entrega con calor microencapsulado es atrapado mecánicamente dentro de la capa formadora.

La corriente de fibras poliméricas sopladas con fusión puede ser proporcionada mediante el soplar con fusión una resina de copolímero u otro polímero. Por ejemplo, en una incorporación, la temperatura de derretido para la resina de copolímero tal como con Vistamaxx© PLTD 1810 puede ser de desde alrededor de 232°C a alrededor de 282°C. Como se notó anteriormente, las técnicas adecuadas para producir las telas fibrosas no tejidas, las cuales incluyen fibras sopladas con fusión, están descritas en las patentes de los Estados Unidos de América números 4,100,324 y 5,350,624 previamente incorporadas. Las técnicas de soplado con fusión pueden ser fácilmente ajustadas de acuerdo con el conocimiento de una persona en el arte para proporcionar flujos turbulentos que pueden entremezclar operativamente las fibras y los vehículos de entrega con calor microencapsulados . Por ejemplo, la presión de aire primaria puede ser puesta a 5 libras por pulgada cuadrada (psi) y las boquillas de soplado con fusión pueden ser boquillas de un orificio de órgano de hilado de 0.020 pulgadas.

Adicionalmente, e inmediatamente después de la formación de la estructura de soplado con fusión, las fibras poliméricas sopladas con fusión pueden estar pegajosas, lo cual puede ser ajustado para proporcionar una adhesividad adicional entre las fibras y los vehículos de entrega con calor microencapsulados.

En otra incorporación, el material de hoja fibroso es una hoja de base coform que comprende una matriz de fibras sopladas con fusión poliméricas termoplásticas y fibras celulósicas absorbentes. Similar a la incorporación anterior soplada con fusión, cuando el material de hoja fibroso es una matriz de fibras sopladas con fusión poliméricas termoplásticas y fibras celulósicas absorbentes, una corriente de vehículos de entrega con. calor micxoencapsulados puede ser fusionada con una corriente de fibras celulósicas y una corriente de fibras poliméricas en una corriente única y ser recolectadas sobre una superficie formadora tal como una banda formadora ó un tambor formador para formar un paño limpiador que comprende un material de hoja fibroso con los vehículos de entrega con calor microencapsulados dentro de su núcleo.

La corriente de fibras celulósicas absorbentes puede ser proporcionada mediante el suministrar una hoja de pulpa dentro de un fibrilador, un molino de martillo ó un dispositivo similar como se conoce en el arte. Los fibriladores adecuados están disponibles de Hollingsworth (Greenville, Carolina del Sur) y están descritos en la patente de los Estados Unidos de América número 4,375,448 otorgada a Appel y otros (Marzo 1, 1983), la cual se incorpora por referencia en la extensión en la cual esta es consistente con la misma. La corriente de fibras poliméricas puede ser proporcionada como se describió arriba.

El grosor del material de hoja fibroso típicamente dependerá del tamaño de diámetro del vehículo de entrega con calor microencapsulado . El peso base del material de hoja fibroso y la carga del vehículo de entrega con calor microencapsulado. Por ejemplo, al ser aumentado el tamaño del vehículo de entrega con calor microencapsulado, el material de hoja fibroso debe ser más grueso para evitar que el paño limpiador tenga una sensación de arenilla.

En otra incorporación, el material de hoja fibroso está hecho de hasta más de una capa. Por ejemplo, cuando el material de hoja fibroso es un material soplado con fusión, el material de hoja fibroso puede adecuadamente ser hecho de dos capas sopladas con fusión aseguradas juntas, más adecuadamente tres capas sopladas con fusión, aún más adecuadamente cuatro capas sopladas con fusión y aún más adecuadamente cinco ó más capas sopladas con fusión. Cuando el material de hoja fibroso es una hoja de base coform, el material de hoja fibroso puede adecuadamente hacerse de dos capas de hoja de base coform aseguradas juntas, más adecuadamente tres capas de hoja de base coform, aún más adecuadamente cuatro capas de hoja de base coform, aún más adecuadamente cinco ó más capas de hoja de base coform. Además, cuando el material de hoja fibroso incluye una película, el material de hoja fibroso puede adecuadamente hacerse de dos capas de película, más adecuadamente de tres capas de película, aún más adecuadamente de cuatro capas de película, y aún más adecuadamente de cinco ó más capas de película. En una incorporación, las capas son capas separadas. En otra incorporación, las capas son puestas juntas.

Usando las capas adicionales se permitirá una captura mejorada del vehículo de entrega con calor microencapsulado. Esto ayuda a asegurar que el vehículo de entrega con calor microencapsulado permanecerá en .el paño limpiador durante el envió y el almacenamiento. Adicionalmente, al atraparse adicionalmente el vehículo de entrega con calor microencapsulado en el material de hoja fibroso, lo arenoso del paño limpiador se reduce.

Para incorporar el vehículo de entrega con calor microencapsulado entre las capas de material de hoja fibroso, el vehículo de entrega con calor microencapsulado es colocado en forma de emparedado entre la primera capa y la segunda capa del material de hoja fibroso, y las capas son entonces laminadas juntas usando cualquier medio conocido en el arte. Por ejemplo, las capas pueden ser aseguradas juntas técnicamente ó por una composición adhesiva de laminación adecuada .

La unión térmica incluye la unión continua ó no continua usando un rodillo calentado. La unión de punto es un ejemplo adecuado de tal técnica. Las uniones térmicas deben también ser entendidas como que incluyen varios métodos de unión ultrasónicos, de microondas y otros en donde el calor es generado en el no tejido ó la película.

En una incorporación preferida, la primera capa y la segunda capa están laminadas juntas usando una composición adhesiva insoluble en agua. Las composiciones adhesivas insolubles en _ agua _ adecuadas pueden incluir adhesivos derretidos caliente y adhesivos de látex como se describió en las patentes de los Estados Unidos de América números 6,550,633 otorgada a Huang y otros (Abril 22, 2003); 6,838,154 otorgada a Anderson y otros (Octubre 25, 2005); y 6,958,103 otorgada a Varona y otros (Enero 4, 2005), las cuales se incorporan aquí por referencia en la extensión en que estas son consistentes con la misma. Los adhesivos derretidos calientes adecuados incluyen, por ejemplo, RT 2730 APAO y RT 2715 APAO, los cuales son adhesivos de polialfaolefina amorfa ( comercialmente disponible de Huntsman Polymers Corporation, de Odessa, Texas) y H2800, H2727A y H2525A, los cuales son todos copolimeros de bloque estirénicos (comercialmente disponibles de Bostik Findley, Inc., de Wauwatosa, isconsin) . Los adhesivos de látex adecuados incluyen, por ejemplo DUR-O-SET E-200 (comercialmente disponiblesde National Starch y Chemical Co., Ltd., de Bridgewater, New Jersey) y Hycar 26684 (comercialmente disponible de B.F. Goodrich, de Laval, Quebec) .

La composición adhesiva insoluble en agua puede adicionalmente ser usada en combinación con el vehículo de entrega con calor microencapsulado entre las capas primera y segunda del material de hoja fibroso. La composición adhesiva insoluble en agua proporcionará una unión mejorada del vehículo de entrega con calor microencapsulado a las capas primera y segunda del material de hoja fibroso. Típicamente, la composición adhesiva puede ser aplicada al área deseada por rociado, por cuchilla, con recubrimiento de rodillo- ó cualquier otro medio adecuado en el arte para aplicar composiciones adhesivas .

Adecuadamente, la composición adhesiva puede ser aplicada al área deseada del paño limpiador en una cantidad de desde alrededor de 0.01 gramos por metro cuadrado a alrededor de 20 gramos por metro cuadrado. Más adecuadamente, la composición adhesiva puede ser aplicada en una cantidad de desde alrededor de 0.05 gramos por metro cuadrado a alrededor de 0.5 gramos por metro cuadrado.

En aún otra incorporación, el vehículo de entrega con calor microencapsulado puede ser distribuido dentro de una bolsa del material de hoja fibroso. En forma similar al método de distribución con patrón descrito aquí abajo, las bolsas de los vehículos de entrega con calor microencapsulados proporcionan una sensación de calentamiento específica en el paño limpiador.

Como una alternativa a sumergir los vehículos de entrega con calor microencapsulados dentro del núcleo del material de hoja fibroso, los vehículos de entrega con calor microencapsulados pueden ser depositados sobre la superficie exterior del material de hoja fibroso. En una incorporación, los vehículos de entrega con calor microencapsulados son depositados sobre una superficie exterior del material de hoja fibroso. .. En otra incorporación, los vehículos de entrega con calor microencapsulados son depositados sobre ambas las superficies exteriores del material de hoja fibroso.

Para proporcionar una mejor unión de los vehículos de entrega con calor microencapsulados a la superficie exterior del material de hoja fibroso, una composición adhesiva insoluble en agua puede ser aplicada con los vehículos de entrega con calor microencapsulados sobre la superficie exterior del material de hoja fibroso. Las composiciones adhesivas insolubles en agua adecuadas están descritas aquí arriba. Adecuadamente, la composición adhesiva puede ser aplicada a la superficie exterior del material de hoja fibroso en una cantidad de desde alrededor de 0.01 gramos por metro cuadrado a alrededor de 26 gramos por metro cuadrado. Mas adecuadamente, la composición adhesiva puede ser aplicada en una cantidad de desde alrededor de 0.05 gramos por metro cuadrado a alrededor de 0.5 gramos por metro cuadrado.

Los vehículos de entrega con calor microencapsulados pueden ser embebidos en el material de hoja fibroso ó estar distribuidos en el mismo en una capa continua ó en una capa con patrón. Mediante el uso de una capa con patrón, puede ser lograda una sensación de calentamiento de objetivo. Estos métodos de distribución pueden adicionalmente reducir los costos de fabricación ya que son requeridas cantidades reducidas de los vehículos de entrega con calor microencapsulados. Adecuadamente, los vehículos de entrega con calor microencapsulados pueden ser distribuidos en patrones incluyendo, por ejemplo, caracteres, un arreglo de líneas separadas, remolinos, números ó puntos de vehículos de entrega con calor microencapsulados. Los patrones continuos, tales como las tiras ó las lineas separadas que corren paralelas con la dirección de la máquina del tejido, son particularmente preferidos ya que estos patrones pueden ser más amigables al proceso.

Adic.ionalmente , los vehículos de entrega con calor microencapsulados pueden ser coloreados usando un agente de coloración antes de aplicar los vehículos de entrega con calor microencapsulados al material de hoja fibroso. La coloración de los vehículos de entrega con calor microencapsulados puede mejorar la estética del paño limpiador.

Adicionalmente , en las incorporaciones en donde se desea el calentamiento específico, la coloración de los vehículos de entrega con calor microencapsulados puede dirigir al consumidor del producto de paño limpiador a la ubicación de los vehículos de entrega con calor microencapsulados en el paño limpiador.

Los agentes de coloración adecuados incluyen, por ejemplo, tintes, aditivos de color y pigmentos ó lacas. Los tintes adecuados incluyen por ejemplo azul 1, azul 4, café 1, violeta externo 2, violeta externo 7, verde 3, verde 5, verde 8, naranja 4, naranja 5, naranja 10, naranja 11, rojo 4, rojo 6, rojo 7, rojo 17, rojo 21, rojo 22, rojo 27, rojo 28, rojo 30, rojo 31, rojo 33, rojo 34, rojo 36, rojo 40, violeta 2, amarillo 5, amarillo 6, amarillo 7, amarillo 8, amarillo 10, amarillo 11, ácido rojo 195, antocianinas , rojo de betabel, verde de bromocresol , azul bromothimol , capsantina/capsorubina, curcumina, y lactoflavina . También muchos tintes pueden encontrarse que son adecuados para usarse en la Unión Europea y en el Japón y pueden ser adecuados para usarse como agentes de coloración en la presente descripción.

Los aditivos de color adecuados incluyen, por ejemplo, el polvo de aluminio, anato, citrato de bismuto, oxicloruro de bismuto, polvo de bronce, caramelo, camina, beta caroteno, complejo de cloroafilina-cobre, verde de hidróxido de cromo, verdes de óxido de cromo, polvo de cobre, cobre-EDTA disódico, ferrocianona de amonio férrico, ferrocianida férrica, guauazuleno, guanina, henna (alheña) , óxidos de hierro, acetato de plomo, violeta manganeso, mica, pirofilita, plata, dióxido de titanio, ultramarinos, óxido de zinc y combinaciones de los mismos .

Los pigmentos adecuados ó lacas incluyen, por ejemplo, laca azul 1, laca amarillo 7 externa, laca verde 3, laca naranja 4, laca naranja 5, laca naranja 10, laca rojo 4, laca rojo 6, laca rojo 7, laca rojo 21, laca rojo 22, laca rojo 27, laca rojo 28, laca rojo 30, laca rojo 31, laca rojo 33, laca rojo 36, laca rojo 40, laca amarillo 5, laca amarillo 6, laca amarillo 7, laca amarillo 10 y combinaciones de los mismos.

Cualquier medio conocido por un experto en el arte, capaces de producir una fuerza suficiente para romper las cápsulas puede usarse en la presente descripción. En una incorporación, los vehículos de entrega con calor microencapsulados pueden ser rotos por el usuario en el punto de surtido del paño limpiador desde el paquete. Por ejemplo, un dispositivo mecánico localizado dentro del paquete conteniendo los paños limpiadores puede producir una fuerza de ruptura suficiente para romper las cápsulas con el surtido del paño limpiador, exponiendo por tanto los contenidos de los vehículos de entrega con calor microencapsulados.

En otra incorporación, las cápsulas pueden ser rotas por el usuario justo antes ó en el punto de uso del paño limpiador. Por vía de ejemplo, en una incorporación, la fuerza producida por las manos del usuario del paño limpiador puede romper las cápsulas, exponiendo los contenidos de los vehículos de entrega con calor microencapsulados.

Bajo ciertas condiciones, tal como las condiciones de temperatura ambiente alta, los paños limpiadores de auto calentado de la presente descripción pueden ser percibidos por el usuario como incómodamente calientes. Inversamente, el paño limpiador de auto . calentado puede comenzar a enfriarse antes del uso final del paño limpiador. Dado que los paños limpiadores de auto calentado son fabricados para proporcionar una elevación de temperatura designada, uno ó más materiales de cambio de fase pueden opcionalmente ser incluidos en el paño limpiador para proporcionar una estabilidad térmica al paño limpiador cuando el paño limpiador es sometido a un calor extremo.

Los materiales de cambio de fase usan su calor de fusión para regular automáticamente la temperatura del paño limpiador de auto calentamiento. Como se conoce bien en el arte, "calor de fusión" es el calor en joules requerido para convertir 1.0 gramos de material de su forma sólida a su forma liquida a su temperatura de derretido. Por tanto, si los contenidos del vehículo de entrega con calor microencapsulado son activados y la temperatura del paño limpiador alcanza ó excede el punto de derretido del material de cambio de fase, el material de cambio de fase se licuará, absorbiendo por tanto el calor desde el paño limpiador. Una vez que el paño limpiador comience a enfriarse, el material de cambio de fase se resolidificará mediante el liberar el calor absorbido. En una incorporación, para proporcionar la estabilidad térmica al paño limpiador, el material de cambio de fase puede adecuadamente licuarse y resolidificarse por un ciclo. En otra incorporación, tal como durante el transporte en donde la temperatura del paño limpiador puede ser fluctuada, el material de cambio de fase, sufre múltiples ciclos de licuado ..y de resolidificación.

Adecuadamente, los paños limpiadores de la presente descripción pueden comprender uno ó más materiales de cambio de fase para regular la temperatura del paño limpiador. En una incorporación especifica, el paño limpiador comprende un primer material de cambio de fase. En otra incorporación, el paño limpiador comprende un primer material de cambio de fase y un segundo material de cambio de fase.

Como se notó anteriormente, la temperatura ideal para los paños limpiadores de la presente descripción es una temperatura de desde alrededor de 30°C a alrededor de 40°C. Como tal, los materiales de cambio de fase adecuados para usarse como el primer material de cambio de fase teniendo un punto de derretido de desde alrededor de 22°C a alrededor de 50°C. Más adecuadamente, el primer material de cambio de fase tiene un punto de derretido de desde alrededor de 30°C a alrededor de 40°C, y aún más adecuadamente de alrededor de 35°C.

Adicionalmente, los primeros materiales de cambio de fase tienen un calor de fusión adecuado para regular la temperatura de los paños limpiadores de auto calentamiento de la presente descripción. Adecuadamente, los primeros materiales de cambio de fase tienen un calor de fusión de desde alrededor de 8.0 joules/gramo a alrededor de 380 joules/gramo. Más adecuadamente, los primeros materiales de cambio de fase tienen un calor de fusión de desde alrededor de 100 joules/gramo a alrededor de 380 joules/gramo.

Los materiales adecuados para usarse como los primeros materiales de cambio de fase incluyen, por ejemplo n-tetracosano, n-tricosano, n-docosano, n-heneicosano, n-eicosano, n-nonadecano, n-octadecano, n-heptadecano, y combinaciones de los mismos.

En una incorporación, un segundo material de cambio de fase puede ser incluido para proporcionar una protección adicional en contra de que el paño limpiador se caliente demasiado. El segundo material de cambio de fase es diferente del primer material de cambio de fase. Por ejemplo, el segundo material de cambio de fase típicamente tiene un punto de derretido superior en comparación al primer material de cambio de fase. Mediante el tener un punto de derretido superior, los segundos materiales de cambio de fase son capaces de absorber el calor a un nivel de temperatura superior, tal como puede proporcionarse por una protección mejorada en contra de la incomodidad térmica de la piel. Específicamente, los segundos materiales de cambio de fase adecuadamente tienen un punto de derretido de desde alrededor de 50°C a alrededor de 75°C,. más adecuadamente de desde alrededor de 50°.C a alrededor de 60°C.

Los materiales adecuados para los segundos materiales de cambio de fase incluyen, por ejemplo, n-octacosano, n-heptacosano, n-hexacosano, n-pentacosano, y combinaciones de los mismos.

Cualquiera de los materiales de cambio de fase descritos arriba puede ser introducido dentro del paño limpiador en una forma sólida ó liquida. Por ejemplo, en una incorporación, los materiales de cambio de fase están en una forma de polvo sólido ó partículas. Adecuadamente, las partículas del material de cambio de fase tienen un tamaño de partícula de desde alrededor de 1.0 micrómetros a alrededor de 700 micrómetros. Más adecuadamente, las partículas del material de cambio de fase tienen un tamaño de partícula de desde alrededor de 300 micrómetros a alrededor de 500 micrómetros .

En una incorporación, las partículas del material de cambio de fase pueden estar microencapsuladas . Generalmente, las partículas de material de cambio de fase pueden ser microencapsuladas usando cualquier método conocido en el arte. En una incorporación preferida, las partículas del material de cambio de fase son microencapsuladas usando el método de encapsulación de alginato descrito arriba para los vehículos de entrega de calor microencapsulados . En otra incorporación, las partículas de material de cambio de fase son microencapsuladas usando el recubrimiento de cama fluida descrito arriba para los vehículos de entrega con calor microencapsulados . Otros medios adecuados de encapsular las partículas de material de cambio de fase pueden incluir, por ejemplo, el recubrimiento de charola, la encapsulacion de chorro anular, la coacervación compleja, el recubrimiento de disco-con hilado y combinaciones de los mismos.

El grosor de la cubierta de microencapsulación' puede depender variando del material de cambio de fase utilizado, y es generalmente fabricado para permitir a la partícula del material de cambio de fase encapsulada el ser cubierta por una capa delgada de material de encapsulacion, el cual puede ser una monocapa ó una capa laminada más gruesa, ó puede ser una capa compuesta. La capa de microencapsulación. debe ser suficientemente gruesa para resistir el agrietamiento ó el rompimiento de la cubierta durante el manejo ó envío del producto. La capa de microencapsulación debe también ser construida de manera que las condiciones atmosféricas durante la fabricación, almacenamiento y/o envío no provoquen un rompimiento de la capa de microencapsulación y resulten en una liberación del material de cambio de fase.

En otra incorporación, el material de cambio de fase está, en forma líquida, específicamente en . una composición de recubrimiento de líquido. Para producir la composición de recubrimiento de líquido, el material de cambio de fase, preferiblemente en una forma de polvo pura es combinado con una solución acuosa. La solución es entonces calentada a una temperatura arriba del punto de derretido del material de cambio de fase y se agita para cortar el material de cambio de fase para formar la composición de recubrimiento liquida comprendiendo el material de cambio de fase liquido. En una incorporación especifica, la solución acuosa puede ser la solución humedecedora de un paño limpiador descrito anteriormente .

En una incorporación, una vez que la composición recubridora líquida es aplicad al material de hoja fibroso del paño limpiador, la composición se seca y los materiales de cambio de fase se solidifican en partículas pequeñas que son distribuidas a través del material de hoja fibroso del paño limpiador.

La composición recubridora líquida puede opcionalmente comprender componentes adicionales para mejorar las propiedades tales como el esparcimiento y la adhesividad de la composición. Por ejemplo, en una incorporación, la composición recubridora líquida puede comprender un espesador. Usando un espesador se mejorará la unión de la composición recubridora líquida, y en particular el material de cambio de fase, al material de hoja fibroso.

Típicamente, el material de cambio de fase puede ser embebido dentro del material de hoja fibroso ó ser depositado sobre la superficie exterior del material de hoja fibroso. En una incorporación, el material de cambio de fase está embebido dentro del material de hoja fibroso. El material de cambio de fase puede ser embebido dentro del núcleo del material de hoja fibroso usando cualquier método descrito arriba para embeber los vehículos de entrega con calor microencapsulados adentro del núcleo.

En otra incorporación, el material de cambio de fase puede ser depositado en una superficie exterior del material de hoja fibroso. Típicamente, el material de cambio de fase puede ser depositado sobre una superficie exterior del material de hoja fibroso usando cualquier método descrito arriba para depositar los vehículos de entrega con calor microencapsulados sobre una superficie exterior del material de hoja fibroso. En forma similar a los vehículos de entrega con calor microencapsulados, cuando se deposita el material de cambio de fase, el material de cambio de fase puede ser depositado sobre una superficie exterior del material de hoja fibroso, ó el material de cambio de fase puede ser aplicado a ambas las superficies exteriores del material de hoja fibroso.

En adición a los métodos de aplicación descritos arriba, los materiales de cambio de fase descritos .aquí pueden ser aplicados al área deseada del material de hoja fibroso usando los métodos de recubrimiento con rociado, recubrimiento de ranura e impresión, ó una combinación de los mismos. En el recubrimiento con ranura, el material de cambio de fase es introducido directamente sobre ó adentro del área deseada del material de hoja fibroso en las "ranuras", en los patrones de hilera discretos u otros patrones. Similar a la aplicación del vehículo de entrega con calor microencapsulado en los patrones descritos arriba, el recubrimiento con ranura puede ser ventajoso en ciertas aplicaciones en donde no se desea el recubrir el material de hoja fibroso completo con un material de cambio de fase.

El material de cambio de fase debe ser adecuadamente aplicado al material de hoja fibroso en forma similar al vehículo de entrega con calor microencapsulado. Específicamente, cuando el vehículo de entrega con calor microencapsulado es aplicado en una capa continua, el material de cambio de fase debe ser aplicado en una capa continua. En forma similar, cuando el vehículo de entrega con calor microencapsulado es aplicado en una capa con patrón, el material de cambio de fase debe ser aplicado en una capa con patrón. Los patrones adecuados para aplicar los materiales de cambio de fase son aquéllos patrones descritos arriba para los vehículos de entrega con calor microencapsulados . Específicamente, los materiales de cambio de fase pueden ser aplicado.s en . patrones incluyendo, por ejemplo, tiras, caracteres, remolinos, números, puntos y combinaciones de los mismos. La aplicación del material de cambio de fase en una manera similar al vehículo de entrega con calor microencapsulado permitirá que el material de cambio de fase absorba más fácil y eficientemente el calor generado por el vehículo de entrega con calor microencapsulado, por tanto proporcionando una mejor protección en contra de la incomodidad térmica al usuario del paño limpiador.

La cantidad de material de cambio de- fase que va a ser aplicada al material de hoja fibroso dependerá del aumento de temperatura deseado del paño limpiador, del tipo de vehículo de entrega con calor microencapsulado usado, de la cantidad de vehículo de entrega con calor microencapsulado usada y del tipo de material de cambio de fase usado. En una incorporación, cuando todo el calor generado por el agente de calentamiento es absorbido por el paño limpiador, la fórmula para calcular la cantidad de material de cambio de fase requerida para el uso en el paño limpiador es como sigue: M(PCM) = [??(??) X (HA) ] / ?? (PCM) en donde m(PCM) es la masa requerida del material de cambio de fase; ??(??> es el calor de la solución ó el calor generado por el vehículo de entrega con calor microencapsulado, por masa de unidad; m¡HA) es la masa del vehículo de entrega con calor microencapsulado usado; y. AH(PCM) es el calor de fusión del material de cambio de fase, por masa de unidad.

Como se notó anteriormente, en una incorporación especifica, los vehículos de entrega con calor microencapsulados como se describieron aquí son adecuados para la combinación con un agente biocida para el uso en las composiciones limpiadoras las cuales pueden ser usadas solas ó en combinación con el producto limpiador tal como el paño limpiador. Generalmente, la composición limpiadora incluye el vehículo de entrega con calor microencapsulado como se describió arriba y un agente biocida y es adecuado para limpiar ambas las superficies animadas ó las inanimadas.

Usando los vehículos de entrega con calor microencapsulados en la composición limpiadora en combinación con los agentes biocidas resulta en un efecto biocida incrementado cuando son activados los vehículos de entrega con calor microencapsulados. Específicamente, el aumento en la temperatura se ha encontrado que activa ó mejora la función de los agentes biocidas presentes en la composición limpiadora.

Generalmente, tres factores principales afectan la eficacia de los agentes biocidas e incluyen: (1) transferencia de masa de agentes biocidas en la composición limpiadora a la entrefase de microbio-agua; (2) la quimoabsorción de los agentes biocidas a la pared de célula ó membrana de célula de los microbios; y (3) la difusión del agente biocida quimoabsorbido activado adentro de la célula del microbio. Se ha encontrado que la temperatura es un regulador primario de todos los tres factores. Por ejemplo, la estructura de membrana de célula de bicapa de lipido de muchos microbios "se derrite" a una temperatura superior a la del ambiente, permitiendo que se formen orificios en la estructura de membrana. Estos orificios pueden permitir al agente biocida el más fácilmente difundirse a través de la pared de célula de microbio ó membrana y entrar en la célula.

Generalmente, las composiciones limpiadoras de la presente descripción son capaces de aniquilar ó esencialmente inhibir el crecimiento de microbios. Específicamente el agente biocida de las composiciones limpiadoras interconecta con cualquiera las trayectorias reproductivas ó metabólicas de los microbios para matar ó inhibir el crecimiento de los microbios.

Los microbios afectados adecuadamente por los agentes biocidas de la composición limpiadora incluyen los virus, bacterias, hongos y protozoarios . Los virus que pueden ser afectados por el agente biocida incluyen, por ejemplo, influenza, parainvluenza, rhinovirus, virus de inmunodeficiencia humano, hepatitis A, hepatitis B, hepatitis C, rotavirus, norovirus, herpes, coronavirus, y virus hanta. Ambas las bacterias gramo positiva y gramo negativa son afectadas por los agentes biocidas de la composición limpiadora. Específicamente, las bacterias afectadas por los agentes biocidas usados en las composiciones limpiadoras incluyen por ejemplo Staphylococcus aiireus, Streptococcus pneumoniae, Streptococcus pyogenes , Pseudomonas aeruginose, Klebsíella pneumoniae, Escherichia coli, Enterobacter aerogenes , Enterococcus faecalis , Bacillus subtilis , Salmonella typhi, Mycobacterium tuberculosis, y Acinetobacter baumannii. Los hongos afectados por los agentes biocidas incluyen por ejemplo, Candida albicans , Aspergillus niger y Aspergillus Fumigates. Los protozoarios afectados por los agentes biocidas incluyen, por ejemplo, cyclospora cayetanensis , Cryptosporidum parvum, y especies de microsporidum.

Los agentes biocidas adecuados para usarse en las composiciones limpiadoras incluyen por ejemplo, isothiazolonas , cloruro de dimetil amonio de alquilo, trizinas, 2-thiocianometilthio, benzothiazol , methileno bis thiocianato, acrolein, hidrocloruro de dodecilguanidina, clorofenoles , sales de amonio cuaternario, gluteraldehido, dithiocarbamatos , 2-mercaptobenzothiazol , para-cloro-meta-xyleno, plata, clorohexidina, polihexametileno biguanida, n-halaminas, triclosan, fosfolipidos , ácidos hidroxil alfa, 2 , 2-dibromo-3- nitrilopropionamida , 2-bromo-2-nitro-l, 3-propanediol, farnesol, iodo, bromo, peróxido de hidrógeno, dióxido de cloro, alcoholes, ozono, aceites botánicos (por ejemplo, aceite de árbol de té y aceite de romero) , extractos botánicos, cloruro de benzalconio, cloro, hipoclorito de sodio, y combinaciones de los mismos.

Las composiciones limpiadoras de la presente descripción también pueden contener opcionalmente una variedad de otros componentes los cuales pueden ayudar a proporcionar las propiedades de limpieza deseadas. Por ejemplo, los componentes adicionales pueden incluir emolientes no antagonisticos , surfactantes , preservativos, agentes quelatantes, agentes ajustadores de pH, fragancias, agentes humedecedores , agentes para el beneficio de la piel (por ejemplo aloe y vitamina E) , activos antimicrobianos, ácidos, alcoholes ó combinaciones ó mezclas de los mismos. La composición también puede contener lociones y/o medicamentos para entregar cualquier número de ingredientes cosméticos y/o drogas para mejorar el desempeño.

Las composiciones limpiadoras de la presente descripción están típicamente en solución e incluyen agua en una cantidad de alrededor de 98% (por peso) . La solución puede ser adecuadamente aplicada sola como un rociado, loción, espuma ó crema.

Cuando se usó como una solución, los agentes biocidas están típicamente presentes en la composición limpiadora en una cantidad de desde alrededor de 3.0 X 10"6% (por peso) , a alrededor de 95% (por peso) . Adecuadamente, los agentes biocidas están presentes en la composición limpiadora en una cantidad de desde alrededor de 0.001% (por peso) a alrededor de 70.0% (por peso), aún más adecuadamente de desde alrededor de 0.001% (por peso) a alrededor de 10% (por peso), y aún más adecuadamente en una cantidad de desde alrededor de 0.001% (por peso) a alrededor de 2.0% (por peso).

Cuando se usó en combinación con el agente biocida en la solución de la composición limpiadora, los vehículos de entrega de calor microencapsulados como se describen arriba están adecuadamente presentes en las composiciones limpiadoras en una cantidad de desde alrededor de 0.05% (por peso de la composición limpiadora) a alrededor de 25% (por peso de la composición limpiadora) . Más adecuadamente, los vehículos de entrega con calor microencapsulados están presentes en las composiciones limpiadoras en una cantidad de desde alrededor de 1.0% (por peso de la composición limpiadora) a alrededor de 25% (por peso de la composición limpiadora) .

En otra incorporación, la composición limpiadora es incorporada en un sustrato, el cual puede ser una tela no tejida, una tela tejida, una tela unida con hilado, una tela soplada con fusión, una tela tramada, una tela colocada en húmedo, un tejido perforado con agujas, un material ó tejido celulósico y combinaciones de los mismos, por ejemplo, para crear productos tales como toallas para manos, tisú para retrete, paños limpiadores secos, paños limpiadores húmedos y-similares. En una incorporación preferida, la composición limpiadora es incorporada en el paño limpiador húmedo descrito arriba .

Típicamente, para fabricar el paño limpiador con la composición limpiadora, el agente biocida y vehículo de entrega con calor microencapsulado pueden ser embebidos dentro del material de hoja fibroso ó depositarse sobre la superficie exterior del material de hoja fibroso. En una incorporación, el vehículo de entrega de calor microencapsulado y el agente biocida son ambos embebidos .dentro de un material de hoja fibroso. El vehículo de entrega de calor microencapsulado puede ser embebido dentro del material de hoja fibroso como se describió arriba. Adicionalmente , el agente biocida puede ser embebido dentro de un material de hoja fibroso usando cualquier método descrito arriba para embeber el vehículo de entrega de calor microencapsulado dentro del núcleo.

En otra incorporación, ambos el vehículo de entrega de calor microencapsulado y el agente biocida son depositados sobre una superficie exterior del material de hoja fibroso. El vehículo de entrega de calor microencapsulado puede ser depositado sobre una ó ambas de las superficies exteriores del material de hoja fibroso como se describió arriba. Típicamente, el agente biocida puede ser depositado sobre una superficie exterior del material de hoja fibroso usando cualquier método descrito arriba para depositar el vehículo de entrega de calor microencapsulado sobre una superficie exterior del material de hoja fibroso. En forma similar al vehículo de entrega con calor microencapsulado, cuando se deposita el agente biocida, el agente biocida puede ser depositado sobre una superficie exterior del material de hoja fibroso, ó el agente biocida puede ser aplicado a ambas las superficies exteriores ó el material de hoja fibroso.

En aún otra incorporación, el vehículo de entrega con calor microencapsulado puede, ser embebido dentro del núcleo del material de hoja fibroso usando cualquier método descrito arriba y el agente biocida puede ser depositado sobre una ó ambas de las superficies exteriores del material de hoja fibroso usando cualquier método descrito arriba.

Además de los métodos de aplicación descritos arriba, los agentes biocidas descritos aquí pueden ser aplicados al área deseada del material de hoja fibroso usando los métodos de recubrimiento con rociado, de recubrimiento con ranura y de impresión y combinaciones de los mismos.

¦ En una incorporación, los agentes biocidas pueden ser microencapsulados en un material de cubierta antes de ser introducidos dentro ó sobre el material de hoja fibroso. Generalmente, el agente biocida puede ser microencapsulado usando cualquier método conocido en el arte. Los materiales de cubierta de microencapsulación adecuados incluyen los materiales poliméricos a base de celulosa (por ejemplo etil celulosa), los materiales a base de carbohidratos (por ejemplo los almidones y azucares catiónicos) y los materiales derivados de los mismos (por ejemplo dextrinas y ciclodextrinas ) asi como otros materiales compatibles con los tejidos humanos.

El grosor de la cubierta de microencapsulación puede variar dependiendo del agente biocida utilizado y es generalmente fabricado para permitir a la formulación encapsulada ó al componente el ser cubierto por una capa delgada de material de encapsulación, la cual puede ser una monocapa ó una capa laminada más gruesa ó puede ser una capa compuesta. La capa de microencapsulación debe ser suficientemente gruesa para resistir el agrietamiento ó el rompimiento de la cubierta durante el manejo ó envío del producto. La capa de microencapsulación también debe ser construida de manera que las condiciones atmosféricas durante la fabricación, almacenamiento y/o envío no provoquen un rompimiento de la capa de microencapsulación y resulte en una liberación del agente biocida.

Los agentes biocidas microencapsulados aplicados a la superficie exterior de los paños limpiadores como se discutió arriba deben ser de un tamaño tal que el usuario no pueda sentir la cubierta encapsulada sobre la piel durante el uso. Típicamente, las cápsulas tienen un diámetro de no más de alrededor de 25 micrómetros, y deseablemente de no más de alrededor de 10 micrómetros. A estos tamaños, no hay una sensación de "arena" ó de "raspado" sobre la piel cuando el paño limpiador es utilizado.

Cuando se usaron en un producto tal como un paño limpiador, los vehículos de entrega con calor microencapsulados están presentes en el material de hoja fibroso en una cantidad adecuada de desde alrededor de 0.33 gramos por- metro cuadrado a alrededor de 500 gramos por metro cuadrado de vehículo de entrega de calor microencapsulado. Más adecuadamente, los paños limpiadores comprenden de desde alrededor de 6 gramos por metro cuadrado a alrededor de 175 gramos por metro cuadrado del vehículo de entrega con calor microencapsulado, y aún más adecuadamente, de desde alrededor de 16 gramos por metro cuadrado a alrededor de 75 gramos por metro cuadrado de vehículo de entrega con calor microencapsulado.

Adecuadamente, el agente biocida está presente en el material de hoja fibroso del paño limpiador húmedo en una cantidad de adecuadamente de 0.01 gramos por metro cuadrado a alrededor de 50 gramos por metro cuadrado. Más adecuadamente, el agente biocida está presente en el material de hoja fibroso en una cantidad de desde alrededor de 0.01 gramos por metro cuadrado a alrededor de 25 gramos por metro cuadrado, y aún más adecuadamente en una cantidad de desde alrededor de 0.01 gramos por metro cuadrado a alrededor de 0.1 gramos por metro cuadrado .

La presente descripción está ilustrada por los siguientes ejemplos los cuales son meramente para el propósito de ilustración y no deben verse como limitantes del alcance de la descripción ó de la manera en la cual ésta puede ser practicada.

EJEMPLO 1 " En este ejemplo, las muestras que incorporan varios rangos de tamaño de cloruro de calcio anhidro suspendido en aceite mineral a 35% por peso fueron evaluadas respecto de su capacidad para generar calor con su introducción en el agua.

Los cinco rangos de tamaño del cloruro de calcio anhidro evaluados fueron: (1) menor que 149 mieras; (2) 149-355 mieras; (3) 710-1190 mieras; (4) 1190-2000 mieras; y (5) 2000-4000 mieras. Las muestras de cloruro de calcio anhidro (de Dow Chemical, de Midland, Michigan) fueron dispersadas en aceite mineral (disponible como Drakeol 7 LT NF de Penreco, Dickinson, Texas) . El cloruro de calcio anhidro recibido fue cribado en seco usando una criba sónica Gilson (de Gilson Company, Inc., de Columbus, Ohio) para crear dos tamaños, un tamaño de 1190-2000 mieras y un tamaño de 2000-4000 mieras. Estos polvos fueron entonces suspendidos a 35% por peso en aceite mineral para formar una solución usando una cuchilla de mezclado cowles. Para lograr las distribuciones de tamaño más pequeño, el polvo de cloruro de calcio anhidro requirió un procesamiento adicional.

Específicamente, la muestra del cloruro de calcio anhidro teniendo un rango de tamaño de 710-1190 mieras fue producida mediante molienda del cloruro de calcio anhidro como se recibió con un rango de tamaño de 2000-4000 mieras en un molino de martillo, cribando el polvo al tamaño deseado, y después suspendiendo las partículas de cloruro de calcio a 35% por peso en aceite mineral usando la cuchilla de mezclado cowles. La muestra de cloruro de calcio anhidro teniendo un rango de tamaño de 149-355 mieras fue producida mediante molienda del cloruro de calcio anhidro como se recibió con un rango de tamaño de 2000-4000 mieras en un molino de martillo, suspendiendo las partículas de cloruro de calcio a 35% por peso en aceite mineral usando una cuchilla de mezclado cowles y después procesando además ésta solución en un molino de medios Buhler K8 (de Buhler, Inc., Suiza). Este proceso de molino de medios uso medios de molienda de alumina de 0.5 milímetros y giró a una velocidad de 1800 revoluciones por minuto, por 1.5 horas mientras que la solución fue bombeada a través de la cámara de molienda. Mientras se está moliendo, 0.5% por peso de surfactante, disponible como Antiterra 207 (de BYK-Chemie, Wesel, Alemania) fue mezclado con el cloruro de calcio anhidro para, controlar la viscosidad. La muestra del cloruro de calcio anhidro teniendo un tamaño de rango de menos de 149 mieras fue producido mediante la molienda del cloruro de calcio anhidro como se recibió con un tamaño de rango de 2000-4000 mieras en un molino de martillo, suspendiendo las partículas de cloruro de calcio a 35% por peso en aceite mineral usando una cuchilla de mezclado cowles y después procesando además esta solución en un molino de medios Buhler K8 (de Buhler, Inc., de Suiza). Este proceso de molienda de medios uso medios de molienda de alumina de 0.5 milímetros y giró a una velocidad de 1800 revoluciones por minuto (rpm), por 2.5 horas mientras que la solución fue bombeada a través de la cámara de molienda. Mientras que se estaba moliendo, fue mezclado 0.5% de surfactante, disponible como Antiterra 207 (de BYK-Chemie, Wesel, Alemania) con el cloruro de calcio anhidro para controlar la viscosidad.

Todas las cinco muestras fueron entonces agregadas individualmente a 7.0 gramos de agua . deionizada y la elevación de temperatura resultante fue medida usando un termocople de exploración Barnant (disponible de Therm-X de California, Hayward, California) . Los resultados están mostrados en la figura 3.

Como se mostró en la figura 3, aún cuando todas las muestras entregaron un aumento en la tasa de liberación de calor, la muestra usando cloruro de calcio anhidro teniendo un tamaño de partícula en el rango de 149-355 micrómetros generó calor a la tasa más alta.

EJEMPLO 2 En este ejemplo, las muestras incorporando varios rangos de tamaño de cloruro de magnesio anhidro suspendido en aceite mineral a 35% por peso fueron evaluados por su capacidad para generar calor con la introducción adentro del agua.

Los cuatro rangos de tamaño del cloruro de magnesio anhidro fueron evaluados: (1) 1000-1500 mieras; (2) 600-1000 mieras; (3) 250-600 mieras; y (4) menos de 250 mieras. Para producir las muestras de cloruro de magnesio anhidro en aceite mineral, los varios tamaños de rango del polvo de cloruro de magnesio anhidro (Magnesium Interface Inc. (Vancouver, B.C., Canadá) fueron suspendidos a 35% por peso en aceite mineral (disponible como Drakeol 7 LT NF de Penreco, de Dickinson, Texas). Para producir las muestras teniendo cloruro de magnesio anhidro con rangos de tamaño de 1000-1500 mieras, de 600-1000 mieras, y de 250-600 mieras, el polvo de cloruro de magnesio anhidro como se recibió fue cribado a mano a los rangos de tamaño deseados y los polvos se recolectaron. Estos polvos fueron suspendidos a 35% por peso en aceite mineral usando una cuchilla de mezclado cowles. La muestra de cloruro de magnesio anhidro teniendo un rango de tamaño de menos de 250 mieras fue producida por molienda de café (Mr. Coffee Grinder No. 10555, Hamilton Beach) , el cloruro de magnesio anhidro teniendo un rango de tamaño de 1000-1500 mieras por 30 segundos para reducir el tamaño. Esta muestra fue entonces procesada usando una criba Gilson Sonic Sieve (de Gilson Company, Inc., de Columbus, Ohio) para coleccionar las partículas teniendo un tamaño de partícula de menos de 250 mieras. Este polvo fue suspendido a 35% por peso en aceite mineral usando una cuchilla de mezclado cowles.

Todas las cuatro muestras fueron entonces agregadas a 7.0 gramos de agua deionizada y la temperatura resultante elevada fue medida usando un termocople tipo J (disponible de Omega Engineering, Inc., de Stamfor, Connecticut) . Los resultados están mostrados en la figura 4.

Como se mostró en la figura 4, aún cuando todas las muestras entregaron un aumento en la tasa de liberación de calor, la muestra usando cloruro de magnesio anhidro teniendo un tamaño de partícula de menos de 250 micrometros genero calor a una tasa más alta.

EJEMPLO 3 En este ejemplo, seis composiciones incluyendo un agente de calentamiento, un material de matriz, y varios surfactantes fueron producidos. Las viscosidades (a 23°C) de las composiciones fueron medidas usando un viscómetro Brookfield para determinar cuales surfactantes fueron preferidos para usarse en las composiciones de la presente descripción .

Para producir las composiciones, fueron molidos 34.7% (por peso de composición) de cloruro de magnesio anhidro (disponible de Magnesium Interface Inc., de Vancouver, B.C., Canadá), 64.3% (por peso de composición) de aceite mineral (disponible como Drakeol 7 LT NF de Penreco, Dickinson, Texas), y 1.0% de surfactante (por peso de la composición) usando un molino vertical empleando unos medios de cerámica esféricos de un cuarto de pulgada para un total de 90 minutos. Los surfactantes utilizados en las seis composiciones y sus propiedades están mostrados en la tabla 1.

Tabla 1 Las viscosidades de las composiciones (a 23°C) fueron medidas usando un viscómetro Brookfield teniendo un huso que gira a 100 revoluciones por minuto (rpm) . Los resultados están mostrados en la tabla 2.

Tabla 2 Surfactante Viscosidad a 23°C (cP) Número de Huso de viscómetro Antiterra 207 208 RU3 Disperbyk 166 208 RU3 Disperbyk 162 1366 RU6 BYK-P104 306 RU3 Tergitol TMN-6 7120 RU6 Span 85 352 RU3 Las muestras con las viscosidades más bajas son más adecuadas para usarse en las composiciones utilizadas para hacer los vehículos de entrega de calor microencapsulados de la presente descripción ya que estas composiciones son más fáciles de trabajar y permiten una carga superior de agentes de calentamiento. Como tal, como se mostró en la tabla 2, las composiciones hechas con Antiterra 207 y BYK-P104 tienen las viscosidades más bajas, y como tales, serán surfactantes preferidos para usarse en algunas de las composiciones de la presente descripción. Además, la composición hecha con Tergitol TMN-6 tuvo la viscosidad más alta y será por tanto un surfactante menos preferido para usarse en las composiciones de la presente descripción.

EJEMPLO 4 En este ejemplo un vehículo de entrega de calor microencapsulado fue fabricado utilizando cloruro de calcio como ambos el activador encapsulante y el agente de calentamiento.

El cloruro de calcio (alrededor de 20 micrómetros de diámetro) fue introducido en el aceite mineral (disponible como Drakeol 7 LT NF de Penreco, Dickinson, Texas) para formar un 25% (por peso) de cloruro de calcio en una composición de aceite mineral que fue mezclada junta cabalmente y tuvo una viscosidad resultante (a 25°C) de alrededor de 300 centipoises. Esta composición fue introducida con goteo desde un embudo separado en dos literas de una solución de alginato de sodio acuosa Manugel DMB (1% por peso en agua deionizada, 300 centipoises a 25°C, disponible de ISP Technologies, Inc., de Scotland) y se dejó permanecer en la solución por alrededor de 30 minutos bajo una agitación suficiente para mantener las gotas formadas con la adición dentro de la solución de alginato de sodio separadas. También es significante el evitar la sobre agitación, ya que esto puede provocar un exceso de liberación de calcio y la gelación del caldo de alginato. La mayoría de las gotas de la composición agregadas fueron de entre alrededor de 3 milímetros de diámetro y alrededor de 5 milímetros de diámetro. Después de 30 minutos de tiempo de permanencia las cuentas microencapsuladas fueron removidas de la solución de alginato de sodio y se enjuagaron tres veces con agua deionizada y se fraguaron para secarse al aire durante la noche a la temperatura ambiente. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados estables fueron formados.

EJEMPLO 5 En este ejemplo un vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo óxido de magnesio fue fabricado utilizando el cloruro de calcio como el activador de encapsulación .

El cloruro de calcio (alrededor de 20 micrómetros de diámetro) fue introducido en 133 gramos de propilenglicol y 70 gramos de óxido de magnesio para formar una composición de cloruro de calcio de 3% (por peso) que fue mezclada junta cabalmente y que tuvo una viscosidad resultante (a 25°C) de alrededor de 500 centipoises. Esta composición fue introducida con goteo desde un embudo separado en dos camas de una solución de alginato de sodio acuosa (1% por peso de agua deionizada, 250 centipoises a 25°C) y se dejó permanecer en la solución por alrededor de 30 minutos bajo una agitación suficiente para mantener las gotas formadas con la adición adentro de la solución de alginato de sodio separada. También es significante el evitar la sobre agitación, ya que esto puede provocar una liberación de calcio de exceso alto y una gelación de caldo de alginato. La mayoría de las gotas de la composición agregadas fueron de entre alrededor de 3 milímetros de diámetro y alrededor de 5 milímetros de diámetro. Después de 30 minutos de tiempo de permanencia las cuentas microencapsuladas formadas fueron removidas de la solución de alginato de sodio y se enjuagaron tres veces con agua deionizada y se fraguaron para secar al aire durante la noche a la temperatura ambiente. Fueron formados los vehículos de entrega de calor microencapsulados estables.

EJEMPLO 6 En este ejemplo, fue producido un vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo cloruro de calcio como el activador encapsulante .

El cloruro de calcio (alrededor de 20 micrómetros de diámetro) fue introducido adentro del aceite mineral (disponible como Drakeol 7 LT NF de Penreco, Dickinson, Texas) para formar una composición de cloruro de calcio de 25% (por peso) que fue mezclada junta cabalmente y que tuvo una viscosidad resultante (a 25°C) de alrededor de 300 centipoises. Esta composición fue introducida con goteo desde un embudo separado adentro de un medio litro de una emulsión de látex acrilonitrilo/butadieno dispersada en agua (100 gramos de Eliochem Chemigum Látex 550 (comercialmente disponible de Eliochem, Francia) disuelto en 500 gramos de agua deionizada) y se dejó permanecer en la solución por alrededor de 10 minutos bajo agitación suficiente para mantener las gotas formadas con la adición dentro de la solución de emulsión de látex separadas. La mayoría de las gotas de la composición agregadas fueron de entre alrededor de 3 milímetros de diámetro y alrededor de 5 milímetros de diámetro. Durante un tiempo de permanencia de 30 minutos, las cuentas microencapsuladas fueron formadas en una cubierta de látex. Estas cuentas fueron removidas de la emulsión de látex y se enjuagaron tres veces con agua deionizada y se fraguaron para secar al aire durante la noche a la temperatura ambiente. Los vehículos microencapsulados estables fueron formados.

EJEMPLO 7 En este ejemplo fue fabricado un vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo un aceite de fragancia utilizando cloruro de calcio como el activador encapsulante .

Una mezcla (1 gramo) de 25% (por peso) de cloruro de calcio y 75% (por peso) de aceite mineral (disponible como Drakeol 7 LT NF de Penreco, Dickinson, Texas) fue agregada a 9 gramos de un aceite de fragancia Manzana Roja ( comercialmente disponible de Intercontinental Fragrances, de Houston, Texas) y la composición resultante se mezcló cabalmente. La composición resultante fue agregada con goteo desde un embudo separado a 1% (por peso) de alginato de sodio en una solución de agua deionizada y se dejó permanecer en la solución por alrededor de 20 minutos bajo una agitación suficiente para mantener las gotas formadas con la adición a la solución de alginato de sodio separadas. También es significante el evitar la sobre agitación, ya que esto puede provocar una liberación de calcio en exceso alta y la gelación del caldo de alginato. Después de 20 minutos de tiempo de permanencia, las cuentas microencapsuladas formadas fueron removidas de la solución de alginato de sodio y se enjuagaron tres veces con agua deionizada y se fraguaron para secar al aire durante la noche a la temperatura ambiente. Fueron formados los vehículos microencapsulados estables.

EJEMPLO 8 En este ejemplo, un vehículo de entrega de calor microencapsulado fue producido incluyendo un agente de calentamiento rodeado por un material de cera hidrofóbico usando un método de la presente descripción. Este vehículo de entrega de calor microencapsulado fue entonces analizado para determinar su capacidad para generar calor después de haberse puesto en contacto con el agua en comparación a una muestra de control, la cual fue un vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo un agente de calor no rodeado por un material de cera hidrofóbico.

Para producir el agente de calentamiento rodeado por un material de cera hidrofóbico para la inclusión en el vehículo de entrega de calor microencapsulado, 100 gramos de un material de cera hidrofóbico, disponible como Polywax 500 de Fischer-Tropsch Wax Products (Sugar Land, Texas) fue derretido en un vaso picudo de acero a una temperatura de alrededor de 110°C y se mezcló cabalmente con 200 gramos de sal de cloruro de magnesio anhidro (disponible de Magnesium Interface Inc., de Vancouver, B.C., Canadá) teniendo un tamaño de partícula de alrededor de 100 micrómetros. La masa aglomerada se dejó enfriar a la temperatura ambiente. Un molino de café ( comercialmente disponible como molino Mr. Coffee® de Hamilton Beach) fue entonces usado para romper la masa en partículas teniendo un tamaño de partículas de aproximadamente de 3 micrómetros a 5 micrómetros de diámetro. Una parte de estas partículas fue introducida en el agua y no se encontró que fuera soluble. Esto indico la presencia de un recubrimiento de cera continuo rodeando el cloruro de magnesio.

Treinta gramos de cloruro de magnesio recubierto de cera fueron agregados a una suspensión de 30 gramos de 10% (por peso) de cloruro de calcio/25% (por peso) de cloruro de magnesio/65% (por peso) de aceite mineral para hacer una pasta. La pasta fue agregada lentamente a dos litros de una solución de alginato de sodio acuosa de 0.5% (por peso) . Usando un agitador superior girando a 700 revoluciones por minuto (rpm) la pasta fue rota en una emulsión formando cuentas teniendo un diámetro de alrededor de 2 milímetros. Las cuentas ó perlas se dejaron permanecer por aproximadamente 10 minutos en el ambiente acuoso de corte alto para formar una cubierta de alginato entrecruzada. Después de 10 minutos, las perlas fueron removidas y enjuagadas con agua deionizada.

Tres gramos de los vehículos de entrega de calor microencapsulados fueron aplastados en la presencia de 7.0 gramos de agua para determinar la capacidad de los vehículos de entrega de calor microencapsulados para generar calor. La temperatura del agua aumentó por aproximadamente 10 °C.

Una muestra de control fue entonces producida y se comparó a los vehículos de entrega de calor microencapsulados producidos arriba. Para producir la muestra de control, fue producida una pasta de 5% (por peso) de cloruro de calcio/25% (por peso) de cloruro de magnesio/70% (por peso) de aceite mineral como se describió anteriormente con la excepción de que no hubo cloruro de magnesio recubierto de cera. Las perlas resultantes fueron entonces trituradas en la presencia de 7.0 gramos de agua. Con la muestra de control, fue detectado un aumento de temperatura de aproximadamente de 5°C.

Los resultados mostraron que el calor de hidratación y el calor de la solución de cloruro de magnesio anhidro del vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo un agente de calentamiento rodeado por el material de cera hidrofóbico fue mantenido, mientras que el cloruro de magnesio de la muestra de control fue desactivado ya sea durante los procesos de encapsulación/emulsión de corte alto ó en el enjuague y secado de las perlas.

EJEMPLO 9 En este ejemplo, un vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo un agente de calentamiento rodeado por un material de cera hidrofóbico fue producido. Este vehículo de entrega de calor microencapsulado fue analizado para determinar su capacidad para generar calor al contacto con el agua.

Para producir el agente de calentamiento rodeado por el material de cera hidrofóbico, fue preparada una mezcla de 95% (por peso) de cloruro de magnesio anhidro (disponible de Magnesium Interface Inc., de Vancouver, B.C., Canadá) y 5% (por peso) de Poly ax 500 (disponible de Fischer-Tropsch ax Products, Sugar Land, Texas) mediante el calentar 500 gramos de una mezcla a una temperatura de 110°C en un recipiente cerrado. La mezcla fue periódicamente agitada sobre un periodo de dos horas. Mientras que aún esta caliente, unos medios de molienda cerámicos de 4 milímetros (Dynamic Ceramic, Inglaterra) fueron agregados al recipiente y se rodaron sobre un molino hasta que la mezcla se enfrío a la temperatura ambiente.

Cincuenta gramos de una mezcla de 95% (por peso) de cloruro de magnesio anhidro/5% (por peso) de cera fue agregada a 50 gramos de una composición comprendiendo 10% (por peso) de cloruro de calcio y 90% (por peso) de aceite mineral. La pasta resultante fue agregada lentamente adentro de dos litros de una solución de 0.5% (por peso) de alginato de sodio acuosa. Usando un agitador superior girando a 650 revoluciones por minuto, la pasta fue rota en una emulsión formando perlas teniendo un diámetro de entre alrededor de 2 a 4 milímetros. Las perlas se dejaron permanecer por aproximadamente 10 minutos en el ambiente acuoso de corte alto para formar una cubierta de alginato entrecruzada. Después de 10 minutos, las perlas fueron removidas y enjuagadas con agua.

Tres gramos del vehículo de entrega de calor microencapsulado fueron triturados en la presencia de 7.0 gramos de agua para determinar la capacidad del vehículo de entrega de calor microencapsulado para generar calor. La temperatura del agua aumento por aproximadamente 18 °C indicando que el recubrimiento de cera protegió el agente de calentamiento durante el proceso de entrecruzado acuoso.

EJEMPLO 10 En este ejemplo, fueron encapsulados los materiales de núcleo esféricos conteniendo un material soluble en agua con una capa protectora de la humedad. Estas muestras fueron entonces agregadas al agua de conductividad baja y la conductividad de esta solución fue vigilada con el tiempo para comparar el comportamiento de las partículas no protegidas y protegidas de la humedad.

Para producir el material de núcleo esférico incluyendo una capa protectora de humedad, 7.0 gramos de perlas de un tamaño de aproximadamente de 2 milímetros conteniendo 80% por peso de cera (disponible como Dritex C de Dritex International Limited, de Essex, Reino Unido) y 20% por peso de sulfato de sodio (un material soluble en agua) fue formado en la manera siguiente. La cera Dritex C y el sulfato de sodio fueron derretidos a 100°C en un recipiente de presión. Un proceso de formación de pelotillas estándar fue usado para formar las perlas en donde la composición derretida fue rociada afuera de una única boquilla de fluido y las cuentas de 2 milímetros fueron recolectadas. Para formar la capa protectora a la humedad, fueron introducidos 7 gramos de estas perlas adentro de un vaso de laboratorio de vidrio. Usando un gotero, fueron agregados 0.295 gramos de Pluracol GP-430, el cual es un poliol, disponible de BASF Corporation (Wyandotte, Michigan) al vaso de laboratorio. La mezcla fue agitada a mano usando una espátula por alrededor de 5 minutos para recubrir completamente el material de núcleo. Después de agitar la mezcla, fueron agregados 0.314 gramos de Lupranate M20-S, el cual es un poliol poliéter disponible de BASF Corporation (Wyandotte, Michigan) a la mezcla usando un gotero. La mezcla, incluyendo el Lupranate fue agitada a mano usando una espátula por alrededor de 15 minutos. La mezcla se dejó entonces curar en el horno a 60°C por 15 minutos para formar la capa protectora a la humedad sobre el material de núcleo esférico.

Fueron agregados 2.0 gramos de las partículas de material de núcleo a 120 gramos de agua deionizada en un vaso picudo de laboratorio de 150 mililitros. La conductividad del agua deionizada fue entonces medida como una función de tiempo usando un modelo Orion 135 conductividad a prueba de agua/TDS/salinidad/medidor de temperatura (Fischer Scientific) . La conductividad de la muestra de control (material de núcleo esférico sin ningún recubrimiento protector de humedad también fue analizado). Los resultados están mostrados en la figura 5.

Como se mostró en la figura 5, las partículas de material de núcleo con la capa protectora tuvieron una tasa más lenta de aumento de conductividad sobre los materiales no protegidos. Es ventajoso el tener una liberación baja de materiales sensibles al agua para asegurar una protección a la humedad del material de núcleo.

EJEMPLO 11 En este ejemplo, las partículas de cloruro de calcio anhidro fueron tratadas para impartirles una capa protectora a la humedad sobre las mismas. La capacidad de las partículas de cloruro de calcio incluyendo la capa protectora a la humedad para generar calor después del contacto con el agua fue analizada y comparada con una muestra de control, la cual incluyó partículas de cloruro de calcio sin una capa protectora a la humedad.

Para impartir la capa protectora a la humedad sobre las partículas de cloruro de calcio, 250 gramos de cloruro de calcio anhidro con un tamaño de partícula de alrededor de 2 milímetros (disponibles de The Dow Chemical Company, Midland, Michigan) fueron agregados a una mezcladora-V girando a una velocidad de 62 revoluciones por minuto (rpm) y se mantuvieron a una temperatura de 60°C. La rotación de la mezcladora-V fue detenida y un gotero fue usado para agregar 2.50 gramos de Pluracol GP 430, un poliol disponible de BASF Corporation (Wyandotte, Michigan) para formar una mezcla de cloruro de calcio anhidro y Pluracol GP 430. La mezcla fue combinada en la mezcladora-V por aproximadamente 1 minuto. Se detuvo de nuevo la mezcladora-V y 2.50 gramos de Lupranate M20-S, un poliol poliéter disponible de BASF Corporation (Wyandotte, Michigan) fueron agregados. La mezcla fue mezclada por alrededor de 10 minutos. Después de combinar la mezcla, fueron agregados 2.50 gramos de cera Carnauba #1 amarilla refinada disponible de Sigma-Aldrich Co . (St. Louis, Missouri) y se inició de nuevo la mezcladora. La temperatura de la mezcla en la batidora fue de alrededor de 95°C. El mezclado se continuo por alrededor de 15 minutos a 95°C. El mezclado se detuvo y dicha mezcla se dejó enfriar a la temperatura ambiente .

Una segunda adición de Pluracol GP 430, Lupranate M20-S y cera Carnauba amarillo #1 fue agregada a la mezcla combinada en la misma manera como se describió arriba. Adicionalmente, una tercera adición de Pluracol GP 430 y Lupranate fue agregada y mezclada como se describió arriba. Después de combinar la mezcla, la mezcla se dejó curar en el horno a 60°C por 15 minutos. La mezcla se dejó enfriar y se selló en un frasco. Después de 24 horas, la cera Carnauba amarillo #1 fue agregada a la mezcla enfriada en la manera descrita arriba y la combinación fue dejada de nuevo enfriar para formar el vehículo de entrega con calor microencapsulado incluyendo una capa protectora a la humedad.

Cuatro muestras de las partículas de cloruro de calcio incluyendo una capa protectora a la humedad fueron entonces analizadas por su capacidad para generar calor después de la exposición al agua. Una muestra de control (cloruro de calcio) fue entonces probada respecto de las capacidades para generar calor y se comparó a las cuatro muestras de cloruro de calcio teniendo una capa protectora a la humedad.

Para analizar las muestras respecto de la generación de calor, 0.80 gramos de cada muestra de cloruro de calcio incluyendo una capa protectora a la humedad fueron agregadas a cuatro recipientes separados cada uno conteniendo 7.0 gramos de agua deionizada y 0.73 gramos de la muestra de control fueron agregados a un quinto recipiente conteniendo 7.0 gramos de agua deionizada. Usando un termocople tipo J ( comercialmente disponible de Omega Engineering, Inc., Stamford, Connecticut) y un guardador de datos, la temperatura de las muestras fue medida sobre un periodo de 180 segundos. Los cuatro recipientes conteniendo las muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo una capa protectora a la humedad se dejaron permanecer en el agua deionizada por 0.5 horas, 1.0 horas, 1.5 horas y 2.0 horas, respectivamente, en cuyo tiempo las muestras fueron activadas mediante el triturar las muestras a mano usando una varilla de metal. La temperatura del agua en los cuatro recipientes fue medida por un periodo de 180 segundos después de la trituración de las muestras. Los resultados se muestran en la figura 6.

Como se mostró en la figura 6, las muestras de los vehículos de entrega de calor microencapsulados incluyendo una capa protectora de humedad continuaron produciendo calor después del empapado en agua deionizada después de 2 horas. La muestra de control no teniendo capa protectora, sin embargo, produjo calor inmediatamente al ser introducido en el agua pero solo por un periodo de tiempo corto.

EJEMPLO 12 En este ejemplo, fueron producidos los vehículos de entrega de calor microencapsulados incluyendo una capa protectora a la humedad comprendiendo varias cantidades de una mezcla de Sarán F-310 y polimetilmetacrilato . Las muestras fueron entonces evaluadas respecto de sus propiedades de barrera al agua con el empapado de las muestras en una solución humedecedora a una temperatura de aproximadamente de 50 °C y después se sometieron las muestras a la prueba de calor.

Fueron evaluados tres niveles de la capa protectora a la humedad sobre los vehículos de entrega de calor microencapsulados: (1) 17% (por peso de vehículo de entrega de calor microencapsulado) ; (2) 23% (por peso de vehículo de entrega de calor microencapsulado); y (3) 33% (por peso de vehículo de entrega de calor microencapsulado) . Para producir la solución de Sarán F-310/polimetilmetacrilato para la aplicación a los vehículos de entrega de calor microencapsulados para formar la capa protectora a la humedad, 80 gramos de Sarán F-310, disponible de Dow Chemical Company (Midland, Michigan) fueron disueltos en una solución de 320 gramos de 70% (por peso) de metí! etil cetona (MEK) y 30% (por peso) de tolueno, y 20 gramos de polimetilmetacrilato fueron disueltos en 180 gramos de acetona. El Sarán F-310 y las soluciones de polimetilmetacrilato fueron entonces mezcladas juntas para producir una solución comprendiendo 20% (por peso) de sólidos en donde 90% (por peso de sólidos) fueron Sarán F-310 y 10% (por peso de sólidos) fue polimetilmetacrilato (solución de tratamiento).

Una vez que fue producida la solución de tratamiento, los vehículos de entrega de calor microencapsulados incluyendo las cantidades deseadas de capa protectora de humedad fueron producidas. Primero, a fin de proporcionar una capa continua de un material de cubierta en la "base" ó fondo de los vehículos de entrega de calor microencapsulados, fue usada una jeringa de vidrio para aplicar 1.5 gramos de la solución de tratamiento a una hoja de películas Sarán, la cual se había estirado sobre una superficie plana (hoja de metal de 17 pulgadas x 22 pulgadas) . La solución de tratamiento se dejó secar hasta que alcanzó la fase pegajosa. La superficie de la película Sarán fue marcada con círculos de aproximadamente de 3 pulgadas de diámetro a fin de usarse como una guía y para facilitar un recubrimiento parejo del material de cubierta. Para el recubrimiento de 17% (por peso) , tres gramos de vehículos de entrega de calor microencapsulados como se produjeron en el ejemplo 8 fueron entonces colocados en una charola de peso de aluminio y se mezclaron con 1.5 gramos de la solución de tratamiento hasta que las perlas estuvieron bien recubiertas. Usando una espátula, las perlas fueron agitadas y en la solución hasta que se recubrieron bien. Las perlas recubiertas fueron entonces vertidas con la solución de tratamiento restante en la capa de recubrimiento de base sobre la película Sarán y se dejaron secar completamente.

Las muestras incluyendo 23% (por peso) de capa protectora a la humedad fueron producidas usando el método descrito arriba con la excepción de usar 2.25 gramos de la solución de tratamiento en vez de 1.5 gramos de la solución de tratamiento .

Para producir las muestras incluyendo 33% (por peso) de material de cubierta, fueron producidas dos capas de base usando el método descrito arriba, cada una comprendiendo 1.9 gramos de solución de tratamiento. La primera capa de base fue dejada secar antes de aplicar la segunda capa de base. Tres gramos de las perlas de alginato fueron mezcladas con 1.9 gramos de solución de tratamiento en la charola de pesado de aluminio. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados recubiertos fueron entonces vertidos sobre las capas de recubrimiento de base y se dejaron secar a la fase pegajosa. Fueron aplicados 1.9 gramos adicionales de solución de tratamiento sobre las perlas de alginato recubiertas y se dejaron secar completamente.

Dieciséis muestras de cada cantidad de recubrimiento fueron entonces analizadas respecto de su capacidad para generar calor después de haberse sumergido en la solución humedecedora y se mantuvieron a una temperatura de 50°C por varias duraciones de tiempo variando de desde 0 a 14 días. Para analizar las muestras, 3.0 gramos de cada muestra fueron agregados a un globo vacio. Una solución humedecedora (7 gramos) comprendiendo: 98% (por peso) de agua, 0.6% (por peso) . de fosfato de laurel de potasio, 0.3% (por peso)de glicerina, 0.3% (por peso) de polisorbato 20, 0.2% (por peso) de EDTA tetrasódico, 0.2% (por peso) de hidantoina de DMDM, 0.15% (por peso) de metilparaben, 0.07% (por peso) de ácido málico, 0.001% (por peso) de aloe babadenesis, y 0.001% (por peso) de tocoferil acetato. Un termocople es entonces introducido en el globo para vigilar la temperatura. Las perlas de muestra fueron entonces activadas mediante trituración a mano de las cuentas y el aumento de temperatura es medido. Los resultados para cada cantidad recubierta fueron promediados y mostrados en la figura 7.

EJEMPLO 13 En este ejemplo, las muestras de vehículos de entrega con calor microencapsulados incluyendo las capas protectoras a la humedad no poliméricas fueron producidas usando un recubrimiento de plata sin electrodo sobre vehículos de entrega con calor microencapsulados. Las muestras fueron entonces analizadas respecto de su habilidad para generar calor .

Para producir las soluciones de recubrimiento de plata sin electro, una solución sensibilizante, una solución reductora y una solución de recubrimiento de plata fueron producidas. La solución sensibilizadora fue producida mediante el agregar 4.8 gramos de 22°Baume HC1 (Fisher Scientific Technical Grade) a 946 mililitros de agua deionizada. 10 gramos de 98% (por peso) de cloruro estanoso disponibles de Sigma-Aldrich Co . , (St. Louis, Missouri) fueron entonces agregados a la solución. Para producir la solución reductora, 170 gramos de dextrosa fueron disueltos en 946 mililitros de agua deionizada. Para producir la solución de recubrimiento de plata, 10 gramos de hidróxido de potasio fueron disueltos en 3 litros de agua deionizada. Una vez disueltos, 50 mililitros de hidróxido de amonio fueron agregados a la solución y después finalmente, 25 gramos de nitrato de plata fueron agregados durante una agitación vigorosa usando una mezcladora de 3 cuchillas-2 agitadores, mezclando alrededor de 2000 revoluciones por minuto (rpm.). La agitación fue continuada hasta que el precipitado café fue disuelto de nuevo. El agua deionizada fue agregada a la mezcla en una cantidad para producir un galón de la solución de recubrimiento de plata.

Antes de recubrir los vehículos de entrega de calor microencapsulados como se describió abajo, los vehículos fueron analizados para determinar su capacidad para generar calor como se midió en el ejemplo 12 dado arriba.

Quince gramos de vehículos de entrega con calor microencapsulados como se hicieron en el ejemplo 8 fueron colocados en un frasco quart, el cual fue entonces llenado tres cuartos completamente con una solución sensibilizadora . El frasco fue entonces agitado mediante el voltear el frasco de extremo a extremo por alrededor de 10 minutos. Las perlas fueron entonces agitadas por agitación a mano por alrededor de 10 minutos y se enjuagaron completamente con agua. Las perlas fueron entonces transferidas a un frasco llenado con tres cuartos con la solución de recubrimiento de plata. Al frasco fueron agregados 24 mililitros de la solución reductora y el frasco fue tapado y volteado de extremo a extremo por aproximadamente 5 minutos. La solución fue entonces vertida a través de una rejilla para colar las perlas y las perlas fueron lavadas de 3 a 5 veces cabalmente con agua deionizada. Este proceso de recubrimiento de plata fue repetido tres veces más para producir un recubrimiento de plata de 4 capas sobre las perlas de alginato.

Tres gramos de los vehículos de entrega con calor microencapsulados de calor microencapsulados fueron analizados por su capacidad para generar calor después de haberse sumergido en la solución humedecedora del ejemplo 12 y se mantuvieron a 50°C. Las perlas fueron probadas a intervalos de 4 horas, 8 horas, 24 horas y 48 horas. Los resultados están mostrados en la figura 8.

Como se mostró en la figura 8, aún cuando el proceso de recubrimiento de plata sin electro produce vehículos de entrega con calor microencapsulados incluyendo una capa protectora a la humedad, el proceso de recubrimiento grandemente disminuye la capacidad de generar calor de las perlas de alginato.

EJEMPLO 14 En este ejemplo, las muestras de vehículos de entrega de calor microencapsulados de alginato recubiertos de .charola teniendo tres diferentes grosores de recubrimiento fueron producidos y analizados respecto de la resistencia de partícula. Específicamente, las muestras fueron analizadas para determinar el punto de ruptura ó el punto en el cual la fuerza de ruptura es suficientemente fuerte para' romper las partículas .

Fueron producidas cuatro muestras de un vehículo de entrega de calor microencapsulado de alginato recubierto de charola P7-A mediante el uso del método del ejemplo 12. Las dos muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado de alginato recubierto charola P7-B fueron producidos usando el mismo método como se usó para producir las muestras P7-A con la excepción de que 1.5 veces la cantidad de recubrimiento fue usada para recubrir el vehículo de entrega de calor microencapsulado. Tres muestras de los vehículos de entrega con calor microencapsulados de alginato recubiertos de charola P7-C fueron producidos usando el mismo método que se empleo para producir las muestras P7-A con la excepción de que fueron usados 2.5 veces la cantidad de recubrimiento para recubrir el vehículo de entrega de calor microencapsulado.

Para probar la resistencia de partícula, un analizador de textura TA (Versión de Software 1.22) (disponible de Texture Technologies Corporation, Scarsdale, New York) fue usado. Específicamente, una partícula única de cada muestra fue colocada independientemente sobre una placa de policarbonato y las mediciones de fuerza se hicieron usando una sonda plana de un diámetro de un cuarto de pulgada a una pulgada, ¦ moviéndose a una tasa de alrededor de 0.25 milímetros/segundo a alrededor de 5.0 milímetros/segundo. Al ser aplicada la carga de fuerza por la sonda, la partícula se deformó hasta que se rompió ó se colapso. Generalmente, la deformación de la partícula continua hasta que la fuerza aplicada aumenta exponencialmente como indicando que la cubierta de la partícula se ha roto. Como se usó aquí, el "punto de ruptura" es definido como la altura del primer pico sobre las gráficas en las figuras 9-11, indicando una disminución en la resistencia causada por el rompimiento de la cubierta exterior. Los resultados de las mediciones están mostrados en la tabla 3 y en las figuras 9-11.

Tabla 3 Muestra de Vehículo dé Entrega Muestra Fuerza (gramos) requerida de Calor Microencapsulado de No. para la ruptura de la Alginato Todo Recubierto partícula de muestra P7-A 1 284 2 283 3 71 4 264 P7-B 1 228 2 151 P7-C 1 526 2 297 3 323 Como se mostró en la tabla 3 y en las figuras 9-11, más fuerza fue requerida para triturar las muestras de P7-C de las muestras P7-A ó P7-B. Adicionalmente, como se mostró en las figuras 9-11, las muestras de P7-C no parecieron que deformen tanto como las muestras de P7-A ó P7-B, como se indicó por la inclinación más empinada de la curva de fuerza.

, EJEMPLO 15 En este ejemplo, las muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado recubiertos de alginato fueron producidas y analizadas para una resistencia de partícula. Específicamente, las muestras fueron analizadas para determinar el punto de ruptura ó el punto en el cual la fuerza de ruptura es suficientemente fuerte para romper las partículas .

Seis muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado recubiertas de alginato P7-F fueron producidas usando el método del ejemplo 12. Siete muestras del vehículo de entrega de calor microencapsulado recubierto de alginato P7-G fueron producidas usando el mismo método como para ser las muestras de P7-F con la excepción de que las muestras de P7-G fueron empapadas en la solución humedecedora del ejemplo 12 por 48 horas a la temperatura de 50°C. Cuatro muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado recubierto de alginato P7- J fueron producidas usando el método del ejemplo 8. Las muestras de P7-J fueron entonces recubiertas con Sarán F310 usando el método del ejemplo 12 dado arriba.

Para probar la resistencia de partículas, fue usado un analizador de textura TA (disponible de Texture Technologies, Scarsdale, New York) como se describió arriba. Los resultados de las mediciones están mostrados en la tabla 4 y en las figuras 12-14.

Tabla 4 Como se mostró en la tabla 4 y en las figuras 12-14, más fuerza fue requerida para triturar las muestras de P7-F que las muestras de P7-G ó P7-J. Adicionalmente , como se mostró en la figura 13, después de que la cubierta exterior de las muestras P7-G se rompieron, la fuerza de compresión cae casi a cero, lo cual sugiere que las partículas P7-G son huecas y no ofrecen resistencia después de que la cubierta exterior es rota. Estos resultados son comparados a las muestras P7-F, las cuales no fueron empapadas en la solución humedecedora . Una vez que la cubierta exterior se rompió, la fuerza de compresión cae sobre las muestras P7-F, pero está el nivel arriba de cero. Esta resistencia después de la ruptura de la cubierta exterior de las muestras P7-F se atribuye a la resistencia de la mezcla de aceite de cloruro de magnesio anhidro que es forzada afuera de la cubierta.

EJEMPLO 16 En este ejemplo, las muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado recubierto de alginato comprendiendo ya sea sílice ó quitosana fueron producidas y analizadas respecto de la resistencia de partícula. Específicamente, las muestras fueron analizadas para determinar el punto de ruptura ó el punto en el cual la fuerza de ruptura es suficientemente fuerte para romper las partículas.

Tres muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado recubierto de alginato P6-C fueron producidas usando el método del ejemplo 12. Fueron producidas cinco muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado recubierto de alginato ?ß-D usando el mismo método para hacer las muestras de P6-C con la excepción de que las muestras P6-D fueron adicionalmente recubiertas con 0.5% (por peso) de solución acuosa de quitosana antes de secar las cuentas para proporcionar una resistencia de partícula mejorada. Las muestras de ?ß-D fueron entonces enjuagadas y se dejaron secar al aire. Tres muestras del vehículo de entrega de calor microencapsulado recubierto de alginato P6-E fueron producidas usando el mismo método que para hacer las muestras P6-C con la excepción de que las muestras de P6-E fueron recubiertas adicionalmente con sílice ahumada después de secar las perlas para proporcionar una resistencia de partícula mejorada. Las muestras de P6-E fueron recubiertas con 5% (por peso) de sílice Cabot M5 y se dejaron secar al aire y después se rodaron en frasco por aproximadamente dos horas.

Para probar la resistencia de partícula, fue usado un analizador de textura TA (disponible de Texturre Technologies, Scarsdale, New York) como se describió arriba. Los resultados de las mediciones están mostrados en la tabla 5 y en las figuras 15-17.

Tabla 5 Como se mostró en la tabla 5 y en las figuras 15-17, más fuerza fue requerida para triturar las muestras de P6-D y P6-E que las muestras de P6-C. Como tal, parece que mediante el agregar las capas protectoras de quitosana ó sílice adicionales las resistencias de partícula de las muestras son incrementadas .

EJEMPLO 17 En este ejemplo, fue producido un vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo una capa fugitiva.

Para producir el vehículo de entrega de calor microencapsulado, el cloruro de calcio (alrededor de 20 micrómetros en tamaño de partícula) fue introducido en el aceite mineral para formar una composición de 25% (por peso) de cloruro de calcio/75% (por peso) de aceite mineral que fue mezclada junta cabalmente y tuvo una viscosidad resultante (25°C) de alrededor de 300 centipoises. Esta composición fue introducida con goteo desde un embudo separado en dos litros de una solución de alginato de sodio (1% por peso de agua deionizada, 300 centipoises a 25°C) y se dejó permanecer en la solución por alrededor de 30 minutos bajo una agitación suficiente para mantener las gotas formadas con adición en la solución de alginato de sodio separadas. La mayoría de las gotas de la composición agregadas fueron de entre alrededor de 4 milímetros de diámetro y alrededor de 6 milímetros de diámetro. Después de 30 minutos de tiempo de permanencia las perlas microencapsuladas formadas fueron removidas de la solución de alginato de sodio y se enjuagaron tres veces con agua deionizada y se fraguaron para secarse al aire a la temperatura ambiente durante la noche. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados estables fueron formados teniendo un diámetro de alrededor de 4 a alrededor, de 6 milímetros .

Una vez que fueron formados los vehículos de entrega de calor microencapsulados, los vehículos de entrega de calor microencapsulados fueron rodeados por una capa protectora de la humedad. Para producir la capa protectora de la humedad para rodear los vehículos de entrega de calor microencapsulados, los vehículos de entrega de calor microencapsulados fueron colocados sobre una charola recubierta de teflón y se recubrieron individualmente con una solución de 30% (por peso) de Sarán F-310 en metil etil cetona (MEK) utilizando una pipeta. El metil etil cetona se dejó evaporar dejando la película Sarán como una capa protectora a la humedad rodeando los vehículos de entrega de calor microencapsulados para formar los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido.

Una solución de alcohol de polivinilo fue entonces usada para producir una capa fugitiva para rodear los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. Para producir la capa fugitiva, una solución de 20% (por peso) del alcohol d polivinilo fue preparada mediante agitar a mano 20 gramos de 87-89% de alcohol de polivinilo hidrolizado (disponible de Sigma-Aldrich Co . , de St. Louis, Missouri) en 80 gramos de agua deionizada teniendo una temperatura de 70°C. La solución de alcohol de polivinilo fue entonces aplicada usando una pipeta a los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. Dos recubrimientos de la solución de polivinilo fueron aplicados a los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido recubiertos con la solución de alcohol de polivinilo fueron entonces secados en un horno a una temperatura de 50°C por una hora para producir los vehículos de entrega de calor microencapsulados incluyendo la capa fugitiva.

EJEMPLO 18 En este ejemplo, fue producido un vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo una capa fugitiva.

Los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido fueron producidos como en el ejemplo 17 indicado arriba. Una solución de Ticacel® HV fue entonces usada para producir una capa fugitiva para rodear los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. Para producir la capa fugitiva, fue preparada una solución de 1% por peso de Ticacel® HV mediante agitar a mano un gramo de polvo de Ticacel® HV ( comercialmente disponible de TIC Gum, Belcamp, Maryland) en 99 gramos de agua deionizadá a la temperatura ambiente. La solución de Ticacel® HV fue entonces aplicada usando una pipeta a los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. Dos capas de la solución de Ticacel® HV fueron aplicadas a los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido recubiertos con la solución de Ticacel® HV fueron entonces secados en un horno a una temperatura de 50°C por una hora para producir los vehículos de entrega de calor microencapsulados incluyendo la capa fugitiva.

EJEMPLO 19 En este ejemplo, fue producido un vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo una capa fugitiva.

Los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido fueron producidos como en el ejemplo 17 indicado arriba. Una solución de goma fue entonces usada para producir una capa fugitiva para rodear los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. Para producir la capa fugitiva, una solución de 10% (por peso) de la goma arábiga FT fue preparada mediante agitar a mano 10 gramos de goma arábiga FT ( comercialmente disponible de TIC Gum, Belcamp, Maryland) en 90 gramos de agua deionizada a la temperatura ambiente. La solución FT de goma arábiga fue entonces aplicada usando una pipeta a los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. A la mitad de los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido fueron aplicados dos recubrimientos de la solución de goma arábiga FT . A la otra mitad de los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido, fueron aplicados cuatro recubrimientos de la solución FT de goma arábiga. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido recubiertos con la solución FT de goma arábiga fueron secados en un horno a una temperatura de 50°C por una hora para producir los vehículos de entrega de calor microencapsulados incluyendo la capa fugitiva.

EJEMPLO 20 En este ejemplo, fue producido un vehículo de entrega de calor microencapsulado incluyendo una capa fugitiva.

Los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido fueron producidos como en el ejemplo 17 indicado arriba. Una solución de almidón fue entonces usada para producir la capa fugitiva para rodear los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. Para producir la capa fugitiva, una solución de 30% (por peso) de almidón PURE-COTE® B-792 fue preparada mediante el agitar a mano 30 gramos de almidón PURE-COTE® B-792 ( comercialmente disponible de Grain Processing Corporation, de Muscatine, Iowa), en 70 gramos de agua deionizada teniendo una temperatura de 70°C. La solución de almidón B-792 fue entonces aplicada usando una pipeta para los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. Fueron aplicadas dos capas de la solución de almidón B-792 a los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido recubiertos con la solución de almidón B-792 fueron entonces secados en un horno a una temperatura de 50°C por una hora para producir los vehículos de entrega de calor microencapsulados incluyendo la capa fugitiva.

EJEMPLO 21 En este ejemplo, la cubierta fugitiva de goma arábiga FT hecha en el ejemplo 19 se removió de dicho vehículo de entrega de calor microencapsulado esencialmente impermeable al fluido.

Para remover la cubierta fugitiva, los vehículos de entrega de calor microencapsulados esencialmente impermeables al fluido incluyendo la cubierta fugitiva fueron sumergidos en agua deionizada a la temperatura ambiente por 30 minutos. La cubierta fugitiva pareció disolverse en el agua y el vehículo de entrega de calor microencapsulado esencialmente impermeable al fluido se hizo visiblemente más suave.

EJEMPLO 22 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular un aceite de fragancia de fresa.

Para producir el aceite de fragancia de fresa encapsulado, el aceite de fragancia de fresa ( comercialmente disponible de Intercontinental Fragances, de Houston, Texas) fue utilizado para producir una mezcla molida (24 horas con un medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de aceite de fragancia de fresa en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de alginato de sodio acuosa de 0.5% (por peso) incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un vértice de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidos. Las perlas encapsuladas resultantes fueron fraguadas sobre una rejilla y se enjuagaron dos veces con agua deionizada para lavar hacia afuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas fueron secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10 ' micrómetros .

EJEMPLO 23 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular un alcohol.

El etanol fue utilizado para producir una mezcla molida (24 horas con unos medios de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de mezcla de etanol en un frasco de 250 gramos para formar dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de alginato de sodio acuoso incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un vértice de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes fueron fraguadas sobre una rejilla y se enjuagaron dos veces con agua deionizada para lavar a fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas fueron secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

EJEMPLO 24 En este ejemplo, el método de microencapsulacion de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular un aceite vegetal.

Para producir el aceite vegetal encapsulado, fue utilizado el aceite vegetal de fríjol de soya puro ( comercialmente disponible como aceite vegetal Roundy de Roundy's, Milwaukee, isconsin) para producir una mezcla molida (1.5 horas con unos medios de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/90% (por peso) de aceite vegetal en un molino triturador para formar una dispersión. La dispersión (100 gramos) fue entonces agregada con goteo a 2000 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de solución de alginato de sodio acuosa incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas se dejaron en el hombro de un vértice de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes fueron fraguadas sobre una rejilla y se enjuagaron dos veces con agua deionizada para lavar hacia afuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas fueron secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un tamaño de diámetro de menos de 10,000 micrometros.

EJEMPLO 25 En este ejemplo, el método de microencapsulacion de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular levadura.

Para producir la levadura encapsulada, 9 gramos de levadura ( comercialmente disponible como levadura seca activa Red Star®, de Mil aukee, Wisconsin) fueron agregados a un gramo de molido de mezcla (24 horas con un medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/90% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) en un molino triturador para formar una dispersión. Esencialmente, toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 2000 gramos de una solución de alginato de sodio acuosa de 0.5% (por peso) incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un vértice de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes fueron fraguadas sobre una rejilla y se enjuagaron dos veces con agua deionizada para lavar hacia afuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas fueron secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros .

EJEMPLO 26 En este ejemplo, el método de microencapsulacion de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular tres antioxidantes diferentes.

Los tres tipos de antioxidantes que fueron encapsulados incluyeron: Ethanox 330 (DISPONIBLE DE Albemale corporation, de Baton Rouge, Louisiana) , ácido gálico y metil galato. Para encapsular el Ethanox 330, dicho Ethanox 330 fue utilizado para producir una mezcla molida (24 horas con unos medios de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de Ethanox 330 en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de alginato de sodio incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un baso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla para ser enjuagadas dos veces con agua deionizada para lavar hacia afuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros .

Para encapsular el ácido gálico y el metil galato, el método descrito arriba para encapsular Ethanox 330 fue repetido para cada antioxidante con la excepción de reemplazar el Ethanox 330 con ya sea ácido gálico ó metil galato. En forma similar al Ethanox 330 encapsulado arriba, las perlas encapsuladas conteniendo cualquiera el ácido gálico ó el metil galato fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

EJEMPLO 27 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular una vitamina.

La vitamina C (comercialmente disponible de Sigma-Aldrich Co., de St. Louis, Missouri) fue utilizada para producir una mezcla molida (24 horas con medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada ) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de vitamina C en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos a una solución de alginato de sodio de 0.5% (por peso) incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un baso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla para ser enjuagadas dos veces con agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

EJEMPLO 28 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular un agente colorante.

El agente colorante encapsulado fue un aceite soluble LCW D&C amarillo 11 (disponible de Hilton Davis Chemical Company, Cincinnati, Ohio) . Para encapsular el LCW D&C amarillo 11, dicho LCW D&C amarillo 11 fue utilizado para producir una mezcla molida (24 horas con unos medios de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de LCW D&C amarillo 11 en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de alginato de sodio incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla para ser enjuagadas dos veces con el agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

EJEMPLO 29 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular varios polímeros.

Dos tipos de polímeros, ácido poliacrílico ( comercialmente disponible de Sigma-Aldrich Co . , de St. Louis, Missouri) y polivinil butiral (disponible como Butvar® B-74 de Solutia, Inc., de St. Louis, Missouri), fueron encapsulados . Para encapsular el ácido poliacrílico, el ácido poliacrílico fue utilizado para producir una mezcla molida (24 horas con unos medios de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penréco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de mezcla de ácido poliacrílico en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de alginato de sodio incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso picudo de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas.

Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla para ser enjuagadas dos veces con agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

Para encapsular el polivinil butiral, el método como se describió arriba para encapsular el ácido poliacrilico fue empleado con la excepción de reemplazar el ácido poliacrilico con polivinil butiral. Similar al ácido poliacrilico encapsulado indicado arriba, las perlas encapsuladas conteniendo el polivinil butiral fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

EJEMPLO 30 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular tres sales solubles en agua diferentes. Los tres tipos de sales solubles en agua encapsulados fueron: nitrato de zinc, nitrato de cobre y acetato de zinc (todos comercialmente disponible de Sigma-Aldrich Co., de St. Louis, Missouri). Para encapsular el nitrato de zinc, el nitrato de zinc fue utilizado para producir una mezcla molida (por 24 horas con un medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de nitrato de zinc en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de alginato de sodio incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla para ser enjuagadas dos veces con agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrometros.

Para encapsular el nitrato de cobre y el acetato de zinc, fue usado el método como se describió arriba para encapsular el nitrato de zinc para cada sal soluble en agua con la excepción del reemplazo del nitrato de zinc con ya sea nitrato de cobre ó acetato de zinc. En forma similar al nitrato de zinc encapsulado anteriormente, las perlas encapsuladas conteniendo cualquiera nitrato de cobre ó el acetato de zinc fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrometros.

EJEMPLO 31 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular el carbonato de calcio.

Para encapsular el carbonato de calcio, dicho carbonato de calcio ( comercialmente disponible de Sigma-Aldrich Co., de St. Louis, Missouri) fue utilizado para producir una mezcla molida (24 horas con un medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) , 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de mezcla de carbonato de calcio en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de alginato de sodio incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de un diámetro de una pulgada y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla para ser enjuagadas dos veces con agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

EJEMPLO 32 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular dos metales diferentes.

Los metales que fueron encapsulados fueron hierro y plata (cada uno comercialmente disponible de Sigma-Aldrich Co., de St. Louis, Missouri). Para encapsular hierro, el hierro fue utilizado para producir una mezcla molida (por 24 horas con un medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de hierro en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de alginato de sodio incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de laurilo en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla para ser enjuagadas dos veces con agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

Para encapsular la plata, el método como se describió arriba para encapsular el hierro fue reemplazado con la excepción de reemplazar el hierro con la plata. Similar al hierro encapsulado anterior, las perlas encapsuladas conteniendo plata fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

EJEMPLO 33 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular Marathón® 150, el cual es un plastificante comercialmente disponible.

Para encapsular el Marathón® 150, el Marathón® 150 (disponible de Marathón Ashland Petroleum LLC, de Garyville, Louisiana) fue utilizado para producir una mezcla molida (por 24 horas con un medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de Marathón® 150 en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de alginato de sodio incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla para ser enjuagadas dos veces con agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrometros.

EJEMPLO 34 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular varios ácidos.

Los ácidos que fueron encapsulados incluyeron ácido bórico, ácido cítrico, ácido succínico, ácido salicílico y ácido benzoico (todos comercialmente disponibles de Sigma-Aldrich Co., de St. Louis, Missouri). Para encapsular el ácido bórico, el ácido bórico fue utilizado para producir una mezcla molida (por 24 horas con un medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de ácido bórico en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de alginato de sodio incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsulada resultantes son fraguadas en una rejilla que va a ser enjuagada dos veces con agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

Para encapsular los otros cuatro ácidos, el método como se describió arriba para encapsular el ácido bórico fue repetido para cada uno de los otros cuatro ácidos con la excepción de reemplazar el ácido bórico con uno de los otros cuatro ácidos. En forma similar al ácido bórico encapsulado arriba, las perlas encapsuladas conteniendo los otros ácidos fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

EJEMPLO 35 En este ejemplo, el método de microencapsulacion de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular hidróxido de amonio.

Para encapsular el hidróxido de amonio, dicho hidróxido de amonio ( comercialmente disponible de Sigma-Aldrich Co., de St. Louis, Missouri) fue utilizado para producir una mezcla molida (por 24 horas con un medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de mezcla de hidróxido de amonio en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de alginato de sodio y de 0.5% (por peso) incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla que va a ser enjuagada dos veces con agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros.

EJEMPLO 36 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular varios pigmentos.

Tres tipos de pigmentos, dióxido de titanio ( comercialmente disponible de DuPont Co . , de Edge Moor, Delaware) , óxido de zinc (comercialmente disponible de Sigma-Aldrich Co., de St. Louis, Missouri) y óxido de magnesio (comercialmente disponible de Sigma-Aldrich Co., de St. Louis, Missouri) fueron encapsulados . Para encapsular el dióxido de titanio, dicho dióxido de titanio fue utilizado para producir una mezcla molida (por 24 horas con un medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de dióxido de titanio en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 250 gramos de una solución de alginato de sodio de 0.5% (por peso) incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un vértice de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla para ser enjuagadas dos veces con agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Estas perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrometros.

Para encapsular el óxido de zinc ó el óxido de magnesio, fue repetido el método descrito arriba para encapsular el dióxido de titanio con la excepción del reemplazo del dióxido de titanio con cualquiera el óxido de zinc ó el óxido de magnesio. En forma similar al dióxido de titanio encapsulado anteriormente, las perlas encapsuladas conteniendo ya sea óxido de zinc ó el óxido de magnesio fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrometros.

EJEMPLO 37 En este ejemplo, el método de microencapsulación de alginato de la presente descripción fue usado para encapsular varios combustibles.

Tres tipos de combustibles, tolueno ( comercialmente disponible de Hawkins Chemical, Minneapolis , Minnesota), heptano ( comercialmente disponible de Ha kins Chemical, Minneapolis , Minnesota) y nafta (comercialmente disponible de Phipps Products Corporation, Boston, Massachussets ) , fueron encapsulados . Para encapsular el tolueno, dicho tolueno fue utilizado para producir una mezcla molida (por 24 horas con un medio de molienda de zirconio de un cuarto de pulgada) de 10% (por peso) de cloruro de calcio/89% (por peso) de aceite mineral (disponible de Penreco, Dickinson, Texas) /1% (por peso) de mezcla de tolueno en un frasco de 250 gramos para formar una dispersión. Esencialmente toda la dispersión fue entonces agregada con goteo a 200 gramos de una solución de 0.5% (por peso) de algiríato de sodio incluyendo 0.05% (por peso) de sulfato de lauril de sodio en un vaso de laboratorio de medio litro. Específicamente, las gotas fueron agregadas al hombro de un remolino de una pulgada de diámetro y se dejaron permanecer por alrededor de 20 minutos antes de ser removidas. Las perlas encapsuladas resultantes son fraguadas sobre una rejilla que va a ser enjuagada dos veces con agua deionizada para lavar fuera cualquier solución de alginato no reaccionada. Las perlas encapsuladas son secadas a 60°C por 24 horas. Las perlas encapsuladas secadas fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrometros.

Para encapsular el heptano ó la nafta, el método como se describió arriba para encapsular el tolueno fue repetido con la excepción de reemplazar el tolueno con ya sea heptano ó nafta. En forma similar a el tolueno encapsulado arriba, las perlas encapsuladas conteniendo ya sea heptano ó nafta fueron estables y tuvieron un diámetro de menos de 10,000 micrómetros .

EJEMPLO 38 En este ejemplo, un paño limpiador húmedo de auto calentamiento incluyendo vehículos de entrega de calor microencapsulados fue producido de acuerdo a la presente descripción. La temperatura aumentó en el paño limpiador con la activación de los contenidos de los vehículos de entrega de calor microencapsulados y fue analizado entonces.

Para producir el paño limpiador húmedo de auto calentamiento, las dos capas de una hoja de base coform, cada una hecha de 30% (por peso) de fibras de polipropileno y 70% (por peso) de fibras de pulpa de madera y teniendo un peso base de 30 gramos por metro cuadrado, fueron selladas con calor juntas sobre tres lados para formar una bolsa (de 2 pulgadas por 2 pulgadas) . Los vehículos de entrega de calor microencapsulados fueron hechos mediante el primero producir los vehículos de entrega de calor microencapsulados de acuerdo con un método descrito arriba y después 2.24 gramos de los vehículos de entrega de calor microencapsulados fueron colocados dentro de la bolsa y el cuarto lado de la bolsa fue sellado con calor para formar un paño limpiador.

Para producir los vehículos de entrega de calor microencapsulados, el cloruro de magnesio anhidro (alrededor de 20 micrómetros de diámetro) fue introducido en un aceite mineral para formar una composición de 25% (por peso) de cloruro de magnesio/75% (por peso) de aceite mineral que fueron mezclados juntos cabalmente y tuvieron una viscosidad resultante (a 25°C) de alrededor de 300 centipoises. Esta composición fue introducida con goteo desde un embudo separado en dos camas de una solución de alginato de sodio (1% por peso en agua deionizada, 300 centipoises a 25°C) y se dejó permanecer en la solución por alrededor de 30 minutos bajo una agitación suficiente para mantener las gotas formadas con la adición adentro de la solución de alginato de sodio separadas. La mayoría de las gotas de la composición agregadas fueron de alrededor de 3 milímetros de diámetro. Después de 30 minutos de- tiempo de permanencia las perlas microencapsuladas formadas fueron removidas de la solución de alginato de sodio y se enjuagaron tres veces con agua deionizada y se fraguaron a secado al aire a la temperatura ambiente durante la noche. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados estables fueron formados teniendo un diámetro de alrededor de 3 milímetros.

El paño limpiador conteniendo los vehículos de entrega de calor microencapsulados fueron entonces humedecidos con 0.7 gramos de solución humedecedora usando una botella de rociado. La solución humedecedora comprendió los siguientes componentes: alrededor de 98.18% (por peso) de agua; alrededor de 0.6% (por peso) de fosfato de laureth de potasio; alrededor de 0.30% (por peso) de glicerina; alrededor de 0.30% (por peso) de polisorbato 20; alrededor de 0.20% (por peso) de EDTA tetrasódico; alrededor de 0.20% (por peso) de hidantoína DMD ; alrededor de 0.15% (por peso) de metilparaben; alrededor de 0.07% (por peso) de ácido málico; alrededor de 0.001% (por peso) de aloe barbadenesis ; y alrededor de 0.001% (por peso) de acetato tocoferil.

Una vez que fue producido el paño limpiador húmedo, la temperatura del paño limpiador húmedo fue medida mediante el doblar el paño limpiador a la mitad e insertar un termocople tipo K (disponible de V R International, de West Chester, Pennsylvania ) dentro del centro del paño limpiador doblado. El paño limpiador fue entonces introducido en una bolsa de polietileno estándar, la cual fue entonces colocada sobre seis capas de toalla de papel ( comercialmente como Scott Brand, Kimberly-Clark Worldwide, Inc., de Neenah, Wisconsin) . La temperatura del paño limpiador fue medida para ser de 29.9°C.

Los vehículos de entrega de calor microencapsulados fueron entonces rotos usando un recipiente Coorstek 60314 (disponible de Coorstek, Golden, Colorado). Las cubiertas rotas de los vehículos de entrega de calor microencapsulados permanecieron dentro del paño limpiador. Al ser triturados los vehículos de entrega de calor microencapsulados y al ser expuestos sus contenidos a la solución humedecedora, el paño limpiador comenzó a calentarse. El calentamiento del paño limpiador fue analizado mediante el uso de un termómetro digital (disponible de VWR International, de West Chester, Pennsylvania ) el cual registro a un intervalo de 3 segundos. La temperatura fue registrada por 90 segundos, empezando desde el momento en que fueron triturados los vehículos de entrega de calor microencapsulados. La temperatura de dicho paño limpiador aumentó a una temperatura de 41.2°C.

EJEMPLO 39 En este ejemplo, las muestras de vehículos de entrega de calor microencapsulados todos recubiertos de alginato tuvieron capas de cubierta fugitiva hechas de varios materiales y fueron producidos y analizados para una resistencia de partícula. Las muestras de control de los vehículos de entrega de calor microencapsulados de alginato recubiertos sin capas de cubierta fugitiva también fueron producidos y analizados para una resistencia de partícula.

Nueve muestras de control de vehículo de entrega de calor microencapsulado de alginato todo recubierto 49-1 sin las capas de cubierta fugitivas fueron producidas usando el método del ejemplo 12. Nueve muestras del vehículo de entrega de calor microencapsulado de alginato todo recubierto 49-2 teniendo una capa de cubierta fugitiva hecha de Ticacel® HV ( comercialmente disponible de TIC Gum, Belcamp, Maryland) fueron producidas usando el método del ejemplo 18. Seis muestras de dicho vehículo de entrega de calor microencapsulado recubierto todo de alginato 49-4 teniendo una capa de cubierta fugitiva hecha de PURE-COTE® B-792 de almidón (comercialmente disponible de Grain Processing Corporation, de Muscatine, Io a) fueron producidas usando el método del ejemplo 20. Nueve muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado de alginato todo recubierto 49-5 teniendo una capa de cubierta fugitiva hecha de alcohol de polivinilo (comercialmente disponible de Sigma-Aldrich Co., de St. Louis, Missouri) fueron producidas usando el método del ejemplo 17. Siete muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado de alginato todo recubierto 49-3 teniendo una capa de cubierta fugitiva hecha de goma arábiga FT (comercialmente disponible de TIC Gum, Belcamp, Maryland) fueron producidas usando el método del ejemplo 19. Ocho muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado de alginato todo recubierto 49-6 teniendo una capa de cubierta fugitiva hecha de goma arábiga FT fueron producidas usando el mismo método como se usó para producir las muestras 49-3 excepto porque cuatro capas de goma arábiga FT fueron aplicadas. Las cinco muestras de vehículo de entrega de calor microencapsulado de alginato todo recubierto 49-7 teniendo una capa de cubierta fugitiva hecha de goma arábiga FT fueron producidas usando el mismo método como se usó para producir las muestras 49-3 y después la goma arábiga FT fue removida usando el método como se establece en el ejemplo 21.

Para probar la resistencia de partícula, ' un analizador de textura TA (versión de Software 1.22) (disponible de Texture Technologies Corporation, Scarsdale, New York) , fue usada. Específicamente, una' partícula única de cada muestra fue colocada independientemente sobre una placa de policarbonato y las mediciones de fuerza se hicieron usando una sonda plana de un cuarto de pulgada a una pulgada de diámetro, moviéndose a una tasa de alrededor de 0.25 milímetros/segundo a alrededor de 5.0 milímetros/segundo. Al ser aplicada la fuerza por la sonda, la partícula se deformó hasta que se agrieto ó se colapso. Generalmente la deformación de la partícula continúa hasta que la fuerza aplicada aumentó exponencialmente, indicando que la cubierta de la partícula se ha roto. Los resultados de las mediciones fueron promediados para cada tipo muestra y están mostrados en la tabla 6 y en las figuras Tabla 6 Como se mostró en la tabla 6 y en las figuras 18-24, en promedio, mas fuerza fue requerida para aplastar las muestras 49-2, 49-4 y 49-5 que las muestras de 49-1. Específicamente, las muestras de 49-2, las cuales tienen una capa de cubierta fugitiva hecha de polvo Ticacel® HV requirieron la mayor fuerza para la ruptura, indicando que el polvo Ticacel® HV proporciona la protección mayor entre los materiales en el ejemplo en contra de la ruptura. Las muestras de 49-4 y 49-5 las cuales tienen las capas de cubierta fugitivas hechas de almidón y alcohol de polivinilo respectivamente, también proporcionaron una protección mejorada en contra de la ruptura. Las muestras teniendo las capas de cubierta fugitivas hechas de goma arábiga FT fueron más fácilmente rotas.

Adicionalmente, como se mostró en las figuras 18-24, las muestras de 49-2, 49-4 y 49-5 no parecen deformarse tanto como las muestras de 49-1, 49-3 y 49-6 como se indicó por la inclinación más empinada de las curvas de fuerza.

EJEMPLO 40 En este ejemplo, el biocida, polihexametileno biguanida, fue evaluado a temperaturas elevadas para determinar su eficacia.

Este ejemplo utilizó tubos de 1.5 mililitros conteniendo una mezcla de 1 mililitro de agua salada amortiguada con fosfato (pH 7.2) y 5% (w/v) de suciedad de albúmina de suero bovino. Los tubos fueron colocados en bloques de calor eléctrico puestos para 22°C, 30°C, 40°C y 50°C respectivamente. Los tubos permanecieron en los bloques de calor eléctrico por aproximadamente 10 minutos.

Después de 10 minutos, 0.005% (por peso) de biguanida de polihexametileno activo (PHMB) ( comercialmente disponible como Cosmocil® CQ de Arch Biocides, Inc., del Reino Unido) fueron agregadas a 2 tubos a cada nivel de temperatura. Los tubos duplicados sin PHMB a cada temperatura también se hicieron .

Los tubos fueron entonces arremolinados y fue agregado el Staphylococcus aureus resistente a la Methicillina (aproximadamente 1 x 105 unidades formadoras de colonia (CFU) ) a cada tubo. Todos los tubos fueron entonces colocados de regreso en los bloques de calor a sus temperaturas respectivas.

Después de un tiempo de contacto de 10 minutos, 0.1 mililitros de cada muestra fueron transferidos a un caldo de 0.9 mililitros para neutralizar la actividad del PHMB. Las muestras fueron entonces recubiertas en placas de agar de soya triptica usando un recubridor de espiral ASP2 (comercialmente disponible de Don Whitley Scientific, Ltd., de Yorkshire, Reino Unido) . Las placas fueron invertidas e incubadas a 37 ± 2°C por 48 horas.

Después de 48 horas, las placas fueron evaluadas usando una cuenta de placa total para determinar la eficacia biocida de cada muestra. Los resultados se muestran en la tabla 7.

Tabla 7 Como se mostró en la tabla 7, una mayor eficacia del PHMB activo de 0.005% (por peso) fue observada al aumentarse la temperatura. Específicamente, una diferencia mayor de 1.4 LOGio en eficacia fue observada entre los experimentos llevados a cabo 22°C en comparación a aquéllos conducidos a 50°C.

EJEMPLO 41 En este ejemplo, el cloruro de magnesio fue evaluado por su capacidad para aumentar la eficacia biocida cuando se usó en combinación con el biguanida de polihexametileno biocida.

Un tubo de 1.5 mililitros fue preparado usando el cloruro de magnesio en agua.

También fueron preparadas dos muestras de control. Una muestra de control fue llenada con 0.850 mililitros de cloruro de magnesio. Una segunda muestra de control fue preparada mediante el introducir 0.850 mililitros de agua estéril.

Un agente biocida, polihexametileno biguanida (PHMB) el cual tuvo una concentración final de 0.00025% fue entonces introducido en un tubo comprendiendo cloruro de magnesio y agua y a el un tubo de control conteniendo solamente agua. Los tubos fueron entonces arremolinados hasta que fue observado un aumento en la temperatura. 0.05 mililitros de un cultivo de 1 x 107 CFU/mililitro de Staphylococcus aureus fue agregado a cada tubo. Después de un tiempo de contacto de 15 minutos, 0.1 mililitros de cada tubo fueron transferidos a un caldo de 0.9 mililitros. Al caldo también fueron agregados 10 miligramos/mililitro de tiosulfato de sodio. Los tubos fueron de nuevo arremolinados. Después del arremolinado, 0.1 mililitros de cada tubo fueron colocados sobre las placas de agar de soya tripticas. Las placas fueron invertidas e incubadas a 37 °C por 24 horas. Una placa de control de inoculo fue también recubierta para determinar la concentración del inoculo .

Después de 24 horas, las placas fueron evaluadas usando una cuenta de placa total para determinar la eficacia biocida de cada muestra. Los resultados están mostrados en la tabla 8.

Tabla 8 Como se mostró en la tabla 8, el tubo comprendiendo el cloruro de magnesio erí combinación con el PHMB inhibió el Staphylococcus aureus mejor que los otros tubos.

Cuando se introducen elementos de la presente descripción ó de las incorporaciones preferidas de la misma, los artículos "un", "una", "el" y "dicho" se intenta que signifiquen que hay uno ó más de los elementos. Los términos "comprendiendo", "incluyendo" y "teniendo" se intenta que sean inclusivos y signifiquen que puede haber elementos adicionales distintos a los elementos listados.

Como se pueden hacer varios cambios en las construcciones anteriores sin departir del alcance de la descripción, se intenta que toda la materia contenida en la descripción anterior mostrada en los dibujos acompañantes sea interpretada como ilustrativa y no en un sentido limitante.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Un paño limpiador húmedo que comprende un material microfibroso, una solución humedecedora, y un vehículo de entrega de calor microencapsulado, el vehículo de entrega de calor microencapsulado comprende una capa de encapsulación que rodea una composición de núcleo, en donde la composición de núcleo comprende un material de matriz y un agente de calentamiento, y en donde el vehículo de entrega de calor microencapsulado tiene un diámetro de desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5,000 micrómetros.

2. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el material de hoja fibroso comprende un no tejido seleccionado del grupo que consiste de material soplado con fusión, un material coform, un material colocado por aire, un material tejido cardado y unido, un material hidroenredado y combinaciones de los mismos.

3. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque el material de hoja fibroso además comprende por lo menos una capa de película.

4. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque comprende de desde alrededor de 0.33 gramos por metro cuadrado a alrededor de 500 gramos por metro cuadrado de vehículo de entrega de calor microencapsulado .

5. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el vehículo de entrega de calor microencapsulado está embebido dentro del material de hoja fibroso.

6. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 5, caracterizado porque el material de hoja fibroso comprende por lo menos una primera capa y por lo menos una segunda capa y en donde el vehículo de entrega de calor microencapsulado está localizado entre la primera capa y la segunda capa .

7. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el vehículo de entrega de calor microencapsulado está distribuido dentro de una bolsa en el material de hoja fibroso.

8. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el vehículo de entrega de calor microencapsulado está depositado sobre una superficie exterior del material de hoja fibroso.

9. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el vehículo de entrega de calor microencapsulado está aplicado al material de hoja fibroso en un patrón.

10. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el vehículo de entrega de calor microencapsulado además comprende un agente colorante.

11. Un paño limpiador seco que comprende un material de hoja fibroso y un vehículo de entrega de calor microencapsulado, el vehículo de entrega de calor microencapsulado comprende una capa de encapsulacion que rodea una composición de núcleo, y en donde la composición de núcleo comprende un material de matriz y un agente de calentamiento, y en donde el vehículo de entrega de calor microencapsulado tiene un diámetro de desde alrededor de 5 micrómetros a alrededor de 5,000 micrómetros.

12. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 11, caracterizado porque el material de hoja fibroso comprende un no tejido seleccionado del grupo que consiste de un material soplado con fusión, un material coform, un material colocado por aire, un material tejido cardado y unido, un material hidroenredado y combinaciones de los mismos.

13. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 11, caracterizado porque comprende de desde alrededor de 0.33 gramos por metro cuadrado a alrededor de 500 gramos por metro cuadrado de vehículo de entrega de calor microencapsulado.

14. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 11, caracterizado porque el vehículo de entrega de calor microencapsulado está embebido dentro del material de hoja fibroso.

15. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizado porque el material de hoja fibroso comprende por lo menos una primera capa y por lo menos una segunda capa y en donde el vehículo de entrega de calor microencapsulado está localizado entre la primera capa y la segunda capa.

16. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 11, caracterizado porque el vehículo de entrega de calor microencapsulado está depositado sobre una superficie exterior del material de hoja fibroso.

17. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 11, caracterizado porque el vehículo de entrega de calor microencapsulado es aplicado al material de hoja fibroso en un patrón.

18. El paño limpiador tal y como se reivindica en la cláusula 11, caracterizado porque el vehículo de entrega de calor microencapsulado además comprende un agente colorante.

19. Un método para fabricar un paño limpiador húmedo de autocalentamiento, el método comprende embeber un vehículo de entrega de calor microencapsulado dentro de un material de hoja fibroso y hacer contacto con el material de hoja fibroso incluyendo el vehículo de entrega de calor microencapsulado con una solución humedecedora .

20. El método tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque el material de hoja fibroso comprende por lo menos una primera capa y por lo menos una segunda capa y en donde el vehículo de entrega de calor microencapsulado está embebido entre la primera capa y la segunda capa .

21. El método tal y como se reivindica en la cláusula 20, caracterizado además porque comprende el laminar la primera capa a la segunda capa.

22. El método tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque comprende el embeber de desde alrededor de 0.33 gramos por metro cuadrado a alrededor de 500 gramos por metro cuadrado de vehículo de entrega de calor microencapsulado.

23. El método tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque el vehículo de entrega de calor microencapsulado está embebido dentro de una bolsa en el material de hoja fibroso.

24. Un método para fabricar un paño limpiador húmedo de autocalentamiento, el método comprende depositar un vehículo de entrega de calor microencapsulado sobre una superficie exterior de un material de hoja fibroso y poner en contacto al material de hoja fibroso incluyendo el vehículo de entrega de calor microencapsulado con una solución humedecedora .

25. El método tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque comprende el depositar de desde alrededor de 0.33 gramos por metro cuadrado a alrededor de 500 gramos por metro cuadrado de vehículo de entrega de calor microencapsulado sobre la superficie exterior del material de hoja fibroso. R E S U M E N Están descritos los vehículos de entrega microencapsulados que comprenden un agente activo. En una incorporación, los vehículos de entrega microencapsulados son vehículos de entrega de calor capaces de generar calor con activación. Los vehículos de entrega de calor microencapsulados pueden ser introducidos dentro de los paños limpiadores húmedos de manera que, con la activación, la solución de paño limpiador húmedo es calentada resultando en una sensación caliente sobre la piel del usuario. Cualquier número de otros ingredientes activos, tal como agentes de enfriamiento y biocidas también pueden ser incorporados en un vehículo de entrega microencapsulado.