MX2007010662A - Metodo para la produccion de una hoja continua. - Google Patents

Abstract

La invencion se relaciona con un metodo para la produccion de una hoja continua en que se pasa una hoja continua bruta producida de una materia polimera termoplastica con una matriz de polietileno que contiene 1 a 70 partes por peso de polipropileno con relacion a 100 partes por peso de la matriz de polietileno, despues de ser calentada, por una luz (7,8) entre cilindros enfriados, calentandose en esto la hoja continua bruta solo hasta fundir la materia de la matriz de polimero, pero no a una temperatura en que se funde el polipropileno.

Description

MÉTODO PARA LA PRODUCCIÓN DE UNA HOJA CONTINUA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con un método para la producción de una hoja continua, una hoja continua producida con él, así como su uso, en particular como hoja higiénica, por ejemplo, hoja de pañal u hoja médica. Hojas higiénicas de este tipo son producidas, preferentemente, de poliolefinas y poseen usualmente un espesor de 5 a 40 µm. Debido a su campo de aplicación deben ser impermeables a los líquidos. Las hojas para productos higiénicos deben cumplir en esto con toda una serie de exigencias. Entre ellas figura 1 ln las características de tacto de la hoja, es decir -por ejemplo- suavidad, flexibilidad, que produzcan poco crujido y un tacto textil. Las hojas en el campo de la higiene deben exhibir un tacto suave, similar a textiles. En particular para su uso como productos de incontinencia deben producir muy poco ruido, es decir, las hojas deben producir poco crujido. En conexión con un grado bajo de brillo, esto resulta en una hoja muy textil, lo que es muy importante en el campo de la higiene. Los cuerpos absorbentes contenidos en pañales y productos de incontinencia se han vuelto cada vez más delgados en los últimos años, lo que ha sido posible en particular por el uso de polímeros extremadamente absorbentes. Estos polímeros súper absorbentes son usados en forma de polvos de grano grueso, y las hojas higiénicas deben tener suficiente resistencia mecánica para evitar confiablemente una penetración de la hoja por granos individuales, por ejemplo, en el caso de cargas por sentarse y otro movimiento del portador. Se debe evitar la formación de agujeros ("pinholes") por los polímeros súper absorbentes y el reventar de los productos de hoja acabados en las unidades de empaque. Esta exigencia a la resistencia a presión y golpe ha impuesto límites, hasta ahora, a la tendencia a hojas higiénicas más delgadas. Otra exigencia a las hojas higiénicas consiste en una resistencia mínima al estiramiento, la que es necesaria para el procesamiento de las hojas continuas en máquinas de marcha rápida (convertidores) de los productores, por ejemplo, de hojas de pañales y de toallas higiénicas. Esta resistencia mínima al estiramiento es especificada para un estiramiento de 5%, 10% o 25% en dirección de máquina (md) o en dirección transversal { cd) . En este momento, la resistencia a la tensión con un estiramiento de 5% (módulo 5%) en dirección de máquina de ascender cuando menos a 3 N/pulgada. Además, las hojas para aplicaciones higiénicas deben poseer una resistencia de rotura transversal de al menos 10 N/pulgada.

Del documento DE-A-33 26 056 se conoce un método para la producción de hojas termoplásticas en que una masa de LLDPE (polietileno lineal de baja densidad, por sus siglas en inglés) es extrudida mediante el método de tobera de ranura en forma de una tira, manteniéndose en esto la masa a una temperatura por encima de la temperatura de fusión. La tira es guiada a lo largo de una ranura de estiramiento de longitud definida de la tobera de ranura a un cilindro de estiramiento y a continuación estirada mediante el cilindro de estiramiento para formar una hoja. La superficie del cilindro de estiramiento se mantiene en esto a una temperatura que produce una solidificación/cristalización de la hoja que se encuentra en él. Se describen hojas con un espesor de 25 µm. El documento EP-A-0616 880 describe un método para la producción de una hoja apropiada para materiales para envasar de una resina termoplástica en se obtienen espesores de hoja entre 100 y 2000 µm. En este método se calienta una hoja de material prima termoplástica a una temperatura entre su punto de ablandamiento y su punto de fusión y a continuación se enfría. Del documento EP-A-0 768 168 se conoce un método para la producción de una hoja continua aplicable en el campo de la higiene en que una hoja continua como materia prima de una materia de polímero termoplástico es calentado hasta el estado fundido de la materia de polímero y a continuación es pasada entre cilindros enfriados. El documento EP-A-0 256 885 manifiesta unas capas de sustrato ( "Backsheets" ) para pañales que consisten esencialmente de polietilenos de poca densidad y 10 a 20 % por peso de polipropileno. Mediante la adición del polipropileno se busca mejorar, entre otras cosas, las características de adhesión para la cinta de cierre del pañal ( " tape adhesión" ) . El espesor de las hojas descritas se ubica en el área de 25 a 38 µm (1.0 a 1.5 mil). Del documento GB-Z-2 152 515 se conocen unas hojas de mezclas de polímeros en qué se adicionaron a polietileno (LLDPE, LDPE) 2 a 15 % por peso de polipropileno para aumentar la rigidez. En el documento GB-A-2 152 516 del mismo solicitante se reporta que unas hojas de LLDPE teniendo una adición de polipropileno ciertamente exhiben una rigidez mayor en comparación con hojas de puro LLDPE, pero que semejantes hojas "muestran una reducción catastrófica de la resistencia a la penetración y rotura, en particular en dirección de máquina (md) . " En el documento GB-A-2 152 516 se adicionan, por lo tanto, hasta 2 % por peso de elastómeros especiales. Pero estos elastómeros son, por un lado, muy difíciles de extrudir y, por el otro, muy caros. Como se ha mencionado inicialmente, a la tendencia hacia hojas higiénicas cada vez más delgadas se imponen límites porque se debe cumplir -para el procesamiento de las hojas continuas en las máquinas de marcha rápida de los procesadores, con unas exigencias mínimas de características mecánicas, ya que de otra manera ya no se garantiza un procesamiento apropiado o los productos del procesamiento sufren de características que no son aceptadas por los consumidores. Las exigencias mínimas consisten, por ejemplo, en cuanto a resistencia a la tensión en 5%, 10% y 25% de estiramiento, así como estiramiento de rotura, en cada caso en dirección de máquina (md) y dirección transversal (cd) , así como la resistencia a la perforación. Otras exigencias mínimas se refieren a la suavidad respectivamente flexibilidad de la hoja, que debe exhibir un tacto tan textil como posible, así como sus características de crujido, es decir, la hoja debe producir tan poco crujido como posible. En los convencionales para la producción de las hojas continuas para el campo de la higiene se cumplen las exigencias mínimas actuales hasta un mínimo de espesor de hoja de aproximadamente 25 µm. En comparación con esto, el método según el documento EP-A-0 786 168 ya ha producido una mejora, de manera que el grosor de la hoja pudo reducirse a 23 µm y en algunos casos aún más. El objetivo de la invención consistió ahora en mejorar las características deseables de la hoja aún más, de manera que estas especificaciones mínimas se cumplen en particular también con grosores de hoja de 20 µm y menos. El objeto de la invención es, por lo tanto, un método para la producción de una hoja continua, en que una hoja continua como materia prima de una materia polímera termoplástica teniendo una matriz de polietileno que contiene 1 a 70 partes por peso de polipropileno, referidas a 100 partes por peso de la matriz de polietileno, es pasada después de su calentamiento por entre cilindros enfriados, que se caracteriza porque se lleva el calentamiento de la materia prima de hoja continua hasta el estado fundido de la materia matriz de polietileno, pero no hasta el estado fundido del polipropileno. La invención se relaciona además con hojas continuas producidas con este método, así como su uso, en particular en el campo de la higiene y medicina. Modalidades preferidas de la invención son descritas en la descripción que sigue a continuación, la figura 1, el ejemplo y las reivindicaciones subordinadas. El método según la invención cumple el objetivo, es decir, hace posible la producción de hojas continuas comercialmente aprovechables, teniendo las características deseables y que poseen grosores de hoja reducidos de menos de 20 µm, por ejemplo, 18 o 16 o hasta tan solo 15 µm. Una ventaja adicional de las hojas continuas obtenidas según el método inventivo consiste en una mejor estabilidad térmica. Al usar las hojas continuas como así llamadas "Backsheets" (sustratos) en el campo de los artículos de higiene, entonces se aplica el relleno, por ejemplo de pañales para bebé o artículos de incontinencia, mediante unos sistemas de pegamento termosellable que se aplican a temperaturas en el área de 140 a 160° C. En esto no se deben destruir las características deseables del sustrato, lo que es posible con los sustratos convencionales sólo con espesores de hojas mayores. Como se sabe, los polímeros no poseen un punto de fusión nítidamente definido, sino un área de fusión, siendo posible, sin embargo asignar un punto de fusión de cristalita a las áreas cristalinas de un polímero. Este punto de fusión de cristalita es siempre más alto que el punto (área) de fusión de los componentes no cristalinos. En todo caso, el estado fundido queda descrito porque el módulo de cizallamiento tiende a cero y -en el caso de polímeros con áreas cristalinas- éstas ya no son detectables. El módulo de cizallamiento puede determinarse, por ejemplo, según ISO 6721-1 & 2. En el caso de la presente invención, la materia prima en forma de hoja continua es calentada a una temperatura en que, para la materia matriz de polietileno, el módulo de cizallamiento tiende a cero y ya no se pueden detectar áreas cristalinas.

En contrasto con esto, para el polipropileno el módulo de cizallamiento no tiende a cero a esta temperatura y aún se pueden detectar áreas cristalinas. El módulo de cizallamiento de la materia polímera completa de la materia prima en forma de hoja continua, por lo tanto, no tiende a cero y aún es posible detectar áreas cristalinas del polipropileno. La matriz de polietileno de la hoja continua consiste principalmente de polímeros de etileno, siendo apropiados tanto homopolímeros de etileno como también copolímeros de etileno con etileno como comonómero principal. Homopolímeros de etileno apropiados son LPDE (polietileno de baja densidad, por sus siglas en inglés), LLDPE (polietileno lineal de baja densidad), MDPE (polietileno de densidad mediana) y HDPE (polietileno de alta densidad) . Comonómeros preferidos para los copolímeros de etileno son otras olefinas con excepción de propileno, por ejemplo, buteno, hexeno u octeno. El contenido del comonómero se ubica en esto, preferentemente, por debajo de 20 % por peso, en particular por debajo de 15 % por peso. En una modalidad preferida, la matriz de polietileno consiste exclusivamente de homopolímeros de etileno, por ejemplo, mezclas de LDPE y LLDPE, que pueden estar contenidas en cantidades de 10 a 90 % por peso. Un ejemplo especial es una matriz de polietileno de 60 % por peso de LDPE y 40 % de LLDPE. Además de los homo o copolímeros de etileno, la matriz de polietileno puede contener también otros polímeros termoplásticos, debiéndose tener cuidado, sin embargo, que la temperatura en que toda la materia de la matriz polímera se encuentra en estado fundido no se acerque, debido a ello, demasiado a la temperatura en que el polipropileno estuviera en estado fundido -véase al respecto más adelante-. En la hoja continua -material prima-, la matriz de polietileno contiene 1 a 70 partes por peso de polipropileno, referidas a 100 partes por peso de la matriz de polietileno. Preferentemente, la cantidad de polipropileno asciende a 5 a 65 partes por peso, en particular 5 a 45 partes por peso y con particular preferencia 10 a 40 partes por peso, en cada caso referidas a 100 partes por peso de la matriz de polietileno. Ejemplos particulares para las cantidades de polipropileno contenidas en la matriz de polietileno son 14, 16, 18, 25 o 28 partes por peso de polipropileno. La designación de polipropileno comprende aquí tanto los homolímeros como también los copolímeros de propileno con propileno como comonómero principal. Para los copolímeros de propileno debe adicionarse inventivamente a la matriz de polietileno la proporción del comonómero, es decir, la parte que no es propileno. Comonómeros apropiados para los copolímeros de propileno son otras olefinas, preferentemente etileno. En los copolímeros de propileno-etileno, la proporción de etileno es preferentemente de 2 a 30 % por peso, con particular preferencia de 2 a 20 % por peso y particularmente de 2 a 15 % por peso, donde se obtienen en la práctica muy buenos resultados con un contenido de etileno de 3 a 12 % por peso. Estos valores numéricos son válidos también para otras olefinas. Copolímeros de polipropileno conteniendo etileno son obtenibles comercialmente, por ejemplo, para la producción de láminas sopladas y/o de fundición. En una modalidad particular se usa una hoja continua como materia prima teniendo la siguiente composición: matriz de polietileno de 40 % por peso de un copolímero de etileno octeno teniendo un componente de 5-10 % por peso de octeno, resto LDPE; 5 a 45 parte por peso de copolímero de propileno etileno con 3 a 12 % por peso de etileno, referidos a 100 partes por peso de la matriz de polietileno. En el método según la invención se lleva el calentamiento de la materia prima en forma de hoja continua hasta el estado fundido de la materia matriz de polietileno, pero no hasta el estado fundido del polipropileno. Ya se ha explicado en lo precedente que los polímeros no tienen un punto de fusión definido, sino un área de fusión, en que, sin embargo, es posible asociar a las áreas cristalinas de un polímero un punto de fusión de cristalita, donde este punto de fusión de cristalita a su vez se ubica siempre por encima del área de fusión de las áreas no cristalinas. A continuación se indican las áreas de fusión para algunas materias de la matriz de polietileno y los polipropilenos contenidos en ella. LDPE: 112 - 114° C; LLDPE: 119 - 125° C; Homopolímeros de propileno: 155 - 165° C; Copolímeros de propileno etileno: 130 - 162° C, en caso de contener muy poco etileno, también más alto. Para alcanzar la característica esencial del método según la invención, es decir, el calentamiento de la materia prima en forma de hoja continua hasta el estado fundido de la matriz de polietileno, pero sin llegar al estado fundido del polipropileno, existe -por lo tanto- un intervalo de temperatura suficiente y, siempre que se cumpla la condición precedentemente mencionada, la diferencia de temperatura seleccionada en particular no tiene importancia mayor, sino esta es determinada por consideraciones prácticas de confiabilidad de la realización del método o de consideraciones económicas. Cuando, por ejemplo, la matriz de polímero está completamente fundida a una temperatura de proceso determinada, entonces un incremento adicional ya no produce resultados mejores. Además sube el consumo de calor y uno se acerca eventualmente demasiado al área de fusión del polipropileno, de manera que se torna más difícil la realización del método. La invención se lleva a cabo, por lo tanto, preferentemente de manera tal que el calentamiento de la materia prima en forma de hoja continua no se realiza a una temperatura superior a 10 a 15° C por debajo del punto de fusión de cristalita del polipropileno. Las hojas continuas que sirven de materia prima en el método inventivo pueden estar entintadas, por ejemplo, de blanco con dióxido de titanio. La materia prima en forma de hojas continuas puede contener, además, los aditivos y coadyuvantes de proceso usuales. En las hojas continuas que sirven de materia prima en el método inventivo, el polipropileno está contenido en una matriz de polietileno. Durante la producción de la hoja continua básica, por ejemplo, después del método de toberas de ranura o método de soplado, la mezcla de materia matriz de polietileno y polipropileno debe calentarse en la máquina de extrusión en todo caso claramente por encima de la temperatura de estado fundido de todos los componentes polímeros, por ejemplo, por encima de 200° C, por lo que se logra una mezcla homogénea de la masa fundida. El grosor de la hoja continua bruta se ubica, por ejemplo, en el área de 5 a 40 µm, preferentemente de 10 a 30 µm, y con particular preferencia de 12 a 25 µm. El método inventivo permite la producción de hojas con grosor pequeño de hoja de, por ejemplo 20, 18, 16 o también tan sólo 15 µm, que -no obstante- cumplen con las exigencias para hojas higiénicas, en particular en cuanto a su suavidad, características de crujido y resistencia a la perforación. Inventivamente puede realizarse el calentamiento de la hoja continua bruta de diferentes maneras. Pero preferentemente se realiza el calentamiento mediante uno o varios cilindros de contacto/cilindros calentados que son calentados mediante un vehículo de calor a la temperatura predefinida . Con la finalidad de garantizar que la hoja continua bruta alcance de hecho la temperatura de cilindro debe procurarse un período de permanencia suficiente de la hoja continua bruta en la superficie del cilindro calentado. Esto puede realizarse también mediante un aumento del ángulo de envoltura a (Cf. la figura 1), mediante aumento del diámetro de cilindro y/o la reducción de la velocidad de la hoja continua, según el espesor de la hoja.

En otra modalidad se realiza el calentamiento de la hoja continua bruta mediante calor de radiación, ya se exclusivamente o para apoyar el calentamiento mediante cilindros calentados. Una dificultad en el procesamiento de la hoja continua en estado fundido de la matriz de polietileno mediante cilindros calentados consiste en que la hoja continua se adhiere mucho más fuertemente en el cilindro calentado que en un procesamiento convencional por debajo de la temperatura del estado fundido. Esto exige una mayor fuerza de desprendimiento. La mayor adherencia de la hoja continua en el cilindro calentado tiene también la consecuencia de un desplazamiento del punto de desprendimiento en dirección de rotación del cilindro calentado, lo que a su vez significa un incremento del ángulo ß de desprendimiento (Cf. la figura 1). El incremento de la fuerza de desprendimiento puede llegar hasta el punto que la hoja continua se rompe. Por otro lado, la adherencia mayor puede tener la consecuencia de que la hoja continua parcialmente en estado fundido ya de ninguna manera puede desprenderse del cilindro calentado, que gire junto con el cilindro y la producción de esta manera llega a pararse. Por este motivo se emplea inventivamente de preferencia un cilindro calentado con superficie modificada que exhibe una adherencia reducida frente a la hoja continua parcialmente fundida. Preferentemente se usa para ello un cilindro calentado recubierto con PTFE (politetrafluoretileno) . También otras superficies antiadherentes son apropiadas. Debido al estado parcialmente fundido de la hoja continua en el cilindro calentado se presenta un desplazamiento del desprendimiento de la hoja continua en la dirección de rotación del cilindro calentado. La magnitud del desplazamiento depende de los parámetros del procesamiento y de la materia de la hoja, y se define mediante el ángulo ß de desprendimiento. El menor valor de ángulo (0o) es dado por la tangente que pasa de la luz entre los cilindros de enfriamiento al cilindro calentado (dibujado con línea interrumpida en la figura 1), mientras que el ángulo según valores más grandes es delimitado en principio sólo por el punto de apoyo de la hoja de materia prima en el cilindro calentado. En la práctica del método, sin embargo, unos ángulos ß de desprendimiento claramente mayores que 90° son impracticables porque se pueden formar lazos respectivamente sacos de la hoja continua parcialmente fundida en el cilindro calentado. Inventivamente se lleva la hoja continua bruta después de su calentamiento por una luz entre cilindros enfriada. Los cilindros que forman la luz entre cilindros son enfriados de manera tal, pro ejemplo con agua en un área de temperatura de 5 a 20° C, que se garantice un enfriamiento rápido de la hoja continua a una temperatura por debajo del punto de fusión de cristalita de la materia matriz de polietileno, preferentemente a 80° C o menos. La distancia entre el último cilindro calentado y la luz entre cilindros de enfriamiento no debiera ser demasiado grande por motivo de las posibles pérdidas de calor. En cuanto a una distancia mínima existen límites, como sea, debido a las dimensiones de los cilindros. La luz entre cilindros de enfriamiento puede ser, por ejemplo, una luz entre cilindros lisos. En el caso de las hojas higiénicas, sin embargo, se prefiere que la luz entre cilindros sea formada por un par de cilindros con cilindro estructurado, lo que confiere a la hoja continua una superficie estructurada. Las velocidades de la hoja continua se ubican en el marco usual, por ejemplo, en el área de 50 a 500 m/min, en función de los parámetros de la hoja y otras condiciones del método. La fuerza requerida para el desprendimiento de la hoja continua del cilindro calentado es suministrada por una precarga que se logra mediante una velocidad de hoja incrementada (adelanto) en la luz entre cilindros enfriados en comparación con la velocidad de hoja del cilindro calentado. Para generar la fuerza de desprendimiento son suficientes pocos por cientos de adelanto, por ejemplo, 0.5 a 5%. El adelanto puede seleccionarse también mucho mayor, por ejemplo, cuando se desea realizar una reducción del espesor de la hoja. Por ejemplo, aplicando un adelanto de 30%, se realiza una reducción del espesor de la hoja de 30 a 20 µm. Las hojas continuas brutas para la realización del método inventivo pueden producirse de manera discrecional; preferentemente se producen con el método de toberas con ranura, en que se extrude una hoja por una tobera de ranura ancha, o con el método de soplado, prefiriéndose en esto el método de soplado. En los métodos de soplado y de tobera con ranura se producen -como se sabe- las hojas mediante extrusión, cuidando preferentemente una buena mezcla en la máquina de extrusión. Preferentemente se usan hojas continuas que se han sometido a un estiramiento en sentido transversal. Nuevamente se prefieren aquí las hojas continuas sopladas. El método inventivo se realiza preferentemente con hojas continuas de una capa, pero se pueden usar también hojas continuas de varias capas. La figura 1 muestra una modalidad preferida para la realización del método inventivo. De un rollo 1 corre una hoja 2 continua bruta a través de unos cilindros 3 y 4 de desviación y un cilindro 5 de presión a un cilindro 6 calentado. El cilindro 6 calentado es, por ejemplo, un cilindro de acero recubierto con una capa antiadherente, que es calentado mediante suministro de calor a la temperatura de superficie deseada. La hoja continua da vuelta entonces en el cilindro 6 calentado y se calienta en esto inventivamente. El ángulo a de envoltura es aquel ángulo que es formado por el primer punto de contacto de la hoja 2 continua bruta con el cilindro 6 calentado hasta aquel punto, visto en la dirección de la rotación del cilindro 6 calentado, donde se presenta el desprendimiento de la hoja continua del cilindro calentado. Del cilindro 6 calentado, la hoja continua corre bajo un ángulo ß de desprendimiento (punto de desprendimiento A) a una luz entre cilindros de enfriamiento que es formada por un par 7 y 8 de cilindros. El cilindro 8 es formado preferentemente como cilindro estructurado, por lo que la hoja continua recibe una superficie estructurada. El par 7/8 de cilindros es enfriado, preferentemente, por agua. Los cilindros 7 y 8 que forman la luz pueden impulsarse de manera tal que se presenta un adelanto de la velocidad de la hoja con relación al cilindro 6 calentado, lo que tiene como consecuencia una reducción del grosor de la hoja continua. Después del par 7/8 de cilindros se retira la hoja. La invención permite la producción de hojas que combinan en el campo de los artículos de higiene las características mecánicas y de tacto exigidas, ofreciendo simultáneamente un pequeño grosor de hoja. Es posible, por lo tanto, una buena capacidad de procesamiento a los productos acabados, por ejemplo pañales, en los convertidores convencionales y se garantiza una gran seguridad contra rotura y rompimiento de los productos acabados o la formación de pinholes. Es sorprendente, que no obstante el contenido de polipropileno, se obtiene una hoja flexible que cruje poco con tacto textil simpático pero, con todo eso, características mecánicas excelentes. La invención se explica a continuación mediante un ejemplo. Ej emplo Una hoja continua bruta fue producida mediante el método de soplado con una receta según la tabla I. TABLA I 1 copolímeros de propileno et lleno con 10 % por peso de et lleno 2190°C/2 16 kg para LDPE y LLDPE y 230°C 2.16 kg para polipropileno Las condiciones para el proceso de soplar del tubo de hoja pueden apreciarse en la siguiente tabla II TABLA II El tubo de hoja obtenido se abrió cortándolo en dirección longitudinal y se enrolló en dos rollos. La anchura de la hoja era de 2.5 m. Esta hoja continua bruta se sometió al método mostrado en la figura 1. Después de desprender la hoja 2 continua bruta del rollo 1, ella corre a través de los cilindros 3, 4 de desviación y el cilindro 5 de presión al cilindro 6 calentado. El cilindro 6 calentado es un cilindro de acero recubierto con capa antiadherente que es calentada mediante suministro de calor a una temperatura de superficie de 130° C. El cilindro 6 calentado es impulsado con una velocidad de hoja de 260 m/min. Del cilindro 6 calentado, la hoja continua corre a la luz entre cilindros enfriados formada por el par de cilindros 7/8. El rodillo 8 está configura Ido como cilindro de estructura. El par de cilindros 7/8 es enfriado por agua (15° C) . Los cilindros 7/8 que forman la luz son impulsados de manera tal que se presenta un adelanto de 5% (13 m/rnin) con relación a la velocidad de hoja del cilindro 6, que es de 260 m/min. Este adelanto tiene como consecuencia una reducción del grosor de la ho a continua de 16 a 15 µm. Se forma en esto un ángulo de desprendimiento ß < 90°. El ángulo de envoltura a es aproximadamente de 200°. Los valores medidos de esta hoja (A) se comparan en la tabla III con los valores medidos según una hoja (B) obtenida según el método del documento EP-A-0768.

TABLA lili "-"md = en dirección de máquina cd = transversal a la dirección de máquina Las hojas A y B exhiben según la evaluación de unas personas de prueba el mismo tacto simpático similar a textiles y el mismo comportamiento de crujido. También la resistencia a la perforación es la misma para ambas hojas. Pero la hoja A muestra, en contraste con la hoja B, en cuanto a la resistencia al estiramiento y la resistencia a la rotura una mejora dramática.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Método para la producción de una hoja continua en que una hoja continua bruta de materia polímera termoplástica con una matriz de polietileno conteniendo 1 a 70 partes por peso de polipropileno, referidas a 100 partes por peso de matriz de polietileno, es pasada -después de su calentamiento- por una luz entre cilindros enfriados, caracterizado porque el calentamiento de la hoja continua bruta es llevado hasta el estado fundido de la materia matriz de polietileno, pero no hasta el estado fundido del polipropileno.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque se usa una hoja continua bruta con 5 a 45 partes por peso de polipropileno, referidas a 100 partes por peso de la matriz de polietileno.

3. Método según la reivindicación 2, caracterizado porque se usa una hoja continua bruta con 10 a 40 partes por peso de polipropileno, referidas a 100 partes por peso de la matriz de polietileno.

4. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa una hoja continua bruta teniendo una matriz de polietileno de 60 % por peso de LDPE y 40 % por peso de LLDPE.

5. Método según la reivindicación 3, caracterizado porque se usa una hoja continua bruta teniendo una matriz de polietileno de 60% por peso de LDPE y 40 % por peso de LLDPE octeno teniendo un contenido de octeno de 5-10% por peso, y un contenido de 30 partes por peso, referidas a 100 partes por peso de la matriz de polietileno, de copolímeros de propileno etileno que contiene 3 a 12% por peso de etileno como comonómero.

6. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa una hoja continua bruta teniendo un grosor de 10 a 30 µm.

7. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el calentamiento de la hoja continua bruta se realiza mediante un o varios cilindros calentados.

8. Método según la reivindicación 7, caracterizado porque se usan unos cilindros calentados teniendo una tendencia reducida a la adherencia frente a la hoja continua con una materia de polietileno fundida.

9. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se usa una hoja continua bruta que se ha sometido, en el curso de su producción, a un estiramiento transversal.

10. Hoja continua que se puede obtener mediante un método según una de las reivindicaciones precedentes.

11. Hoja continua según la reivindicación 10, caracterizada porque tiene un grosor en el área de 15 a 20 µm.

12. Uso de la hoja continua según la reivindicación 10 u 11 como hoja higiénica u hoja médica.