LU83324A1

LU83324A1 - Materiaux textiles resistants a la salissure

Info

Publication number: LU83324A1
Application number: LU83324A
Authority: LU
Original assignee: Milliken Res Corp
Priority date: 1980-04-28
Filing date: 1981-04-28
Publication date: 1981-10-29
Also published as: IT8148360A0; FR2481330B1; NL8102090A; SE451858B; DE3116616C2; CA1173309A; GB2074622A; SE8102650L; IT1170924B; US4355065A; FR2481330A1; DE3116616A1; GB2074622B

Description

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La présente invention concerne un procédé pour conférer à des matériaux textiles des propriétés ignifuges et les matériaux textiles ainsi produits. Selon un de ses aspects, l'invention concerne un procédé pour l'application d'un fluoropolymère sensi-5 blement oléo- et hydrofuge sur la surface d'un matériau textile constituée de fibres thermoplastiques synthétiques, de telle manière que le fluoropolymère soit uniformément distribué sur la surface du matériau textile. Selon un autre de ses aspects, l'invention concerne un matériau textile modifié par un fluoropolymère,particulièrement 10 approprié pour le capitonnage des automobiles, ayant des caractéris-, tiques améliorées de résistance aux salissures et d'ignifugation.

La traitement des textiles par des polymères de fluorocarbures pour conférer des caractéristiques hydro- et oléofuges est connu dans la technique depuis de nombreuses années. Générale-15 ment, ces traitements sont mis en oeuvre soit par tamponnage d'une solution du polymère de fluorocarbure sur le matériau textile, soit par pulvérisation d'une solution du fluorocarbure sur le matériau. Bien que l'on ait trouvé ces techniques généralement très satisfaisantes pour conférer au matériau textile des propriétés hydro- et 20 oléofuges, ces procédés d'application conduisent généralement à un produit ayant des caractéristiques d'ignifugation sensiblement réduites et, dans certains cas, inacceptables. Ces caractéristiques indésirables ont sensiblement limité les utilisations finales des matériaux textiles ainsi traités. Par exemple, dans le domaine des 25 applications au capitonnage des automobiles, les normes d'ininflammabilité qui ont été imposées aux matériaux par le Gouvernement des Etats-Unis d'Amérique sont telles que l'on a pensé qu'il serait impossible de rendre oléofuges et hydrofuges les matériaux tout en satisfaisant les normes édictées par le Gouvernement.

30 La mise au point de procédés d'ennoblissement chi mique pour conférer aux textiles l'ignifugation est également devenue une préoccupation majeure à la fois du Gouvernement et de l'industrie. L'établissement de normes plus rigoureuses concernant l'ignifugation des textiles, et en particulier dans le capitonnage 35 des automobiles, a sensiblement limité l'aptitude de l'industrie textile à fournir des produits qui non seulement satisfassent les * 2 normes d'ignifugation, mais qui, également, soient résistants à la salissure dans les conditions de l'utilisation prévue.

L'invention a donc pour objet un procédé pour conférer la résistance aux salissures au matériau textile tel que les 5 étoffes de capitonnage et en particulier le capitonnage des automobiles. L'invention a également pour objet un procédé pour conférer la résistance aux salissures à des matériaux textiles, qui ne présente pas les inconvénients ci-dessus mentionnés de la technique antérieure. L'invention a encore pour objet un matériau textile 10 fabriqué en fibres thermoplastiques synthétiques, qui soit approprié pour l'utilisation comme étoffe de capitonnage des automobiles, présentant non seulement d'excellentes caractéristiques de résistance aux salissures, mais qui satisfasse également ou même surpasse de préférence toutes les normes d'ignifugation imposées par le 15 Gouvernement. Ces objets, avantages et avantages et caractéristiques de l'invention et d'autres caractéristiques apparaîtront plus clairement à l'homme de l'art à la lecture de la description qui suit.

L'invention concerne un matériau textile approprié pour l'utilisation comme étoffe de capitonnage d’automobile, caractérisé en ce que : 20 a) elle comprend une portion de corps dont la face avant et la face arrière sont constituées de fibres thermoplastiques synthétiques; b) ladite portion de corps porte sur sa face avant un fluoropolymère sensiblement oléo- et hydrofuge sensiblement uniformément distribué et en petite quantité, suffisante pour conférer des caracté- 25 ristiques de résistance aux salissures mais inférieure à la quantité qui provoquerait la combustion dudit produit à une vitesse de plus d'enviroq 5 cm/min ou entretiendrait cette combustion pendant plus d'environ i min; et c) ledit matériau textile porte en outre sur sa face arrière un revê-30 tement ignifugeant en quantité suffisante pour améliorer ses caractéristiques de résistance aux flammes.

Un procédé permettant de préparer les matériaux textiles de l'invention est décrit dans la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique, Serial n° 144 152 déposée le 28 avril 1980 35 par la demanderesse. Cette demande antérieure concerne un procédé amélioré pour conférer la résistance aux salissures à des matériaux textiles fabriqués en fibres thermoplastiques synthétiques, par 3 exemple en fibres de polyester, procédé dans lequel les caractéristiques d'ignifugation desdits matériaux ne sont pas sensiblement altérées de manière défavorable. D'une manière plus large, le procédé pour améliorer les caractéristiques de résistance aux salis-5 sures de ces matériaux textiles consiste à appliquer une petite quantité efficace, par exemple moins d'environ 0,3% en poids, de préférence moins d'environ 0,25% en poids, par rapport aux solides, d'un fluoropolymère sensiblement oléo- et hydrofuge sur la surface du matériau textile modifié par le fluoropolymère résultant. Le 10 matériau textile peut être traité par une solution aqueuse d'acide pour abaisser le pH du matériau textile jusqu'à moins d'environ 7, généralement d'environ 4,0 à 6,5, avant d'appliquer sur le matériau ; textile le fluoropolymère sensiblement oléo- et hydrofuge. De plus, la face arrière du matériau textile est enduite avec une composi-15 tion ignifugeante, par exemple par revêtement au dos soit avant, soit pendant, soit après (mais de préférence après) l'application du fluoropolymère sur ledit matériau textile.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, en référence aux dessins annexés, dans 20 lesquels : - la figure 1 représente schématiquement un appareil pour appliquer le revêtement dorsal sur le matériau textile; - la figure 2 représente schématiquement un appareil pour laver ou savonner le matériau textile et pour ajuster son pH; 25 - la figure 3 représente schématiquement un appareil pour appliquer le fluoropolymère sur le matériau textile; - les figures 4, 5 et 6 représentent d'autres modes de mise en oeuvre possibles pour appliquer le fluoropolymère sur le matériau textile.

30 On peut utiliser une grande variété de fibres thermo plastiques synthétiques pour former la portion de corps du matériau textile de l'invention. Ces matériaux peuvent comprendre, par exemple, des fibres de polyamides, par exemple les "Nylon", en particulier "Nylon 6,6" et "Nylon 6"; les fibres de polyesters et même les fibres 35 acryliques, ainsi que des combinaisons de ces fibres entre elles.

Les fibres de polyesters sont cependant les fibres thermoplastiques * 4 préférées. Bien que l'invention concerne de préférence des matériaux textiles fabriqués en presque totalité en fibres thermoplas-Uiques synthétiques, il est entendu que l'on peut incorporer dans le matériau textile de faibles quantités, par exemple jusqu'à environ 5 10%, ou même plus, d'une ou plusieurs fibres naturelles, telles que coton ou laine, pour autant que les caractéristiques de base du matériau textile ne soient pas sensiblement altérées. Les matériaux textiles selon l'invention peuvent comprendre des matériaux textiles tissés, tricotés, tuftés et non tuftés. En ce qui concerne les maté-10 riaux textiles tissés, il peut être souhaitable d'appliquer sur ces tissus un apprêt de finissage superficiel, par exemple de les lainer et les tondre pour donner un tissu convenable pour les - applications au capitonnage des automobiles ou autres.

Une fois que l'on a choisi le matériau textile de 15 support désiré, on peut améliorer les caractéristiques de résistance aux salissures de ce matériau, selon l'invention, en appliquant une petite quantité efficace d'un fluoropolymère sensiblement oléo- et hydrofuge au matériau textile pour recouvrir sensiblement les fibres de ce matériau dans le stratum de fibres en surface et au 20 voisinage de la surface du matériau textile, pour former ainsi un revêtement discret discontinu de polymère sur ces fibres. On peut obtenir des résultats particulièrement souhaitables lorsque la quantité de fluoropolymère utilisée est suffisante pour donner un revêtement discontinu discret désiré de polymère sur la presque totalité 25 des fibres des matériaux textiles en surface ou au voisinage de la surface de ce matériau. Généralement, on peut produire un revêtement de fluoropolymère discontinu discret formé sur les fibres du stratum des fibres en surface et au voisinage de la face du tissu en appliquant au matériau textile moins d'environ 0,3, de préférence 30 moins d'environ 0,25%, par exemple moins d'environ 0,2% en poids du fluoropolymère, en solides par rapport au poids du matériau textile. Lorsque l'on utilise moins d'environ 0,01% en poids, généralement, la résistance aux salissures du produit peut être inférieure ou insuffisante; et, lorsque l'on utilise plus d'environ 0,3% 35 en poids, les normes d'ignifugation du matériau textile peuvent ne pas être atteintes. Cependant, lorsque l'on utilise environ 0,1 à

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5 7,5% en poids, de préférence environ 0,5 à 1% en poids, par rapport au poids du matériau textile, d'un diluant du fluoropolymère en combinaison avec le fluoropolymère, la quantité de fluoropolymère appliquée sur le matériau textile peut être réduite à une quantité 5 de moins d'environ 0,15 ou même moins d'environ 0,1% en poids sans altérer sensiblement les caractéristiques améliorées de résistance aux salissures du matériau textile modifié par le fluoropolymère.

Selon la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique · Serial n° 144 152, le fluoropolymère est appliqué au moyen d'un 10 appareil à cylindre gravé. Le dessin et la construction du cylindre gravé utilisés dans le procédé de l'invention peuvent aider à obtenir un produit ayant les caractéristiques désirées. L'épaisseur de paroi du cylindre peut varier d'environ 1,90 à 5,08 cm. Le cylindre peut être équilibré dynamiquement pour assurer un fonctionnement 15 sans vibration. En général, le cylindre ne peut pas avoir un "run-out" supérieur à environ 0,005. Le cylindre gravé applicateur consiste en millions de poches microscopiques sensiblement identiques connues sous le nom de cellules. La surface du rouleau peut être gravée mécaniquement avec des cellules microscopiques sous forme de pyra-20 mides, quadrangles ou trihélicoïdes renversés, situés sur la surface à un angle d'environ 45° par rapport à l'axe du cylindre. La structure gravée cellulaire peut être réglée pour entraîner et déposer 2 - sur le substrat de tissu un volume spécifique par cm de la surface latérale du cylindre. Ainsi, on peut déterminer la quantité extacte 25 de fluoropolymère à appliquer sur le matériau textile.

Dans le choix de la gravure correcte, le but doit être de contrôler le volume à des valeurs qui produisent le résultat final désiré. D'autres variables qui peuvent influencer le volume appliqué peuvent comprendre la viscosité du revêtement, la tempéra-30 ture de fonctionnement et le pourcentage de solides dans la solution. La dimension de la cellule peut être calculée à partir des exigences du revêtement et de la densité et de la teneur en solides de la solution aqueuse de fluoropolymère à appliquer.

Comme indiqué dans les dessins annexés, l'appareil 35 à cylindre gravé comprend un cylindre inférieur qui est gravé sur sa surface latérale avec des cellules identiques et qui tourne dans la

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6 solution du fluoropolymère portée dans un plateau. Au-dessus de la surface du cylindre, se trouve une lame racleuse qui oscille sur une course courte pour être autonettoyante et ne déposer la solution que dans les cellules. Egalement, l'oscillation de la lame peut 5 aider à réaliser l'usure régulière de la surface du cylindre et de la lame. Plus les cellules sont nombreuses ou plus leur profondeur est grande, plus grande est la quantité de revêtement appliquée sur le tissu. Sur le matériau textile, la solution de fluoropolymère apparaît immédiatement sous forme d'une série de points suffisamment 10 rapprochés pour se fondre les uns avec les autres et donner une pellicule uniforme en travers et le long du tissu.

Lorsque le cylindre a été gravé, il continue à produire à peu près la même épaisseur au mouillé d'une composition de revêtement si la lame racleuse fonctionne efficacement. On peut 15 cependant modifier un peu le poids de revêtement sur le cylindre en faisant varier la teneur en solides de la solution de fluoropolymère. Généralement, cependant, avec une solution de fluoropolymère d'une teneur donnée en solides dans le plateau, le cylindre de gravure donne, de manière continue, le poids nécessaire de revêtement sur 20 le matériau textile.

Après avoir appliqué sur le matériau textile la quantité désirée de fluoropolymère, on peut chauffer le matériau textile résultant, modifié par le fluoropolymère, à une température efficace pour le sécher et le durcir. La température nécessaire pour " 25 sécher et durcir le matériau textile modifié par le fluoropolymère, ainsi que la durée nécessaire pour ce traitement, peut varier largement. Généralement, cependant, ce séchage et ce durcissement du matériau textile modifié par le fluoropolymère peuvent facilement être obtenus par chauffage du matériau textile modifié par le fluo-30 ropolymère à une température d'environ 93 à 204°C, de préférence d'environ 121 à 177°C, pendant une durée d'environ 10 s à 5 min, de préférence d'environ 30 s à 2 min.

Lorsque le matériau textile modifié par le fluoropolymère a été séché et durci, on peut le soumettre à d'autres 35 étapes de traitement telles que brossage, lainage, tonte, etc., comme il apparaîtra à l'homme de l'art.

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On peut utiliser, dans la pratique de l’invention, n'importe quel fluoropolymère sensiblement oléo- et hydrofuge. On pense cependant que, pour être appropriés, ces fluoropolymères doivent avoir une chaîne fluorée capable d’être distribuée sur les 5 fibres du matériau textile avec une orientation convenable du groupe perfluoré pour donner une surface sensiblement fluorée sur des portions discrètes de ces fibres.

Le terme "polymère" s'entend ici pour désigner des adducts de deux ou plusieurs motifs monomères identiques ou différents, 10 tels que des dimères et trimères. Ordinairement, le fluoropolymère est linéaire et peut être un homopolymère d'un monomère fluoré ou un copolymère d'un monomère fluoré et d'un monomère organique non fluoré. Ces copolymères sont généralement des copolymères statistiques. Les fluoropolymères qui sont utiles dans la pratique de 15 l'invention peuvent être préparés à partir de précurseurs organiques fluorés ayant le reste carboné ou radical perfluoré à une extrémité de la molécule et un groupement fonctionnel réactif à l'autre extrémité de la molécule. Le composé précurseur fluoré décrit ci-dessus peut ensuite être mis à réagir avec un autre composé ayant des 20 groupements fonctionnels réactifs vis-à-vis de celui-ci pour former l'adduct ou polymère. Le composé précurseur contenant du fluor peut encore être mis à réagir avec un composé organique à insaturation éthylénique contenant un groupement fonctionnel réactif vis-à-vis de celui-ci pour produire un monomère vinylique, tel qu'un acrylate 25 ou méthacrylate, ledit acrylate ou méthacrylate étant ensuite poly-mérisé par addition vinylique pour produire le polymère final. Des procédés pour produire ces fluoropolymères sont connus dans la technique, par exemple dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n° 2 642 416 et 2 803 615, dont les descriptions sont citées ici 30 à titre de référence.

Les copolymères peuvent également être préparés par coréaction des monomères fluorés ci-dessus avec divers monomères organiques à insaturation éthylénique non fluorés, comprenant l'éthylène, l'acétate de vinyle, l'acrylonitrile, 1'acrylamide, le styrène, 35 l'acide acrylique et l'acide méthacrylique et leurs esters d'alkyle.

De nombreux autres procédés pour produire ces fluoropolymères sont connus dans la technique. Des fluoropolymères ou des mélanges 8 liquides les contenant, qui sont particulièrement utiles dans la pratique de l'invention, sont disponibles dans le commerce auprès de la Société Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota, sous les noms de marque "Scotchgard" 214 et 234 et auprès 5 de la Société E. I. DuPont de Nemours 5» Co., Wilmington, Delaware sous les noms de marque Teflon et sous les noms de produits résistant aux salissures et aux taches NPA&G.

Le terme "diluant du fluoropolymère" s'entend ici pour désigner des lubrifiants non fluorés qui servent à faciliter 10 l'application du fluoropolymère sur le matériau textile et à réduire la quantité totale de fluoropolymère nécessaire. On peut utiliser n'importe quel lubrifiant approprié qui est compatible avec le fluoropolymère et avec le matériau textile et qui améliore la facilité d'application du fluoropolymère ainsi que la quantité de fluoro-15 polymère nécessaire pour donner le degré désiré de résistance aux salissures du matériau textile. Ces lubrifiants peuvent comprendre des tensioactifs qui peuvent être cationiques ou non ioniques. Des exemples caractéristiques de diluants du fluoropolymère satisfaisant les critères ci-dessus sont des dérivés gras éthoxylés fabriqués parla 20 Société Hydrolabs, Inc., Paterson, New Jersey, sous le nom dHydronap 3A-FR et une composition contenant du polyéthylène vendue par la Société Dexter Chemical, Bronx, New York, sous le nom d'Ampitol PE-30.

On a trouvé que l'application d'un fluoropolymère de la manière décrite ci-dessus à un matériau textile soit seul, 25 soit en combinaison avec un diluant du fluoropolymère, et le durcis-. sement subséquent du matériau textile modifié par le fluoropolymère résultant améliorent sensiblement les caractéristiques de résistance aux salissures des matériaux textiles, généralement, sans toutefois affecter de manière défavorable les caractéristiques d'ignifugation 30 de ces matériaux.

Comme indiqué ci-dessus, le fluoropolymère peut être appliqué au matériau textile soit par lui-même, soit en combinaison avec un diluant du fluoropolymère. Comme on l'a indiqué, le fluoropolymère doit être appliqué de telle sorte qu'il se forme un revête-35 ment continu discret de fluoropolymère sur les fibres du stratum de fibres en surface et au voisinage de la surface du matériau 9 s textile. On a trouvé à ce sujet que, lorsque l'on applique le fluoropolymère en un mélange aqueux en utilisant par exemple des techniques d'application par tamponnage ou pulvérisation, le fluoropolymère n'est pas suffisamment concentré en surface ou au voisinage 5 de la surface du tissu où est nécessaire la résistance aux salissures, mais qu'il est surtout distribué plus ou moins uniformément à travers la section des tissus. Donc, ces techniques connues peuvent nécessiter l'application de quantités un peu plus grandes de fluoro-polymères, ce qui est très coûteux et ces quantités plus grandes 10 peuvent avoir tendance à altérer de manière défavorable les caractéristiques d'ignifugation du matériau textile. On a donc trouvé que des résultats particulièrement souhaitables sont obtenus lorsque le mélange aqueux est appliqué au moyen d'un cylindre gravé, parce que le fluoropolymère est appliqué de manière très uniforme sur le 15 matériau textile et la concentration du fluoropolymère en surface ou au voisinage de la surface du matériau textile est rendue maximale.

Dans la préparation du mélange aqueux contenant la quantité désirée d'une émulsion de fluoropolymère, par exemple 20 à environ 0,5 à 10% en poids, de préférence environ 1 à 5%, l'émulsion de fluoropolymère, qui est généralement un fluoropolymère solide dispersé dans une émulsion liquide, est mélangée avec une quantité prédéterminée d'eau pour donner la concentration désirée du fluoropolymère dans le mélange aqueux. Un procédé parti-25 culier pour préparer le mélange aqueux de fluoropolymère consiste à mélanger une quantité efficace d'émulsion de fluoropolymère "Scotchgard" FC-214 dans une quantité prédéterminée d'eau pour donner un mélange aqueux contenant d'environ 0,3 à 1,5% en poids du fluoropolymère. Le produit du commerce de protection du tissu 30 "Scotchgard" FA-214 est une émulsion fluorochimique du commerce destinée à l'utilisation sur les tissus de capitonnage et analogues pour leur conférer le caractère oléo- et hydrofuge, ainsi qu'un apprêt de finissage du tissu résistant à l'usure. Cette composition contient comme formulation générale les ingrédients suivants : 35 30% de solides du fluoropolymère, 11% de méthylisobutylcétone, * 10 .. 6% d'éthylèneglycol, 53% d'eau.

Il est mentionné que l'émulsion de fluoropolymère décrite ci-dessus a un pH de 2,0 à 3,0, une charge cationique et une densité de 5 1,125 kg/1.

Donc, comme l'émulsion de fluoropolymère du commerce décrite ci-dessus contient 30% du fluoropolymère, on ajoute suffisamment d'eau à l'émulsion pour donner un mélange liquide résultant contenant d'environ 0,1 à 3% du polymère.

10 Une autre émulsion de fluoropolymère du commerce appropriée, que l'on peut utiliser pour former le mélange aqueux de fluoropolymère à utiliser dans le procédé de l'invention, est l'agent de protection des tissus de marque "Scotchgard" FC-234, émulsion de composé chimique fluoré destinée à l'utilisation sur 15 les tissus de capitonnage. Cette composition contient comme formulation générale les ingrédients suivants : 30% de solides du fluoropolymère, 35% de méthylisobutylcétone, 8% de glycol, 20 35% d'eau.

Il est mentionné que l'émulsion de fluoropolymère décrite ci-dessus a un pH de 2,5 à 3,5, une charge cationique et une densité de ; 1,05 kg/1.

Les émulsions de fluoropolymère décrites ci-dessus, 25 après dilution par l'eau jusqu'à contenir les quantités spécifiées d'environ 0,1 à 3% en poids du fluoropolymère, contiennent donc environ 0,10 à 3,5% en poids d'un véhicule organique tel que la méthylisobutylcétone ou la méthyléthylcétone et environ 0,02 à 0,8% en poids d'un stabilisant tel que le glycol ou éthylèneglycol.

30 D'autres fluoropolymères du commerce convenables et émulsions les contenant, que l'on peut utiliser pour former les mélanges aqueux de fluorocarbures contenant d'environ 10 à 30% en poids du constituant fluorocarbure, sont les émulsions de fluorocarbures fabriquées et vendues comme émulsions de fluoropolymères 35 sous le nom de marque Teflon.

On peut utiliser n'importe quel autre fluoropolymère convenable ou émulsion aqueuse le contenant. Cependant, on notera 11 = que, pour obtenir le résultat désiré, là concentration du fluoro- polymère dans le mélange aqueux résultant doit être inférieure à environ 10¾ en poids, de préférence à environ 5% en poids,par rapport au poids du mélange aqueux; ou bien, si on l'utilise en combinaison 5 avec un diluant du fluoropolymère, il ne doit pas dépasser environ 3% en poids. Des quantité supérieures à celles indiquées peuvent conduire à un tissu textile ayant des caractéristiques d'ignifugation mauvaises ou inacceptables.

La quantité du fluorocarbure nécessaire dans le 10 bain varie également selon les caractéristiques d'absorption au mouillé du matériau textile particulier en cours de traitement. Par exemple, les matériaux textiles contenant des fibres thermoplastiques synthétiques, que l'on peut traiter selon le procédé de l'invention, ont généralement une absorption au mouillé d'environ 15 5 à 35%, de préférence d'environ 10 à 30%.

Selon un mode de mise en oeuvre de l'invention, on a trouvé que les caractéristiques de résistance aux salissures et même les caractéristiques d'ignifugation du matériau textile peuvent être encore améliorées par lavage ou savonnage du matériau textile, 20 soit avant, soit après le revêtement de la face arrière, mais avant l'application du fluoropolymère, pour éliminer les adjuvants de traitement résiduels qui peuvent être présents sur le matériau ; textile, ainsi que la salissure et/ou les produits huileux, et pour ajuster le pH du matériau textile à moins d'environ 7, de préférence 25 d'environ 4 à 6,5. Par lavage ou savonnage du matériau textile et réglage du pH du matériau textile à moins d'environ 7, on peut obtenir des résultats améliorés dans l'application ultérieure du fluoropolymère, ainsi que dans tout autre traitement qui peut être effectué sur le matériau textile.

30 Le savonnage de la matière textile en vue d'éliminer les résidus de produits auxiliaires textiles, les salissures, les résidus d'huile et autres impuretés analogues peut être effectué facilement en faisant passer la matière textile dans une solution aqueuse contenant un détergent chauffée à une température d'environ 35 38 à 95°C, en faisant suivre d'un rinçage à l'eau qui assure une élimination pratiquement complète des résidus de détergent. De 12 préférencej également, l'eau de rinçage peut être chauffée à une température d'environ 38 à 95°C.

La quantité de détergent introduite dans la solution aqueuse peut varier dans des limites étendues et il en est de même 5 de la nature du détergent. En général, cependant, on peut obtenir des résultats avantageux avec une quantité de détergent représentant d'environ 0,25 à 1% du poids total de la solution. On peut utiliser un détergent quelconque approprié à condition qu'il ne réagisse pas avec la matière textile savonnée et ne provoque pas d'autres effets 10 gênants sur cette matière. Comme exemples typiques de détergents appropriés et pouvant être utilisés au savonnage de la matière textile selon l'invention, on citera l'alcool laurylique éthoxylé, les alkyléthersulfates et sulfonates.

Lorsque la matière textile a été savonnée à l'aide 15 de la solution de détergent et rincée avec soin, on peut la faire passer dans une solution aqueuse acide maintenue à une température d'environ 38 à 95°C en vue de régler son pH à une valeur inférieure à 7 environ et, en général, dans l'intervalle d'environ 4 à 6,5.

La quantité de constituant acide introduite dans cette solution 20 peut varier dans des limites étendues, en fonction principalement de la nature de ce constituant acide. Habituellement, le passage de la matière textile savonnée dans la solution aqueuse acide peut être * considéré comme le stade final du lavage de la matière textile. On notera cependant que, si la matière textile est pratiquement exempte 25 de produits auxiliaires textiles, de salissures, de résidus d'huile et impuretés analogues, on peut supprimer le savonnage par un détergent, de sorte que le traitement préalable correspondant de la matière textile consiste alors uniquement en son passage dans une solution aqueuse acide permettant de régler son pH au niveau voulu 30 avant application du polymère antisalissure. On notera en outre que la matière textile savonnée peut être séchée avant application du polymère fluoré ou qu'on peut appliquer le polymère fluoré sur la matière textile savonnée et humide. Toutefois, il est préférable d'appliquer le polymère fluoré sur la matière textile savonnée et 35 humide.

Le constituant acide de la solution de lavage acide peut consister en un acide quelconque approprié à condition que celui- 13 ci n'ait pas d'effet gênant sur la matière textile soumise au traitement ou ne forme pas de résidu qui gêne l'application du polymère fluoré ou la teinture de la matière textile modifiée par le polymère fluoré au cours des opérations subséquentes. Comme 5 exemples d'acides utilisables, on citera les acides acétique, formique, butyrique, citrique, oxalique et analogues.

Après lavage et/ou savonnage, puis traitement dans un bain acide de la matière, on peut passer à l'opération subséquente, par exemple soit l'application du revêtement sur la face 10 arrière de la matière textile, soit l'application du polymère fluoré > sur la matière textile humide ou, de préférence, séchée par contact avec une source de chaleur, de manière à la sécher pratiquement complètement avant application du revêtement de face arrière consistant en un agent ignifugeant ou du revêtement de polymère fluoré.

15 On a constaté que l'application sur la face arrière de la matière textile d'un revêtement d'agent ignifugeant pouvait permettre d'appliquer à la surface de la matière des concentrations un peu plus fortes de polymère fluoré sans affecter les propriétés de résistance aux flammes, et ce détail peut être particulièrement 20 avantageux lorsque les caractéristiques de résistance aux flammes du produit final sont particulièrement strictes ou lorsque la nature de la matière textile est telle que les prescriptions en vigueur ne peuvent pas être satisfaites sans application d'un agent ignifugeant. En plus de l'amélioration des propriétés de résistance aux 25 flammes de la matière textile, l'application d'un revêtement sur la face arrière peut également apporter d'autres propriétés avantageuses, rendant la. matière textile particulièrement appropriée à l’utilisation en tant qu'étoffe de capitonnage d'automobile. Ainsi, le revêtement sur la face arrière peut servir à améliorer la stabi-30 lité dimensionnelle, la résistance à la traction et la résistance à l'abrasion; à réduire au minimum les glissements de couture et à empêcher ou à réduire au minimum les risques d'effilochage ou de coupure de la matière textile. En outre, le revêtement de latex sur la face arrière peut améliorer la main de la matière en lui 35 conférant du corps et du poids. Le revêtement sur la face arrière d'une matière textile peut également contribuer à empêcher ou à 14 réduire les déformations des dessins sur les peluches et les matières textiles planes.

L'application sur la face arrière de la matière textile de la composition de revêtement peut être réalisée par un 5 moyen quelconque approprié connu dans l'industrie. L'applicateur à couteau racleur sur cylindre constitue un tel moyen typique. Dans une telle technique, on peut utiliser deux ou trois mécanismes de revêtement à couteau racleur en série ou en parallèle, en vue de déposer et de lisser le revêtement, alors que la composition est 10 encore humide et fluide.

Une autre technique appropriée pour l'application d'un revêtement sur la face arrière de la matière textile consiste à utiliser des cylindres de revêtement tournant en sens inverse.

Avec un tel appareillage, la quantité de produit de revêtement appli-15 quée est dosée avec précision avant application à l'étoffe par un effet de frottement. L'utilisation de cylindres de revêtement usinés et montés avec précision permet un contrôle étroit du poids de revêtement avec une précision d'environ 0,050 mm d'épaisseur.

On peut encore appliquer le revêtement sur la face 20 arrière de la matière textile au moyen d'un dispositif à cylindre gravé ou d'un dispositif de revêtement par rotogravure. Dans un tel cas, on peut éviter de doser la composition de revêtement avant l'application à la matière textile. En effet, l'épaisseur totale du revêtement et de la matière textile peut être réglée par 25 l'entrefer existant entre le cylindre arrière et le cylindre lisseur tournant en sens inverse. Toute variation d'épaisseur de la matière textile se répercute, dans de telles régions, par un revêtement plus épais ou plus mince en correspondance.

En plus des techniques de revêtement par voie humide, 30 dont on a décrit des exemples typiques ci-dessus, on peut également faire appel à l'une quelconque des nombreuses techniques de revêtement à sec (par exemple à 100% de matières sèches). Parmi les techniques typiques bien connues de revêtement à sec, on citera la technique de revêtement à l'état fondu à chaud et les techniques 35 analogues.

Bien que l'on puisse faire appel à l'une quelconque des techniques de revêtement semblables à celles décrites ci-dessus % 15 pour appliquer la composition de revêtement sur la face arrière de la matière textile, on obtient des résultats particulièrement avantageux par une technique de revêtement au mouillé, par exemple la technique de revêtement par couteau racleur-sur-cylindre, 5 On peut utiliser une grande variété de compositions de revêtement élastomères pour l'application sur la face arrière, pour autant qu'elles améliorent les propriétés de résistance aux flammes de la matière textile. Parmi les compositions de revêtement élastomères typiques, on citera le caoutchouc de styrène-butadiène, 10 les compositions de latex d'esters acryliques, les polymères d'uré-thanne, les polymères d'acétate de vinyle, les polymères de chlorure de vinyle, les polymères de chlorure de vinylidène et produits analogues.

Lorsque l’élastomère utilisé dans la composition de 15 revêtement pour la face arrière n'est pas lui-même un agent ignifugeant ou bien, lorsqu'on a trouvé qu'il était nécessaire ou souhaitable d'améliorer encore les propriétés ignifuges de la matière textile alors que l'élastomère est lui-même un agent ignifugeant, on peut introduire dans la composition élastomère un composant ignifu-20 géant actif séparé. Parmi ces composants ignifugeants actifs, on citera, par exemple, des composés de l'antimoine, entre autres l'oxyde d'antimoine; des silicates, par exemple des silicates d'aluminium; des substances phosphorées, spécialement des phosphonates organiques; des sels de l'acide borique, par exemple du borate de 25 zinc; des composés contenant de l'aluminium, par exemple de l’alumine hydratée; des composés organiques halogénés, par exemple l'oxyde de décabromodiphényle; et d'autres agents ignifugeants bien connus et convenant à l'utilisation avec des matières textiles. Habituellement, lorsque le revêtement de face arrière contient un composant ignifu-30 géant actif en plus de la matière polymère, ce composant peut être présent dans la composition de revêtement en quantité allant jusqu'à 200 environ et, de préférence, d'environ 20 à 60 parties pour 100 parties de latex, par rapport au poids de la composition de revêtement (sur la base des matières sèches).

35 La quantité de composition de revêtement utilisée pour appliquer un revêtement sur la face arrière des matières textiles selon l'invention peut varier dans des limites étendues. En général, 16 cependant, il s'agit de revêtements très légers, représentant d'environ 34 à 68 g de la composition de revêtement, en matières sèches, par mètre carré de la matière textile. Les compositions de revêtement en latex utilisées pour l'application sur la face 5 arrière des matières textiles peuvent contenir d'environ 5 à 50% en poids de matières sèches pour assurer un revêtement uniforme de la matière textile. Pour éviter une pénétration au travers de la matière textile, on peut conférer à ces compositions de revêtement en latex des viscosités relativement fortes (par exemple environ 10 2 000 à 50 000 cP).. On peut utiliser des matières de charge, par exemple des argiles ou des carbonates de calcium. Normalement, on utilise d'environ 50 à 300 parties de matière de charge pour 100 parties de latex si l'on veut éviter un raidissement de la matière textile.

15 Comme exemples typiques de ces compositions pour application d'un revêtement arrière, on citera des émulsions aqueuses aux formules ci-après :

FORMULE I

Parties 20 Chlorure de polyvinyle 100

Oxyde de décabromodiphényle 30

Oxyde d'antimoine 14

Eau 125

FORMULE II

25 Parties

Polymère acrylique 100

Hydrate d'aluminium 53

Borate de zinc 26

Oxyde de zinc 7 30 Fyrol FR-2 (S tauf fer) 79

On peut utiliser de nombreuses autres compositions de revêtement ignifuges en latex bien connues dans la technique du revêtement pour l'application sur le dos de la matière textile selon 1'invention.

17

Lorsqu'on a ainsi appliqué sur le dos de la matière textile la quantité voulue de la composition de revêtement en latex, on peut chauffer la matière textile revêtue à une température permettant de durcir pratiquement complètement la composition 5 de revêtement en latex et de parvenir à une matière textile correctement revêtue sur la face arrière. La température à laquelle on peut chauffer la matière textile revêtue sur la face arrière ainsi que la durée du chauffage nécessaire pour durcir la composition de revêtement en latex et sécher la matière textile peuvent varier 10 dans des limites étendues, fonction principalement de la quantité de la composition de revêtement en latex appliquée sur la face postérieure de la matière textile ainsi que du type général de cette composition. Habituellement, cependant, on constate qu'on peut réaliser facilement le durcissement de la composition de revêtement 15 en latex et le séchage du textile en chauffant ce dernier à une température d'environ 135 à 190°C pendant une durée d'environ 30 s à 10 min. Lorsque la matière textile a été modifiée par application du polymère fluoré et revêtue sur sa face postérieure, on peut la tondre pour éliminer les poils irréguliers de la face de la matière 20 et parvenir ainsi à une surface plus uniforme. On peut faire appel è des techniques quelconques appropriées et bien connues dans l'industrie textile pour tondre les étoffes.

» On peut pratiquer diverses autres opérations sur la matière textile selon l'invention. Ainsi, par exemple, on peut 25 la teindre par des techniques appropriées variées telles que la teinture au jet, l'impression par transfert, la sérigraphie et les techniques analogues. Habituellement, cette teinture peut être effectuée avant application du polymère fluoré sur la matière textile. Cependant, on peut aussi teindre, après application du 30 polymère fluoré, spécialement lorsqu'on veut réaliser une décoration colorée imprimée à la surface de la matière textile ou lorsqu'on fait appel à des formes et couleurs définies et répétées en vue de former un dessin. Une telle technique pour teindre une matière textile portant un polymère fluoré est décrite, par exemple, dans 35 le brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 4 131 744, On peut obtenir des résultats spécialement avantageux en teignant la matière textile modifiée par le polymère fluoré par une technique et un appareillage 18 / de teinture au jet tels que décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique n° 4 084 615, 4 034 585, 3 985 006, 4 059 880, 3 937 045, 3 894 413, 3 942 342, 3 939 675, 3 892 109, 3 942 343, 4 033 154, 3 969 779, 4 019 353, la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique 5 n° 686 900 en date du 17 mai 1976, intitulée "Printing of Pattern Designs with Computer Controlled Pattern Dyeing Device", et la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n° 806 783 en date du 15 juin 1977 intitulée "Apparatus for the Application of Liquide to Moving Materials", les enseignements de tous ces brevets et 10 demandes de brevets étant considérés expressément comme intégrés à la présente demande.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus complètement de la description détaillée donnée ci-après en référence aux figures des dessins annexés qui repré-15 sentent schématiquement des stades de traitement successifs. Cependant, on notera que ces traitements successifs peuvent être réalisés en continu.

En référence tout d'abord à la figure 1 des dessins annexés, qui représente schématiquement un appareillage pour la 20 mise en oeuvre de l'invention, un rouleau d'alimentation 11 de matière textile 12 est monté sur un support approprié 14, L'avance de la matière 12 dans l'appareil de revêtement sur la face arrière de la matière textile 16 est indiquée par le trait plein souligné par des flèches qui indiquent la direction de cette avance. La 25 matière textile 12 est prélevée en continu sur le rouleau 11 par le cylindre de reprise mû par un moteur 17 et passe sur plusieurs galets de support tels que les galets 18 et 19, les galets de renvoi 20 et 21, entrant en contact avec l'appareil de revêtement 16. Ce dernier est représenté comme constitué d'un rouleau de support 22, 30 d'une source 24 à partir de laquelle on reçoit l'élastomère ou la composition de revêtement en latex pour la face arrière de la matière textile 12 et d'un couteau racleur 25. Celui-ci est disposé de manière réglable espacé du rouleau de support 22 et de la matière textile 12 dans des conditions permettant d'éliminer l'excès de la 35 composition de revêtement de la matière textile 12 et également d'assurer un revêtement pratiquement uniforme de la composition en latex sur la face arrière de la matière.

19

Après que la quantité voulue de la composition de revêtement en latex ait été appliquée au dos de la matière textile 12, celle-ci 26 passe dans la rameuse 27 dans laquelle elle est ramée à la largeur voulue. La rameuse 27 est placée dans le four de durcis-5 sement 33 et maintient la matière textile à la largeur voulue au cours du durcissement du revêtement arrière de latex. La matière textile 26 revêtue au dos passe dans le four de durcissement 33 à une vitesse suffisante pour assurer un séchage et un durcissement complets de la composition de revêtement. En général, la composition 10 de revêtement en latex peut être séchée et durcie si l'on maintient le four à une température d'environ 121 à 190°C et si la matière textile revêtue passe dans le four en une durée d'environ 1,5 à 2 min.

La matière revêtue de latex durci 34 est ensuite 15 reprise par le rouleau 17 monté sur un support approprié 36.

En référence maintenant à la figure 2 des dessins annexés, qui représente un appareillage pour le savonnage de la matière textile revêtue de latex durci formée dans l'appareillage de la figure 1, le rouleau d'alimentation 17' qui est le rouleau de 20 reprise 17 de l'appareil de la figure 1, porte la matière revêtue de latex durci 34. Le rouleau d'alimentation 17' est monté sur un support approprié 37, et l'avance de la matière 34 dans l'appareil de savonnage est indiquée par le trait plein souligné par des flèches. La matière 34 est prélevée sur le rouleau 17 et passe sur plusieurs 25 galets, tels que les galets 38, 39, 41, 42 et 43; elle passe dans plusieurs récipients de savonnage tels que les récipients 44, 46, 47 et 48, puis sur une seconde série de galets tels que les galets 49, 51 et 52; elle passe finalement entre les cylindres pinceurs 53 et 54 puis dans le séchoir 56 et est reprise finalement par le 30 cylindre 57 monté sur un support approprié 58. Le cylindre de reprise 57 peut être mû par un moteur qui assure une avance correcte de la matière 34 dans les récipients de savonnage et le séchoir.

Lors du savonnage de la matière textile 34 dans plusieurs récipients tel que représenté dans la figure, on peut élimi-35 ner les produits auxiliaires textiles, salissures et dépôts huileux dans la première série des récipients dé savonnage et régler le pH de la matière textile 34 dans le premier des récipients de savonnage.

20

Pour être plus explicite, le récipient de savonnage 44 contient une solution aqueuse de détergent telle que décrit précédemment; le récipient 48 contient une solution aqueuse acide telle que décrite précédemment. Chacun des milieux aqueux contenus dans les 5 récipients de savonnage est maintenu à une température d'environ 37 à 93°C et, plus couramment, d'environ 49°C. En passant dans les récipients de savonnage 44, 46, 47 et 48, la matière textile 34 est maintenue en position pratiquement tendue par plusieurs galets de support tels que les galets 59, 61, 62, 63, 64, 66, 67, 68, 69, 10 71, 72, 73, 74 et 76. L'excès de solution aqueuse acide utilisée pour régler le pH de la matière textile est éliminé par passage de la matière humide entre les rouleaux pinceurs 53 et 54 avant entrée dans le séchoir 56 dans lequel la matière est chauffée à une température suffisante pour un séchage correct. La matière 15 textile recherchée, dont le pH est réglé, est ensuite reprise par le rouleau 57 et peut ensuite être stockée pour l'envoi subséquent à l'application du polymère fluoré et aux opérations décrites ci-après en référence à la figure 3, ou envoyée directement à ces opérations.

20 En référence maintenant à la figure 3 des dessins annexés, celle-ci représente schématiquement un procédé et un appareillage convenant pour l'application du polymère fluoré sur la matière textile portant un revêtement sur la face arrière et dont le pH a été réglé. Le rouleau d’alimentation 57' qui est le rouleau 25 de reprise 57 de la figure 2 porte la matière textile revêtue sur la face arrière, à pH réglé, et séchée. Ce rouleau d'alimentation 57' est monté sur un support approprié 82 et l'avance de la matière 81 dans l'appareil à cylindre gravé est indiquée par le trait plein souligné par des flèches. La matière textile 81 est prélevée en 30 continu sur le rouleau 57' par le cylindre de reprise mû par un moteur 87 et passe sur plusieurs galets de support, tels que les galets 88 et 89, les galets de renvoi 90 et 91, pour entrer en contact avec l'appareil à cylindre gravé 86. Ce dernier a été représenté avec un cylindre presseur 92, un réservoir d'alimentation 94 35 fournissant la composition de polymère fluoré 95 au mécanisme à cylindre gravé 96. Le couteau racleur 97 peut être réglé en position 21 espacée du mécanisme 96 à cylindre gravé de manière à éliminer l'excès de la composition de polymère fluoré 95 du cylindre gravé 96 et à régler au niveau voulu la quantité transférée sur la matière textile 81.

5 Lorsque la quantité voulue de composition à base de polymère fluoré a été appliquée sur la matière textile, celle-ci peut progresser vers une rameuse 97 dans laquelle elle est ramée à la largeur voulue en passant dans un four de durcissement 103 à une vitesse telle que le polymère fluoré appliqué à la surface de 10 la matière textile est parfaitement séché et durci. En général, la composition peut être séchée et durcie si le four est maintenu à une température d'environ 93 à204°C et si la matière textile passe dans le four en une durée d'environ 10 s à 5 min. La matière textile séchée et durcie 105 est ensuite reprise par le rouleau 87 15 monté sur un support approprié 106. Le rouleau de reprise 87 est mû par un moteur 108.

En référence maintenant à la figure 4 des dessins annexés, celle-ci représente, agrandi, le mécanisme à cylindre gravé 86 de la figure 3. Dans la figure 3 et la figure 4, les mêmes numéros 20 de référence désignent les mêmes parties d'appareillage. La figure 4 illustre plus clairement la fonction de la lame racleuse 97 qui commande et règle la quantité de polymère fluoré appliquée sur la * matière textile. La figure 4 illustre en outre la fonction de la gravure du cylindre dans le dosage de la quantité de composition à 25 base de polymère fluoré appliquée à la matière textile.

En référence maintenant aux figures 5 et 6 des dessins annexés, celles-ci représentent d'autres modes de réalisation des appareillages des figures 3 et 4, ici encore les numéros de référence identiques se rapportant aux mêmes parties d'appareillage. Dans les 30 figures 5 et 6, les galets de guidage 110, 112, 114 et 116 servent à faire passer l'étoffe 81 dans le mécanisme à cylindre gravé dans une direction autre que la normale au rayon du cylindre gravé 96.

Cette disposition de la matière textile peut servir à régler la quantité de polymère fluoré absorbée par la matière textile en augmen-35 tant la surface de contact entre le cylindre gravé 96 et la matière textile 81. Dans la figure 6, les galets de guidage 114 et 116 sont disposés au-dessous du plan normal au rayon vertical du cylindre 22 gravéj de sorte que la durée de contact entre la matière textile 81 et le cylindre gravé 96 est prolongée.

Les séquences, stades opératoires et opérations représentés schématiquement ci-dessus illustrent le mode opératoire 5 le plus avantageux pour préparer les produits perfectionnés conformément à l'invention.

Les exemples qui suivent illustrent plus complètement l'invention sans toutefois en limiter la portée; dans ces exemples, les indications de parties et de pourcentages s'entendent en poids 10 sauf mention contraire.

EXEMPLE 1

Dans cet exemple, on procède à quatre essais en vue d'illustrer les caractéristiques d'inflammabilité relatives et de résistance aux salissures d'une étoffe tricotée à 50% de polyester 15 et 50% de Nylon, pour capitonnage d'automobile. L'essai 1 est un essai comparatif dans lequel on n'applique pas d'apprêt de finissage fluorocarboné pour résistance aux salissures, correspondant à la pratique actuelle pour les étoffes de capitonnage fournies à l'industrie automobile. Dans les essais 2 et 3, on a appliqué par foular-20 dage les apprêts fluorocarbonés indiqués dans la colonne 2 du tableau I ci-après. Dans l'essai 4, l'apprêt fluorocarboné a été appliqué au moyen d'un cylindre gravé.

Dans les essais 2 à 4*, on a préparé une solution aqueuse pour application à l'étoffe; cette solution contient 30 g/1 25 (3,0% en poids) d'un produit chimique fluoré cationique en émul sion identifié dans la colonne 2 du tableau I ci-après. Dans chaque cas, on a obtenu un mélange aqueux contenant environ 0,9% de polymère fluoré. Dans les essais 2 et 3 dans lesquels la solution aqueuse a été appliquée par foulardage sur la matière textile, le 30 taux d'exprimage de la solution était de 60% du poids sec de l'étoffe, de sorte que la quantité de polymère fluoré sec appliquée sur l'étoffe était de 0,54%. Les échantillons ont été durcis en 5 min à 149°C, retirés du four et refroidis à température ambiante. Dans l'essai 4, le polymère fluoré identifié dans la colonne 2 a été 35 appliqué à la surface d'une étoffe tricotée 50% de polyester, 50% de Nylon pour capitonnage d'automobile (la même étoffe que dans les 23 essais 1 à 3). Cependant, dans l'essai 4, l'application a été faite au moyen de l'appareillage représenté dans la figure 1 des dessins annexés. Le taux d'exprimage de la solution était de 20% du poids de l'étoffe sèche, de sorte que la quantité de polymère 5 fluoré sec appliquée sur l'étoffe était de 0,18%. L'échantillon a été durci en 5 min à 149°C, retiré du four et refroidi à température ambiante.

On a ensuite soumis tous les échantillons à des essais visant à contrôler la conformité avec l'essai normalisé 10 (Standard Test) n° 302 du United States Government Department of , Transportation Motor Vehicle, servant à déterminer la longueur de carbonisation dans les directions de la chaîne et de la trame, la durée de combustion dans les directions de la chaîne et de la trame et la vitesse de combustion des matières utilisées dans le 13 compartiment des occupants des automobiles. Conformément à ce mode opératoire, on a monté l'échantillon de l'étoffe horizontalement dans une pince en forme de U. On l'a ensuite placé dans une chambre close, on a disposé un brûleur Bunsen sous l'extrémité ouverte de la pince et on a réglé la flamme à une hauteur de 3,8 cm. On a 20 exposé l'étoffe pendant 15 s à la flamme du bout du brûleur placée à 1,9 cm de distance de l'étoffe. On a ensuite déterminé la durée de combustion, la vitesse de combustion et la longueur de carbonisation selon les règles spécifiées dans la méthode normalisée ci-dessus, Essentiellement, pour qu'un échantillon d'étoffe passe le 25 test avec succès et soit donc considéré comme utilisable dans les automobiles, il doit présenter uhe vitesse de combustion inférieure à 6,09 cm/min. Les résultats obtenus sont rapportés dans le tableau I ci-après.

Les résultats rapportés dans le tableau montrent 30 que l'échantillon de l'étoffe particulière de base ne portant pas d'apprêt antisalissure donne lieu à auto-extinction et passe donc facilement l'épreuve avec succès. Toutefois, les valeurs de résistance à l'huile et de degré de pulvérisation sont toutes deux de 0 pour l'échantillon [les valeurs de résistance à l'huile et de 35 résistance à l'eau (degré de pulvérisation) ont été déterminées par les modes opératoires des normes américaines AATCC 118-1966 et 22-1967]. Ces valeurs indiquent que l'échantillon a de très 24 mauvaises caractéristiques de résistance aux salissures.

Dans les essais 2 et 3, on peut constater que les valeurs de résistance à l'huile et de résistance à l'eau sont très largement améliorées, avec 100 pour l'eau et 5 pour l'huile.

5 D'une manière générale, des valeurs d'environ 5 ou plus pour l'huile sont considérées comme acceptables pour les capitonnages d'automobiles. Pour ce qui concerne le degré de pulvérisation qui mesure la résistance à l'eau d'une étoffe - c'est-à-dire la résistance à la pénétration par l'eau -, en général, les étoffes doivent résister 10 à une telle pénétration si l'on veut qu'elles résistent aux risques de salissures susceptibles d'être rencontrés avec les étoffes de capitonnage pour automobiles. On considère que des valeurs de résistance à l'eau dépassant 70 environ sont acceptables pour les capitonnages d'automobiles. Quoique les caractéristiques de résis-15 tance aux salissures des échantillons foulardés semblent très améliorées par rapport à celles de l'échantillon témoin et soient en fait acceptables pour les capitonnages d'automobiles, ces étoffes foulardées ne peuvent malheureusement être vendues à l'industrie automobile parce qu'elles échouent au test d'inflammabilité dans 20 lequel il y a une vitesse de combustion de 11,5 cm dans l'essai 2 en direction de la trame et 12,2 cm dans l'essai 3 également en direction de la trame.

Dans l'essai 4, on peut constater que, contre toute attente, à une quantité absorbée de polymère fluoré beaucoup plus 25 basse, les caractéristiques de résistance aux salissures sont pratiquement identiques à celles indiquées pour les échantillons traités par polymère fluoré par foulardage dans les essais 2 et 3. Ces valeurs sont considérées comme très acceptables pour une étoffe destinée à l'automobile. Cependant, en outre, l'étoffe passe avec 30 succès le test "Horizontal-DOT 302" décrit ci-dessus, avec une vitesse de combustion de 4,07 cm restant dans les limites acceptables spécifiées par le gouvernement des Etats-Unis d'Amérique, c'est-à-dire inférieure à 6,1 cm/min.

EXEMPLE 2 35 Dans cet exemple dont les résultats sont rapportés dans le tableau II ci-après, on a préparé une solution aqueuse contenant un produit chimique fluoré, comme décrit dans l'exemple 1.

25

Dans l'essai 1, on confère les caractéristiques d'inflammabilité et de résistance aux salissures à un échantillon témoin d'une étoffe tricotée à 100% de polyester pour capitonnage d'automobiles sur laquelle on n'a pas appliqué auparavant d'apprêt de résistance aux 5 salissures. L'échantillon passe avec succès le test d'inflammabilité mais a une mauvaise résistance à l'eau.

Dans l'essai 2, on foularde un échantillon du même lot d'étoffe avec une solution aqueuse à 37. du polymère (FC-214, taux d'exprimage 70%, 0,63% de polymère fluoré appliqué sur le 10 tissu). Comme on peut le constater, le degré de pulvérisation (résistance à l'eau) est très amélioré, mais la vitesse de combustion est très marginale et ne peut pas être considérée comme satisfaisante pour un produit du commerce.

Dans l'essai 3, on utilise l'appareillage représenté 15 dans la figure 4 des dessins annexés pour appliquer le polymère (taux d'exprimage 20%, 0,18% de polymère fluoré appliqué). Comme on peut le constater, la résistance à l'eau reste à un très haut niveau malgré les plus faibles quantités appliquées. En outre, l'échantillon ne s'enflamme même pas, de sorte que les caractéristiques de 20 résistance aux flammes sont acceptables pour l'automobile.

EXEMPLE 3

Dans cet exemple, on met en évidence la nécessité de contrôler la quantité de produit chimique fluoré appliquée sur le support textile, même lorsque le mode d'application est dans 25 chaque cas le cylindre gravé. Les résultats obtenus sont rapportés dans le tableau III ci-après. On trouvera dans la colonne 1 du tableau la nature de l'étoffe de support pour automobile, dans la colonne 2, la concentration du produit chimique fluoré (FC-214 dans tous les cas) dans la solution aqueuse. A une concentration de 30 4,5% de produit chimique fluoré dans la solution aqueuse appliquée, le taux d'exprimage étant de 20%, il y a 0,27% de polymère fluoré sur l'étoffe. A la concentration de 6,0%, pour un même taux d'exprimage de 20%, la quantité de polymère fluoré appliquée sur l'étoffe est de 0,36%. Comme on peut le constater à l'examen des résultats 35 rapportés dans le tableau III, les caractéristiques de résistance aux salissures sont comparables dans la plupart des cas et, en général, acceptables pour l'application en automobile. Toutefois, 26 aux fortes doses de produit chimique fluoré appliquées, les caractéristiques de résistance aux flammes sont en général moins acceptables .

EXEMPLE 4 5 Cet exemple met en évidence l'importance de l'appli cation d'un revêtement ignifugeant sur la face arrière de certains échantillons dans le cadre de l'invention, en vue de parvenir à un produit possédant des propriétés acceptables de vitesse de combustion. L’essai 1 est un essai témoin et, comme on peut le constater 10 à l'examen des résultats rapportés dans le tableau IV ci-après, l'étoffe de cet essai a des caractéristiques acceptables d'inflammabilité, bien qu'on n'ait pas appliqué de produit chimique fluoré. Toutefois, après application du produit FC-214sur l'étoffe, à partir d'un bain aqueux contenant 6% du produit chimique fluoré 15 (c'est-à-dire qu'au taux d'exprimage de 20%, il y a 0,36% de produit chimique fluoré appliqué sur l'étoffe), et, comme décrit pour l'essai 2, les caractéristiques d'inflammabilité sont telles que l'épreuve DOT se solde par un échec; ainsi, par exemple, la vitesse est de 7,37 cm/min en direction de la trame. Après application du 20 revêtement sur la face arrière de l'étoffe dans l'essai 3 avec une composition contenant l'agent ignifugeant du commerce Flame Retarder N, au taux d'exprimage de 20% du poids de l'étoffe, celle-* ci donne lieu à auto-extinction comme l'étoffe témoin. Le produit

Flame Retarder N est un sel minéral ignifugeant vendu par la 25 firme Consos, Inc., Charlotte, North Carolina, Etats-Unis d'Amérique. La composition de Flame retarder N contient 20% de ce dernier, environ 40% de chlorure de polyvinylidène qui fait fonction de liant, le solde consistant en matières de charges. On a suivi un mode opératoire analogue dans les essais 4 à 10, en utilisant différentes 30 compositions ignifugeantes en revêtement sur la face arrière. Dans l'essai 4, conformément à l'invention, le produit chimique fluoré a été appliqué au moyen d'un cylindre gravé et on a appliqué en revêtement sur la face arrière l'agent ignifugeant indiqué sous la forme d'une composition dans laquelle les autres composants étaient 35 les mêmes que dans l'essai 3. On a suivi un mode opératoire analogue dans les essais 5 110 en faisant varier la nature de l’agent 27 ignifugeant utilisé. Dans le tableau IV ci-après, l'oxyde de déca-bromodiphényle est un sel organique vendu par la firme Aurolux Chemical, Inc., Hope Valley, Rhode Island. Etats-Unis d'Amérique. Le produit du commerce Glotard N.T.B. est un composé organique 5 phosphoré de la firme Glotext Chemical, Inc., Roebuck, South Carolina, Etats-Unis d'Amérique, le produit du commerce Flame Retarder PL est un mélange liquide de sels d'ammonium et de composés organiques azotés vendu par la firme Consos, Inc., Charlotte, North Carolina, Etats-Unis d'Amérique.

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Claims

1. Matière textile convenant à l'utilisation en tant qu'étoffe de capitonnage d'automobiles, caractérisée en ce que : 5 a) elle comprend une portion de corps dont la face avant et la face arrière sont constituées de fibres thermoplastiques synthétiques, b) la portion de corps porte sur sa face avant un polymère fluoré pratiquement oléofuge et hydrofuge, en répartition pratiquement uniforme et en petite quantité, suffisante pour améliorer les 10 caractéristiques de résistance aux salissures mais inférieure à la quantité qui provoquerait la combustion de ladite matière à une vitesse dépassant environ 5 cm par minute ou entretiendrait cette combustion pendant une durée supérieure à 1 min environ; et c) ladite matière textile porte en outre, sur sa face arrière, un 15 revêtement ignifugeant en quantité suffisante pour améliorer ses caractéristiques de résistance aux flammes.

2. Matière textile selon la revendication 1, caractérisée en ce que la quantité de polymère fluoré pratiquement oléofuge et hydrofuge, appliquée sur les fibres, est inférieure à environ •20 0,3% en poids de matières sèches.

3. Matière textile selon la revendication 1, caracté risée en ce que les fibres thermoplastiques sont choisies parmi les a fibres de polyamide et les fibres de polyester.

4. Matière textile selon la revendication 3, caracté-25 risée en ce qu'elle est constituée entièrement desdites fibres thermoplastiques.

5. Matière textile selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'agent ignifugeant appliqué en revêtement sur la face arrière est une composition de revêtement êlastomère choisie 30 dans le groupe formé par les caoutchoucs de styrène-butadiène, les compositions de latex d'esters acryliques, les compositions de polymères d'uréthanne, les compositions de polymères d'acétate de vinyle, les compositions de polymères de chlorure de vinyle et les compositions de polymères de chlorure de vinylidène. 33 * a ~ il·

6. Matière textile selon la revendication 5, caractérisée en ce que la composition appliquée en revêtement sur la face arrière contient en outre jusqu'à environ 200 parties en poids, par rapport au poids des élastomères, d'un composant ignifugeant 5 actif choisi dans le groupe formé par les composés d'antimoine, les silicates, les matières phosphorées, les sels de l'acide borique, les composés contenant de l'aluminium et les composés organiques halogènes.

7. Matière textile selon la revendication 6, carac- 10 térisée en ce que la quantité de produit appliquée en revêtement a sur la face arrière, en matières cèches, représente d'environ 34 à 68. par mètre carré de matière textile.

8. Procédé pour conférer la résistance aux salissures à des matières textiles à base de fibres de polyester conte- 15 nant au moins 40% en poids de polyester sans affecter, dans une mesure notable, les propriétés ignifuges de ces matières, ce procédé se caractérisant en ce que l'on applique une quantité mineure et efficace d'un polymère fluoré pratiquement oléofuge et hydrofuge à la surface de la matière textile au moyen d'un cylindre gravé 20 qui recouvre les fibres à la surface et au voisinage de la surface de la matière textile mais évite une pénétration appréciable dudit polymère fluoré dans les autres sections de la matière textile, on sèche et on durcit la matière textile obtenue, modifiée par le » ” polymère fluoré. 25

9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la quantité de polymère fluoré appliquée est suffisante pour former un revêtement séparé et discontinu de polymère fluoré sur la couche de fibres à la surface et au voisinage de la surface de l'étoffe. 30

10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la quantité de polymère fluoré appliquée est inférieure à environ 0,25% en poids, en matières sèches.

11. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la matière textile est traitée par une solution aqueuse acide 35 qui abaisse son pH à une valeur inférieure à 7 environ avant application du polymère fluoré pratiquement oléofuge et hydrofuge. V 34

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le pH est réglé à une valeur d'environ 4 à 6,5.

13. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, après application du polymère fluoré sur la matière 5 textile, on applique sur la face arrière de cette dernière un revêtement d'agent ignifugeant.

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'agent ignifugeant est choisi dans le groupe formé par le chlorure de polyvinyle, l'oxyde d'antimoine, le silicate d'alu- 10 minium, les phosphonates organiques, le chlorure de vinylidène et l'oxyde de décabromodiphényle.

15. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la matière textile consiste pour 100¾ en polyester.

16. Procédé selon la revendication 8a caractérisé en 15 ce que la matière textile consiste en un mélange polyester-Nylon.

17. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le polymère fluoré est appliqué en association avec un diluant choisi parmi les dérivés éthoxylés gras et les compositions contenant du polyéthylène.