KR950011832B1 - 무색소 이산화 티타늄 분말 제조 방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]

무색소 이산화 티타늄 분말 제조 방법

[발명의 상세한 설명]

본 발명은 유리 및 세라믹 제품의 제조시에 이용하기 적합한 자유 유동 분말의 제조 방법에 관한 것으로, 특히 색소 함유 이산화 티타늄보다 큰 입자로 구성된 자유 유동 이산화 티타늄 분말에 관한 것으로, 상기 분말은 유리와 세라믹 용융물에 쉽게 분산될 수 있다.

무색소 이산화 티타늄은 다목적 유리 및 세라믹 제품을 제조하는데 이용된다. 예를 들면, 무색소 이산화 티타늄은 유리질 에나멜 및 광택이 나는 피복물을 제조하는데 사용되는 유리 원료의 제조와 미사일 레이돔과 고주파 전송기에 사용되는 유리 세라믹 제조에 이용된다. 전자에 이용될 경우, 이산화 티타늄은 유백화제와 상기 피복물의 내산성을 향상시키는 작용을 하는 데, 후자에 이용되는 경우에는 핵형성에 효과를 나타내는 핵 형성제로서 및 유리의 주결정상의 성장제로서 작용한다. 이산화 티타늄을 이용함으로써 얻어지는 다양한 유리 및 세라믹 조성물의 다른 특성은 열팽창, 화학적 내구성, 굴절률등이다.

대체로, 유리 및 세라믹 산업에 현재 상업적으로 이용되는 무색소 이산화 티타늄은 공지의 황산염법으로 제조된다. 이 방법은 무색소 이산화 티타늄 제품이 황산염법에 이용되는 결정화 단계 또는 하소단계 및 이들 2개의 단계를 통해 제조될 수 있다. 이 방법은 1969년 3월 25일자 발행된 미합중국 특허 공보 제3,434,853호에 기재되어 있다. 이 특허에 따르면, 무색소 이산화 티타늄 입자상 물질은 이산화티타늄 입자 응집물을 형성하도록 저온에서 티타늄의 농도가 낮은 황산 티타늄 용액을 가수분해시켜 제조된 티타늄 수화물을 800℃ 내지 1,000℃의 온도에서 하소시켜 응집된 이산화 티타늄 입자의 결절을 형성시키고, 상기 결절을 입자로 세분시킴으로써 제조될 수 있다. 이 입자는 용융된 유리 배취 조성물로 혼입시킬 경우, 자유 유동할 수 있으며, 급속하게 용융 및 완전 분산시킬 수 있다.

이에 비해, 이산화 티타늄 제조에 이용되는 제2방법인 염화법에 의해 제조된 색소 함유 이산화 티타늄은 유리 및 세라믹 제조에 적합하지 않다.

대개 색소 함유 이산화 티타늄은 미세하고 부피 밀도가 작아서, 유리 용융물의 표면상에 부유되기 쉽고, 그로 인해 유리 제조용 용기로부터 용기내에서 발생한 고온 공기 대류 흐름으로 이동됨에 따라 먼지와 함께 쉽게 손실된다. 입자 크기가 미세한 색소 함유 이산화 티타늄은 또한 용융 유리 배취에서 덩어리를 형성하기 쉬우며, 상기 배취에서 응집물은 적당히 용융되지 않으며, 유리 용융물내에 소결 물질이 형성되는 용기 바닥으로 가라 앉게 된다.

본 발명은 유리 및 세라믹 제조에 이용되는 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체의 자유 유동 분말의 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 방법은 응집된 색소 함유 이산화 티타늄으로 이루어진 고형 예비성형물을 제공하는 단계를 포함하는 일련의 다수의 단계로 이루어져 있는데, 예비성형물의 총 중량을 기준으로 약 25 내지 약 50중량%의 자유수를 포함한다. 상기 방법중 제2단계에서, 자유수 함량이 약 5중량%이하로 감소되도록 고온에서 상기 고형 예비성형물을 건조시킨다. 마지막으로 건조시킨 예비성형물을 분쇄시켜 크기를 감소시키고, 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체의 자유 유동 분말을 제조하게 된다. 자유 유동 분말은 부피 밀도가 약 0.5 내지 약 3.5g/cc인 것을 특징으로 한다. 이 분말은 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체로 이루어지는데, 그 대부분은 최소 한도 약 150μ 내지 최대 한도 1,700μ의 입자 크기를 갖는다.

본 발명의 또 다른 구체예에서, 자유 유동 분말은 최대 한도의 입자 크기가 약 1,700μ이지만, 입자 집합체의 입자 크기 분포가 약 150μ이하의 입자 크기로 감소하게 된다.

본 발명에 따르면, 색소 함유 이산화 티타늄을 손쉽고 경제적으로 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체의 자유 유동 분말로 전환시킬 수 있다. 본 발명에 따른 방법은 색소 함유 이산화 티타늄의 고형 예비성형물을 제공하는 단계; 상기 예비성형물을 건조시켜 자유수 함량을 감소시키는 단계; 및 상기 건조시킨 예비성형물을 분쇄시켜 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체의 자유 유동 분말을 제조하는 단계를 포함한다.

본 발명은 소위 "염화법"에 의해 제조된 색소 함유 이산화 티타늄을 전환시키는데 특히 적합하다. 대개 염화법은 사염화 티타늄을 제조하기 위해 티탄 광석을 염소 처리하고, 상기 사염화 티타늄을 증기상에서 산화시켜 고온의 고체-기체상 반응 혼합물을 생성하는 단계로 이루어져 있다. 상기 고온의 고체-기체상 반응 혼합물을 반응하지 않은 사염화 티타늄, 염소, 산소 및 수소로 이루어진 기체 혼합물에 현탁되어 있는 미립 색소 함유 이산화 티타늄을 포함한다. 고온의 고체-기체상 반응 흐름은 제조될 색소 함유 이산화 티타늄의 입자 크기보다 큰 모래와 같은 불활성 내화재를 포함할 수도 있다. 일반적으로, 상기 불활성 내화재는 반응 용기에 첨가되며, 이 용기에서 용기의 내부 표면상에 미립 색소 함유 이산화 티타늄이 용착되는 것을 방지하거나 최소화하도록 증기상 산화를 실시한다.

상기 반응 용기에서 배출된 고온의 고체-기체상 반응 혼합물은 미립 색소 함유 이산화 티타늄 생성물의 부가 성장을 방지하도록 급속 냉각시킨 후, 반응 혼합물은 고체상 성분과 기체상 성분으로 분리된다. 이같이 분리하기 위해 여러가지 수단이 사용되었지만, 사이클론과 백필터가 가장 널리 사용되는 수단이다. 염화법을 경제적으로 수행하기 위해, 반응하지 않은 사염화 티타늄과 염화물 성분을 회수하고, 공정에 재사용하기 위해 재순환시킨다. 분리 회수된 미립 색소 함유 이산화 티타늄과 산화 단계에서 사용될 수 있는 불활성 내화재는 적절한 용기내의 물에 분산되어 약 25 내지 약 70중량%, 바람직하게는 약 30 내지 약 50중량%의 고형 색소 함유 이산화 티타늄 함량을 갖는 슬러리를 형성한다. 대체로, 상기 슬러리내의 색소 함유 고형 이산화 티타늄은 슬러리의 pH가 약 4 이하와 약 8 이상에서 양호하게 분산된다. 상기 염화법에 이용되는 차후의 분쇄 및 분류 단계중에 이같이 양호한 분산을 유지하고, 분산된 색소 함유 이산화 티타늄이 응집되는 것을 방지하기 위해서는, 적당한 무기산 또는 무기 염기의 안정화 함량을 상기 슬러리에 첨가한다. 안정화 함량은 슬러리의 pH가 약 4 이하 또는 약 8 이상을 유지할 수 있는 함량을 포함한다. 무기산 중 대표적인 것은 염산과 황산이며, 무기 염기는 암모니아와 알칼리 금속 및 알칼리 토금속의 공지의 수산화물, 중탄산염 및 탄산염을 포함한다. 상기 염기 물질중 대표적인 것은 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화암모늄, 수산화칼슘, 탄산나트륨, 중탄산나트륨, 탄산칼륨등이다.

전술한 슬러리의 안정성을 보다 향상시키기 위해, 상기 슬러리에 부가의 분산재를 첨가한다. 상기 부가 분산제는 상기 목적에 사용되는 1차, 2차 및 3차 아민 뿐 아니라, 여러가지 수용성 인산염, 특히 나트륨, 칼륨, 리튬 및 암모니아의 인산염을 포함할 수 있다. 슬러리의 분산 특성을 향상시키는데 사용할 수 있는 특히 유용한 부가의 분산제는 나트륨의 트리폴리인산염, 핵사메타인산염 및 테트라인산염이다.

슬러리가 색소 함유 이산화 티타늄 및 모래와 같은 불활성 내화재의 혼합물을 포함하면, 이 슬러리는 이에 포함되어 있는 입자 크기가 미세한 색소 함유 이산화 티타늄으로부터 상기 입자 크기보다 큰 불활성 내화재를 분리하도록 분류시킨다.

상기 슬러리에서 불활성 내화재를 제거한 후, 슬러리를 분쇄 및 추가 분류 단계로 처리한다. 분산된 색소 함유 이산화 티타늄을 함유한 슬러리를 전술한 바와 같은 산 또는 염기를 첨가하거나 응집제를 첨가함으로써 슬러리의 pH를 약 4 내지 약 8의 범위내로 조절하여 응집시킨다. 적당한 응집제는 예를들면, 황산 마그네슘과 같은 무기 제제와 중합성 폴리아크릴아미드와 같은 유기 제제를 포함한다. 마지막으로, 응집된 슬러리를 세척하여 바람직하지 못한 부산물과 염을 제거하고, 탈수시켜 응집된 색소 함유 이산화 티타늄의 필터 케이크를 생성시킨다. 종래의 회전 진공식 드럼, 디스크 필터 또는 평판, 판 및 디스크 형태의 가압 필터를 이용하여 여과시키는 것과 같은 공지의 기술에 의해 상기 슬러리를 쉽게 탈수시킬 수 있다. 그 결과로 생성된 응집된 색소 함유 이산화 티타늄의 필터 케이크는 필터 케이크의 중량을 기준으로 약 25 내지 약 50중량%의 자유수와 약 50 내지 약 75중량%의 응집된 색소 함유 이산화 티타늄을 포함한다. 필터 케이크내의 자유수 함량의 정확한 양은 사용된 여과 장치의 유형에 따라 다르다.

종래의 염화법에서, 상기 필터 케이크를 건조시키고, 유체 에너지로 분쇄시켜 입자 크기가 약 0.01 내지 약 0.5μ, 바람직하게는 약 0.2 내지 약 0.4μ인 최종 색소 함유 이산화 티타늄을 생성한다. 상기 색소 함유 이산화 티타늄은 여러가지 피복 형성체의 제조에 특히 유용하다. 그러나, 전술한 대로 상기 색소 함유 이산화 티타늄은 입자가 작고, 부피 밀도가 작기 때문에, 유리 및 세라믹 제품 제조에 부적합하다.

전술한 염화법으로 제조된 필터 케이크를 본 발명의 방법으로 처리할 경우, 유리 및 세라믹 제조에 적합한 무색소 이산화 티타늄을 생성할 수 있다.

본 발명에 따르면, 전술한 필터 케이크는 먼저 이를 불규칙한 형상의 조각으로 분쇄하거나 펠릿, 봉과 같은 소정의 형상으로 압출시킴으로써 고형 예비성형물로 전환시킨다. 필터 케이크를 상기 고형 예비성형물과 특별한 형상의 예비성형물로 전환하는 방법은 중요하지 않으며, 필터 케이크의 자유수 함량에 따라 다르다.

필터 케이크와 동일한 자유수 함량과 동일한 중량%의 응집된 색소 함유 이산화 티타늄을 함유하는 상기 고형 예비성형물을 고온에서 건조시켜 건조된 고형된 예비성형물의 중량을 기준으로 약 5중량%이하로 함유되어 있는 자유수 함량을 감소시킨다. 예를들면, 공지의 터널과 벨트 건조 장치와 같은 종래의 건조 장치를 이용하여 고형 예비성형물을 건조시켜 자유수 함량을 감소시킨다. 일반적으로 고형예비성형물의 건조는 약 125℃ 내지 약 700℃ 범위내의 고온에서 실시한다.

상기 고형 예비성형물을 건조시킨 후, 고형 예비성형물을 분쇄로 크기를 감소시켜 목적하는 자유 유동 분말을 제공한다. 자유 유동 분말은 함량이 75중량%이상, 바람직하게는 85중량%이상이며, 입자의 최소 한도 크기가 약 150μ(100메쉬)이며, 최대 한도 크기가 약 1700μ(10메쉬)인 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체를 포함한다. 상기 자유 유동 분말의 부피 밀도는 약 0.5g/cc 내지 약 3.5g/cc, 바람직하게는 약 8g/cc 내지 약 1.2g/cc인 것을 특징으로 한다. 전술한 크기 및 부피 밀도를 갖는 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체를 포함하는 자유 유동 분말은 유리 용융물에 쉽게 용융되어 색소 함유 이산화 티타늄을 사용하는 것과 관련된 상기 문제점을 피할 수 있다.

상기 고형 예비성형물을 전술한 특성을 갖는 자유 유동 분말로 분쇄하는 것은 여러가지 분쇄 및 연마 장치를 이용하여 쉽게 달성할 수 있다. 다듬질 롤 및 파형 롤 분쇄 장치를 이용하면 특히 양호한 결과가 얻어진다.

본 발명의 또 다른 실시예를 보면, 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체의 자유 유동 분말은 크기가 확대되어 포함된 입자 크기가 더 작은 입자 집합체의 함량을 감소시킬 수 있다. 본 구체예에서, 상기 분말의 중량을 기준으로 약 0.25 내지 약 11.0중량%, 바람직하게는 약 0.25 내지 약 5.0중량% 함량의 물로 자유 유동 분말을 습윤시킨다. 그후, 습윤시킨 분말을 종래의 드럼형 조립기에 투입하여 응집시킨다. 드럼형 조립기내에서 약 150μ(100메쉬)보다 작은 크기의 입자 집합체는 약 150μ보다 큰 입자 집합체로 전환된다. 이 같은 크기 확대중에 최대 한도의 입자 크기는 약 1700μ(10메쉬)과 거의 동일하게 된다. 대개, 이와 같은 크기 확대로 인해 약 95중량%이상의 입자 덩어리가 함유되어 있고, 최소한도의 입자 크기가 약 150μ이고, 최대 한도의 입자 크기가 약 1700μ인 자유 유동 분말이 생성된다.

이하의 실시예는 본 발명을 예시할 목적으로 기재하였을 뿐, 본 발명의 범위를 제한하는 것이 아니다. 특별한 언급이 없는 한, 모든 부와 %는 중량을 기준으로 한 것이다.

[실시예 1-2]

무색소 이산화 티타늄 입자 집합체를 포함하는 2개의 자유 유동 분말을 하기와 같이 본 발명의 방법에 따라 제조한다.

9인치 X 12인치 크기의 2쌍 냉각용 롤러를 구비하고 720rpm의 속도로 작동되는 실험용 스케일 롤분쇄기로 약 1/4인치 X 1 내지 2인치 크기로 봉 형상의 예비성형물의 형태인 다수의 이산화 티타늄을 공급한다. 예비성형물은 전술한 염화법에 의해 약 40중량%의 자유수를 함유하는 응집된 색소 함유 이산화 티타늄의 점도가 높은 필터 케이크를 압출시킴으로써 제조된다. 예비성형물에 함유되어 있는 자유수 함량을 0.5중량% 이하로 감소시키는데 충분한 시간동안 약 180℃의 고온에서 건조시킨다.

이후, 시간당 425파운드의 속도로 전술한 롤 분쇄기에 상기 건조시킨 예비성형물을 공급시킴으로써 분쇄된다. 이로써 제조된 2개의 자유 유동 분말의 스크린 분석은 타일러 스크린 체를 이용하여 측정되며, 그 결과는 하기의 표에 기재되어 있다.

[표 1]

a) 파형 롤을 구비한 롤 분쇄기

b) 다듬질 롤을 구비한 롤 분쇄기

c) 샘플은 보조없이 유동될 수 있는 최소 직경의 튜브임

전술한 대로 부피 밀도가 약 0.5g/cc 내지 3.5g/cc 범위내이며, 입자를 포함한 무색소 이산화 티타늄으로 이루어진 분말은 대부분의 크기가 약 +100메쉬(150μ) 내지 약 -10매쉬(1700μ)이며, 유리 용융물에 쉽게 혼입될 수 있다. 표 1에 기재된 데이타를 보면, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 무색소이산화 티타늄 분말(실시예 1과 2)은 하기 특성을 갖고 있음이 명백하다. 예를들면, 실시예 1과 2의 분말의 부피 밀도가 각각 1.23g/cc와 1.21g/cc이며, 이 수치는 전술한 부피 밀도 범위내에 있다. 또한, 상기 분말을 포함하는 입자 집합체의 대부분, 예를들면, 실시예 1의 84.9중량%의 분말과 실시예 2의 83.6중량%의 분말은 전술한 입자 크기 범위내에 포함된다. 그래서, 상기 실시예 1과 2에서 제조된 무색소 이산화 티타늄 분말은 유리 용융물에 쉽게 혼입될 수 있으며, 이들을 사용함으로써 색소 함유 이산화 티타늄의 사용시에 생기는 난점, 즉, 소결 물질을 형성할 수 있는 유리 용융물이 바닥에 잠기게 되는 큰 집합체가 형성되고, 먼지로부터 색소가 빠져나가게 되는 난점을 해결하게 된다.

[실시예 3-6]

본 발명의 또 다른 실시예, 즉, 크기 확대의 구체예를 예시하자면, 상기 실시예 1과 2의 자유 유동 분말을 동일한 함량으로 분말 혼합물과 합한다.

분말 혼합물의 타일러식 스크린 분석으로 상기 혼합물에 함유되어 있는 입자 집합체의 입자 크기 분포가 다음과 같음을 알 수 있다 : 0.1중량%의 입자 집합체는 크기가 10메쉬 이상 이며; 86.2중량%의 입자 집합체는 크기가 +100메쉬 내지 -10메쉬이며; 및 13.7중량%의 입자 집합체는 크기가 100메쉬이하이다.

상기 분말 혼합물은 동일한 비율로 4개의 샘플로 나누고, 30rpm의 속도로 회전되는 14인치의 드럼식 조립기에서 각각의 샘플을 조립화하여 크기를 확대시켰다. 각각의 조립화 작동중에 조립기에 물을 분무시켜 각 샘플에 함유되어 있는 미세한 입자상 집합체를 응집시킨다. 조립화 샘플과 관련된 데이타를 하기 표 2에 기재한다.

[표 2]

조립화 샘플에 대해 표 2에 기재된 입자 크기 분포 데이타와 본래의 분말 혼합물에 대한 입자 크기 분포 데이타를 비교해 보면, 크기가 100메쉬이하인 입자 집합체의 양이 상당히 감소되었음을 알 수 있다. 또한, 상기 데이타에서, 이와 같은 감소가 있었지만, 크기가 10메쉬보다 큰 입자 집합체의 양은 대체로 동일하거나 실시예 4-6에 대해서 실제로 감소했다.

본 발명의 방법에 따라 제조된 무색소 이산화 티타늄 분말을 다른 유리 형성 성분과 건식 혼합하여 생성된 혼합물을 무색소 이산화 티타늄 분말을 포함하는 모든 성분을 갖는 용융물이 되도록 가열하여 투명하고 균질한 유리 용융물을 생성하도록 빠르고 균일하게 용융시킨다. 이에 반해, 색소 함유 이산화 티타늄 분말을 다른 유리 형성 성분과 건식 혼합하여 생성된 혼합물이 용융되도록 가열할때, 상기 색소 함유 이산화 티타늄의 적어도 일부분은 먼지를 통해 손실될 수 있는 용융물 표면으로 부상하게 되고, 또한, 적어도 일부분은 응집되어 상기 용융물에 현탁된 채 유지되거나, 고형 물질로 소결될 수 있는 용융물 바닥에 침강될 수 있다. 이 2가지 경우, 색소 함유 이산화 티타늄은 유리 배취로 손실된다. 다음의 실시예는 본 발명에 따라 제조된 무색소 이산화 티타늄 분말의 이용과 종래의 색소 함유 이산화 티타늄 분말의 이용을 비교한 것을 제시한다.

[실시예 7]

유리 제조에 적합한 분말상의 무색소 이산화 티타늄을 제조하기 위한 본 발명의 효과를 예시하기 위해, 용융된 유리 배취를 다음과 같이 제조한다 :

8.7중량부의 장석, 11.4중량부의 붕사, 25.5 중량부의 모래, 14.1 중량부의 소오다 회, 5.1중량부의 질산나트륨, 7.8중량부의 광명단, 5.1중량부의 산화 아연, 3.0중량부의 탄산칼슘, 10.8중량부의 삼산화 안티몬 및 1.7중량부의 플루오르화 실리카 나트륨을 포함하는 에나멜 유리 원료 조성물을 건식 혼합한다. 건식 혼합물에 본 발명의 방법에 따라 제조된 6.8중량부의 무색소 이산화 티타늄 분말을 첨가한다. 분말의 부피 밀도는 1.10g/cc이며, 크기는 150μ(100메쉬) 내지 약 1700μ(10메쉬) 범위내인 95중량%의 입자상 집합체를 포함한다. 건식 혼합시킨 배취를 교반 로에서 1230℃의 온도로 가열하여 용융시키고 1시간동안 상기 온도을 유지시킨다. 무색소 이산화 티타늄 분말을 포함하는 모든 건식 성분을 급속 용융시켜 균질한 유리 혼합물을 형성한다. 배취내의 용융이 완결될 때, 무색소 이산화 티타늄 분말중 어떠한 것도 용융물 표면으로 부상되거나 또는 유리 용융물에 현탁된 채 있거나 로의 바닥에 침강되지 않는 경향이 있다.

[비교 실시예]

비교용으로, 종래의 색소 함유 이산화 티타늄은 본 발명에 따라 제조된 무색소 이산화 티타늄 대신, 실시예 7의 건식 혼합시킨 유리 조성물에 사용한다. 건식 혼합된 유리 조성물을 용융시키자마자, 첨가된 색소 함유 이산화 티타늄중 모두가 용해되지는 않는다. 상기 색소 함유 이산화 티타늄의 적어도 일부분은 유리 용융물 표면으로 부상되며, 또 다른 용해되지 않은 채 유리 용융물에 현탁된다. 용융물에 현탁되어 있는 색소 함유 이산화 티타늄의 다수의 소결된 흑색 물질을 포함하는 균질하지 않은 유리 혼합물이 생성된다.

전술한 설명과 실시예로부터, 본 발명에 따른 방법이 유리 및 세라믹 제조에 유용한 이산화 티타늄 분말을 제조할 수 있음을 알 수 있다. 이산화 티타늄의 입자보다 큰 입자를 포함한다. 이들 특성은 본 발명에 의해 제조된 이산화 티타늄 분말 생성물이 유리 및 세라믹 용융물에 쉽게 분산될 수 있게 하며, 이같은 특성으로 인해 종래의 색소 함유 이산화 티타늄 분말과 관련되 문제점을 해소한다.

본 발명은 지금까지 기술된 설명과 실시예에 국한되지 않고, 본 발명의 취지와 범주를 벗어나지 않고도 다양하게 변경 및 개조시킬 수 있다.

Claims (7)

1. 증기 상내의 사염화 티타늄의 산화 반응에 의해 생성된 색소 함유 이산화 티타늄 입자의 응집된 슬러리를 탈수시킴으로써 자유수와 응집된 색소 함유 이산화 티타늄 입자를 포함하는 필터 케이크를 형성시키는 단계; 상기 필터 케이트를 분쇄 또는 압출시킴으로써 상기 필터 케이크로부터의 상기 자유수 및 응집된 색소 함유 이산화 티타늄 입자를 포함하는 고형 예비성형물을 형성시키는 단계; 상기 고형 예비성형물을 건조시켜 자유수 함량을 감소시키는 단계; 및 건조된 고형 예비성형물을 분쇄시켜 상기 고형 예비성형물의 크기를 감소시킴으로써 부피 밀도가 0.5g/cc 내지 3.5g/cc이고, 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체중 75중량% 이상이 최소 한도 입자 크기가 150μ이며, 최대 한도 입자 크기가 1700μ인 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체의 자유 유동 분말을 제공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 및 세라믹 제품의 제조에 유용한 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체의 자유 유동 분말을 제조하는 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 고형 예비성형물은 25 내지 50중량%의 자유수와 50 내지 75중량%의 응집된 색소 함유 이산화 티타늄 입자를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 고형 예비성형물을 고온에서 건조시켜 예비성형물의 중량을 기준으로 하여 5.0중량% 이하로 자유수 함량을 감소시키는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 고형 예비성형물을 125℃ 내지 700℃의 온도 범위내의 고온에서 건조시키는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 자유 유동 분말의 부피 밀도가 0.8g/cc 내지 1.2g/cc인 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제1항에 있어서, 상기 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체중 85중량% 이상이 그 입자 크기가 150μ 내지 1700μ인 상기 자유 유동 분말을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제1항에 있어서, 상기 무색소 이산화 티타늄 입자 집합체의 자유 유동 분말을 습윤시키는 단계; 및 상기 습윤시킨 자유 유동 분말을 응집시키는 단계를 부가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.