KR910002468B1 - 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트 모노머류의 중합방법 - Google Patents
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Abstract
내용 없음.
Description
본 발명은 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트[이하"(메트)아크릴레이트"라 한다]의 중합방법, 특히 모노머에 불용성인 방향족 퀴논-아민 화합물의 필름이 내면에 형성되어 있는 중합용기내에서 (메트)아크릴레이트 모노머의 수성매질중 유화중합을 수행함으로써 스케일(scale)부착을 방지할 수 있는 중합방법에 관한 것이다.
(메트)아크릴레이트 모노머 단독, (메트)아크릴레이트 모노머류의 혼합물, 또는 주성분으로서의 (메트)아크릴레이트 모노머와 다른 공중합 가능한 모노머류와의 혼합물을, 물, 유화제 및 중합 개시제 또는 중합 보조제의 존재하에 중합시키는 경우, 중합용기 내벽의 표면, 교반 날개의 표면 및 중합용기에 장착된 배플판에 중합체 스케일이 부착되는 문제점이 있다. 이는 용기의 내벽을 통한 열 전달 효율의 감소, 수율의 감소, 박리 스케일의 혼입으로 인한 생성물품질의 저하 및 용기 표면으로부터 스케일을 제거하는데 소요되는 노력 및 시간으로 인한 용기의 가동율의 감소와 같은 많은 불이익을 초래한다. 현재까지 스케일 부착을 방지하기 위한 다수의 방법이 제안되어 왔으나, 그 방법들은 모든 요구사항을 만족시키지 못했으며 어떤 적절한 방법도 아직발견되지 않았다.
전술한 문제점들을 해결하기 위하여 광범위한 연구를 한 결과, 방향족 퀴논 및 방향족 아민으로부터 합성된 화합물이 용기표면상의 중합체 스케일의 부착을 방지하기 위한 작용제(이하 "스케일 부착 방지제"라 한다)로서 특히 유용하다는 사실을 알게 되었다.
본 발명에 따라, (메트)아크릴레이트 모노머 단독, (메트)아크릴레이트 모노머류의 혼합물, 또는 주성분으로서(메트)아크릴레이트 모노머와 다른 공중합 가능한 모노머류와의 혼합물을, 물, 유화제 및 중합개시제 또는 중합보조제의 존재하에 중합하는 방법으로서, 중합용기의 내면 및 중합용기에 장착된 기기의 표면상에, 라디칼 중합억제능을 갖는 퀴논기 및 아민기를 함유하고 킬레이트 형성능을 갖는 관능기를 함유하는 물 또는 상기 모노머류에 불용성인 방향족 퀴논-아민 화합물의 용액을 도포하고 건조시켜 용매를 제거함으로써 필름을 형성시킨 중합용기 내에서 중합을 수행함을 특징으로 하는 방법을 제공할 수 있다.
방향족 퀴논-아민 화합물의 다음의 세가지 기능은 스케일부착의 방지를 위하여 매우 중요하다.
(a) 라디칼 중합억제기능
(b) 용기표면에의 고착기능
(c) 친수성 기능
이들 기능중에서, 기능(a) 및 (b)가 특히 중요하다. 스케일 부착 억제 효과가(a) 및 (b)의 기능으로부터 충분히 수득될 수 있기는 하지만, 이 화합물이(c)의 기능도 함께 갖는다면 화합물의 스케일 방지 효과는 더욱 증가한다. 스케일 부착방지효과는(a) 또는 (b)의 기능이 결핍된 화합물을 사용하는 경우에는 전혀 얻을 수 없다.
이하에서 상기 세가지 기능을 구체적으로 설명한다.
(a) 라디칼 중합 억제 기능
(메트)아크릴레이트 모노머를 사용하는 유화중합시스템에서, 발수·발유성 모노머-유적 및 폴리머 입자와 동일한 표면전하를 갖게하는 이온 반발성, 라디칼 중합억제성 및 친수성 중에서 하나 이상을 갖는 도포제를 중합용기의 내면 및 여기에 장착된 기기의 표면에 도포시켜 오고는 있으나, 도포제를 사용하지 않는 시스템에서의 중합체 스케일 양 미만으로 중합체 스케일 양을 감소시키려는 시도는 현재까지 성공되지 못하고 있다.
본 발명자들의 연구결과, 라디칼 중합억제능을 갖는 화합물 중에서 퀴논기와 아민기를 포함하는 방향족 화합물만이 뛰어난 스케일 부착 방지 효과를 나타낸다는 사실을 알게 되었다.
환언하면, 라디칼 중합억제능은 방향족 퀴논-아민 화합물에 스케일 부착방지 효과의 근원적 작용을 제공한다. 이상의 연구를 통해 라디칼 중합억제능은 스케일 부착방지제의 기본적 기능중의 하나라는 결론을 내릴 수 있다.
(b) 고착기능
전술된 화합물이 용기표면에 강하게 고착할 수 없거나, 물, (메트)아크릴레이트 모노머류 또는 공중합 가능한 모노머류에 가용성일 경우에는, 비록 이들 화합물이 라디칼 중합억제능을 가진다하더라도 화합물의 필름이 박리되거나 중합혼합물이 용해되기 쉽기 때문에 스케일 부착방지 효과를 얻을 수 없다. 예를 들어, 페놀계, 아민계 또는 인계의 라디칼 중합 억제제나 산화방지제가 용기의 표면에 도포되면, 도포제의 막은 모노머류에 쉽게 용해된다. 도포제의 용해는 스케일 부착 방지효과를 극단적으로 저하시킬 뿐 아니라, 중합반응을 저해한다.
따라서, 장기적인 스케일 부착 방지 효가를 얻기 위해서는 용기표면에 대해 우수한 고착성을 도포제에 부여하는 것이 중요하다. 고착성은 도포제와 용기표면 사이에 킬레이트 결합을 형성함으로써 얻을 수 있다. 방향족 퀴논-아민 화합물에 있어서, 산소원자, 질소원자, 인원자, 황원자, 아미노기 및 카르보닐기 중 적어도 하나를 갖는 방향족환의 치환체는 킬레이트 형성능을 갖는 관능기로 작용한다.
(c) 친수성 기능
일반적으로, 친유성 화합물이 용기의 표면에 도포되면 친유성 모노머가 표면에 부착하기 쉬우며, 이들이 중합되어 중합체 스케일을 형성한다. 따라서, 라디칼 중합 억제능과 고착능을 갖는 화합물에 친수성을 부여함으로써 화합물은 스케일 부착방지 효과의 증가를 나타낸다. 이러한 현상은 친수성 화합물을 도포하여 수필름을 형성함으로써 용기의 표면의 수-습윤성이 증가되고, 이에 의하여 표면상에서의 중합반응이 억제되고 생성중합체의 증대도 역시 억제되는 것으로 추단된다. 친수능을 갖기 위해서는, 방향족 퀴논-아민 화합물은 -OH, -NH2, -NH-와 같은 친수성기를 함유해야 한다.
본 발명에서 스케일 부착방지제로서 사용되는 방향족 퀴논-아민화합물은 방향족 퀴논과 방향족 아민으로부터 합성된다. 방향족 퀴논의 예로는 벤조퀴논, 나프토퀴논, 아세토나프텐퀴논, 페난트라퀴논, 안트라퀴논 등이 있다. 또한, 염소원자, 브롬원자, 메틸기, 아미노기, 알콕시기, 히드록실기 등의 치환체 1개 이상이 방향족 환에 치환된 치환된 퀴논 유도체도 역시 사용할 수 있다. 방향족 아민의 예로는 페닐렌디아민, 디아미노나프탈렌, 디아미노아크리딘, 디아미노피리딘, 디아미노피리미딘, 디아미노플루오렌, 디아미노아조벤젠, 디아미노벤지딘, 디아미노디페닐아민, 디아미노톨루엔, 및 알킬기, 아릴기, 알콕시기, 할로겐 원자, 히드록실기, 메르캅토기 등의 치환체가 방향족 환에 치환된 이들 화합물의 치환된 아민 유도체 등이 있다.
상기의 퀴논과 아민과의 반응은, 상압의 질소 가스 대기하에서 필요시 가열 또는 촉매를 사용하여 유리용매중에 용해시킨 후, 교반혼합시킴으로써 수행한다. 반응완결 후, 생성된 침전을 여과하고 세척한 후, 감압하에서 건조시킨다. 화합물에 친수성을 부여하기 위하여는, 생성된 화합물을 다시 유기용매에 용해시키거나 물에 현탁시키고 아황산 수소나트륨 수용액으로 환원시킨다. 생성 반응혼합물로부터 수득된 여액은 친수성을 갖는다.
전술된 유기용매는 생성된 화합물의 용해도를 고려하여 선택되는데, 생성된 화합물의 용해도는(메트)아크릴레이트 모노머 보다 작지않아야 한다.
전술한 적당한 유기용매를 사용하여 제조된 상기 화합물은 물이나 모노머에 불용성이고, 전술한 기능(a) 및 (b)를 갖거나, (a) 내지 (c)를 갖는다. 방향족 퀴논-아민 화합물의 필름은, 적당한 용매에 용해 또는 현탁시키고, 용기내벽, 교반날개 및 용기내의 배플 플레이트 등의 표면에 도포시킨 다음, 용매를 건조 제거하여 제조한다.
스케일 부착방지제에 사용되는 용매에는 다음 세가지 특성이 요구된다.
(1) 표면에 형성되는 바람직한 두께의 필름을 보장할 정도로 큰 용해도.
(2) 용이한 건조를 위한 낮은 비등점
(3) 표면에의 균일한 도포를 위한 작은 표면 장력
그러나, 위의 모든 요건을 만족시키는 용매를 찾기는 쉽지않다.
균일한 도포에 관해서는 다음 대책을 고려한다. 원칙적으로, 용매는 도포하려는 표면보다는 작은 표면장력을 가져야만 한다. 실제로, 방향족 퀴논-아민 화합물용액을 스테인레스 스틸(SUS 304)에 도포하면, 용액중의 용매의 표면장력이 30dyne/㎝를 넘지않는 한 균일한 도포가 어렵다. 그러나, 모르폴린, 디메틸포름아미드 또는 디메틸아세트아미드와 같이 큰 표면장력을 갖는 용매를 사용할 경우는, 메틸-n-프로필케톤, 아밀 아세테이트, n-부탄올, 테트라히드로푸란 및 에탄올 등과 같이 작은 표면장력을 갖는 용매를 20~50 부피%의 양으로 첨가해 줌으로써 표면장력을 바람직한 수준으로 조절할 수 있다. 또한, 티오살리실산, 벤조산, 팔미트산, 스테아르산 등과 같은 유기산 ; 술팜산과 같은 약산성 무기산 ; 또는 디소듐 에틸렌디아민 테트라아세테이트와 같은 킬레이트화제 등을 스케일 부착방지제의 0.1~0.3중량% 양으로 첨가함으로써 균일한 도포를 달성할 수 있다. 그러나, 경우에 따라서는, 혼합용매의 용해도가 단독 용매의 용해보다 다소 감소되기 때문에, 최적의 량은 실험에 의해 찾아내야 한다.
전술한 특성들을 고려하여 용매의 예를 들어보면, 아세톤, 메틸에틸케논, 디에틸케톤 및 메틸-n-프로필케톤 등의 케톤류 ; 디메틸아세트아미드와 같은 아세틸아미드류 ; 이소프로필아세테이트, 아밀 아세테이트 및 프로필포르메이트 등의 에스테르류 ; 피리딘, 모르폴린 및 디메틸포름아미드 등의 질소함유 화합물 ; 헥사메틸포스 포릭 트리아미드 ; 디메틸술폭사이드 ; 및 이들의 혼합물을 들 수 있다.
표면에 대한 스케일 부착방지제의 사용량은 일반적으로 0.001~5g/㎡범위이다. 이러한 양은 중합반응 시스템에 대한 영향이 허용될 수 있도록 적다면 특별히 제한되지 않는다.
본 발명에서 사용된 (메트)아크릴레이트 모노머의 예로는, 메틸 아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트, 옥틸 아크릴레이트, 도데실 아크릴레이트, 시클로헥실아크릴레이트, β-히드록실에틸 아크릴레이트, 글리시딜 아크릴레이트, 시아노에틸 아크릴레이트 및 알콕시카르보닐메틸 아크릴레이트와 같은 아크릴레이트류 ; 및 메틸 메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트 및 부틸 메타크릴레이트 등의 메타크릴레이트류 등을 들 수 있다. 상기 (메트)아크릴레이트 모노머류와 함께 사용할 수 있는 다른 공중합가능한 모노머류의 예로는, 스티렌, α-메틸스티렌, 오르토클로로스티렌 및 비닐톨루엔 등의 스티렌 유도체류 ; 비닐나프탈렌, 부타디엔, 이소프렌 및 클로로프렌 등의 디올레핀류 ; 아크릴로니트릴 및 메타크릴로니트릴 등의 니트릴 유도체류 ; 비닐 아세테이트, 비닐 클로라이드 및 비닐리덴 클로라이드 등의 비닐 유도체류를 들 수 있다.
유화제의 예로는, 소듐 라우릴 설페이트, 소듐 스테아레이트, 소듐 도데실벤젠술포네이트, 소듐 팔미레이트, 포타슘 올레이트, 포타슘 로디네이트, 파라핀 술폰산 에스테르 및 나프탈렌 술폰산에스테르 등의 음이온성 계면활성제류 ; 및 소르비탄 모노라우레이트, 폴리옥시에틸렌알킬 에테르 및 폴리에틸렌글리콜 모노라우레이트 등의 비이온성 계면 활성제류 등이 있다.
중합 개시제의 예로는, 포타슘 퍼설페이트 및 암모늄 퍼설패이트 등의 수용성 퍼설페이트류 ; 큐멘히드로퍼옥사이드, 파라메탄히드로퍼옥사이드, 3급-부틸히드로퍼옥사이드, 3급-부틸퍼옥시이소프로필카보네이트 및 α, α'-아조비스이소부티로니트릴 등의 유용성 중합개시제류 ; 및 레독스 중합개시제 등을 들 수 있다.
필요하다면, 쇄전이제 및 전해질 등의 중합보조제를 혼합할 수도 있다.
본 발명은 후술되는 실시예에 의해 좀 더 상세히 설명되는데, 여기서 사용된 모든 %는 별도의 명시가 없는한 중량%이다. 본 발명은 이들 실시예로 제한되지 않으며, 본 발명의 사상과 그 범위를 벗어남이 없이 본 발명에 다양한 변화와 변형이 가하여 질 수 있다.
후술되는 실시예의 표 각각에서 "*"으로 표시한 실험번호는 참조예를 의미한다.
[실시예 1]
표 1에 나타낸 스케일 부착 방지제를, 15ℓ들이 스테인레스 스틸제 중합용기의 내벽표면과 용기 내부에 장착된 교반날개 및 배플판의 표면에 0.2g/㎡의 양으로 도포시켰다. 건조시킨 후, 중합용기에 스티렌-부타디엔 공중합체 라텍스(고체 함량 : 50%) 4000g, 탈광물화수 6000g, 디소듐 에틸렌 디아민테트라아세테이트 0.2g, 황산 제1철 0.1g 및 롱갈리트(Rongalit) 8g을 채우고, 용기내의 온도를 60℃로 조절했다. 황산칼륨 10%수용액 400g을 첨가한 후, 12g의 큐멘히드로퍼옥사이드를 함유하는 메틸 메타크릴레이트 1600g을 가하고, 이어서 매 30분마다 400g씩을 가하면서 3시간 동안 중합반응을 수행했다. 생성된 반응 혼합물에 큐멘히드로퍼옥사이드 8g을 더 가하고, 중합반응을 1시간 동안 수행했다. 중합 반응 완결 후, 수득된 중합체를 중합용기로부터 취출하고, 용기의 내부를 조사했다. 각 실험에서 전 표면에 부착된 스케일의 총량을 표 1에 수록했다.
[표 1]
주 1 : 실험번호 7~10에서는 용매로서 디메틸 아세트아미드/아세톤(80/20부피비)를 사용했다(표면장력 : 50℃에서 28.3dyne/㎝).
주 2 : 실험번호 9에 사용된 도포제는 히드록실기를 갖는다.
[실시예 2]
표 2에 나타낸 스케일 부착방지제를, 100ℓ들이 스테인레스 스틸제 중합용기의 내벽표면에 1.0g/㎡의 양으로 도포시켰다. 건조시킨 후, 중합용기에 스티렌 부타디엔 공중합체 라텍스(고체함량 : 50%) 25㎏, 탈광물수 37.5㎏, 롱갈리트 50g, 디소듐 에틸렌디아민 테트라아세테이트 1g 및 황산 제1철 0.5g을 채운 다음, 용기 내의 온도를 60℃로 조절했다. 10% 염화나트륨 수용액 2000g을 가한 후, 큐멘히드로퍼옥시드 100g을 메틸 메타크릴레이트 8250g과 스티렌 4250g과의 혼합물에 용해시켰다. 매 30분 마다 반응 혼합물에 상기의 혼합물 3150g을 가하면서 3시간 동안 중합반응을 수행했다. 생성된 반응혼합물에 50g의 큐멘히드로퍼옥시드를 가한 다음, 2시간 동안 중합시켰다. 중합이 완결된 후, 수득된 중합체를 용기로부터 취출하고 용기의 내부를 검사했다. 각 실험에서 전 표면상에 부착된 스케일의 총량을 표 2에 수록했다.
[표 2]
주 1 : 실험번호 18~20에서는 용매로서 디메틸아세트아미드 이소프로필 아세테이트와의 혼합용매(80 : 20부피비)를 사용했다(표면장력 : 50℃에서 29.6dyne/㎝).
주 2 : 실험번호 18 및 20에서 사용된 도포제는 히드록실기를 갖는다.
[실시예 3]
표 3에 나타낸 스케일 부착방지제를 0.5g/㎡의 양으로 8ℓ들의 스테인레스스틸제 중합용기의 내벽 및 그 내부에 장착된 교반날개와 배플 플레이트의 표면에 도포시켰다. 건조 후, 중합 용기에 폴리부타디엔 중합체 라텍스(고체함량 : 40%) 1875g, 탈광물수 1875g, 디소듐 에틸렌디아민테트라아세테이트 0.075g, 황산 제1철 0.0375g 및 롱갈리트 3g을 채웠다. 용기내의 온도 60℃에서, 큐멘히드로퍼옥시드 4.5g, 메틸 메타크릴레이트 450g, 스티렌 150g 및 아크릴로니트릴 150g의 혼합물을 연속적으로 가하고 2시간 동안 중합반응을 수행했다. 생성된 반응 혼합물에 큐멘히드로퍼옥시드 3g을 가한 다음, 2시간 동한 중합시켰다.
중합이 완결된 후, 수득된 중합체를 용기로부터 취출하고 용기의 내부를 검사했다. 각 실험에서 전 표면상에 부착된 스케일의 총량을 표 3에 수록했다.
[표 3]
주 1 : 실험번호 25 및 26에서는 용매로서 디메틸아세타미드와 아세톤과의 혼합용매(80 : 20부피비)를 사용했다(표면장력 : 50℃에서 28.3dyne/㎝).
주 2 : 실험번호 26에서 사용된 도포제는 히드록실기를 갖는다.
[실시예 4]
표 4에 나타낸 스케일 부착방지를 0.5g/㎡의 양으로 8ℓ들이 스테인레스스틸제 중합용기의 내벽 및 용기내에 부착된 교반 날개 및 배플 플레이트의 표면에 도포시켰다. 건조 후, 용기에 탈광물수 3000g, 소듐 도데실벤젠설포네이트 30g, 포타슘 퍼설페이트 3g, 메틸 메타크릴레이트 1200g 및 스티렌 300g을 채운 다음, 70℃에서 8시간 동안 중합반응을 수행했다. 중합 완결 후, 수득된 중합체를 용기로부터 취출하고, 용기의 내부를 검사했다. 각 실험에서 전 표면상에서 부착된 스케일의 총량은 표 4에 수록했다.
[표 4]
주 1 : 실험번호 33~36에서는 용매로서 디메틸아세타미드와 이소프로필 아세테이트와의 혼합용매(80 : 20부피)를 사용했다(표면장력 : 50℃에서 29.6dyne/㎝).
주 2 : 실험번호 33, 34 및 36에서 사용된 도포제는 히드록실기를 갖는다.
[실시예 5]
표 5에 나타낸 스케일 부착방지제를 0.5g/㎡의 양으로 3ℓ들이 스테인레스 스틸제 중합용기의 내벽 표면에 도포시켰다. 건조 후, 용기를 탈광물수 800g, 포타슘 올레이트 20g, 트리포타슘 포스페이트 2g, 롱갈리트 0.4g, 디소듐 에틸렌디아민테트라아세테이트 0.02g, 황산 제1철 0.012g 및 스티렌 120g, 1, 3-부타디엔 280g, 및 p-메탄히드로퍼옥시드 0.4g으로 채운 다음, 30℃에서 15시간 동안 중합반응을 수행했다. 생성된 반응 혼합물에 탈광물수 800g 및 롱갈리트 0.4g을 가하고, 용기내의 온도를 60℃로 조절했다. 10%황산칼륨 수용액 80g을 가한 후, 0.4g의 큐멘히드로퍼옥시드를 함유하는 메틸 메타크릴레이트 120g을 반응물에 가하고 매 30분마다 30g씩을 가하면서 중합반응을 수행했다. 생성된 반응 혼합물에 큐멘히드로퍼옥시드 0.8g을 가한 다음, 1시간 동안 중합시켰다. 중합완결 후, 수득된 중합체를 용기로부터 취출하고, 용기의 내부를 검사했다. 각 실험에서 전 표면상에 부착된 스케일의 총량은 표 5에 수록했다.
[표 5]
주 1 : 실험번호 42~45에서는 용매로서 디메틸포름아미드와 n-부탄올과의 혼합용매(70 : 30부피)를 사용했다(표면장력 : 50℃에서 25.7dyne/㎝).
주 2 : 실험번호 45에서 사용된 도포제는 히드록실기를 갖는다.
[실시예 6]
표 6에 나타낸 바의 표면장력을 갖는 혼합용매 중에서 벤조퀴논과 페닐렌디아민과의 반응 생성물을 사용하여 제조된 스케일 부착방지제를 스테인레스 스틸제 시편(SUS 304)버프 폴리싱 #320(20×100㎜크기)의 표면에 도포시켰다. 80℃에서 30분간 건조시킨 후, 형성된 필름의 상태를 관찰하고 육안 및 광학 현미경으로 평가했다.
상기의 시편을 100ℓ들이 스테인레스 스틸제 중합용기내의 배플 플레이트상에 고정시킨 다음, 실시예 2에서와 같은 조건 및 방법으로 중합반응을 수행했다. 중합완결 후, 수득된 중합체를 용기로부터 취출하고, 시편의 표면을 검사했다. 각 실험에서 전 표면상에 부착된 스케일의 총량은 표 6에 수록했다.
[표 6]
[실시예 7]
표 7에 나타낸 스케일 부착 방지제를 15ℓ들이 스테인레스스틸제 중합용기의 내벽 표면상에 0.5g/㎡양으로 도포시켰다. 건조 후, 용기에 탈광물수 7000g, 소듐 도데실벤젠술포네이트 70g, 포타슘 퍼술페이트 7g, 메틸 메타크릴레이트 2800g, 스티렌 700g으로 채운 다음, 70℃에서 8시간 동안 중합반응을 수행했다. 중합완결 후, 수득된 중합체를 용기로부터 취출했다. 용기의 내부를 세척한 후, 전술한 바와 동일하게 중합반응을 반복수행했다. 중합체 스케일이 1g/㎡의 양으로 생성되었을 때 반복된 중합반응의 수를 측정했다. 그 결과를 표 7에 수록했다.
[표 7]
주 1 : 실험번호 54~56에서는 용매로서 디메틸아세타미드와 아세톤과의 혼합용매(80 : 20부피)를 사용했다(표면장력 : 50℃에서 28.3dyne/㎝).
주 2 : 실험번호 54~56에서 사용된 도포제는 히드록실기를 갖는다.
Claims (4)
- 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트 모노머 단독, 이들의 혼합물, 또는 주성분으로서 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트 모노머와 다른 공중합 가능한 모노머와의 혼합물을 물, 유화제 및 물과 상기 모노머에 가용성인 중합 개시제의 존재하에 중합시키는 방법에 있어서, 중합용기의 내면 및 용기내에 장착된 기기의 표면상에, 라디칼 중합을 억제할 수 있는 퀴논기 및 아민기를 함유하고 상기표면에 화합물을 고착시킬 수 있는 킬레이트 형성능을 갖는 관능기를 함유하는, 상기 모노머 또는 물에 불융성인 방향족 퀴논-아민 화합물의 용액을 도포하고 용매를 건조증발시켜 필름을 형성시킨 중합용기 내에서 상기 중합반응을 수행함을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 언급된 킬레이트 형성능을 갖는 관능기가 산소원자, 질소원자, 인원자, 황원자, 아미노기 및 카르보닐기로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 갖는 방향족환의 치환체인 방법.
- 제1항에 있어서, 언급된 방향족 퀴논-아민화합물이 친수성기를 갖는 방법.
- 제3항에 있어서, 언급된 친수성기가 히드록시기, 아미노기 및 아미노기로 이루어진 군에서 선택된 1종이상의 기인 방법.
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