KR870000655B1 - 기계적 강도에 뛰어난 세멘트제품의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

기계적 강도에 뛰어난 세멘트제품의 제조방법.

본 발명은, 세멘트와 골재 및 돌을 반죽해서 된 세멘트 반죽물을 소망하는 형상으로 성형한 뒤, 수중 또는 공기 중 등에서 세멘트 입자를 수화반응시키므로서, 경화된 세멘트 성형품을 얻는 방법의 계량에 관한 것으로 성형공정에 계속되는 수화경화공정을 시간적으로 선행하는 예비적인 수화경화공정과 시간적으로 후행하는 본격적인 수화경화공정으로 구분해서 행함과 동시에 이 예비적 수화경화공정과본격적 수화경화공정과의 사이에 예비적 수화경화공정을 거친 중간 제품을 고온 소성하는 공정을 포함하므로서 종래의 세멘트 성형품에 비해서 한층 기계적 강도가 뛰어난 세멘트 성형품을 얻을 수 있는 세멘트제품의 제조 방법에 관한 것이다.

세멘트 경화체는, 이것을 450℃ 이상의 고온으로 가열하면 반드시 그 기계적 강도가 현저하게 열화한다.

예를 들면, 포오틀랜드 세멘트계의 세멘트 경화체를 450℃로 가열한 경우는 규산석회의 수화에 의해 생긴 Ca(OH)₂가 CaO와 H₂O로 분해하여 이때 세멘트 경화체의 내부에 커다란 수축변화가 생기기 때문에 세멘트 경화체의 기계적 강도, 특히 압축 강도가 현저하게 열화된다는 것이 알려져 있다[하라다·사까이 "내열 콘크리이트에 대하여"(일본국 간행 공업과 제품 No.50 제119면 우측란)]. 또, 알루미나 세멘트계의 세멘트 경화체에 대해서도 그 화학적인 이유는 상기 포오틀랜드 세멘트계의 경우와 동일하지는 않으나 역시 고온 가열에 의해서 그 기계적 강도가 현저하게 열화한다는 것이 알려져 있다[와까바야시 "알루미나 세멘트 경화체의 고온성상에 대하여"(일본국 간행요업협회지 69(2) 1961년 제28면)].

따라서, 종래는 세멘트 성형품의 강도향상을 위하여 세멘트 경화체를 고온소성한다는 것 등은 누구도 생각이 미치지 못했던 것이다.

이와 같은 기술 상황이었으므로 점토성형품의 제조에 있어서, 점토성형체의표면에 미려한 색조와 광택을 주기 위해서 널리 행하여지고 있는 소위 훈화처리도 세멘트성형품에 대해서는 훈화를 위해서 필요한 고온가열이 세멘트제품의 강도를 열화시킨다는 이유로 인하여 실제로는 적용할 수 없다고 생각되어 왔다. 또, 마찬가지 이유로 세멘트 성형품의 표면을 유약처리로 마무리하는 것에 대해서도 여러 가지의 제약이 존재하지 않으면 안되었다. 즉, 세멘트 경화체의 강도열화가 생기지 않는 450℃ 이하의 온도 범위에 있어서 충분히 용융 가능한 유약이 아니면 유약을 융착하기 위해서 행하는 소성에 의해서 유약처리한 세멘트 경화체 자체가 현저하게 기계적 강도가 빈약한 것으로 되지 않을 수 없었기 때문이다. 그래서 일본특허출원공고 49-10530호의 발명과 같은 저융점의 인산계 프릿유약이 개발되었으나, 이 특수한 유약은 통상의 고융점 유약에 비해서 내후성에 있어서도 내약품성에 있어서도 뒤질 뿐만 아니라, 그 자체 매우 고가이며, 더우기 이것을 사용한 유약처리한 세멘트 제품의 표면을 미적 관점에서 보아서 그다지 좋은 것이 아니라는 결점을 가지고 있었다.

본 발명은, 세멘트 성형들의 제조공정 중에 구태어 세멘트 경화체를 고온으로 소성하는 공정을 포함하여 그 전후에 예비적 수화경화공정과 본격적 수화경화공정을 행하므로서 종래의 세멘트제품에 비해서 더 한층 기계적 강도가 뛰어난 세멘트제품을 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

본 발명은 또 표면에 미려하고 또한 광택이 있는 탄소의 박막이 형성된 소위 훈화처리를 한 세멘트제품을 제조하는 방법을 제공하는 것도 목적으로 하고 있다.

본 발명의 제3의 목적은 표면에 고융점의 유약을 처리한 미려한 유약처리 세멘트제품을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 기타 목적은 이하 기술한 바에 의해 스스로 명백해질 것이다.

본 발명은 예비적인 수화경화공정을 거친 세멘트 경화체를 고온 소성하므로 인한 기계적 강도의 열화정도는 소성공정에 계속되는 본격적인 수화경화공정에 의한 기계적 강도의 증강에 비해서 작다는 사실의 발견, 즉 성형공정 뒤에 예비적 수화경화공정과 본격적 수화경화공정을 설치하고, 그 사이에 고온소성공정을 포함할 경우에는 세멘트 경화체를 고온소성하지 않는 종래법에 의한 세멘트 성형품보다도 더한층 기계적 강도가 뛰어난 세멘트 성형품이 얻어진다는 본 발명자들의 연구 결과에 기초를 둔 것이다.

즉, 본 발명은 세멘트와 골재를 혼합한 것에 물을 가하고, 또한 필요에 따라서 유리섬유 등의 보강제를 가하여 충분히 반죽하는 원료 반죽공정과 이 반죽물을 소망하는 형상으로 성형하는 성형공정과 이 성형체를 예비적으로 수화경화시키는 예비적 수화경화공정과 이 예비적 공정에 의해 얻어지는 경화체를 고온도로 소성하는 소성공정과 이 소성체를 충분히 수화 경화시키는 본격적 수화경화공정을 이 순서로 행하는 것을 특징으로 하는 세멘트제품의 제조방법이다.

상기의 예비적 공정을 거친 경화체의 소성에 있어서, 환원성의 분위기속에서 훈화제를 훈소시키므로서, 훈화제속에 함유되는 탄화수소가 열분해하므로서 생기는 미립형상의 탄소를 예비적 경화체의 표면에 침착시키도록 하면, 이 특별한 소성공정에 의해서 그 표면이 광택이 있는 탄소박막으로 아름답게 피복된 소위 훈화물이 소성품으로서 얻어진다.

또 상기의 예비적 공정을 거친 경화체의 소성에 있어서 미리 이 예비적 경화체의 표면에 고융점의 유약을 처리해 두면, 고온소성의 과정에서 이 유약이 예비적 경화체의 표면에 융착하므로 미려하고 또한 광택이 풍부한 유약처리물이 소성품으로서 얻어진다.

상기의 훈화물이나 유약처리물은 최종 공정인 본격적 수화경화공정을 거치므로서 고온소성에 의한 강도의 열화를 보충하고도 남음이 있는 기계적 강도의 증대를 가져오는 것으로서, 이 본격적 수화경화공정을 거쳐서 비로서 본 발명 방법에 의한 훈화 세멘트제품 또는 유약처리 세멘트제품이 될 수 있는 것이다.

본 발명에 의한 세멘트제품의 기계적 강도증대의 메카니즘은 아직 충분히 해명되고는 있지 않으나, 발명자들은 다분 다음과 같은 메카니즘에 의한 것일 것으로서 생각하고 있다. 즉, 잘 알려져 있는 바와 같이, 수화에 의한 세멘트의 경화반응은 매우 장기간에 걸쳐서 진행한다. 어떤 연구에 의하면, 40μ이상의 조립(粗粒) 클링커는 30년 이상을 경과하여도 아직 그 내주는 원래의 클링커 그대로 있다고 말해지고 있다. 또 안데레그(Anderegg) 및 휴벨(Hubbel) 양시의 연구에 의하면, 입경 15~30μ의 클링커를 수화시킨 경우, 7일간의 수화로 입자 표면에서 겨우 1.5μ 두께 밖에 수화 반응이 진행하지 않고 28일간의 수화에서는 3.5μ의 두께, 90일간의 수화로도 겨우 5.0μ의 두께까지 밖에 수화반응이 진행되지 않았다고 보고되어 있다(안데레그 및 휴벨의 미국 재료시험협회 회지 1929, Ⅱ 동 콘크리트 1930). 이와 같은 사실에 비추어 보면, 세멘트 입자의 수화반응은 30~100일간 정도에서 전체의 약 1/2이 진행하고, 그로부터 수년이란 장기에 걸쳐서 극히 서서히 그 정도가 증가해 가지만, 아직 30% 이상의 미수화부분을 내부에 잔존하고 있다고 추측된다.

이에 대하여 본 발명의 방법에 의하면, 예비적 수화경화공정을 거치므로서, 표면에서 수 μ의 두께까지 수화반응이 진행된 세멘트 입자의 경화된 수화표층이 이에 계속하는 고온소성공정을 거치므로서 훼손되고 이 경화수화표층에 생긴 균열이 입자 내부의 미수화부분과 입자밖에 존재하는 물과의 접촉 통로로서 기능을 한다. 그 결과, 최후의 본격적 수화경화공정의 과정에 있어서는, 소성공정을 사이에 개재시키지 않고, 예비적 수화경화공정을 그대로 계속한 경우에 비해서 입자표층에서 보다 깊은 입자 안속 부분까지도 수화시킬 수 있고, 결과적으로는 수화반응의 입자내부에의 진행 속도를 증대시켜 비교적 단시간으로 보다 두꺼운 경화표층을 형성시킬 수 있는 것으로 생각되어진다.

본 발명자들은 목하, 상기 가설을 검증하는데 애쓰고 있는 중이나, 본 발명의 예비적 수화경화공정의 기간을 제외한 다른 모든 조건을 동일하다고 한 경우, 최종제품의 기계적 강도는 예비적 수화경화공정의 기간이 길면 길수록 커진다는 관계에 있다는 것을 확인하고 있다. 이 사실은 상기 가설이 타당성을 가지고 있다는 것을 뒷받침하는 자료가 될 수 있을 것이다.

이하, 본 발명을 실시예에 의해서 설명한다.

[실시예 1]

세멘트 100부, 8메시 이하의 자기질 샤모트 200부, 물 50부의 조합물을 5분간 반죽하고, 얻어진 세멘트 반죽물을 500톤 유압프레스에 의해 성형압력 50kgf/㎠ 이상, 압력 유지시간 3분간 이상인 조건으로 가압 탈수성형해서 물고형물비 0.10의 세멘트 성형물을 얻는다. 이 세멘트 성형돌을 습윤한 공기 속에서 1주간 양생해서 예비적으로 수화경화시킨 후, 신속소성로(roller house kiln)로 시료표면 온도 800℃로 60분간 소성하고, 20℃의 실내에 방치해서 냉각하고, 냉각후 즉시 수중에 침지하여 24시간 경과 후, 180℃, 10기압의 오오토클레이브양생을 8시간 행해서 세멘트제품을 얻엇다. 이 세멘트제품의 만곡강도를, 도오고오기 주식회사제의 소형 재료시험기 FSP-500으로 측정한 바, 130kgf/㎠였다.

[실시예 2]

실시예 1과 동일한 세멘트 성형물을 수중에서 4주간 양생해서 예비적으로 수화경화시켜 100℃로 8시간 건조한 뒤, 신속소성로에 의해서 시료표면 온도 800℃로 30분간 소성하여 그 뒤 28일간 수중에 침지하는 양생을 행해서 세멘트제품을 얻었다. 이 세멘트제품의 만곡강도는 160kgf/㎠였다.

[실시예 3]

세멘트 100부, 8메시 이하의 자기질샤모트 200부, 물 60부의 조합물을 5분간 반죽하여 160×40×40mm의 금형에 부어서 성형한다. 이 세멘트 성형물을 공기 중에서 7일간 양생해서 예비적으로 수화 경화시킨 뒤, 전기로에 2시간 걸려서 850℃로 승온하여 15분간동안 850℃의 고온을 유지한 후, 10시간 걸려서 20℃로 강온하므로서 소성하였다. 20℃로 냉각 후 즉시 수중에 침지해서 28일간의 수중양생을 행해서 세멘트제품을 얻었다. 이 세멘트제품의 만곡강도는 84.4kgf/㎠였다.

[실시예 4]

세멘트 100부, 입경 5mm 이하의 하천모래 200부, 물 60부의 조합물을 5분간 반죽하여 이 반죽물을 우찌다기계 제작주식회사제의 후형(厚型) 슬레이트기와 성형기로 성형해서 세멘트 성형물(기와)를 얻는다. 이 성형물을 7일간 공기 중에서 양생해서 예비적으로 수화경화시킨 뒤, 훈증기와 소성용의 가마에 넣어 2시간 걸려서 850℃까지 승온하고, 가마속에 휘발성분이 많은 석탄을 투입한 후, 850℃의 온도를 유지한채로 가마 전체를 1시간 밀폐해서 훈화처리를 수반하는 고온소성을 행하고, 밀폐 상태의 가마속에서 48시간 걸려서 20℃로 냉각한 후, 훈화소성 물을 가마에서 꺼내어 수중에 28일간 침지하는 수중양생을 행해서 표면이 산화은색을 나타내는 세멘트제품(세멘트제 훈증기와)를 얻었다. 이 세멘트제품의 만곡강도는 106kgf/㎠였다

[실시예 5]

세멘트 100부, 8메시이하의 항화석(抗火石) 300부, 물 50부 및 보강재로서의 스티일파이버 20부, 감수제 2부의 조합물을 10분간 반죽하여 얻어진 세멘트반죽물을 500톤 유압프레스로, 성형압력 50kgf/㎠ 이상 압력 유지시간 3분간 이상인 조건으로 가압탈수성형해서 물고형물비 0.09의 세멘트 성형들을 얻어 이것을 수중에서 7일간 양생해서 예비적으로 수화경화시킨 뒤, 100℃로 4시간 건조시켜서 예비적 경화체를 얻는다. 이 예비적 경화체의 표면에 프릿 10부, 유리가루 80부, 베어미클라이트점토 5부, 장석 5부로 된 조합품을 습식 분쇄기로 20시간 잘게 마쇄하므로서 미리 준비해 둔 고융점의 유약을, 분무기에 의해 1㎡당의 건조중량으로 500g 유약처리한 후 신속소성로에 의해서 850℃로 60분간 소성해서 유약처리소성물을 얻어 20℃까지 냉각시킨 이 유약처리소성물을 수중에 침지해서 24시간 경과후 40℃, 습도 100%의 조건하에서 12시간 증기 양생해서 유약처리 세멘트제품을 얻었다. 이 유약처리 세멘트제품의 만곡 강도는 250kgf/㎠였다. 또, 이 유약처리 세멘트제품을 33용량% HCl 및 40중량% NaOH에 각각 72시간 접촉시킨바, 그 유약처리 표면엔 아무런 변화도 볼 수 없었다. 또한 유약처리표면의 내후성을 테스트하기 위하여 이 유약처리 세멘트제품을 웨더미터에 넣어서 관찰한 바, 800시간을 경과해도 유약처리표면에 변화는 없었다.

상기 각 실시예의 기재에서도 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 있어서 "세멘트반죽물"이라고 불리우는 것은 소요량의 세멘트, 골재 및 물을 반죽한 것에 한하지 않고, 소요량의 세멘트, 골재 및 물에 대해서, 종래부터 세멘트제품의 원료 조합시에 첨가되는 각종의 혼합제, 예를 들면 워커빌리티개선제, 침강경감제, 응결시간조정제, 증량제, 착색제 등을 적당하게 첨가하고 나서, 반죽한 것을 포함한 개념이다. 또한, 원료 반죽을 하기 위한 실작업시간 및 반죽 후 성형에 착수할 때까지의 방치 시간을 단축하기 위해서 행하는 여러 가지의 연구는 성형공정전에 진행하는 수화경화의 정도를 작게해서 성형공정에서의 성형작업이 수분부족으로 어렵게 되는 것을 방지한다는 의미에서 매우 바람직한 일이다. 또 세멘트 반죽물 중에 보강제로서 유리섬유, 셀라믹섬유, 금속섬유, 금속선 등의 내열·내알칼리성 보강제를 세멘트 및 골재에 대하여 0.5~12.0중량% 첨가하면, 최종 제품의 기계적 강도, 그 중에서도 내충격 강도가 비약적으로 향상하므로 종래에는 제조불가능하다고 지목되었던 튼튼한 유약처리박층 세멘트판까지도 제조하는 것이 가능케 되는 것이다.

본 발명의 출발원료의 하나인 "세멘트"는 포오틀랜드 세멘트, 알루미나 세멘트 뿐만 아니라, 플라이애시 세멘트, 고로 슬래그 세멘트, 석회=슬래그계 세멘트 등의 혼합 세멘트를 포함한 개념이며, 이 말은 수화반응에 의해서 경화를 나타내는 모든 물질을 지칭하는 것으로 이해되지 않으면 안된다. 또 본 발명의 출발원료의 하나인 "골재"는 소성공정에서의 고온소성에 있어서 급격한 팽창이나 수축이 발생치 않는, 온도=체적변화가 작은 것이라야 된다는 것이 필요하다. 이 요구를 만족시켜 주는 것으로는, 예를 들면 중정석으로 대표되는 중량골재, 모래, 자갈, 쇄석, 슬래그, 도기질샤모트, 자기질샤모트 등의 보통 골재, 그리고 인공경량골재로 대표되는 경량골재 등을 들 수가 있다. 그 중에서도 본 발명의 특색인 기계적 강도의 증대효과라는 관점에서 특히 추천할 수 있는 것은 도기질 또는 자기질 샤모트이다.

본 발명의 성형공정은 종래의 세멘트 제조기술과 다른 점이 없다. 부어넣기성형, 가압탈수성형, 원심탈수성형, 초조탈수성형 등 종래 공지의 성형 방법은 어느 것도 적용이 가능하다. 특히 부어넣기성형 이외의 탈수성형, 그 중에서도 액체상 반죽상태 혹은 플라스틱형상의 세멘트 반죽물을 틀에 주입할 때 또는 주입하지 않고 직접 편 뒤에 압축 공기 등의 분사장치 혹은 원심분리기 등의 가압장치를 이용하여 정압을 가하는 방법 혹은 세멘트 반죽물을 흡수성 및 통기성을 겸비한 틀에 주입한 뒤에, 틀 내부의 압력을 감압하여, 즉 부압을 가하는 방법에 의하여, 탈수해서 성형하는, 광의의 가압탈수성형이 유효하다. 세멘트 성형물의 물고형물비는 종래의 것과 비교해서 큰 차가 없는 것은 물론이다.

이미 밝힌 바와 같이 본 발명의 특색은, 그 예비적 수화경화공정과 이에 계속되는 고온소성공정 및 본격적 수화경화공정에 있어서 현저하다. 예비적 수화경화 및 본격적 수화경화를 통하여 세멘트의 수화경화를 위하여 채용 가능한 양생 방법에는, 필요량의 수분을 충분히 공급할 수 있는 상태의 방법이라면 아무런 제한도 존재하지 않는 것이다. 즉, 종래부터 행해지고 있는 공기중 양생, 습기중양생, 수중양생, 중기중양생, 살수양생 및 오오토클레이보양생 등 모든 양생방법이 적용 가능하다.

본 발명의 소성공정에서의 소성온도·소성시간 등의 조건은 골재의 종류, 세멘트와 골재의 배합비율, 사용하는 유약의 종류 등에 따라서 적절히 결정되는 것이나, 통상 650~950℃의 온도를 5~180분간 유지하도록 해서 행해진다. 이 소성온도는 본 발명에 의한 세멘트제품의 기계적 강도에 대해서 무시할 수 없는 영향을 미치는 것으로 생각된다. 즉, 발명자들이 다음 조건에 의하여 행한 실험에 의하면, 그 결과는 제1표와 같았다.

(실험조건)

(1) 골재의 종류 : 8메시 이하의 자기질샤모트

(2) 세멘트와 골재의 배합비율 : 1 : 2

(3) 성형방법 : 가압탈수성형(75kgf/㎠)

(4) 예비적 수화경화공정 : 1주간의 습기중 양생

(5) 본격적 수화경화공정 : 4주간의 수중양생

(6) 소성시간 : 소정 소성온도를 10분간 유지

단, X는 소정 소성온도(℃), Y는 실측만곡강도(kgf/㎠)를 표시함.

제1표에서 명백한 바와 같이, 최종 제품의 만곡강도는 소성온도에 따라 변화하며, 소성온도가 800℃에 이르기까지는 소성온도가 높을수록 세멘트제품의 기계적 강도도 높아지나, 소성온도가 900℃를 넘으면 세멘트제품의 기계적 강도는 반대로 저하한다. 이 제1표에서 가장 효과적인 소성온도는 800℃ 전후라는 것을 알 수가 있다.

본 발명에 의해서 유약처리 세멘트제품을 제조할 경우의 유약에는 아무런 제약도 없고, 모든 프릿유약, 모든 생유약, 모든 휘발성유약이 유약처리 가능하다. 이점은 본 발명 방법의 특색의 하나이다.

본 발명에 의해서 제조한 세멘트제품의 기계적 강도를 제조과정에서 소성공정을 포함시키지 않는 종래 방법에 의해서 제조한 세멘트제품과 비교하기 위하여 다음과 같은 대비시험을 행하였다. 즉 세멘트와 골재와의 배합비율이 1 : 2가 되도록 조합한 원료에 대하여서 물을 가해서 반죽해서 된 세멘트 반죽물을 가압 탈수 성형해서 얻은 세멘트 성형소편 ①~⑥을, 본 발명 방법의 공정순서에 따라서, 1주간 습기 중 양생한 후, 800℃로 10분간 소성한 다음 3주간 수중 양생하므로서 얻어진 제품(A군)과 동일한 세멘트성형 소편 ①~⑥을 종래 방법에 의해서 4주간 수중 양생하므로서 얻어진 제품(B군)과의 만곡강도를 시험한 바, 제2표와 같은 결과가 얻어졌다. 또, 세멘트성형 소편 ①~⑥의 크기는 모두 210×30×30mm, 사용골재의 종류는 성형소편 ①이 8메시이하로 부피 비중이 2.39의 자기질샤모트, 성형소편 ②가 8메시이하로 부피비중이 2.36의 자기질샤모트, 성형소편 ③이 35메시 이하의 자기질샤모트, 성형소편 ④가 8메시이하의 도기질샤모트, 성형소편 ⑤가 35메시 이하의 항화석, 성형소편 ⑥이 물찌꺼기이다. 또 사용시험 장치는 도오교오 고오기주식회사제의 소형재료시험기 FSP-500이며, 시험조건은 스팬간격 90mm 하중속도 12mm/분이었다.

상기 제2표에서 명백한 바와 같이, 어떠한 골재를 사용한 경우에 있어서도, 소성공정을 포함시킨 본 발명 방법에 의한 제품쪽이 소성공정이 없는 종래 방법에 의한 제품에 비해서 그 만곡강도가 큰 것으로 되어 있다.

본 발명의 효과는 단지 제품의 기계적 강도가 우수하다는 점에만 그치는 것이 아니다. 본 발명 방법을 채용하므로 인한 최대의 이점은 고온소성에 의해서 기계적 강도의 향상을 도모할 수 있기 때문에, 세멘트 제품에 훈화처리와 고융점유약의 유약처리를 가능케한 점에 있다. 특히 세멘트제품의 유약처리에 있어서, 종래에는 사용 불가능으로 되어 있던 값싸지만 융점이 높은 프릿유약이 사용 가능하게 된 점과 아울러 이 프릿유약에 장석, 점토 등의 생원료를 적당하게 배합하여 제3표 및 제4표에 예시한 것과 같은 내후성, 내마모성, 내약품성에 뛰어남과 동시에 유약처리면의 색체, 광택에 결려함이 하나없는, 세멘트제품에 알맞는 유약이 사용할 수 있게 되므로서 건축계를 비롯하여 관련 산업분야에 있어서, 세멘트제품의 신규하고 광범위한 수요를 낳게 할 수 있다는 점에 본 발명의 극히 뛰어난 산업상의 이용 가능성을 인정받게 될 것이다.

Claims (6)

1. 세멘트와 골재를 혼합한 것에 물을 가하여, 여기에 필요에 따라서 보강재를 가해서 된 원료를 충분히 반죽하는 원료 반죽공정과 이 반죽물을 소망하는 형상으로 성형하는 성형공정과 이 성형체를 예비적으로 수화경화시키는 예비적 수화경화공정과, 이 예비적 공정에 의하여 얻어지는 경화체를 고온도로 소성하는 소성공정과 이 소성체를 충분히 수화경화시키는 본격적 수화경화공정을, 이 순서로 행하는 것을 특징으로 하는 세멘트 제품의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 보강재로서 유리섬유, 셀라믹섬유, 금속섬유 또는 금속선을 사용함을 특징으로 한 세멘트 제품의 제조방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 소성공정에서의 소성은 650~950℃에서 행해지는 것을 특징으로 한 세멘트 제품의 제조방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 소성공정에서의 소성은 환원성의 분위기 중에 훈화제를 훈소시키므로서 훈화제 중에 함유되어 있는 탄화수소가 열분해를 하므로서 발생하는 미립상태의 탄소를 소성대상품의 표면에 침착시키도록 해서 행하는 것을 특징으로 하는 세멘트제품의 제조방법.
5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 소성공정에서의 소성은, 미리 소성대상물의 표면에 고융점의 유약을 처리한 다음에 행하는 것을 특징으로 하는 세멘트 제품의 제조방법.
6. 제5항에 있어서, 상기 유약으로서, 장석, 점토 등의 생원료에 프릿유약을 배합하거나 또는 배합하지 않고 만든 생유약, 프릿유약 또는 휘발성유약을 사용하는 것을 특징으로 하는 세멘트 제품의 제조방법.