KR20230105028A - 차량용 헤드라이닝 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 문건은 종래에 비하여, 생산 비용과 자원 낭비를 현저히 줄일 수 있는 차량용 헤드라이닝 제조 방법을 제공한다.
실시예에 따른 차량용 헤드라이닝 제조 방법은, 수지를 압출하여, 길이 방향을 따라 적어도 두께가 서로 다른 2개의 영역을 갖는 시트를 만드는 단계; 냉간 프레스 머신에 상기 시트를 응고되기 전에 투입한 뒤 가공하여, 헤드라이닝 형태의 성형물을 만드는 단계; 및 상기 냉간 프레스 머신에 원단과 상기 성형물을 투입한 뒤 가공하여, 상기 원단과 상기 성형물을 압착하는 단계;를 포함한다.

Description

차량용 헤드라이닝 제조방법{METHOD OF MANUFACTURING HEADLININGS FOR VEHICLES}

본 개시(The Present Disclosure)는 차량용 헤드라이닝과 관련된다.

한국 공개특허공보 제10-2008-0104537호에는 차량용 헤드라이닝(= 천정 내장재)의 제조방법이 게재되어 있다.

위 공보를 참고하면, 종래에는 평평한 형태의 소재(예 : 폴리우레탄폼, 유리섬유, 부직포, 필름 등)들을 수직 방향으로 포개 열압착한 뒤, 가장자리를 트리밍하여 헤드라이닝을 제조하였는데, 이 경우 ① 트리밍 작업시, 잘려나가는 기재의 가장자리 부분들(트리밍 가공잔여물)은 여러 소재들이 겹쳐져 있어 재활용이 불가능하고, ② 제조될 헤드라이닝에서 깊이가 깊은 부분은 소재가 크게 늘어나 얇게 제조되는 문제점이 있었다.

KR 10-2008-0104537 A (2008.12.03. 공개) KR 10-1642053 B1 (2016.07.22. 공고)

종래에 비하여, 생산 비용과 자원 낭비를 현저히 줄일 수 있는 차량용 헤드라이닝 제조 방법을 제공하는 것이다.

또한 별도의 강도 보강물을 부착할 필요가 없는 헤드라이닝을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

(본 개시의) 실시예에 따른 차량용 헤드라이닝 제조 방법은, 수지를 압출하여, 길이 방향을 따라 적어도 두께가 서로 다른 2개의 영역을 갖는 시트를 만드는 단계; 냉간 프레스 머신에 상기 시트를 응고되기 전에 투입한 뒤 가공하여, 헤드라이닝 형태의 성형물을 만드는 단계; 및 상기 냉간 프레스 머신에 원단과 상기 성형물을 투입한 뒤 가공하여, 상기 원단과 상기 성형물을 압착하는 단계;를 포함한다.

실시예에 따른 차량용 헤드라이닝 제조 방법은, 상기 원단으로 상기 성형물의 가장자리를 감싸는 단계;를 더 포함할 수 있다.

실시예에 따른 차량용 헤드라이닝 제조 방법을 이용하면, 최소한의 자원으로 품질이 우수한(특정 부분의 두께가 보강된) 차량용 헤드라이닝을 용이하게 제조할 수 있다.

도 1은 실시예에 따른 차량용 헤드라이닝 제조 방법의 순서도이다.
도 2는 도 1의 각 단계별 기재의 변형을 개략적으로 나타내는 도면이다.

이하 첨부된 도면을 참조하여, 실시예에 따른 차량용 헤드라이닝 제조 방법을 구체적으로 설명한다.

도 1은 실시예에 따른 차량용 헤드라이닝 제조 방법(S100)[이하 '차량용 헤드라이닝 제조 방법(S100)'이라 한다]의 순서도이고, 도 2는 도 1의 각 단계별 기재의 변형을 개략적으로 나타내는 도면이다.

도 1, 도 2에 도시된 바와 같이, 차량용 헤드라이닝 제조 방법(S100)은 수지를 압출하여, 길이 방향을 따라 적어도 두께가 서로 다른 2개의 영역을 갖는 시트를 만드는 단계(S110), 냉간 프레스 머신에 시트를 응고되기 전에 투입한 뒤 가공하여, 헤드라이닝 형태의 성형물을 만드는 단계(S120), 냉간 프레스 머신에 원단과 성형물을 투입한 뒤 가공하여, 원단과 성형물을 압착하는 단계(S130), 원단으로 성형물의 가장자리를 감싸는 단계(S140)를 포함할 수 있다.

① 수지를 압출하여, 길이 방향을 따라 적어도 두께가 서로 다른 2개의 영역을 갖는 시트를 만드는 단계(S110)

이 단계에서는, 노즐의 출구 폭이 조절되는 압출 성형기(A)에 의하여, 수지(예 : 열가소성 플라스틱 등)가 압출되어, 소정 면적을 갖는 시트(1)가 제조된다. 이때 시트(1)는 길이 방향[헤드라이닝(10)에서는 폭 방향을 의미함]을 따라 적어도 두께가 서로 다른 2개의 영역(1a, 1b, 1c...)을 갖도록 구성된다. 즉, 후술되는 냉간 프레스 과정에서 크게 인장되는 부분[헤드라이닝(10)에서 깊이가 깊은 부분]은 두껍게 성형된다.

한편, 노즐의 출구 폭이 조절되는 압출 성형기(A)의 예시적 구조는 한국 등록특허공보 제10-1642053호를 통하여 확인할 수 있으며, 압출 성형기(A)는 반드시 위 공보에 게시된 것만을 의미하는 것은 아니다.

② 냉간 프레스 머신에 시트를 응고되기 전에 투입한 뒤 가공하여, 헤드라이닝 형태의 성형물을 만드는 단계(S120)

이 단계에서는, 냉간 프레스 머신(미도시)에 시트(1)가 투입된 뒤, 프레스 가공되어, 최종 헤드라이닝 형태에 가까운 성형물(2)[= 기재]이 만들어진다. 냉간 프레스 머신에 투입되는 시트(1)는 수지가 응고되기 전 상태인 것이 바람직하다. 그에 따라, 이 단계에서 생성되는 가공잔여물(3)은 이전 단계의 압출 성형기(A)에 투입되어 재활용될 수 있다.

③ 냉간 프레스 머신에 원단과 성형물을 투입한 뒤 가공하여, 원단과 성형을 압착하는 단계(S130)

이 단계에서는, 냉간 프레스 머신(전 단계에 사용된 것과 동일한 것이어도 무방함)에 부직포 등의 재질로 구성된 원단(4)과 성형물(2)이 투입된 뒤, 프레스 가공되어, 성형물(2)의 일측면[헤드라이닝(10)의 하면]에 원단(4)이 압착된다.

냉간 프레스 머신에 투입되는 원단(4)의 면적은 성형물(2)의 면적보다 크게 구성되는 것이 바람직하며, 경우에 따라, 이 단계에서는 원단(4)의 가장자리 일부도 절단(트리밍)되어도 무방하다.

④ 원단으로 성형물의 가장자리를 감싸는 단계(S140)

이 단계에서는, 성형물(2)의 외곽에 위치된 원단(4)의 가장자리가 초음파 융착 또는 본딩 등에 의하여, 성형물(2)의 타측면[헤드라이닝(10)의 상면]에 결합된다. 계속해서, 성형물(2)에 브라켓(미도시) 등이 더 부착될 수 있고, 최종적으로 헤드라이닝(10)이 완성된다.

앞서 설명된 차량용 헤드라이닝 제조 방법(S100)을 이용하면, 최소한의 자원[1차 프레스 단계(S120)에서 발생되는 가공잔여물(3)이 재활용되는 것을 의미함]으로 취약부의 두께가 보강된[깊이가 깊은 부분이 시트(1)의 최초 두께에 의하여 보강되는 것을 의미함] 차량용 헤드라이닝(10)을 용이하게 제조할 수 있다.

본 개시(The Present Disclosure)의 실시예(들)를 설명할 때 사용된 각종 표현(용어, 시각화된 이미지 등)들은 본 개시의 본질적 기술사상을 독자에게 이해하기 쉽게 전달하기 위한 도구적 목적으로 채택된 것에 불과하다.

또한 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 사람이라면, 본 개시의 실시예(들)를 바탕으로 위 실시예(들)와 본질적 기술사상은 동일하지만 피상(皮相)적으로는 차이가 있는 여러 변형 실시예들을 창안해 낼 수 있을 것이다.

따라서 본 개시의 권리범위는 '발명의 설명' 및 '도면'에 기재된 일부 표현들에 의해 제한되어선 안 되고, 본 개시의 본질적 기술사상에 의거하여 폭넓게 해석되어야 한다.

10 : 차량용 헤드라이닝
1 : 시트 2 : 성형물
3 : 가공잔여물 4 : 원단

Claims (3)

1. 수지를 압출하여, 길이 방향을 따라 적어도 두께가 서로 다른 2개의 영역을 갖는 시트를 만드는 단계;
   냉간 프레스 머신에 상기 시트를 응고되기 전에 투입한 뒤 가공하여, 헤드라이닝 형태의 성형물을 만드는 단계; 및
   상기 냉간 프레스 머신에 원단과 상기 성형물을 투입한 뒤 가공하여, 상기 원단과 상기 성형물을 압착하는 단계;를 포함하는, 차량용 헤드라이닝 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 원단으로 상기 성형물의 가장자리를 감싸는 단계;를 더 포함하는, 차량용 헤드라이닝 제조방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항의 차량용 헤드라이닝에 의하여 제조된 차량용 헤드라이닝.

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