KR20230070482A - 고강도 냉연 강판, 고강도 도금 강판, 고강도 냉연 강판의 제조 방법, 고강도 도금 강판의 제조 방법 및, 자동차 부품 - Google Patents

Abstract

인장 강도(TS) 1080㎫ 이상의 인장 강도를 갖고, 우수한 연성, 신장 플랜지성 및, 굽힘성을 겸비한 고강도 냉연 강판 및 그의 제조 방법을 제공하는 것. C, Si, Mn, P, S, N, Al, Ti, Nb 및 B를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, [㏖％N]/[㏖％Ti]＜1을 충족하는 성분 조성과, 페라이트: 면적 분율로 12％ 이상 30％ 미만, 템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트: 면적 분율로 합계 55％ 이상 85％ 이하, 퀀칭 마르텐사이트: 면적 분율로 15％ 이하, 잔류 오스테나이트: 면적 분율로 1％ 이상 10％ 이하, 0.8×[％Mn] 이하의 Mn 농도를 갖는 저Mn 페라이트의 면적 분율이 5％ 이상 20％ 이하, (상기 페라이트의 면적 분율)－(상기 저Mn 페라이트의 면적 분율): 10％ 이상, 잔부 조직: 면적 분율로 3％ 미만, 또한 상기 저Mn 페라이트의 평균 결정 입경이 10㎛ 이하인 강 조직을 갖는, 고강도 냉연 강판.

Description

고강도 냉연 강판, 고강도 도금 강판, 고강도 냉연 강판의 제조 방법 및, 고강도 도금 강판의 제조 방법

본 발명은, 고강도 냉연 강판, 고강도 도금 강판, 고강도 냉연 강판의 제조 방법 및, 고강도 도금 강판의 제조 방법에 관한 것이다.

자동차의 충돌 안전성과 경량화에 의한 저연비화를 양립하기 위해, 고강도 강판이 요구되고 있다. 더하여, 프레스 가공에 의한 성형성을 양호하게 하기 위해, 우수한 연성, 신장 플랜지성(stretch flangeability), 굽힘성(bendability)을 겸비한 자동차 강판이 요구되고 있다.

특허문헌 1에는, 인장 강도가 980㎫ 이상이고, 연성과 굽힘성이 우수한 고강도 냉연 강판이 기재되어 있다. 특허문헌 2에는, 연성과 신장 플랜지성의 밸런스가 우수한 고강도 강판 및 그의 제조 방법이 개시되어 있다.

일본공개특허공보 2015-193897호 일본특허 제5464302호 공보

그러나, 특허문헌 1에 있어서는, 신장 플랜지성에 대해서 고려되어 있지 않다. 특허문헌 2에 있어서는, 굽힘성에 대해서 고려되어 있지 않다. 이와 같이, 강도, 연성, 신장 플랜지성 및, 굽힘성을 종합적으로 만족하는 강판은 존재하지 않는다.

본 발명은, 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 인장 강도(TS) 1080㎫ 이상의 인장 강도를 갖고, 우수한 연성, 신장 플랜지성 및, 굽힘성을 겸비한 고강도 냉연 강판 및 그의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명에 있어서, 고강도란, JIS Z2201에 준거하여 측정한 인장 강도(TS)가 1080㎫ 이상인 것을 의미한다.

또한, 신장이 우수하다란, JIS Z2201에 준거하여 측정한 신장(El)이 10％ 이상인 것을 의미한다.

또한, 신장 플랜지성이 우수하다란, 신장 플랜지성의 지표인 JIS Z2256에 준거하여 측정한 구멍 확장률(λ)의 값이 50％ 이상인 것을 의미한다.

또한, 굽힘성이 우수하다란, 독일 자동차 공업회 규격 VDA328-100에 준거하여 측정한 VDA 굽힘 각도가 85° 이상인 것을 의미한다.

본 발명자들은, 상기한 과제를 달성하기 위해, 예의 검토를 거듭한 결과, 이하의 인식을 얻었다.

(1) Mn을 포함하는 강판을 페라이트와 오스테나이트의 2상역(dual phase region)에 어닐링하면, 페라이트상의 Mn 농도가 저하하고, 한편으로 오스테나이트상의 Mn 농도가 증대하는 원소 분배(Mn 분배)가 발생한다.

(2) 상기 Mn 분배가 발생한 강판을 적절한 냉각 속도로 냉각하면, Mn 농도가 낮은 페라이트를 핵으로 하여 오스테나이트가 새롭게 페라이트 변태한다. 냉각 중의 변태에 의해 새롭게 생성된 페라이트의 Mn 농도는, 변태 전의 오스테나이트의 Mn 농도를 유지하기 때문에, Mn 농도가 높은 페라이트가 생성된다.

(3) Mn 농도가 높은 페라이트는 Mn 농도가 낮은 페라이트보다도 경질이다. 이 경질인 페라이트는, Mn 농도가 낮고 연질인 페라이트와, 경질인 베이나이트 혹은 템퍼링 마르텐사이트의 사이에 끼워지도록 위치하기 때문에, 연질상(soft phase)(Mn 농도가 높은 페라이트)과 경질상(hard phase)(베이나이트 혹은 템퍼링 마르텐사이트)의 경도차를 완화시키는 효과가 있다. 이 결과, 고강도 냉연 강판의 신장 플랜지성이 향상한다.

(4) Mn 농도가 낮은 페라이트를 미세하게 분산시킴으로써 굽힘성의 향상에 유효하다.

본 발명은, 상기 인식에 기초하여 이루어진 발명이다. 즉, 본 발명의 요지 구성은 이하와 같다.

[1] 질량％로,

C: 0.06％ 이상 0.15％ 이하,

Si: 0.10％ 이상 1.8％ 이하,

Mn: 2.00％ 이상 3.50％ 이하,

P: 0.050％ 이하,

S: 0.0050％ 이하,

N: 0.0060％ 이하,

Al: 0.010％ 이상 1.0％ 이하,

Ti: 0.005％ 이상 0.075％ 이하,

Nb: 0.005％ 이상 0.075％ 이하 및

B: 0.0002％ 이상 0.0040％ 이하

를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, [㏖％N]/[㏖％Ti]＜1을 충족하는 성분 조성과,

페라이트: 면적 분율로 12％ 이상 30％ 미만,

템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트: 면적 분율로 합계 55％ 이상 85％ 이하,

퀀칭 마르텐사이트: 면적 분율로 15％ 이하,

잔류 오스테나이트: 면적 분율로 1％ 이상 10％ 이하,

0.8×[％Mn] 이하의 Mn 농도를 갖는 저Mn 페라이트의 면적 분율이 5％ 이상 20％ 이하,

(상기 페라이트의 면적 분율)－(상기 저Mn 페라이트의 면적 분율): 10％ 이상,

잔부 조직: 면적 분율로 3％ 미만,

또한 상기 저Mn 페라이트의 평균 결정 입경이 10㎛ 이하인 강 조직을 갖는, 고강도 냉연 강판.

단, [㏖％N] 및 [㏖％Ti]는, 각각 N 및 Ti의 강 중 함유량(㏖％)을 나타내고, [％Mn]은 Mn의 강 중 함유량(질량％)을 나타낸다.

[2] 상기 성분 조성은 추가로, 질량％로,

V: 0.200％ 이하,

Cr: 0.20％ 이하,

Mo: 0.20％ 이하,

Cu: 0.30％ 이하,

Ni: 0.30％ 이하,

Sb: 0.100％ 이하,

Sn: 0.100％ 이하,

Ca: 0.0050％ 이하,

Mg: 0.0050％ 이하,

REM: 0.0050％ 이하,

Ta: 0.100％ 이하,

W: 0.500％ 이하,

Zr: 0.0200％ 이하 및

Co: 0.100％ 이하

중으로부터 선택되는 적어도 1종의 원소를 함유하는, 상기 [1]에 기재된 고강도 냉연 강판.

[3] 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 고강도 냉연 강판의 적어도 편면에 도금층을 갖는, 고강도 도금 강판.

[4] 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 성분 조성을 갖는 강 슬래브(slab)에 열간 압연을 실시하여 열연판으로 하고,

상기 열연판에 산 세정을 실시하고,

산 세정 후의 상기 열연판에 냉간 압연을 실시하여 냉연판으로 하고,

이어서, 상기 냉연판을 Ac₁점 이상 (Ac₃점－50℃) 이하의 제1 가열 온도까지 가열하고, Ac₁점 이상 (Ac₃점－50℃) 이하의 제1 가열 온도역에서 10s 이상 보존유지(保持)하는 제1 가열 공정을 행하고,

이어서, 상기 냉연판을, Ac₃점 이상 (Ac₃점＋40℃) 이하의 제2 가열 온도까지 승온 속도 10℃/s 이상으로 가열하고, Ac₃점 이상 (Ac₃점＋40℃) 이하의 제2 가열 온도역에서 5s 이상 60s 이하 보존유지하는 제2 가열 공정을 행하고,

이어서, 상기 냉연판을, 10℃/s 이상의 제1 냉각 속도로 500℃ 이하 Ms점 초과의 제1 냉각 정지 온도까지 냉각한 후, 당해 제1 냉각 정지 온도에서 10s 이상 60s 이하 보존유지하거나, 혹은 당해 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지 10℃/s 미만의 제3 냉각 속도로 10s 이상 60s 이하 냉각하는, 제1 냉각 공정을 행하고,

이어서, 상기 냉연판을, 10℃/s 이상의 제2 냉각 속도로 (Ms점－100℃) 이하 100℃ 이상의 제2 냉각 정지 온도까지 냉각하는 제2 냉각 공정을 행하고,

이어서, 상기 냉연판을, 상기 제2 냉각 정지 온도 이상 450℃ 이하의 재가열 온도역까지 재가열하고, 상기 제2 냉각 정지 온도 이상 450℃ 이하의 재가열 온도역에서 10s 이상 1800s 이하 보존유지하는 재가열 공정을 행하여, 고강도 냉연 강판을 얻는, 고강도 냉연 강판의 제조 방법.

[5] 상기 [4]에 기재된 재가열 공정의 후, 상기 고강도 냉연 강판에 도금 처리를 실시하여 고강도 도금 강판을 얻는, 고강도 도금 강판의 제조 방법.

[6] 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 고강도 냉연 강판을 적어도 일부에 이용하여 이루어지는, 자동차 부품.

[7] 상기 [3]에 기재된 고강도 도금 강판을 적어도 일부에 이용하여 이루어지는, 자동차 부품.

본 발명에 의하면, 1080㎫ 이상의 인장 강도를 갖고, 우수한 연성, 신장 플랜지성 및, 굽힘성을 겸비하는 고강도 냉연 강판 및 그의 제조 방법을 제공할 수 있다.

(발명을 실시하기 위한 형태)

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서 설명한다. 또한, 본 발명은 이하의 실시 형태에 한정되지 않는다.

먼저, 고강도 냉연 강판의 성분 조성의 적정 범위 및 그의 한정 이유에 대해서 설명한다. 또한, 이하의 설명에 있어서, 강판의 성분 원소의 함유량을 나타내는 「％」는, 특별히 명기하지 않는 한 「질량％」를 의미한다. 또한 본 명세서 중에 있어서, 「∼」를 이용하여 나타나는 수치 범위는, 「∼」의 전후에 기재되는 수치를 하한값 및 상한값으로서 포함하는 범위를 의미한다.

[필수 성분]

C: 0.06％ 이상 0.15％ 이하

C는 베이나이트 혹은 템퍼링 마르텐사이트 중에 포함됨으로써 강도 상승에 기여한다. 또한, C는 오스테나이트에 농화함으로써 연성에 기여하는 잔류 오스테나이트를 안정화하는 효과를 갖는다. 이러한 효과를 얻기 위해 C 함유량은 0.06％ 이상으로 한다. 한편으로, C 함유량이 0.15％ 초과에서는 퀀칭 마르텐사이트가 증가하여 신장 플랜지성이 저하한다. 따라서, C 함유량은 0.06％ 이상 0.15％ 이하로 한다. C 함유량은 바람직하게는 0.07％ 이상, 보다 바람직하게는 0.10％ 이상이다. 또한, C 함유량은 바람직하게는 0.14％ 이하, 보다 바람직하게는 0.12％ 이하이다.

Si: 0.10％ 이상 1.8％ 이하

Si는 고용 강화에 의해 강도 증가에 기여한다. 또한 시멘타이트의 생성을 억제하여 잔류 오스테나이트의 안정화에 기여하기 때문에, Si는 0.10％ 이상의 함유를 필요로 한다. 한편, Si는 페라이트-오스테나이트의 2상역에서는 페라이트에 농화하기 때문에, 저Mn 페라이트의 영역에 농화한다. 페라이트로의 Si 농화가 과도해지면, 전위의 미끄러짐계(slip system)가 변화하여, 굽힘성의 저하로 연결된다. 그 때문에 Si 함유량은 1.8％ 이하로 한다. Si 함유량은, 바람직하게는 0.3％ 이상, 보다 바람직하게는 0.5％ 이상으로 한다. 또한, Si 함유량은, 바람직하게는 1.6％ 이하, 보다 바람직하게는 1.4％ 이하로 한다.

Mn: 2.00％ 이상 3.50％ 이하

Mn은 원소 분배를 이용한 페라이트의 고용 강화를 위해 중요한 원소이다. Mn 함유량이 2.00％ 미만에서는 고용 강화의 효과가 충분히 얻어지지 않는다. 한편, Mn 함유량이 3.50％ 초과에서는 재가열 공정 후의 냉각 시에 페라이트 변태가 과도로 억제되어, Mn 농도가 높은 페라이트가 충분히 생성되지 않는다. 그 결과, 신장 플랜지성이 열화한다. 그 때문에, Mn 함유량은 2.00％ 이상 3.50％ 이하로 한다. Mn 함유량은 바람직하게는 2.1％ 이상, 보다 바람직하게는 2.3％ 이상으로 한다. 또한, Mn 함유량은 바람직하게는 3.2％ 이하, 보다 바람직하게는 3.0％ 이하로 한다.

P: 0.050％ 이하

P는 0.050％ 초과에서 용접성을 저하시킨다. 그 때문에, P 함유량은 0.050％ 이하로 한다. P 함유량의 하한은 특별히 한정되지 않고, 0.000％라도 좋지만, 제조 비용의 관점에서, P 함유량은 0.0001％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. P 함유량은 바람직하게는 0.020％ 이하로 한다.

S: 0.0050％ 이하

S는 0.0050％ 초과에서 신장 플랜지성을 저하시킨다. 그 때문에, S 함유량은 0.0050％ 이하로 한다. S 함유량의 하한은 특별히 한정되지 않고, 0.0000％라도 좋지만, 제조 비용의 관점에서, S 함유량은 0.0001％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. S 함유량은 보다 바람직하게는 0.0020％ 이하로 한다.

N: 0.0060％ 이하

N은 과잉으로 포함되면 질화물을 형성하여 연성, 굽힘성을 저하시킨다. 또한, B와 결합하여 BN을 형성하면, B에 의한 강도 상승의 효과가 얻어지지 않는다. 그 때문에 N 함유량은 0.0060％ 이하로 한다. N 함유량의 하한은 특별히 한정되지 않고, 0.0000％라도 좋지만, 제조 비용의 관점에서, N 함유량은 0.0001％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. N량 함유는 보다 바람직하게는 0.0045％ 이하로 한다.

Al: 0.010％ 이상 1.0％ 이하

Al은 0.010％ 이상에서 탈산재로서 작용한다. 한편으로, Al 함유량이 1.0％를 초과하면 효과가 포화할 뿐만 아니라 용접성의 저하를 초래한다. 따라서, Al 함유량은 0.010％ 이상 1.0％ 이하로 한다. Al 함유량은, 바람직하게는 0.02％ 이상으로 한다. 또한, Al 함유량은, 바람직하게는 0.9％ 이하로 한다.

Ti: 0.005％ 이상 0.075％ 이하

Ti는 강 중의 N을 질화물 TiN으로서 고정하는 효과를 갖는다. 당해 효과를 얻기 위해, Ti 함유량은 0.005％ 이상으로 한다. 한편으로, Ti 함유량이 0.075％ 초과에서는 탄화물이 과도로 생성되어 연성이 저하한다. Ti 함유량은, 바람직하게는 0.008％ 이상이다. 또한, Ti 함유량은, 바람직하게는 0.05％ 이하이다.

Nb: 0.005％ 이상 0.075％ 이하

Nb는 고용 상태에서 입계(grain boundaries)에 편석하거나, 혹은 핀 고정 효과(pinning effect)를 갖는 미세한 탄화물로서 석출하여, 페라이트-오스테나이트의 2상역의 제1 가열 공정에 있어서 Mn 농도가 낮은 페라이트상을 미세하게 분산시키는 효과가 있다. 이 효과를 얻기 위해, Nb를 0.005％ 이상 함유한다. 한편으로, Nb 함유량이 0.075％ 초과에서는 효과가 포화할 뿐만 아니라 탄화물이 과잉으로 생성되어 연성이 저하한다. 그 때문에, Nb 함유량은 0.005％ 이상 0.075％ 이하로 한다. Nb 함유량은, 바람직하게는 0.008％ 이상으로 한다. 또한, Nb 함유량은, 바람직하게는 0.05％ 이하로 한다.

B: 0.0002％ 이상 0.0040％ 이하

B는 강도 상승에 기여하는 것에 더하여, 페라이트-오스테나이트의 2상역의 제1 가열 공정에 있어서 Mn 농도가 낮은 페라이트상을 미세하게 하여, 굽힘성을 향상하는 효과를 갖는 원소로서 0.0002％ 이상의 함유를 필요로 한다. 한편으로, B 함유량이 0.0040％ 초과에서는 연성이 저하한다. 그 때문에 B 함유량은 0.0002％ 이상 0.0040％ 이하로 한다. B 함유량은, 바람직하게는 0.0007％ 이상으로 한다. 또한, B 함유량은, 바람직하게는 0.0030％ 이하로 한다.

[㏖％N]/[㏖％Ti]＜1

Ti는 N을 TiN으로서 고정하는 효과가 있지만, Ti 함유량의 몰량이 N 함유량의 몰량과 동일, 또는 N 함유량의 몰량을 하회하면, Ti로 고정되지 않은 N이 B와 결합하여, B 함유의 효과를 저감 또는 소실시킨다.

[임의 성분]

본 실시 형태에 따른 고강도 냉연 강판은, 상기의 성분 조성에 더하여, 추가로, 질량％로, V: 0.200％ 이하, Cr: 0.20％ 이하, Mo: 0.20％ 이하, Cu: 0.30％ 이하, Ni: 0.30％ 이하, Sb: 0.100％ 이하, Sn: 0.100％ 이하, Ca: 0.0050％ 이하, Mg: 0.0050％ 이하, REM: 0.0050％ 이하, Ta: 0.100％ 이하, W: 0.500％ 이하, Zr: 0.0200％ 이하 및 Co: 0.100％ 이하 중으로부터 선택되는 적어도 1종의 원소를 함유해도 좋다.

V: 0.200％ 이하

V는 0.005％ 이상의 함유에서 미세한 탄화물을 형성하여 강도 상승에 기여한다. 따라서 함유하는 경우, V 함유량은 0.005％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편으로, 탄화물의 조대화(coarsening)를 방지하여 강도를 보다 상승시키고, 보다 우수한 연성을 얻기 위해서는, V 함유량을 0.200％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 따라서, 함유하는 경우, V 함유량은 0.200％ 이하로 하는 것이 바람직하다. V 함유량은, 보다 바람직하게는 0.008％ 이상으로 한다. 또한, V 함유량은, 보다 바람직하게는 0.1％ 이하로 한다.

Cr: 0.20％ 이하

Cr은 0.05％ 이상의 함유에서 고용 강화에 의한 강도 상승에 기여한다. 따라서 함유하는 경우, Cr 함유량은 0.05％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편으로, 시멘타이트의 생성을 방지하여, 연성 및 신장 플랜지성을 보다 향상하는 관점에서, 함유하는 경우, Cr 함유량은 0.20％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Cr 함유량은, 보다 바람직하게는 0.06％ 이상으로 한다. 또한, Cr 함유량은, 보다 바람직하게는 0.15％ 이하로 한다.

Mo: 0.20％ 이하

Mo는 0.01％ 이상의 함유에서 고용 강화에 의한 강도 상승에 기여한다. 따라서 함유하는 경우, Mo 함유량은 0.01％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편으로, Mo 함유량이 0.20％ 초과에서는 효과가 포화하는 점에서, 제조 비용을 보다 저감하기 위해, 함유하는 경우, Mo 함유량은 0.20％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Mo 함유량은, 보다 바람직하게는 0.02％ 이상으로 한다. 또한, Mo 함유량은 보다 바람직하게는 0.15％ 이하로 한다.

Cu: 0.30％ 이하

Cu는 0.01％ 이상의 함유에서 고용 강화에 의한 강도 상승에 기여한다. 따라서, 함유하는 경우, Cu 함유량은 0.01％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편으로, 보다 양호한 연성 및 신장 플랜지성을 얻기 위해, 함유하는 경우, Cu 함유량은 0.30％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Cu 함유량은, 보다 바람직하게는 0.02％ 이상으로 한다. 또한, Cu 함유량은, 보다 바람직하게는 0.20％ 이하로 한다.

Ni: 0.30％ 이하

Ni는 0.01％ 이상의 함유에서 고용 강화에 의한 강도 상승에 기여한다. 따라서 함유하는 경우, Ni량은 0.01％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편으로, Ni 함유량이 0.30％ 초과에서는 효과가 포화하는 점에서, 제조 비용을 보다 저감하기 위해, Ni 함유량은 0.30％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Ni 함유량은, 보다 바람직하게는 0.02％ 이상으로 한다. 또한, Ni 함유량은, 보다 바람직하게는 0.20％ 이하로 한다.

Sb: 0.100％ 이하

Sn: 0.100％ 이하

Sb 및 Sn은 각각 0.002％ 이상의 함유에서 강판 표층의 탈탄을 억제하는 효과를 갖는다. 따라서, 함유하는 경우, Sb 및 Sn은 각각 0.002％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편으로, Sb 및 Sn의 함유량이 각각 0.100％ 초과에서는 효과가 포화한다. 그 때문에, 제조 비용을 보다 저감하는 관점에서, 함유하는 경우, Sb 및 Sn의 함유량은 각각 0.100％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Sb 및 Sn은, 보다 바람직하게는 각각 0.004％ 이상이다. 또한, Sb 및 Sn의 함유량은, 보다 바람직하게는 각각 0.05％ 이하로 한다.

Ca: 0.0050％ 이하

Mg: 0.0050％ 이하

REM: 0.0050％ 이하

Ca, Mg 및 REM은 각각 0.0001％ 이상의 함유에서 탈산재로서 작용한다. 따라서 함유하는 경우, Ca, Mg 및 REM은 각각 0.0001％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편으로, 신장 플랜지성을 보다 향상하는 관점에서, 함유하는 경우, Ca, Mg 및 REM의 함유량은 각각 0.0050％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Ca, Mg 및 REM의 함유량은, 보다 바람직하게는 각각 0.0002％ 이상으로 한다. 또한, Ca, Mg 및 REM의 함유량은, 보다 바람직하게는 각각 0.0040％ 이하로 한다.

Ta: 0.100％ 이하

Ta는 미세한 탄화물을 형성하여 강판의 강도를 상승시키는 효과가 있다. Ta를 함유하는 경우는, 이러한 효과를 얻기 위해, Ta 함유량을 0.001％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편, Ta 함유량이 0.100％를 초과하면, Ta 탄화물이 과잉으로 석출하여 연성이 저하한다. 그 때문에, Ta를 함유하는 경우는, Ta 함유량은 0.100％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Ta 함유량은, 보다 바람직하게는 0.050％ 이하로 한다.

W: 0.500％ 이하

W는 고용 강화에 의해 강판의 강도를 상승시키는 효과가 있다. W를 함유하는 경우는, 이러한 효과를 얻기 위해 W 함유량을 0.005％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편, W 함유량이 0.500％를 초과하면 W 탄화물이 과잉으로 석출하여 연성이 저하한다. 그 때문에, W를 함유하는 경우는, W 함유량은 0.500％ 이하로 하는 것이 바람직하다. W 함유량은, 보다 바람직하게는 0.300％ 이하로 한다.

Zr: 0.0200％ 이하

Zr은 탈산재로서 이용할 수 있다. Zr을 함유하는 경우는, 이러한 효과를 얻기 위해, Zr 함유량을 0.0001％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편 Zr 함유량이 0.0200％를 초과하면, Zr 탄화물이 과잉으로 석출하여 연성이 저하한다. 그 때문에, Zr을 함유하는 경우는, Zr 함유량은 0.0200％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Zr 함유량은, 보다 바람직하게는 0.0150％ 이하로 한다.

Co: 0.100％ 이하

Co는 고용 강화에 의해 강판의 강도를 상승시키는 효과가 있다. Co를 함유하는 경우는, 이러한 효과를 얻기 위해 Co 함유량을 0.005％ 상으로 하는 것이 바람직하다. 한편, Co 함유량이 0.100％를 초과하면 효과가 포화한다. 그 때문에, Co를 함유하는 경우는, Co 함유량은 0.100％ 이하로 하는 것이 바람직하다. Co 함유량은, 보다 바람직하게는 0.080％ 이하로 한다.

전술한 성분 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다. 또한, 상기 임의 성분에 대해서, 함유량이 하한값 미만인 경우에는 본 발명의 효과를 해치지 않기 때문에, 이들 임의 원소를 하한값 미만 포함하는 경우는 불가피적 불순물로서 취급한다.

[강 조직]

다음으로, 고강도 냉연 강판의 강 조직에 대해서 설명한다.

페라이트: 면적 분율로 12％ 이상 30％ 미만

페라이트는 연성의 향상에 유효하다. 또한 페라이트 변태를 발생시킴으로써 잔류 오스테나이트 중에 C를 농화시켜, 더욱 연성을 향상할 수 있다. 그 때문에 페라이트의 면적 분율을 12％ 이상으로 하는 것이 필요하다. 페라이트의 면적 분율이 30％ 이상에서는 신장 플랜지성이 저하한다. 페라이트의 면적 분율은, 바람직하게는 15％ 이상, 보다 바람직하게는 18％ 이상으로 한다. 또한, 페라이트의 면적 분율은, 바람직하게는 28％ 이하, 보다 바람직하게는 25％ 이하로 한다. 또한, 상기의 면적 분율은, Mn 농도가 높은 페라이트와 후술하는 저Mn 페라이트의 합계의 면적 분율이다.

템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트: 면적 분율로 합계 55％ 이상 85％ 이하

템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트는 페라이트보다 높은 전위 밀도를 갖고, 시멘타이트를 포함하는 조직이다. 템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트는 강도 상승에 유효하고, 고강도로 하기 위해, 템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트를 면적 분율로 합계 55％ 이상으로 하는 것이 필요하다. 한편으로, 템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트의 면적 분율의 합계가 85％ 초과에서는, 연성이 저하한다. 템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트의 면적 분율의 합계는, 바람직하게는 60％ 이상, 보다 바람직하게는 65％ 이상으로 한다. 또한, 템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트의 면적 분율의 합계는, 바람직하게는 75％ 이하로 한다.

퀀칭 마르텐사이트: 면적 분율로 15％ 이하

퀀칭 마르텐사이트는 페라이트보다도 높은 전위 밀도를 갖고, 시멘타이트를 포함하지 않고, C를 고용한 매우 경질인 조직이다. 퀀칭 마르텐사이트가 면적 분율로 15％ 초과에서는 연성, 신장 플랜지성 및 굽힘성이 저하한다. 퀀칭 마르텐사이트의 면적 분율은, 바람직하게는 13％ 이하, 보다 바람직하게는 10％ 이하이다. 퀀칭 마르텐사이트의 면적 분율의 하한은 특별히 한정되지 않고, 0％라도 좋지만, 퀀칭 마르텐사이트의 생성을 완전하게 억제하는 것은 어렵기 때문에, 바람직하게는 3％ 이상으로 한다.

잔류 오스테나이트: 면적 분율로 1％ 이상 10％ 이하

잔류 오스테나이트는 면적 분율로 1％ 이상으로 함으로써 변태 유기 소성의 효과에 의해 연성의 향상에 기여한다. 한편으로, 잔류 오스테나이트가 면적 분율로 10％ 초과에서는, 신장 플랜지성의 저하를 초래한다. 잔류 오스테나이트의 면적 분율은, 바람직하게는 3％ 이상으로 한다. 또한, 잔류 오스테나이트의 면적 분율은, 바람직하게는 8％ 이하로 한다.

잔부 조직의 면적 분율: 3％ 미만

강 조직은, 전술한 페라이트, 템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트, 퀀칭 마르텐사이트 및, 잔류 오스테나이트 외에, 펄라이트, 시멘타이트 등의 탄화물 및, 그 외의 조직(잔부 조직)을, 본 실시 형태의 효과를 해치지 않는 범위에서 포함하고 있어도 좋다. 잔부 조직의 면적 분율이 3％ 이상에서는, 연성, 신장 플랜지성 및 굽힘성을 저하시키는 점에서, 잔부 조직의 면적 분율은 3％ 미만으로 한다. 또한 잔부 조직의 종류 및 면적 분율은, 예를 들면 SEM 관찰로 확인하여, 판정하면 좋다.

0.8×[％Mn] 이하의 Mn 농도를 갖는 저Mn 페라이트: 면적 분율로 5％ 이상 20％ 이하

0.8×[％Mn] 이하의 낮은 Mn 농도를 갖는 페라이트를, 저Mn 페라이트라고 칭한다. 저Mn 페라이트는 제1 가열 공정에 있어서의 페라이트-오스테나이트의 2상역에서의 가열 보존유지, 그리고 제1 냉각 공정에 있어서의 냉각에서 생성된다. 계속되는 제2 가열 공정에 있어서의 단상역(單相域)에서의 가열 보존유지에 의해 페라이트는 오스테나이트가 되지만, 제2 가열 온도 및 제2 가열 온도에 있어서의 보존유지 시간의 제어에 의해, 저Mn 페라이트에 유래하는 오스테나이트로의 Mn 확산이 억제되어, 조직은 오스테나이트 단상이지만, 0.8×[％Mn] 이하의 Mn 농도를 갖는 영역이 국소적으로 잔존한다. 이 Mn 농도가 낮은 영역의 조직은, 계속되는 제1 냉각 공정에 있어서 Mn 농도를 유지한 채로 우선적으로 페라이트 변태하여 저Mn 페라이트를 형성한다. 당해 저Mn 페라이트를 핵으로 하여, Mn 농도가 0.8×[％Mn]을 초과하는 오스테나이트로도 페라이트 변태가 진행되어, Mn 농도가 0.8×[％Mn]을 초과하는 페라이트(이하, 고Mn 페라이트라고도 칭함)가 생성된다. 고Mn 페라이트는 경질이고, 신장 플랜지성을 향상시킨다. 그 때문에, 고Mn 페라이트를 생성시켜 신장 플랜지성을 향상하기 위해, 저Mn 페라이트를 소정의 면적 분율로 생성시키는 것이 불가결하다. 저Mn 페라이트의 면적 분율이 5％ 미만에서는 페라이트의 핵이 적어, 제1 냉각 공정에서 충분한 양의 페라이트를 생성시킬 수 없어, 연성 및 신장 플랜지성이 저하한다. 한편으로, 저Mn 페라이트의 면적 분율이 20％ 초과에서는, 페라이트의 양이 지나치게 많아, 강도 및 신장 플랜지성이 저하한다. 따라서, 저Mn 페라이트의 면적 분율은, 5％ 이상 20％ 이하로 한다. 저Mn 페라이트의 면적 분율은, 바람직하게는 7％ 이상, 보다 바람직하게는 10％ 이상이다. 또한, 저Mn 페라이트의 면적 분율은, 바람직하게는 18％ 이하, 보다 바람직하게는 15％ 이하이다.

(페라이트의 면적 분율)－(저Mn 페라이트의 면적 분율): 10％ 이상

전체 페라이트의 면적 분율로부터 저Mn 페라이트의 면적 분율을 뺌으로써, 제1 냉각 공정에서 생성되는 Mn 농도가 높은 경질의 페라이트(이하, 고Mn 페라이트라고도 칭함)의 면적 분율을 구할 수 있다. 또한, 고Mn 페라이트는, 저Mn 페라이트보다도 Mn 농도가 높은, 즉, Mn 농도가 0.8×[％Mn]을 초과하는 페라이트를 의미한다. (페라이트의 면적 분율)－(저Mn 페라이트의 면적 분율)이 10％ 미만에서는, 경질의 고Mn 페라이트가 부족하여, 신장 플랜지성이 저하한다. (페라이트의 면적 분율)－(저Mn 페라이트의 면적 분율)은, 바람직하게는 12％ 이상, 보다 바람직하게는 15％ 이상으로 한다. 또한, (페라이트의 면적 분율)－(저Mn 페라이트의 면적 분율)의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 바람직하게는 30％ 이하로 한다.

저Mn 페라이트의 평균 결정 입경: 10㎛ 이하

연질인 저Mn 페라이트가 강판 중에 미세하게 분산함으로써, 굽힘성을 향상할 수 있다. 굽힘성의 향상을 위해서는, 저Mn 페라이트가 서로 연결되지 않고 미세하게 분산할 필요가 있다. 저Mn 페라이트의 평균 결정 입경(원상당 직경)이 10㎛ 초과에서는 굽힘성을 향상하는 효과가 얻어지지 않는다. 저Mn 페라이트의 평균 결정 입경은, 바람직하게는 8㎛ 이하, 보다 바람직하게는 6㎛ 이하이다.

여기에서, 각 조직의 면적 분율은 이하와 같이 측정한다. 우선, 고강도 냉연 강판으로부터 조직 관찰용 시험편을 채취한다. 시험편의 압연 방향에 평행한 단면(L 단면)을 얻고, 강판 표면으로부터 판두께 깊이 방향으로 판두께의 1/4에 상당하는 위치가 관찰면이 되도록 연마하고, 3％ 나이탈(nital)로 부식한다(etched). 주사 전자 현미경(Scanning Electron Microscope: SEM)을 이용하여 관찰면을 배율 2000배로 관찰하고, 조직 화상을 얻는다.

(페라이트)

페라이트의 면적 분율은 이하와 같이 구한다. 고Mn 페라이트 및 저Mn 페라이트는, SEM을 이용한 2차 전자상 관찰에서는 동일한 콘트라스트(contrast)로 관찰되어, 타조직과의 식별이 가능하다. 상기와 같이 얻은 조직 화상을 화상 해석함으로써 페라이트의 면적 분율과 그 이외의 조직의 면적 분율을 구한다.

(퀀칭 마르텐사이트)

퀀칭 마르텐사이트의 면적 분율은 이하와 같이 구한다. 상기 조직 화상과 동일 시야를, SEM 전자선 후방 산란 회절(Electron backscatter diffraction: EBSD)로 관찰하고, Image Quality map(IQ map)을 이용하여 해석한다. IQ값이 주위보다 낮은 영역을 퀀칭 마르텐사이트로 하여, 그의 면적 분율을 구한다.

(잔류 오스테나이트)

잔류 오스테나이트의 면적 분율은 이하와 같이 구한다. 고강도 냉연 강판으로부터 시험편을 채취한다. 강편 표면으로부터 판두께 깊이 방향으로 판두께 1/4에 상당하는 위치가 측정면이 되도록 시험편을 판두께 방향(깊이 방향)으로 연삭 및 연마한다. 측정면을 X선 회절에 의해 분석하여, 잔류 오스테나이트량을 구한다. 페라이트의 {110}, {200}, {211} 각 면의 피크 강도에 대한 오스테나이트의 {111}, {200}, {220}, {311} 각 면의 피크 강도의 비를 구하고, 그들의 평균값으로부터 오스테나이트량을 산출한다. 본 수법에서는 오스테나이트의 체적 분율이 구해지지만, 그 값을 오스테나이트의 면적 분율로 한다.

(템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트)

상기 페라이트 이외의 조직 분율로부터 상기 퀀칭 마르텐사이트의 면적 분율 및 상기 잔류 오스테나이트의 면적 분율을 뺌으로써, 템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트의 합계의 면적 분율을 구한다.

(저Mn 페라이트)

저Mn 페라이트의 면적 분율 및 평균 결정 입경은 이하와 같이 구한다. 고강도 냉연 강판으로부터 시험편을 채취하고, 강판 표면으로부터 판두께 깊이 방향으로 판두께 1/4에 상당하는 위치가 분석면이 되도록 시험편을 판두께 방향(깊이 방향)으로 연마한다. 전자선 마이크로 프로브 애널리시스(Electron Probe Micro Analyzer: EPMA)를 이용하여, 분석면의 100×100㎛²의 영역의 Mn 농도를 측정한다. 저Mn 페라이트의 면적 분율은, EPMA에 의한 Mn 농도의 측정 결과에 기초하여, 화상 해석에 의해 0.8×[％Mn] 이하의 영역의 면적 분율로서 구한다. 저Mn 페라이트의 평균 결정 입경(원상당 직경)은, 0.8×[％Mn] 이하의 영역에 기초하여, 화상 해석에 의해 구한다.

또한, 고강도 냉연 강판의 판두께는 특별히 한정되지 않지만, 통상, 0.3㎜ 이상 2.8㎜ 이하이다.

전술한 고강도 냉연 강판은, 내식성 향상을 위해, 적어도 편면에 도금층을 가져도 좋다. 도금층으로서는 용융 아연 도금층, 합금화 용융 아연 도금층 및, 전기 아연 도금층의 어느 것이 바람직하다. 도금층의 조성은 특별히 한정되지 않고, 공지의 조성으로 할 수 있다.

용융 아연 도금층의 조성은 특별히 한정되지 않고, 일반적인 것이면 좋다. 일 예에 있어서는, 도금층은, Fe: 20질량％ 이하, Al: 0.001질량％ 이상 1.0질량％ 이하를 함유하고, 추가로, Pb, Sb, Si, Sn, Mg, Mn, Ni, Cr, Co, Ca, Cu, Li, Ti, Be, Bi 및, REM으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 합계로 0질량％ 이상 3.5질량％ 이하 함유하고, 잔부가 Zn 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는다. 도금층이 용융 아연 도금층인 경우에는, 일 예에 있어서는 도금층 중의 Fe 함유량이 7질량％ 미만이고, 합금화 용융 아연 도금층인 경우에는, 일 예에 있어서는 도금층 중의 Fe 함유량은 7질량％ 이상 15질량％ 이하, 보다 바람직하게는 8질량％ 이상 13질량％ 이하이다.

도금의 부착량은 특별히 한정되지 않지만, 고강도 냉연 강판의 편면당의 도금 부착량을 20∼80g/㎡로 하는 것이 바람직하다. 일 예에 있어서, 도금층은, 고강도 냉연 강판의 표리 양면에 형성되어 있다.

다음으로, 고강도 냉연 강판의 제조 방법에 대해서 설명한다. 본 실시 형태에 따른 고강도 냉연 강판의 제조 방법은, 전술한 성분 조성을 갖는 강 슬래브에 열간 압연을 실시하여 열연판으로 하고,

상기 열연판에 산 세정을 실시하고,

산 세정 후의 상기 열연판에 냉간 압연을 실시하여 냉연판으로 하고,

이어서, 상기 냉연판을 Ac₁점 이상 (Ac₃점－50℃) 이하의 제1 가열 온도까지 가열하고, Ac₁점 이상 (Ac₃점－50℃) 이하의 제1 가열 온도역에서 10s 이상 보존유지하는 제1 가열 공정을 행하고,

이어서, 상기 냉연판을, Ac₃점 이상 (Ac₃점＋40℃) 이하의 제2 가열 온도까지 승온 속도 10℃/s 이상으로 가열하고, Ac₃점 이상 (Ac₃점＋40℃) 이하의 제2 가열 온도역에서 5s 이상 60s 이하 보존유지하는 제2 가열 공정을 행하고,

이어서, 상기 냉연판을, 10℃/s 이상의 제1 냉각 속도로 500℃ 이하 Ms점 초과의 제1 냉각 정지 온도까지 냉각한 후, 당해 제1 냉각 정지 온도에서 10s 이상 60s 이하 보존유지하거나, 혹은 당해 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지 10℃/s 미만의 제3 냉각 속도로 10s 이상 60s 이하 냉각하는, 제1 냉각 공정을 행하고,

이어서, 상기 냉연판을, 10℃/s 이상의 제2 냉각 속도로 (Ms점－100℃) 이하 100℃ 이상의 제2 냉각 정지 온도까지 냉각하는 제2 냉각 공정을 행하고,

이어서, 상기 냉연판을, 상기 제2 냉각 정지 온도 이상 450℃ 이하의 재가열 온도까지 재가열하고, 상기 제2 냉각 정지 온도 이상 450℃ 이하의 재가열 온도역에서 10s 이상 1800s 이하 보존유지하는 재가열 공정을 행하여, 고강도 냉연 강판을 얻는, 고강도 냉연 강판의 제조 방법일 수 있다.

우선, 전술한 성분 조성을 갖는 강 슬래브에 열간 압연을 실시하여 열연판으로 한다.

맨 처음에, 전술한 성분 조성을 갖는 강 슬래브를 제조한다. 우선 강 소재를 용제하여 상기 성분 조성을 갖는 용강으로 한다. 용제 방법은 특별히 한정되지 않고, 전로(converter) 용제나 전기로 용제 등, 공지의 용제 방법의 모두가 적합하다. 얻어진 용강을 굳혀 강 슬래브(슬래브)를 제조한다. 용강으로부터 강 슬래브를 제조하는 방법은 특별히 한정되지 않고, 연속 주조법, 조괴법(ingot casting) 또는 박슬래브 주조법(thin slab casting) 등을 이용할 수 있다. 강 슬래브는 일단 냉각한 후 재차 가열하고 나서 열간 압연을 실시해도 좋고, 주조한 강 슬래브를 실온까지 냉각하지 않고 연속적으로 열간 압연해도 좋다.

이어서, 제조한 강 슬래브에 조압연 및 마무리 압연으로 이루어지는 열간 압연을 실시하여 열연판으로 한다.

일 예에 있어서는, 상기와 같이 제조한 강 슬래브를, 일단 실온까지 냉각하고, 그 후 슬래브 가열하고 나서 압연한다. 이 외, 열간 압연은, 에너지 절약 프로세스를 적용하여 행해도 좋다. 에너지 절약 프로세스로서는, 제조한 강 슬래브를 실온까지 냉각하지 않고, 온편인 채로 가열로(heating furnace)에 장입하여, 열간 압연하는 직송 압연, 또는 제조한 강 슬래브에 근소한 보열을 행한 후에 즉시 압연하는 직접 압연 등을 들 수 있다.

열간 압연 개시 온도는 1100℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 열간 압연 개시 온도를 1100℃ 이로 함으로써 압연 부하를 보다 저감할 수 있기 때문이다. 또한, 가열 비용을 보다 저감하는 관점에서, 열간 압연 개시 온도는 1300℃ 이하로 하는 것이 바람직하다.

마무리 압연 온도는 Ar₃점 이상으로 하는 것이 바람직하다. 마무리 압연 온도를 Ar₃점 이상으로 함으로써, 열연 조직을 보다 균일하게 하여, 고강도 냉연 강판의 연성을 보다 향상할 수 있기 때문이다. 또한, 마무리 압연 온도는 1000℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 마무리 압연 온도를 1000℃ 이하로 함으로써, 열연 조직의 조대화를 방지하여, 고강도 냉연 강판의 굽힘성을 보다 향상할 수 있기 때문이다.

열간 압연 종료 후의 열연판의 권취 온도는 500℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 권취 온도를 500℃ 이하로 함으로써 페라이트-펄라이트의 층상 조직의 형성을 방지하고, 제1 가열 공정에 있어서 페라이트가 연결되는 것을 방지하여, 굽힘성을 보다 향상할 수 있다.

이어서, 상기 열연판에 산 세정을 실시한다. 산 세정에 의해, 열연판 표면의 스케일을 제거할 수 있다. 산 세정의 조건은 일반적인 방법에 따를 수 있다.

이어서, 산 세정 후의 열연판에 냉간 압연을 실시하여 냉연판으로 한다. 냉간 압연의 조건은 일반적인 방법에 따를 수 있다. 냉간 압연의 압연율은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 30％ 이상으로 하면 좋고, 또한 80％ 이하로 하면 좋다.

이어서, 냉연판에 대하여, 제1 가열 공정, 제2 가열 공정, 제1 냉각 공정, 제2 냉각 공정 및, 재가열 공정을 갖는 어닐링을 실시한다. 일 예에 있어서는, 상기와 같이 하여 얻어진 냉연판을 연속 어닐링로에 공급하여 어닐링을 실시한다. 또한, 고강도 냉연 강판의 표면에 용융 아연 도금층, 또는 합금화 용융 아연 도금층을 형성하는 경우, 냉연판을 연속 용융 아연 도금 장치에 공급하여 어닐링 및 도금 처리를 연속적으로 행할 수도 있다.

우선, 냉연판을 Ac₁점 이상 (Ac₃점－50℃) 이하의 제1 가열 온도까지 가열하고, Ac₁점 이상 (Ac₃점－50℃) 이하의 제1 가열 온도역에서 10s 이상 보존유지하는 제1 가열 공정을 행한다.

제1 가열 온도 및 제1 가열 온도역: Ac₁점 이상 (Ac₃점－50℃) 이하

제1 가열 공정에서는, 냉연판을 페라이트와 오스테나이트의 2상역에 가열 보존유지하여, 페라이트상의 Mn 농도가 저하하고, 오스테나이트상의 Mn 농도가 증가하는 Mn 분배를 발생시킨다. 이 결과, 저Mn 페라이트가 생성된다. 제1 가열 온도 및 제1 가열 온도역이 Ac₁점 미만에서는 Mn 분배가 발생하지 않는다. 한편으로, 제1 가열 온도 및 제1 가열 온도역이 (Ac₃점－50℃) 초과에서는 조대한 페라이트가 생성된다. 이 조대한 페라이트는 제2 가열 공정에 의해서도 미세화하지 않고, 저Mn 페라이트의 평균 결정 입경이 10㎛ 초과가 되어, 굽힘성이 저하한다. 따라서, 제1 가열 온도 및 제1 가열 온도역은 Ac₁점 이상 (Ac₃점－50℃) 이하로 한다. 제1 가열 온도 및 제1 가열 온도역은, 바람직하게는 (Ac₁점＋10℃) 이상, 보다 바람직하게는 (Ac₁점＋30℃) 이상으로 한다. 또한, 제1 가열 온도 및 제1 가열 온도역은, 바람직하게는 (Ac₃점－60℃) 이하로 한다. 또한, 본원에 있어서, 소정의 온도역에 있어서의 온도 보존유지란, 당해 온도역에 있어서 보존유지 온도가 변화해도 좋은 것을 의미하고 있고, 소정 온도에 있어서의 등온 보존유지일 것을 요하지 않는다. 또한, Ac₁ 및 Ac₃은, 각각 이하의 식 (1) 및 (2)에 의해 구한다.

Ac₁(℃)＝751－16[％C]＋35[％Si]－28[％Mn]－5.5[％Cu]－16[％Ni] ＋13[％Cr]＋3.4[％Mo]

…(1)

Ac₃(℃)＝881－206[％C]＋53[％Si]－15[％Mn]－27[％Cu]－20[％Ni]－1[％Cr]＋41[％Mo]

…(2)

단, [％M]은, M의 강 중 함유량(질량％)을 나타낸다.

제1 보존유지 시간: 10s 이상

제1 가열 온도역에 있어서의 보존유지 시간(제1 보존유지 시간)은 10s 이상으로 한다. 제1 보존유지 시간이 10s 미만에서는 Mn 분배가 불충분해져, 고Mn 페라이트를 충분히 형성할 수 없어, 신장 플랜지성이 저하한다. 제1 보존유지 시간의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 생산성의 관점에서, 제1 보존유지 시간은 1800s 이하로 하는 것이 바람직하다. 제1 보존유지 시간은, 바람직하게는 20s 이상, 보다 바람직하게는 100s 이상으로 한다. 또한, 제1 보존유지 시간은, 바람직하게는 1500s 이하로 한다.

이어서, 냉연판을, Ac₃점 이상 (Ac₃점＋40℃) 이하의 제2 가열 온도까지 승온 속도 10℃/s 이상으로 가열하고, Ac₃점 이상 (Ac₃점＋40℃) 이하의 제2 가열 온도역에서 5s 이상 60s 이하 보존유지하는 제2 가열 공정을 행한다.

제2 가열 공정에 있어서는, 전술한 제1 가열 공정에 있어서 생성된 저Mn 페라이트의 Mn 농도를 유지한 채로, 오스테나이트 단상 조직으로 한다.

승온 속도: 10℃/s 이상

승온 속도 10℃/s 미만에서는 Ac₃점 이상으로 가열했을 때에 Mn이 균일하게 확산하여, 저Mn 페라이트가 얻어지지 않고, 연성과 신장 플랜지성이 저하한다. 승온 속도는, 바람직하게는, 15℃/s 이상으로 한다. 승온 속도의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 생산 기술상의 관점에서, 50℃/s 이하로 하는 것이 바람직하다.

제2 가열 온도 및 제2 가열 온도역: Ac₃점 이상 (Ac₃점＋40℃) 이하

제2 가열 온도 및 제2 가열 온도역이 Ac₃점 미만에서는, 페라이트가 잔존하고, 이 페라이트를 핵으로 하여 계속되는 제1 냉각 공정에서 다량의 페라이트가 발생하여, 신장 플랜지성이 저하한다. 또한, 강도도 저하한다. 한편으로, 제2 가열 온도 및 제2 가열 온도역이 (Ac₃점＋40℃) 초과에서는 저Mn 페라이트에 유래하는 Mn 농도가 낮은 영역으로의 Mn 확산이 발생함으로써, Mn 농도가 낮은 영역의 면적 분율이 저하하고, 추가로 오스테나이트가 조대화하고, 후의 제1 냉각 공정에 있어서의 페라이트의 핵 생성 사이트가 되는 입계 면적이 감소한다. 이 때문에, 제1 냉각 공정에 있어서의 냉각 시에, Mn 농도 및 핵 생성 사이트의 양면에서 페라이트 변태가 발생하기 힘들어, 연성이 저하한다. 또한, 굽힘성이 저하한다. 제2 가열 온도 및 제2 가열 온도역은, 바람직하게는 Ac₃＋5℃ 이상, 보다 바람직하게는 (제1 가열 온도＋10℃) 이상으로 한다. 또한, 제2 가열 온도 및 제2 가열 온도역은, 바람직하게는 (Ac₃점＋35℃) 이하, 보다 바람직하게는 (Ac₃점＋30℃) 이하로 한다.

제2 보존유지 시간: 5s 이상 60s 이하

제2 가열 온도역에 있어서의 보존유지 시간(제2 보존유지 시간)이 5s 미만에서는, 오스테나이트 변태가 완료되지 않고 페라이트가 잔존하고, 계속되는 제1 냉각 공정에 있어서 과도로 페라이트 변태가 발생하기 때문에, 강도 및 신장 플랜지성이 저하한다. 한편으로, 제2 보존유지 시간이 60s 초과에서는, 저Mn 페라이트에 유래하는 Mn농도가 낮은 영역으로의 Mn 확산이 발생함으로써, Mn 농도가 낮은 영역의 면적 분율이 저하하고, 그 결과, 최종적으로 얻어지는 저Mn 페라이트의 면적 분율이 5％ 미만이 되어, 연성이 저하한다. 제2 보존유지 시간은, 바람직하게는 10s 이상, 보다 바람직하게는 20s 이상으로 한다. 또한, 제2 보존유지 시간은, 바람직하게는 40s 이하, 보다 바람직하게는 30s 이하로 한다.

이어서, 냉연판을, 10℃/s 이상의 제1 냉각 속도로 500℃ 이하 Ms점 초과의 제1 냉각 정지 온도까지 냉각한 후, 당해 제1 냉각 정지 온도에서 10s 이상 60s 이하 보존유지하거나, 혹은 당해 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지 10℃/s 미만의 제3 냉각 속도로 10s 이상 60s 이하 냉각하는, 제1 냉각 공정을 행한다.

제1 냉각 정지 온도: 500℃ 이하 Ms점 초과

제1 냉각 정지 온도까지 냉각한 냉연판을, 당해 제1 냉각 정지 온도에서 보존유지하거나, 혹은 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지 10℃/s 미만의 제3 냉각 속도로 완냉함으로써, 페라이트 변태에 의해 경질인 고Mn 페라이트가 발생한다. 제1 냉각 정지 온도가 500℃ 초과에서는 경질인 페라이트의 대신에 펄라이트가 생성되어, 연성, 신장 플랜지성 및 굽힘성이 저하한다. 한편으로, 제1 냉각 정지 온도가 Ms점 이하에서는, 페라이트 변태에 의해 경질인 고Mn 페라이트가 생성되는 대신에 마르텐사이트 변태가 발생하여, 연성 및 신장 플랜지성이 저하한다. 따라서, 제1 냉각 정지 온도는, 500℃ 이하 Ms점 초과로 한다. 제1 냉각 정지 온도는, 바람직하게는 470℃ 이하, 보다 바람직하게는 450℃ 이하이다. 또한, 제1 냉각 정지 온도는, 바람직하게는 (Ms점＋10℃) 이상, 보다 바람직하게는 (Ms점＋20℃) 이상이다. 또한, Ms는, 이하의 식 (3)에 의해 구한다.

Ms(℃)＝561－474[％C]－7.5[％Si]－33[Mn]－17[％Ni]－17[％Cr]－21[％Mo]…(3)

단, [％M]은, M의 강 중 함유량(질량％)을 나타낸다.

제1 냉각 속도: 10℃/s 이상

제1 냉각 정지 온도까지의 제1 냉각 속도가 10℃/s 미만에서는, 펄라이트가 면적 분율로 3％ 이상 생성되어, 연성, 신장 플랜지성 및 굽힘성이 저하한다. 제1 냉각 속도는, 바람직하게는 15℃/s 이상이다. 제1 냉각 속도의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 생산 설비상의 관점에서, 제1 냉각 속도는, 바람직하게는 100℃/s 이하로 한다.

보존유지 또는 완냉 시간: 10s 이상 60s 이하

제1 냉각 정지 온도에서 보존유지, 혹은 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지 10℃/s 미만의 제3 냉각 속도로 완냉을 행함으로써, 경질인 고Mn 페라이트가 생성된다. 제1 냉각 정지 온도에 있어서의 보존유지 시간(제3 보존유지 시간), 또는 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지의 완냉 시간이 10s 미만에서는, (페라이트의 면적 분율)－(저Mn 페라이트의 면적 분율)이 10％ 미만이 되어, 신장 플랜지성이 저하한다. 한편으로, 제1 냉각 정지 온도에 있어서의 보존유지 시간, 또는 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지의 완냉 시간이 60s 초과에서는, 템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트의 면적 분율이 55％ 미만이 되어, 강도가 저하한다. 따라서, 제1 냉각 정지 온도에 있어서의 보존유지 시간, 또는 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지의 완냉 시간은 10s 이상 60s 이하로 한다. 제1 냉각 정지 온도에 있어서의 보존유지 시간, 또는 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지의 완냉 시간은, 바람직하게는 20s 이상, 보다 바람직하게는 30s 이상으로 한다. 또한, 제1 냉각 정지 온도에 있어서의 보존유지 시간, 또는 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지의 완냉 시간은, 바람직하게는 50s 이하, 보다 바람직하게는 40s 이하로 한다.

제3 냉각 속도: 10℃/s 미만

제1 냉각 정지 온도로부터 완냉하는 경우, 완냉 속도(제3 냉각 속도)는 10℃/s 미만으로 한다. 제3 냉각 속도가 10℃/s 이상의 냉각 속도에서는, (페라이트의 면적 분율)－(저Mn 페라이트의 면적 분율)이 10％ 미만이 되어, 신장 플랜지성이 저하한다. 바람직하게는 5℃/s 이하이다. 냉각 중에 Ms점 이하가 되면 페라이트의 면적 분율이 12％ 미만이 되어 연성이 저하한다.

이어서, 냉연판을, 10℃/s 이상의 제2 냉각 속도로 (Ms점－100℃) 이하 100℃ 이상의 제2 냉각 정지 온도까지 냉각하는 제2 냉각 공정을 행한다.

제2 냉각 정지 온도: (Ms점－100℃) 이하 100℃ 이상

(Ms점－100℃) 이하 100℃ 이상의 제2 냉각 정지 온도까지 냉각함으로써, 미변태의 오스테나이트를 마르텐사이트 변태 혹은 베이나이트 변태시킨다. 제2 냉각 정지 온도가 (Ms점－100℃) 초과에서는 퀀칭 마르텐사이트가 증가하여, 연성이 저하한다. 한편으로, 제2 냉각 정지 온도까지의 냉각 과정에 있어서는 미변태의 오스테나이트에는 아직 C가 농화하고 있지 않기 때문에, 제2 냉각 정지 온도를 100℃ 미만으로 하면, 잔류 오스테나이트의 면적 분율이 1％ 미만이 되어 연성이 저하한다. 따라서, 제2 냉각 정지 온도는, (Ms점－100℃) 이하 100℃ 이상으로 한다. 제2 냉각 정지 온도는, 바람직하게는 (Ms점－120℃) 이하, 보다 바람직하게는 (Ms점－150℃) 이하로 한다. 또한, 제2 냉각 정지 온도는, 바람직하게는 120℃ 이상, 보다 바람직하게는 150℃ 이상으로 한다.

제2 냉각 속도: 10℃/s 이상

제2 냉각 속도는 10℃/s 이상으로 한다. 제2 냉각 속도가 10℃/s 미만에서는 미변태의 오스테나이트가 안정화하여, 마르텐사이트 변태 또는 베이나이트 변태가 억제된다. 이 미변태 오스테나이트는, 재가열 공정 후의 최종 냉각에서 퀀칭 마르텐사이트로 변태하여, 연성 및 신장 플랜지성이 저하한다. 제2 냉각 속도는, 바람직하게는 15℃/s 이상, 보다 바람직하게는 20℃/s 이상으로 한다. 제2 냉각 속도의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 생산 설비상의 관점에서, 제2 냉각 속도는, 바람직하게는 100℃/s 이하로 한다.

이어서, 냉연판을, 제2 냉각 정지 온도 이상 450℃ 이하의 재가열 온도까지 재가열하고, 제2 냉각 정지 온도 이상 450℃ 이하의 재가열 온도역에서 10s 이상 1800s 이하 보존유지하는 재가열 공정을 행한다.

재가열 온도 및 재가열 온도역: 제2 냉각 정지 온도 이상 450℃ 이하

재가열에 의해 마르텐사이트 또는 베이나이트를 템퍼링하여, 연성을 향상시킴과 함께, 미변태의 오스테나이트로의 C 분배에 의해 잔류 오스테나이트를 안정화하여, 더욱 연성을 향상시킨다. 재가열 온도 및 재가열 온도역이 450℃ 초과에서는, 마르텐사이트 또는 베이나이트 중에 과포화한 C가 시멘타이트로서 석출하고, 잔류 오스테나이트로의 C 농화가 억제되어 연성이 저하한다. 재가열 온도 및 재가열 온도역은, 바람직하게는 420℃ 이하, 보다 바람직하게는 400℃ 이하이다. 또한, 재가열 온도까지의 가열 속도는 특별히 한정되지 않는다.

제4 보존유지 시간: 10s 이상 1800s 이하

재가열 온도역에서의 보존유지 시간(제4 보존유지 시간)이 10s 미만에서는 잔류 오스테나이트로의 C 분배가 발생하지 않고, 재가열 공정 후의 최종 냉각에서 퀀칭 마르텐사이트가 생성되어, 연성 및 신장 플랜지성이 저하한다. 제4 보존유지 시간은, 바람직하게는 20s 이상, 보다 바람직하게는 100s 이상으로 한다. 제4 보존유지 온도가 1800s를 초과하면 잔류 오스테나이트가 펄라이트로 분해되고, 그의 면적률이 3％ 이상이 되어, 연성, 신장 플랜지성 및 굽힘성이 저하한다. 제4 보존유지 시간은, 보다 바람직하게는 1500s 이하로 한다.

또한, 상기한 조건 이외의 제조 조건은, 일반적인 방법에 따를 수 있다.

다음으로, 고강도 도금 강판의 제조 방법에 대해서 설명한다.

본 실시 형태에 따른 고강도 도금 강판의 제조 방법은, 전술한 재가열 공정의 후, 상기 고강도 냉연 강판에 대하여 도금 처리를 실시하여 고강도 도금 강판을 얻는, 고강도 도금 강판의 제조 방법이다.

도금 처리는 공지의 조건으로 행할 수 있다. 도금 처리로서는 용융 아연 도금, 합금화 용융 아연 도금, 또는 전기 아연 도금이 바람직하다.

[자동차 부품]

전술한 고강도 강 또는 고강도 도금 강판을 적어도 일부에 이용하여 이루어지는 자동차 부품을 제공할 수 있다. 전술한 고강도 강 또는 고강도 도금 강판을, 일 예에 있어서는 프레스 가공에 의해 목적의 형상으로 성형하여, 자동차 부품으로 할 수 있다. 또한, 자동차 부품은, 본 실시 형태에 따른 고강도 강판 또는 고강도 도금 강판 이외의 강판을, 소재로서 포함하고 있어도 좋다. 본 실시 형태에 의하면, TS가 1080㎫ 이상이고, 연성, 신장 플랜지성 및 굽힘성을 겸비한 고강도 강판을 제공할 수 있다. 그 때문에, 차체의 경량화에 기여하는 자동차 부품으로서 적합하다. 본 고강도 강판 또는 고강도 도금 강판은, 자동차 부품 중에서도, 특히, 골격 구조 부품 또는 보강 부품으로서 사용되는 부재 전반에 있어서 적합하게 이용할 수 있다.

실시예

표 1에 나타내는 성분 조성을 갖고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강 소재를 용제하여 강 슬래브로 했다. 강 슬래브를 재가열 후, 열간 압연을 실시하여 열연판으로 하고, 당해 열연판에 산 세정 및 냉간 압연을 실시하여 냉연판으로 했다. 이어서, 냉연판에 제1 가열 공정, 제2 가열 공정, 제1 냉각 공정, 제2 냉각 공정 및, 재가열 공정을 행하여, 냉연 강판(CR)을 얻었다. 열연판의 판두께는 3.0㎜로 하고, 냉간 압연율은 60％, 냉연판의 판두께는 1.2㎜로 했다. 슬래브 가열 온도(SRT), 마무리 압연 온도(FDT), 권취 온도(CT), 제1 가열 온도, 제1 보존유지 시간, 승온 속도, 제2 가열 온도, 제2 보존유지 시간, 제1 냉각 정지 온도, 제1 냉각 속도, 제3 보존유지 시간, 제2 냉각 정지 온도, 제2 냉각 속도, 재가열 온도 및, 제4 보존유지 시간을 표 2-1, 2-2에 나타낸다. 또한, 제1 가열 공정, 제2 가열 공정, 제1 냉각 공정, 제2 냉각 공정, 재가열 공정에 있어서는, 실시예 No.42를 제외하고, 제1 가열 온도, 제2 가열 온도, 제1 냉각 정지 온도, 제2 냉각 정지 온도 및 재가열 온도에서 등온 보존유지를 행했다. 실시예 No.42에 대해서는, 제1 냉각 공정에 있어서, 제1 냉각 정지 온도에서, 35s 동안, 415℃까지 완냉을 행했다.

또한, 일부의 냉연 강판에는, 재가열 공정 후, 추가로, 용융 아연 도금 처리를 실시하고, 표면에 용융 아연 도금층을 형성하여, 용융 아연 도금 강판(GI)으로 했다. 용융 아연 도금 처리는, 연속 용융 아연 도금 라인을 이용하여, 어닐링된 냉연 어닐링판을 필요에 따라서 430∼480℃의 범위의 온도로 재가열하고, 용융 아연 도금욕(욕온: 470℃)에 침지하여, 도금층 부착량이 편면당 45g/㎡가 되도록 조정했다. 또한, 용융 아연 도금 강판을 제조하는 경우, 용융 아연 도금욕의 욕 조성은 Al: 0.18질량％를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성으로 했다. 또한, 일부의 용융 아연 도금 강판에 대해서는, 용융 아연 도금욕의 욕 조성을 Al: 0.18질량％를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성으로 하여, 도금 처리 후, 520℃에서 합금화 처리를 실시하여 용융 아연 도금층을 합금화시켜, 합금화 용융 아연 도금 강판(GA)으로 했다. 또한, 합금화 용융 아연 도금층 중의 Fe 농도는 9질량％ 이상 12질량％ 이하로 했다. 또한, 일부의 냉연 강판에는, 어닐링 공정 종료 후에 추가로, 전기 아연 도금 라인을 이용하여, 도금 부착량이 편면당 30g/㎡가 되도록, 전기 아연 도금 처리를 실시하여, 전기 아연 도금 박강판(EG)으로 했다.

얻어진 고강도 냉연 강판으로부터 시험편을 채취하고, 전술한 방법에 따라, 조직 관찰을 행했다. 또한, 이하의 방법으로 인장 시험, 구멍 확장 시험, VDA 굽힘 시험을 실시했다. 결과를 표 3-1, 3-2에 나타낸다.

(인장 시험)

JIS Z2201에서 규정되는 5호 시험편을 이용하여 인장 시험을 행하여, JIS Z2201에 준거하여 인장 강도 및 신장을 측정했다. 시험편은 압연 방향에 대하여 수직인 방향이 길이 방향이 되도록 잘라냈다.

(구멍 확장 시험)

냉연 강판 또는 도금 강판으로부터 100㎜W×100mL의 시험편을 채취하여, JIS Z2256(2010)에 준거하여 구멍 확장 시험을 행했다. 시험편에 클리어런스 12±1％의 조건으로 10㎜φ의 구멍을 펀칭하고, 정각(頂角) 60°의 원추 펀치를 상승시켜 구멍을 확장하고, 판두께 방향으로 균열이 발생한 시점에서 펀치의 상승을 멈추고, 균열 발생 후의 구멍 지름과 시험 전의 구멍 지름으로부터 이하의 식에 따라 구멍 확장률(λ)을 구했다.

한계 구멍 확장률: λ(％)＝{(D_f－D₀)/D₀}×100

단, 상기식에 있어서, D_f는 균열 발생 시의 구멍 지름(㎜), D₀는 초기 구멍 지름(㎜)이다. 강판의 강도에 관계 없이, λ의 값이 50％ 이상인 경우에, 신장 플랜지성이 양호하다고 판단했다.

(VDA 굽힘 시험)

냉연 강판 또는 도금 강판으로부터 60㎜W×60㎜L의 시험편을 채취하고, 독일 공업 규격(VDA238-100)의 규정에 준거하여 VDA 굽힘 각도를 구했다. 굽힘 방향은 압연 직각 방향으로 하고, 굽힘 시험의 최대 하중 시의 변위를 규격에 준거하여 굽힘 각도로 변환했다.

(표 1)

(표 2-1)

(표 2-2)

(표 3-1)

(표 3-2)

발명예는 모두 인장 강도가 1080㎫ 이상, 신장(El)이 10％ 이상, 구멍 확장률(λ)이 50％ 이상 및, VDA 굽힘 각도가 85° 이상이다. 한편, 비교예는, 인장 강도, 신장(El), 구멍 확장률(λ) 및, VDA 굽힘 각도의 어느 하나 이상의 특성이 뒤떨어진다.

Claims (7)

1. 질량％로,
   C: 0.06％ 이상 0.15％ 이하,
   Si: 0.10％ 이상 1.8％ 이하,
   Mn: 2.00％ 이상 3.50％ 이하,
   P: 0.050％ 이하,
   S: 0.0050％ 이하,
   N: 0.0060％ 이하,
   Al: 0.010％ 이상 1.0％ 이하,
   Ti: 0.005％ 이상 0.075％ 이하,
   Nb: 0.005％ 이상 0.075％ 이하 및
   B: 0.0002％ 이상 0.0040％ 이하
   를 포함하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, [㏖％N]/[㏖％Ti]＜1을 충족하는 성분 조성과,
   페라이트: 면적 분율로 12％ 이상 30％ 미만,
   템퍼링 마르텐사이트 및 베이나이트: 면적 분율로 합계 55％ 이상 85％ 이하,
   퀀칭 마르텐사이트: 면적 분율로 15％ 이하,
   잔류 오스테나이트: 면적 분율로 1％ 이상 10％ 이하,
   0.8×[％Mn] 이하의 Mn 농도를 갖는 저Mn 페라이트의 면적 분율이 5％ 이상 20％ 이하,
   (상기 페라이트의 면적 분율)－(상기 저Mn 페라이트의 면적 분율): 10％ 이상,
   잔부 조직: 면적 분율로 3％ 미만,
   또한 상기 저Mn 페라이트의 평균 결정 입경이 10㎛ 이하인 강 조직을 갖는, 고강도 냉연 강판.
   단, [㏖％N] 및 [㏖％Ti]는, 각각 N 및 Ti의 강 중 함유량(㏖％)을 나타내고, [％Mn]은 Mn의 강 중 함유량(질량％)을 나타낸다.
2. 제1항에 있어서,
   상기 성분 조성은 추가로, 질량％로,
   V: 0.200％ 이하,
   Cr: 0.20％ 이하,
   Mo: 0.20％ 이하,
   Cu: 0.30％ 이하,
   Ni: 0.30％ 이하,
   Sb: 0.100％ 이하,
   Sn: 0.100％ 이하,
   Ca: 0.0050％ 이하,
   Mg: 0.0050％ 이하,
   REM: 0.0050％ 이하,
   Ta: 0.100％ 이하,
   W: 0.500％ 이하,
   Zr: 0.0200％ 이하 및
   Co: 0.100％ 이하
   중으로부터 선택되는 적어도 1종의 원소를 함유하는, 고강도 냉연 강판.
3. 제1항 또는 제2항에 기재된 고강도 냉연 강판의 적어도 편면에 도금층을 갖는, 고강도 도금 강판.
4. 제1항 또는 제2항에 기재된 성분 조성을 갖는 강 슬래브에 열간 압연을 실시하여 열연판으로 하고,
   상기 열연판에 산 세정을 실시하고,
   산 세정 후의 상기 열연판에 냉간 압연을 실시하여 냉연판으로 하고,
   이어서, 상기 냉연판을 Ac₁점 이상 (Ac₃점－50℃) 이하의 제1 가열 온도까지 가열하고, Ac₁점 이상 (Ac₃점－50℃) 이하의 제1 가열 온도역에서 10s 이상 보존유지(保持)하는 제1 가열 공정을 행하고,
   이어서, 상기 냉연판을, Ac₃점 이상 (Ac₃점＋40℃) 이하의 제2 가열 온도까지 승온 속도 10℃/s 이상으로 가열하고, Ac₃점 이상 (Ac₃점＋40℃) 이하의 제2 가열 온도역에서 5s 이상 60s 이하 보존유지하는 제2 가열 공정을 행하고,
   이어서, 상기 냉연판을, 10℃/s 이상의 제1 냉각 속도로 500℃ 이하 Ms점 초과의 제1 냉각 정지 온도까지 냉각한 후, 당해 제1 냉각 정지 온도에서 10s 이상 60s 이하 보존유지하거나, 혹은 당해 제1 냉각 정지 온도에서 Ms점 초과까지 10℃/s 미만의 제3 냉각 속도로 10s 이상 60s 이하 냉각하는, 제1 냉각 공정을 행하고,
   이어서, 상기 냉연판을, 10℃/s 이상의 제2 냉각 속도로 (Ms점－100℃) 이하 100℃ 이상의 제2 냉각 정지 온도까지 냉각하는 제2 냉각 공정을 행하고,
   이어서, 상기 냉연판을, 상기 제2 냉각 정지 온도 이상 450℃ 이하의 재가열 온도역까지 재가열하고, 상기 제2 냉각 정지 온도 이상 450℃ 이하의 재가열 온도역에서 10s 이상 1800s 이하 보존유지하는 재가열 공정을 행하여, 고강도 냉연 강판을 얻는, 고강도 냉연 강판의 제조 방법.
5. 제4항에 기재된 재가열 공정의 후, 상기 고강도 냉연 강판에 도금 처리를 실시하여 고강도 도금 강판을 얻는, 고강도 도금 강판의 제조 방법.
6. 제1항 또는 제2항에 기재된 고강도 냉연 강판을 적어도 일부에 이용하여 이루어지는, 자동차 부품.
7. 제3항에 기재된 고강도 도금 강판을 적어도 일부에 이용하여 이루어지는, 자동차 부품.