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KR20210030252A - 유리 물품의 제조 방법, 제조 장치 및 유리 기판 - Google Patents

유리 물품의 제조 방법, 제조 장치 및 유리 기판 Download PDF

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KR20210030252A
KR20210030252A KR1020207029397A KR20207029397A KR20210030252A KR 20210030252 A KR20210030252 A KR 20210030252A KR 1020207029397 A KR1020207029397 A KR 1020207029397A KR 20207029397 A KR20207029397 A KR 20207029397A KR 20210030252 A KR20210030252 A KR 20210030252A
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South Korea
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molten glass
glass
clarification tank
tank
flow path
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KR1020207029397A
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슈사쿠 타마무라
Original Assignee
니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤
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Publication date
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Abstract

용융 유리(Gm)를 생성하는 용융 공정과, 청징조(5)와 교반 포트(7)를 갖는 이송 장치(3)에 의해 용융 유리(Gm)를 이송하는 이송 공정과, 이송된 용융 유리(Gm)를 성형 수단(4)에 의해 성형하는 성형 공정을 구비하고, 청징조(5)에 용융 유리(Gm)를 도입하는 공정은 청징조(5)와 교반 포트(7) 사이의 유로(6)에 설치된 저항 부재(16)로 용융 유리(Gm)를 막음으로써, 청징조(5) 내의 용융 유리(Gm)의 액면 높이를 이송 공정 및 성형 공정의 실행 시의 액면 높이로 유지하는 유지 공정을 구비한다.

Description

유리 물품의 제조 방법, 제조 장치 및 유리 기판
본 발명은 유리 물품의 제조 방법에 관한 것이고, 상세하게는 청징조와 교반 포트를 갖는 이송 장치를, 조업 개시 전의 가동 시에 적절한 상태로 하기 위한 기술에 관한 것이다.
이미 알고 있는 바와 같이, 유리 물품을 제조함에 있어서, 이송 장치를 이용하여 용융로로부터 유출한 용융 유리를 성형 장치에 공급하는 것이 행해진다. 이 이송 장치는 용융 유리를 이송하기 위한 이송 용기를 갖고 있다.
일례로서, 특허문헌 1에는 이송 용기로서 상류측으로부터 순차적으로, 청징조, 교반 포트, 냉각 파이프 및 포트 등을 포함하는 이송 장치가 개시되어 있다. 이들의 이송 용기를 포함하는 이송 유로는 일반적으로, 귀금속(예를 들면, 백금 또는 백금 합금)으로 이루어지는 부재로 형성된다.
한편, 특허문헌 2에는 가동 시에, 이송 용기인 유리 공급관(1), 청징조, 유리 공급관(2), 교반 포트 및 유리 공급관(3)으로, 순차적으로, 용융 유리를 도입하는 것이 개시되어 있다. 또한, 동 문헌에는 이들의 이송 용기에 용융 유리를 각각 도입하는 과정에서, 각 이송 용기에 대해서 조업 온도까지 승온시키기 위한 승온 제어를 행하는 것이 기재되어 있다.
일본특허공개 2014-19629호 공보 일본특허공개 2017-178733호 공보
그러나, 특허문헌 2에 개시된 바와 같이, 가동 시에 각 이송 용기에 대해서 조업 온도까지 승온시키기 위한 승온 제어를 아무리 엄격하게 행해도, 아직 해결해야 할 문제가 있다.
즉, 각 이송 용기 중에서도, 청징조는 조업 시의 온도가 가장 높아질 수 있다. 이것에 따라, 가동 시에 용융 유리가 도입되기 시작하는 과정에서도, 청징조는 다른 이송 용기보다도 온도가 높게 되는 경향이 있다. 그 때문에 가동 시에 청징조에 용융 유리를 도입하는 과정에서, 청징조가 공취(空炊) 상태가 되어서 산화가 발생하기 쉬워진다. 그 결과, 청징조에서 용융 유리 중에 백금 이물 등이 혼입하여 제품 불량이나 품질 저하 등을 초래할 우려가 있다.
또한, 이러한 용융 유리 중으로의 백금 이물 등의 혼입을 고려한 경우에, 제품 중에서도 특히 유리 기판에 관한 품질 개선을 꾀하기 위해서는 유리 기판이 함유하는 백금 이물의 형태나 양을 적절하게 하는 것이 중요해진다.
이상의 관점으로부터, 본 발명의 제 1 과제는 가동 시에 청징조에 용융 유리를 도입하는 과정에서, 청징조에 산화가 발생하기 어려운 상태를 만들어 내어 청징조에서의 용융 유리로의 이물의 혼입을 가급적으로 억제하는 것이다. 또한, 본 발명의 제 2 과제는 유리 기판이 함유하는 백금 이물의 형태나 양을 적절하게 해서, 유리 기판의 품질 개선을 꾀하는 것이다.
상기 제 1 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명에 따른 방법은 용융로에서 유리 원료를 가열 용융해서 용융 유리를 생성하는 용융 공정과, 상기 용융로의 하류측에 배치된 청징조와 상기 청징조의 하류측에 배치된 교반 포트를 갖는 이송 장치에 의해 상기 용융로로부터 유출한 용융 유리를 성형 수단까지 이송하는 이송 공정과, 상기 이송 장치로부터 공급된 용융 유리를 상기 성형 수단에 의해 소정 형상으로 성형하는 성형 공정을 구비한 유리 물품의 제조 방법으로서, 상기 이송 공정 및 상기 성형 공정의 개시 전에, 상기 용융로로부터 유출한 용융 유리를 상기 이송 장치에 도입하는 도입 공정을 더 구비하고, 상기 도입 공정은 상기 청징조와 상기 교반 포트 간의 유로에 설치된 저항 부재가 용융 유리를 막음으로써, 상기 청징조 내의 용융 유리의 액면 높이를 상기 이송 공정 및 상기 성형 공정의 실행 시의 액면 높이로 유지하는 유지 공정을 구비하는 것에 특징이 있다.
이 방법에 의하면, 가동 시의 도입 공정에서, 용융로로부터 유출해서 청징조에 도입되기 시작한 용융 유리는 청징조와 교반 포트 사이에서, 저항 부재에 의해 막아진다. 그 때문에, 용융 유리는 저항 부재의 상류측의 청징조로 저류되고 단시간으로 청징조 내의 용융 유리의 액면 높이를 조업 시(이송 공정 및 성형 공정의 실행 시)의 액면 높이로 도달시켜 유지할 수 있다. 그 결과, 가동 시에도 다른 이송 용기보다도 온도가 높아지는 경향이 있는 청징조가 공취 상태가 되는 것을 신속하게 저지할 수 있다. 이것에 의해, 청징조에서의 산화가 발생하기 어려워져, 용융 유리 중에 실투 이물(백금 이물 등)이 혼입하는 사태를 적소에서 효율적으로 회피할 수 있다.
이 경우, 상기 저항 부재는 상기 유로를 개폐하는 게이트이고, 상기 게이트로 상기 유로의 개도를 조정함으로써, 상기 청징조 내의 용융 유리의 액면 높이를 상기 이송 공정 및 상기 성형 공정의 실행 시의 액면 높이로 유지하는 것이 바람직하다.
이렇게 하면, 게이트를 슬라이드(예를 들면, 상하 승강)시키는 간소한 구성을 구비하는 것만으로, 게이트의 설치 부위에서의 용융 유리의 유량을 미조정할 수 있다. 이것에 의해, 용융 유리의 흐름을 방해하는 정도를 용이하게 가변 제어할 수 있다.
이상의 방법에 있어서, 상기 유지 공정에서는 상기 청징조 내의 용융 유리를 상기 교반 포트로 이송하고, 상기 교반 포트의 내저면에 개구하는 드레인 구멍으로부터 배출시키는 것이 바람직하다.
이렇게 하면, 청징조 내의 용융 유리를 항상 유동시켜 둘 수 있다. 이것에 의해, 청징조 내에서 용융 유리가 장기간 체류해서 졸아든 상태(섞여서 끓여진 상태)가 되는 것에 의한 이질 유리로의 변질 등이 발생하기 어려워진다.
이상의 방법에 있어서, 상기 유지 공정에 있어서의 상기 청징조에는 상기 성형 공정의 실행 시의 상기 이송 공정에 있어서의 청징조와 같이, 용융 유리가 충만하고 있는 것이 바람직하다.
이렇게 하면, 유지 공정 및 이송 공정 중 어느 하나라도 청징조에 기상 공간이 형성되지 않으므로, 청징조를 구성하는 귀금속의 휘발에 의한 손모를 저감할 수 있다. 또한, 귀금속이 휘발된 후에 응집해서 용융 유리에 혼입하는 것에 의한 귀금속 이물의 발생도 더욱 저감할 수 있다. 또한, 본 발명에 있어서, 청징조에 용융 유리가 충만되어 있을 경우, 청징조 내의 용융 유리의 액면 높이는 청징조의 내면의 정부(頂部)의 높이로 한다.
이상의 방법에 있어서, 상기 유지 공정에 있어서의 상기 청징조 내의 용융 유리의 온도는 상기 성형 공정의 실행 시의 상기 이송 공정에 있어서의 청징조 내의 용융 유리의 온도보다도 낮은 것이 바람직하다.
이렇게 하면, 유지 공정에 있어서의 용융 유리의 유동 속도가 저하하고, 청징조로부터 유출하는 용융 유리의 단위시간당의 유량을 적게 할 수 있다.
상기 제 1 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명에 따른 장치는 유리 원료를 가열 용융해서 용융 유리를 생성하는 용융로와, 상기 용융로의 하류측에 배치된 청징조와 상기 청징조의 하류측에 배치된 교반 포트를 갖고 또한 상기 용융로로부터 유출한 용융 유리를 이송하는 이송 장치와, 상기 이송 장치로부터 공급된 용융 유리를 소정 형상으로 성형하는 성형 수단을 구비한 유리 물품의 제조 장치로서, 상기 용융로로부터 유출한 용융 유리를 막기 위해서, 상기 청징조와 상기 교반 포트 간의 유로에 저항 부재를 더 구비하는 것을 특징으로 있다.
이러한 구성의 장치에 의하면, 상술의 방법과 동일하게 하여 청징조에서의 산화가 발생하기 어려워지고, 용융 유리 중에 실투 이물(백금 이물 등)이 혼입하는 사태를 적소에서 효율적으로 회피할 수 있다.
이 경우, 상기 저항 부재는 상기 유로를 개폐하는 게이트인 것이 바람직하다.
이렇게 한 경우에도, 기술의 방법에 동일하게 하여 게이트를 슬라이드시키는 간소한 구성을 구비하는 것만으로, 용융 유리의 흐름을 막는 정도를 용이하게 가변제어할 수 있다.
이 장치에 있어서, 상기 게이트는 상기 유로를 형성하는 둘레벽의 상부에 형성된 개구부를 통해서 삽입 및 분리가 가능하게 되고, 상기 게이트가 분리되어 있을 때에, 상기 개구부를 덮개체가 덮도록 구성하는 것이 바람직하다.
이렇게 하면, 게이트가 분리되어 있을 때에, 개구부가 개방하고 있음으로써 발생할 수 있는 폐해를 회피할 수 있다. 구체적으로는 이송 공정 및 성형 공정의 실행 시에, 유로(둘레벽 내)의 용융 유리 중에 잔존하는 산화 주석 등이 휘발해도, 개구부 부근이 항상 고온으로 유지되어 있는 점으로부터, 휘발물이 액화 또는 고화해서 개구부 부근의 내면에 부착되는 것을 방지할 수 있다. 그 때문에 부착된 휘발 물이 용융 유리 중에 낙하해서 이물이 되는 사태를 적절하게 억제할 수 있다. 또한, 개구부로부터의 방열량이 대폭적으로 감소하기 때문에, 용융 유리의 액면 부근에서의 실투를 미연에 방지하는 효과도 얻어진다. 이상의 결과, 제품인 유리 물품의 품질 향상 또는 제품 수율의 개선을 실현할 수 있다.
또한, 이 장치에 있어서, 상기 덮개체는 상기 유로에 존재하는 가스를 배출시키는 벤트 유로를 갖는 것이 바람직하다.
이렇게 하면, 유로에 존재하는 가스(주로 용융 유리가 기화한 증기)가 벤트 유로를 통해서 외부로 적극적으로 방출된다. 그 때문에, 이 가스는 덮개체의 하면을 따른 극간에 우선해서 벤트 유로를 흐른다. 그 결과, 덮개체의 하면을 따른 극간으로부터 유출하는 가스의 유량이 많은 경우에 발생할 수 있는 폐해를 회피할 수 있다. 이 폐해의 일례로서, 둘레벽의 외주측에 있어서의 개구부의 주변은 내화물로 덮이고, 또한 그 주변에는 둘레벽에 대한 통전 가열용의 전극을 냉각하기 위한 냉각관이 설치된다. 그 때문에 덮개체의 하면을 따른 극간으로부터 유출한 가스가, 내화물을 침식하는 등해서 냉각관에 접촉할 우려가 있다. 이러한 사태가 발생하면, 냉각관이 산화에 의해 부식되는 등해서 손상 또는 파손될 우려가 있다. 이에 대해서는 벤트 유로를 형성함으로써, 덮개체의 하면을 따른 극간으로부터 유출하는 가스를 미량으로 할 수 있기 때문에, 냉각관의 파손 등을 억제할 수 있다.
또한, 이 장치에 있어서, 상기 덮개체는 상기 개구부의 상방 공간을 외주측으로부터 포위하는 측벽부와, 상기 측벽부의 상방을 덮는 천장 벽부를 갖고, 상기 벤트 유로의 유출구가 상기 측벽부에 형성되는 것이 바람직하다.
이렇게 하면, 벤트 유로에 부착된 휘발물이 용융 유리 중에 낙하해서 이물이 되는 사태가 유효하게 회피될 수 있다. 상술하면, 벤트 유로의 유출구 부근은 외기의 영향을 받아서 온도가 저하하고 있기 때문에, 가스에 포함되어 있는 산화 주석 등의 휘발물은 유출구의 내주면에 부착되기 쉽고 또한 부착 후의 휘발물의 응집 등도 생기기 쉽다. 그 때문에 벤트 유로의 유출구가 천장 벽부에 형성되어 있으면, 유출구의 내주면에 부착된 휘발물이, 시간 경과에 따라 연직 하방을 향해서 낙하하고, 용융 유리 중에 이물로서 혼입될 우려가 있다. 이에 대해서는 벤트 유로의 유출구를 측벽부에 형성함으로써 유출구의 내주면에 부착된 휘발물이, 연직 하방을 향해서 낙하하기 어려워지고, 용융 유리 중에 이물로서 혼입될 확률이 작아진다.
상기 제 2 과제를 해결하기 위해서 창안된 본 발명에 따른 유리 기판은 장축 치수와 단축 치수의 비가 15 이상이고 또한 장축 치수가 3㎛ 이상인 백금 이물의 개수가 1개/kg 이하인 것을 특징으로 한다.
이 유리 기판은 본 발명자가 예의 연구를 거듭한 결과, 품질 저하의 가장 큰 원인이 되고 있는 백금 이물의 형태 및 그 함유량을 발견함으로써 얻어진 것이다. 따라서, 이 유리 기판은 종래의 유리 기판과 비교하면, 매우 고품질이다.
상기 제 1 과제를 해결하기 위한 본 발명에 의하면, 가동 시에 청징조에 용융 유리가 도입되는 과정에서, 청징조에 산화가 발생하기 어려운 상태가 만들어져, 청징조에서의 용융 유리로의 이물의 혼입이 가급적으로 억제된다. 상기 제 2 과제를 해결하기 위한 본 발명에 의하면, 유리판이 함유하는 백금 이물의 형태나 양이 적절하게 되어 유리판의 품질 개선이 도모된다.
도 1은 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 전체 구성을 나타내는 개략 측면도이다.
도 2는 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 요부인 이송 장치를 나타내는 종단 측면도이다.
도 3은 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치에 있어서의 가동 시의 상태를 나타내는 요부 개략 종단측면도이다.
도 4는 도 3의 A-A선을 따라 절단한 요부 개략 종단 정면도이다.
도 5는 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치에 있어서의 가동 시의 상태를 나타내는 요부 개략 종단 측면도이다.
도 6은 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 구성 요소인 부설조의 상부 구조를 나타내는 사시도이다.
도 7은 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 구성 요소인 부설조의 상부 구조의 제 1 예를 나타내는 사시도이다.
도 8은 도 7의 B-B선을 따라서 절단한 종단 정면도이다.
도 9는 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 구성 요소인 부설조의 상부 구조의 제 1 예에서 사용되는 덮개체의 일예를 나타내는 사시도이다.
도 10은 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 구성 요소인 부설조의 상부 구조의 제 1 예에서 사용되는 덮개체의 다른 예를 나타내는 사시도이다.
도 11은 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 구성 요소인 부설조의 상부 구조의 제 1 예의 문제점을 설명하기 위한 종단 정면도이다.
도 12는 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 구성 요소인 부설조의 상부 구조의 제 1 예의 문제점을 설명하기 위한 부설조 전체의 측면도이다.
도 13은 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 구성 요소인 부설조의 상부 구조의 제 2 예를 나타내는 사시도이다.
도 14는 도 13의 C-C선을 따라서 절단한 종단 정면도이다.
도 15는 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 구성 요소인 부설조의 상부 구조의 제 3 예를 나타내는 종단 정면도이다.
도 16은 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 구성 요소인 부설조의 상부 구조의 제 4 예를 나타내는 종단 정면도이다.
도 17은 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법을 실시하기 위한 제조 장치의 구성 요소인 부설조의 상부 구조의 제 5 예를 나타내는 사시도이다.
도 18은 도 17의 D-D선을 따라서 절단한 종단 정면도이다.
도 19는 본 발명의 실시형태에 따른 유리판을 나타내는 사시도이다.
이하, 본 발명의 실시형태에 따른 유리 물품의 제조 방법 및 제조 장치, 그리고 유리판에 대해서 첨부된 도면을 참조해서 설명한다.
[유리 물품의 제조 방법 및 제조 장치]
도 1은 본 발명에 따른 유리 물품의 제조 장치를 예시하고 있다. 동 도면에 나타내는 바와 같이, 이 제조 장치(1)는 대별하면, 상류단에 배치되어서 유리 원료를 가열 용융하는 용융로(2)와, 용융로(2)로부터 유출한 용융 유리(Gm)를 하류측을 향해서 이송하는 이송 장치(3)와, 이송 장치(3)로부터 공급되는 용융 유리(Gm)를 띠형상의 판유리(Gp)로 성형하는 성형 수단(4)을 구비한다.
이송 장치(3)는 이송 용기로서 상류측으로부터 순차적으로, 청징조(5)와, 청징조(5)에 부설된 부설조(6)와, 복수(도면예에서는 2개)의 교반 포트(7, 8)와, 냉각 파이프(9)와, 포트(10)를 갖는다. 이들의 이송 용기(5∼10)는 각각, 용융 유리(Gm)가 유입하는 유입구와, 용융 유리(Gm)가 유출하는 유출구를 구비하고 있다.
상술하면, 청징조(5)는 용융 유리 중의 기포를 제거하는 것이고, 청징조(5)의 하류측에는 부설조(6)가 접속되어 있다. 부설조(6)의 하류측에는 용융 유리(Gm)를 균질화시키는 상류측의 제 1 교반 포트(7)와 하류측의 제 2 교반 포트(8)가 설치되어 있다. 제조 장치(1)의 조업 시에 있어서의 각 교반 포트(7, 8)에는 축심 둘레에 회전하는 교반 날개(스터러)(7x, 8x)가 각각 수용되어 있다. 제 2 교반 포트(8)의 하류측에는 냉각 파이프(9)가 인접해서 배치되고, 냉각 파이프(9)의 하류측에는 용융 유리(Gm)의 점도 조정을 주로 행하는 용적부로서의 포트(10)가 인접해서 배치되어 있다. 냉각 파이프(9)는 하류측이 상방을 향해서 경사져 있다.
성형 수단(4)은 오버플로우 다운 드로우법에 의해 용융 유리(Gm)를 유하시켜서 성형하는 성형체(11)와, 성형체(11)에 용융 유리(Gm)를 인도하는 대경의 도입 파이프(12)를 갖는다. 도입 파이프(12)에는 이송 장치(3)의 포트(10)로부터 용융 유리(Gm)가 공급되도록 되어 있다.
도 2는 이송 장치(3)의 확대 종단면도이다. 동 도면에 나타내는 바와 같이, 용융로(2)의 유출구(2b)는 상류측 접속 파이프(13)를 통하여 청징조(5)의 유입구(5a)에 연통하고 있다. 도시를 생략하지만, 청징조(5)의 상면부(5n)에는 주로 용융 유리 중의 기포로부터 발생하는 가스를 배출시키기 위해서 벤트가 설치된다. 청징조(5)의 유출구(5b)은 부설조(6)의 유입구(6a)와 서로 겹쳐서 연통하고 있다. 부설조(6)의 유출구(6b)는 중간 접속 파이프(14)를 통하여 제 1 교반 포트(7)의 유입구(7a)에 연통하고 있다. 제 1 교반 포트(7)의 유입구(7a)는 그 둘레벽의 상부에 형성되어 있다. 제 1 교반 포트(7)의 유출구(7b)는 하류측 접속 파이프(15)를 통하여 제 2 교반 포트(8)의 유입구(8a)에 연통하고 있다. 제 1 교반 포트(7)의 유출구(7b)는 그 둘레벽의 하부에 형성되고 제 2 교반 포트(8)의 유입구(8a)는 그 둘레벽의 상부에 형성되어 있다. 이들의 교반 포트(7, 8)는 동일 높이에 배치되어 있다. 하류측 접속 파이프(15)는 하류측이 상방을 향해서 경사져 있다. 제 2 교반 포트(8)의 유출구(8b)는 냉각 파이프(9)의 유입구(9a)와 서로 겹쳐서 연통하고 있다. 제 2 교반 포트(8)의 유출구(8b)는 그 둘레벽의 하부에 형성되어 있다. 냉각 파이프(9)는 하류측이 상방을 향해서 경사져 있다. 냉각 파이프(9)의 유출구(9b)는 포트(10)의 유입구(10a)와 서로 겹쳐서 연통하고 있다. 포트(10)는 상방의 대경부(10x)와 하방의 소경부(10y)를 갖는다. 포트(10)의 유입구(10a)는 대경부(10x)의 둘레벽에 형성되고, 유출구(10b)는 소경부(10y)의 하단에 형성되어 있다. 포트(10)의 소경부(10y)는 성형 수단(4)의 도입 파이프(12)에 삽입되어 있다. 소경부(10y)의 하단부는 도입 파이프(12) 내의 용융 유리(Gm) 중에 침지하고 있다.
상기의 각 이송 용기(5∼10) 및 각 접속 파이프(13∼15)로 구성되는 이송 유로는 적어도 용융 유리(Gm)와 접촉하는 부위(본 실시형태에서는 이송 유로의 내면전역)이, 얇은 귀금속(예를 들면, 백금 또는 백금 합금)으로 이루어지는 부재로 형성되어 있다. 그들의 부재의 주위는 도면 외의 내화물로 덮여 있다. 이송 유로는 통전 가열되어 있고, 각 이송 용기(5∼10) 및 각 접속 파이프(13∼15)마다 온도 조정하는 것이 가능하게 되어 있다.
이상의 구성을 구비한 제조 장치(1)는 다음에 나타내는 바와 같은 공정을 실행한다. 즉, 본 발명에 따른 유리 물품의 제조 방법은 용융로(2)로 유리 원료를 가열 용융해서 용융 유리(Gm)를 생성하는 용융 공정과, 용융로(2)로부터 유출한 용융 유리(Gm)를 이송 장치(3)에 의해 성형 수단(4)까지 이송하는 이송 공정과, 이송 장치(3)로부터 공급된 용융 유리(Gm)를 성형 수단(4)에 의해 소정 형상으로 성형하는 성형 공정을 구비한다. 이 제조 방법은 이송 공정 및 성형 공정의 개시 전(조업 개시 전의 가동 시)에, 용융로(2)로부터 유출한 용융 유리(Gm)를 이송 장치(3)에 도입하는 도입 공정을 더 구비한다. 이 도입 공정에서는 이하의 것이 실행된다.
도 3 및 도 4는 이송 공정의 개시 전에, 용융로(2)로부터 이송 장치(3)에 용융 유리(Gm)가 유출하고 있지 않고, 이송 장치(3) 내에 용융 유리(Gm)가 존재하지 않는 상태를 예시하고 있다. 이들 각 도면에 나타내는 바와 같이, 부설조(6)에는 저항 부재로서의 게이트(16)가 삽입되어 있다. 게이트(16)는 용융 유리(Gm)의 흐름을 방해하는 역할을 한다. 이 경우, 게이트(16)의 저면부(16m)와 부설조(6)의 하면부(6m)간의 극간(17)이, 용융 유리(Gm)가 흐르는 통로(좁아진 통로)이다. 게이트(16)는 도면 외의 승강 기구에 의해 상하동함으로써, 부설조(6)을 개폐하고, 부설조(6)의 개도를 조정한다. 이것에 의해, 게이트(16)는 용융 유리(Gm)의 유량 조정을 행할 수 있다. 게이트(16)를 형성하고 있는 내화물의 표면부(16a) 및 이면부(16b)와, 양 측면부(16c)와, 저면부(16m)에는 백금 또는 백금 합금으로 이루어지는 얇은 판재(18)가 부착되어 있다. 게이트(16)는 양 측면부(16c)로부터 저면부(16m)에 걸쳐서 U자 형상을 이룬다.
청징조(5)는 파이프 형상을 이룬다. 부설조(6)는 파이프 형상을 이루지만, 게이트(16)가 삽입되는 부위만이 도 4에 나타낸 바와 같이 U자 형상을 이룬다. 청징조(5)의 유로 면적은 부설조(6)의 유로 면적보다도 크고, 부설조(6)의 유로 면적은 중간 접속 파이프(14)의 유로 면적보다도 크다. 상세하게는 청징조(5)의 하면부 5m의 최저부와, 부설조(6)의 하면부(6m)의 최저부와, 중간 접속 파이프(14)의 하면부(14m)의 최저부는 동일 높이 위치에 있다. 그리고, 청징조(5)의 상면부(5n)의 최상부는 부설조(6)의 상면부(6n)의 최상부보다도 높고, 부설조(6)의 상면부(6n)의 최상부는 중간 접속 파이프(14)의 상면부(14n)의 최상부보다도 높다.
이 실시형태의 도입 공정에서는 우선, 이송 장치(3)의 구성 요소인 각 이송 용기(5∼10) 및 각 접속 파이프(13∼15)를 개별적으로 승온하는 승온 공정과, 승온 공정을 거친 각 이송 용기(5∼10)와, 각 접속 파이프(13∼15)를 접속함과 아울러, 용융로(2)와 이송 장치(3)를 접속하는 접속 공정이 실행된다. 그 후, 용융로(2)로부터 용융 유리(Gm)를 하류측을 향해서 유출시켜서 이송 장치(3)에 도입한다.
도 5는 용융로(2)로부터 유출한 용융 유리(Gm)가 청징조(5)에 도입된 후, 제 1 교반 포트(7)에 유입해서 배출되는 상태를 예시하고 있다(제 1 유입 공정). 또한, 이 상태에 있을 때에는 제 1 교반 포트(7)로부터 교반 날개(7x)가 분리되어 있다(제 2 교반 포트(8)의 교반 날개(8x)도 동일).
초기 단계로서, 용융로(2)로부터 유출한 용융 유리(Gm)는 상류측 접속 파이프(13)를 통과해서 청징조(5)에 유입한다. 이 유입 직후는 청징조(5) 내에서의 용융 유리(Gm)의 액면 높이가 낮은 상태로 있다. 그 때문에 용융 유리(Gm)는 청징조(5)의 하면부(6m) 주변을 통과해서 부설조(6)로 흘러 들어온다. 이 부설조(6)로 흘러 들어온 용융 유리(Gm)는 게이트(16)에 의해 흐름이 방해되어 막아진다. 그 결과, 게이트(16)의 상류측에 용융 유리(Gm)가 저류된다. 그리고, 단시간으로 도 5 에 나타낸 바와 같이 청징조(5) 내가 용융 유리(Gm)로 충만된 상태가 된다(유지 공정).
이송 공정 및 성형 공정의 실행 시에 있어서, 용융 유리(Gm)는 이송 장치(3)중 청징조(5)에서 최고 온도가 되므로, 이송 공정의 개시 전의 도입 공정에서도, 용융 유리(Gm)는 청징조(5)에서 최고 온도로 할 필요가 있다. 도입 공정에서는 청징조(5)의 용융 유리(Gm)의 온도는 예를 들면 1500∼1650℃이다. 그 때문에 청징조(5)는 이송 장치(3) 중에서 가장 산화가 발생하기 쉽다. 그러나, 청징조(5)에 용융 유리(Gm)가 유입하기 시작한 후, 단시간으로 청징조(5)가 용융 유리(Gm)로 충만된 상태가 된다. 그 때문에 청징조(5)의 산화를 억제할 수 있다. 그 결과, 청징조(5) 내로 용융 유리(Gm) 중에 백금 조각 등의 이물이 혼입하는 사태를 회피할 수 있는다. 또한, 부설조(6)에 있어서의 게이트(16)보다도 상류측 부위도, 동일하게 하여 용융 유리(Gm)로 충만된 상태가 된다.
게이트(16)를 통과한 용융 유리(Gm)는 부설조(6)의 하류측 부위 및 중간 접속 파이프(14)를 거쳐 제 1 교반 포트(7)로 유입한다. 그리고, 이 용융 유리(Gm)는 제 1 교반 포트(7)의 내저면(7m)에 개구하는 드레인 구멍(7g)을 통해서 하방으로 배출된다. 이 때의 용융 유리(Gm)는 부설조(6)의 하류측 부위, 중간 접속 파이프(14) 및 제 1 교반 포트(7)에서 낮은 액면 높이(조업 시보다도 낮은 액면 높이)로 유지된다. 도입 공정에서는 중간 접속 파이프(14) 및 제 1 교반 포트(7)의 용융 유리(Gm)의 온도는 예를 들면, 1200∼1400℃이다. 그 때문에 중간 접속 파이프(14) 및 제 1 교반 포트(7)는 청징조(5)과 비교해서 산화하기 어려운 점으로부터, 백금 조각 등의 이물 혼입이 발생하기 어렵고, 발생했다고 하여도 경미하다.
이 도입 공정(유지 공정)에서는 제 1 교반 포트(7)로부터 용융 유리(Gm)가 계속 배출됨으로써, 청징조(5) 내로 용융 유리(Gm)가 항상 유동한다. 이것에 의해 청징조(5) 내로 용융 유리(Gm)가 장기간 체류해서 졸아든 상태(섞여서 끓여진 상태)가 되는 것에 의한 이질 유리로의 변질 등이 발생하기 어려워진다.
이 도입 공정(유지 공정)에서는 게이트(16)에 의해 용융 유리(Gm)의 흐름이 방해되고 있는 기간 동안은 청징조(5)에서의 용융 유리(Gm)의 온도가, 조업 시의 온도보다도 예를 들면, 50∼200℃만큼 낮게 되어 있다. 이것에 의해 용융 유리(Gm)의 유동 속도가 저하하고, 청징조(5)로부터 유출하는 용융 유리(Gm)의 단위 시간당의 유량을 적게 할 수 있다.
이 실시형태에서는 유지 공정의 실행 중에, 성형체(11)와, 그 하방에 설치되는 도면 외의 조절(粗切)기(유리를 절단하는 장치)의 센터링을 하는 센터링 공정이 실행된다. 이 센터링 공정에는 예를 들면 3∼6시간을 필요로 한다. 또한, 센터링 공정이 실행되고 있는 기간 동안은 도 5에 나타내는 바와 같이, 용융 유리(Gm)가 청징조(5)에 충만된 상태이고, 제 1 교반 포트(7)의 드레인 구멍(7g)으로부터 계속해서 배출된다. 이 때문에, 센터링 공정의 실행 중에, 청징조(5) 내로 용융 유리(Gm) 중에 백금 조각 등의 이물이 혼입하는 사태를 회피할 수 있다. 또한, 청징조(5) 내에서 용융 유리(Gm)가 졸아 들어서 변질되는 것도 방지할 수 있다.
이 후, 도 2에 나타내는 바와 같이, 부설조(6)로부터 게이트(16)를 분리함과 아울러, 제 1 교반 포트(7)의 드레인 구멍(7g)을 폐쇄함으로써 드레인 구멍(7g)으로부터의 용융 유리(Gm)의 배출을 정지한다. 또한, 이송 용기(5∼10) 및 접속 파이프(13∼15)를 조업 온도까지 승온한다. 이것에 의해 제 2 교반 포트(8), 냉각 파이프(9) 및 포트(10)를 거쳐 용융 유리(Gm)가 성형 수단(4)으로 유입함과 아울러, 이송 용기(6∼10) 내 및 접속 파이프(14 및 15) 내가 조업 시의 용융 유리(Gm)의 액면 높이가 된다(제 2 유입 공정). 그 후, 이송 공정 및 성형 공정(조업)이 개시된다.
다음에, 부설조(6)에 있어서의 게이트(16)가 설치되어 있는 부위의 구조를 상세하게 설명한다. 도 6에 나타내는 바와 같이, 부설조(6)를 형성하고 있는 둘레벽(6A)의 상부에는 중심축 선이 상하 방향을 따르는 직사각형 통형상의 통형상부(19)가 부착되어 있다. 그리고, 이 통형상부(19)의 상단에는 게이트(16)의 삽입 및 인출을 행하기 위한 개구부(20)가 형성되어 있다. 이 개구부(20)는 게이트(16)를 분리했을 때(이송 공정 및 성형 공정의 실행 시)에, 덮개체에 의해 가려진다.
이하, 부설조(6)의 통형상부(19)의 상부에 관한 제 1 예∼ 제 5 예를 도면에 기초하여 설명한다.
[제 1 예]
도 7은 통형상부(19)의 상부 구조의 제 1 예를 나타내는 요부 사시도이고, 도 8은 도 7의 B-B선으로 절단한 종단 정면도이다. 이들 각 도면에 나타내는 바와 같이, 통형상부(19)의 상단의 개구부(20)는 덮개체(21)에 의해 덮여 있다. 상술하면, 통형상부(19)는 상단에 플랜지(22)를 갖는다. 덮개체(21)는 개구부(20)를 덮은 상태에서, 용이하게 부착 및 분리가 가능하다. 통형상부(19)는 백금 또는 백금 합금으로 형성되어 있다. 플랜지(22)는 백금 또는 백금 합금 또는 그 밖의 금속으로 형성되어 있다. 여기서, 도시된 예에서는 통형상부(19)의 개구부(20)의 개구 면적이 통형상부(19)의 관로 면적과 실질적으로 동일한 크기이지만, 전자가 후자보다도 작아도 되고 또는 커도 된다.
도 9는 덮개체(21)의 구성을 나타내는 사시도이다. 동 도면에 나타내는 바와 같이 덮개체(21)는 복수개(도면예에서는 2개)의 내화물(24)과, 이들 내화물(24)을 덮는 백금 또는 백금 합금으로 이루어지는 커버재로서의 박판(25)으로 구성된다. 박판(25)으로서는 2개의 내화물(24)의 하면을 덮는 하부 박판(25a)과, 2개의 내화물(24)의 외주면 전체 둘레를 덮는 외주 박판(25b)과, 2개의 내화물(24)의 상호 간에 개재된 칸막이 박판(25c)을 갖는다. 이들의 각 박판(25a, 25b, 25c)은 일체화되어 있다. 또한, 도 10에 나타내는 바와 같이, 2개의 내화물(24)을 각각 개별적으로 하부 박판(25a)과 외주 박판(25b)과 칸막이 박판(25c)으로 덮고, 2매의 칸막이 박판(25c)을 이반할 수 있도록 접촉시키거나, 또는 이반할 수 없도록 접합시키는 구성으로 해도 된다. 또한, 박판(25)은 내화물(24)의 상면을 포함한 전체 표면을 덮는 것이어도 되고, 또는 내화물(24)의 하면만을 덮는 것이어도 된다. 또한, 커버재는 박판(25)에 한정되지 않고, 내화물(24)에 용사를 행함으로써 형성되는 백금 또는 백금 합금으로 이루어지는 층이어도 된다. 여기서, 내화물(24)은 예를 들면, 덴스 지르콘, 뮬라이트, 알루미나계 또는 지르코니아계 등으로 이루어지는 내화물이다(이하에 기술하는 「내화물」도 동일).
이 제 1 예에 따른 구성에 의하면, 이하에 나타내는 바와 같은 작용 효과를 발휘한다. 이송 공정 및 성형 공정이 실행되고 있는 사이는 부설조(6)에 있어서의 통형상부(19)의 개구부(20)가 덮개체(21)에 의해 덮여 있다. 그 때문에 개구부(20)가 개방하고 있음으로써 발생할 수 있는 폐해가 회피된다. 구체적으로는 부설조(6)내의 용융 유리(Gm) 중에 잔존하는 산화 주석 등이 휘발해도, 통형상부(19)의 개구부(20) 부근이 항상 고온으로 유지되고 있는 점으로부터, 휘발물이 액화 또는 고화해서 개구부(20) 부근의 내면에 부착되는 것을 방지할 수 있다. 이 때문에, 부착된 휘발물이 용융 유리(Gm) 중에 낙하해서 이물이 되는 사태를 적절하게 억제할 수 있다. 또한, 개구부(20)로부터의 방열량이 대폭 감소하기 때문에, 용융 유리(Gm)의 액면(GL) 부근에서의 실투를 미연에 방지하는 효과도 얻어진다. 이상의 결과, 제품인 유리 물품(유리판)의 품질 향상 또는 제품 수율의 개선을 실현할 수 있다.
또한, 덮개체(21)는 침식되기 쉬운 부위인 하면이, 백금 또는 백금 합금으로이루어지는 박판(커버재)(25)으로 덮여 있기 때문에, 덮개체(21)의 침식 등을 효율적으로 억제해서 내구성을 향상시킬 수 있다. 이 경우, 덮개체(21)의 전체를 백금 또는 백금 합금으로 형성하고 있으면, 코스트의 앙등이나 중량 증가를 초래하지만, 내화물(24)을 백금 또는 백금 합금으로 이루어지는 박판(25)으로 덮음으로써 저코스트화나 경량화에 기여할 수 있다.
상기 제 1 예에 따른 구성에서는 도 11에 과장해서 나타내는 바와 같이, 통형상부(19)의 상단과 덮개체(21) 간의 극간(26)을 통해서 내부의 가스가 유출할 우려가 있다. 이 가스는 주로 용융 유리(Gm)가 기화한 증기이고, 용융 유리(Gm) 중의 기포로부터 발생하는 가스를 포함한다. 가스가 극간(26)을 통해서 화살표 a로 나타내는 바와 같이 유출한 경우, 다음에 나타내는 바와 같은 폐해가 생길 수 있다. 통형상부(19)의 주변은 엄밀하게는 도 12에 나타내는 바와 같은 구조로 되어 있다. 동 도면에 나타내는 바와 같이, 통형상부(19)의 상류측에는 둘레벽(6A)으로부터 외주측으로 연장되는 둘레벽 플랜지(27)가 형성되고, 이 둘레벽 플랜지(27)에 둘레벽(6A)을 통전 가열하는 전극(도시 생략)이 부착되어 있다. 또한, 이 둘레벽 플랜지(27)에는 관내를 냉각액이 순환하는 냉각관(28)이 장착되어 있다. 통형상부(19)과 둘레벽 플랜지(27) 사이에는 둘레벽(6A)의 외주측을 덮도록 내화물로 이루어지는 단열 벽돌(29)이 설치되어 있다. 또한, 통형상부(19)의 하류측에도, 둘레벽 플랜지(30), 냉각관(31) 및 단열 벽돌(32)이 마찬가지로 설치되고, 여기서의 단열 벽돌(32)의 외주측에는 다른 단열 벽돌(33)이 설치되어 있다. 이 경우, 상류측의 둘레벽 플랜지(27)는 하류측의 둘레벽 플랜지(30)보다도, 통형상부(19)로부터의 거리가 가깝다. 그 때문에 상술한 바와 같이, 통형상부(19)의 상단과 덮개체(21) 간의 극간(26)으로부터 화살표 a방향으로 유출한 가스는 상류측의 단열 벽돌(29)을 침식해서 상류측의 냉각관(28)에 접촉할 우려가 있다. 이러한 사태가 발생하면, 가스가 고온인 점으로부터, 상류측의 냉각관(28)이 산화에 의해 부식되는 등 하여 냉각액이 누출될 우려가 있다. 또한, 극간(26)으로부터 유출한 가스가 하류측의 단열 벽돌(32, 33)을 대량으로 침식한 경우에는 하류측의 냉각관(31)도 동일하게 하여 부식 등에 의해 냉각액이 누출될 우려가 있다.
[제 2 예]
이러한 문제를 회피한 것이 제 2 예이다. 도 13은 통형상부(19)의 상부 구조의 제 2 예를 나타내는 사시도이고, 도 14는 도 13의 C-C선을 따라서 절단한 종단 정면도이다. 이들 각 도면에 나타내는 바와 같이, 덮개체(21)에는 벤트 유로(40)가 형성되어 있다. 상술하면, 덮개체(21)는 통형상부(19)의 개구부(20)를 덮는 직사각형 평판 형상의 베이스 벽부(41)와, 베이스 벽부(41) 상에 설치된 직사각형 프레임 형상 또는 직사각형 각통 형상의 측벽부(42)와, 측벽부(42)의 상방을 덮는 직사각형 평판 형상의 천장 벽부(43)를 구비한다. 벤트 유로(40)는 유입구(44)와, 유입구로 통하는 내부 공간(45)과, 내부 공간(45)으로 통하는 유출구(46)로 구성된다. 유입구(44)는 베이스 벽부(41)의 중앙부에 형성된 관통 구멍이다. 내부 공간(45)은 측벽부(42)와 천장 벽부(43)에 의해 포위된 공간이다. 유출구(46)는 측벽부(42)의 주위 1개소의 상부에 형성된 노치부이다. 이 경우, 유입구(44)와 유출구(46)에서는 평면으로 볼 때의 위치가 다르다. 또한, 유입구(44)의 중심 축선은 연직 방향을 따르는 것에 대해서, 유출구(46)의 중심 축선은 수평 방향을 따르고 있다. 따라서, 유입구(44)에서의 가스의 유동 방향은 연직 방향을 대략 따르는 상방향(화살표 c방 향)인 것에 대해서, 유출구(46)에서의 가스의 유동 방향은 수평 방향을 대략 따르는 가로 방향(화살표 d 방향)이다.
여기서, 베이스 벽부(41)는 상술의 제 1 예에 있어서의 덮개체(21)(도 9 및 도 10 참조)의 중앙부에 유입구(44)를 형성한 것이다. 이 경우, 유입구(44)의 내주면도, 백금 또는 백금 합금의 커버재에 의해 덮여 있다. 또한, 측벽부(42) 및 천장벽부(43)는 어느 쪽, 내화물만으로 형성되는 것이 바람직하지만, 이들 내화물의 적어도 가스와 접촉하는 부위는 백금 또는 백금 합금의 커버재로 덮여 있어도 된다. 유출구(46)의 개구 면적은 유입구(44)의 개구 면적보다도 작게 되어 있다. 또한, 유출구(46)는 측벽부(42)의 주위 1개소에 한정되지 않고, 주위의 복수 개소에 형성되어도 된다.
이 제 2 예에 따른 구성에 의하면, 이하에 나타내는 바와 같은 작용 효과를 발휘한다. 부설조(6) 내의 가스는 극간(26)에 우선하고, 벤트 유로(40)의 유입구(44)로부터 내부 공간(45)으로 유입한 후, 유출구(46)로부터 외부로 유출한다. 그 때문에 극간(26)으로부터의 가스의 유출량은 적은 양이 된다. 또한, 유출구(46)에서의 가스의 흐름 방향(d방향)은 상하류 방향과 직교하고 있기 때문에, 유출구(46)로부터 유출한 가스는 상류측의 냉각관(28) 및 하류측의 냉각관(31) 중 어느 방향으로도 향하지 않는다. 이들의 사정에 의해, 가스가 냉각관(28, 31)에 접촉하는 사태가 회피된다.
이 경우, 유출구(46)의 내주면은 외기의 영향을 받아서 온도가 저하하고 있기 때문에, 그 내주면에는 가스에 포함되어 있는 산화 주석 등의 휘발물이 액화 또는 고화해서 부착되기 쉽다. 그리고, 휘발물이 유출구(46)의 내주면에 부착된 경우에는 그 휘발물이 시간 경과에 의해 낙하할 우려가 있다. 그러나, 유입구(44)와 유출구(46)에서는 평면으로 볼 때의 위치 및 가스의 유동 방향이 다르기 때문에, 휘발물이 낙하하는 경로에는 유입구(44)가 존재하지 않고, 휘발물은 유출구(46)의 내주면의 저부나 베이스 벽부(41)의 상면에 받아들여진다. 그 때문에 휘발물의 용융 유리(Gm) 중으로의 낙하가 저지된다. 또한, 유입구(44)의 내주면은 외기의 영향을 받기 어렵기 때문에, 고온으로 유지된다. 그 때문에 유입구(44)의 내주면에, 산화 주석 등의 휘발물이 부착되는 것을 방지할 수 있다.
[제 3 예]
도 15는 통형상부(19)의 상부 구조의 제 3 예를 나타내는 종단 정면도이다. 동 도면에 나타내는 바와 같이, 이 제 3 예에 따른 구성이, 상술의 제 2 예에 따른 구성과 상위하고 있는 점은 덮개체(21)의 베이스 벽부(41)에 수용 부재(47)를 설치한 것에 있다. 이 수용 부재(47)는 베이스 벽부(41)의 하부로부터 하방으로 연장되는 수하부(47a)와, 수하부(47a)의 하단으로부터 횡방향(수평 방향)으로 연장되는 받아들임부(47b)를 갖는다. 받아들임부(47b)는 용융 유리(Gm)의 액면(GL)의 상부 공간에 배치된다. 이 받아들임부(47b)의 면적(평면으로 볼 때의 면적)은 유입구(44)의 개구 면적보다 크게 되고, 평면으로 볼 때에, 유입구(44)가 받아들임부(47b)의 상면 영역 내에 들어간다. 그 밖의 구성은 상술의 제 2 예에 따른 구성과 동일하기 때문에, 양 예에서 공통되는 구성 요소에 관해서는 도 15에 동일한 부호를 붙이고, 그 설명을 생략한다. 이 제 3 예에 따른 구성에 의하면, 유입구(44)의 내주면에 부착된 휘발물이 다량인 것 등에 의해, 유입구(44)를 통해서 낙하해도, 그 휘발물은 수용 부재(47)의 받아들임부(47b)로 받아들여진다. 따라서, 휘발물이 용융 유리(Gm) 중에 낙하하여 백금 이물 등이 되는 사태를 보다 한층 확실하게 억제할 수 있다. 이외의 작용 효과는 상술의 제 2 예와 실질적으로 동일하다.
[제 4 예]
도 16은 통형상부(19)의 상부 구조의 제 4 예를 나타내는 종단 정면도이다. 동 도면에 나타내는 바와 같이, 이 제 4 예에 따른 구성이, 상술의 제 2 예에 따른 구성과 상위하고 있는 점은 덮개체(21)의 베이스 벽부(41)의 중앙부로부터 일방측에 편의(偏倚)한 위치에 유입구(44)를 형성하고, 천장 벽부(43)의 중앙부로부터 타방측에 편의한 위치에 유출구(46)를 형성한 것에 있다. 따라서, 유입구(44)와 유출구(46)에서는 평면으로 볼 때의 위치가 다르다. 이 경우, 유입구(44)에서의 가스의 흐름 방향과, 유출구(46)에서의 가스의 흐름 방향은 동일하여 어느 쪽도 연직선을 대략 따라서 상방향(화살표 e방향 및 화살표 f방향)이다. 또한, 측벽부(42)에는 노치부가 형성되어 있지 않다. 또한, 벤트 유로(40)의 내부 공간(45)은 상술의 제 2 예보다도 횡방향으로 넓어지고 있다. 그 밖의 구성은 상술의 제 2 예와 동일하기 때문에, 양 예에서 공통되는 구성 요소에 관해서는 도 16에 동일한 부호를 붙이고, 그 설명을 생략한다. 이 제 4 예에 따른 구성에 의하면, 유입구(44)와 유출구(46)에서는 평면으로 볼 때의 위치가 다르기 때문에, 휘발물이 낙하하는 경로에는 유입구(44)가 존재하지 않고, 휘발물은 베이스 벽부(41)의 상면에서 받아들여진다. 그 때문에 휘발물의 용융 유리(Gm) 중으로의 낙하가 저지된다. 또한, 유출구(46)로부터 유출하는 가스는 유출 직후부터 상방향(화살표 f방향)을 향하기 때문에, 그 가스가 냉각관(28, 31)에 접촉하는 것을 확실하게 저지할 수 있다.
[제 5 예]
도 17은 통형상부(19)의 상부 구조의 제 5 예를 나타내는 종단 정면도이고, 도 18은 도 17의 D-D선을 따라서 절단한 종단 정면도이다. 이 제 5 예에 따른 구성은 덮개체(21)가 플랜지(22) 상에 배치된 직사각형 프레임 형상 또 직사각형 각통 형상의 측벽부(42)와, 측벽부(42)의 상방을 덮는 직사각형 평판 형상의 천장 벽부(43)를 구비한다. 천장 벽부(43)는 상술의 제 1 예에 있어서의 덮개체(21)(도 9 및 도 10 참조)와 동일한 구성이다. 벤트 유로(40)는 내부 공간(45)과 유출구(46)로 구성된다. 내부 공간(45)은 측벽부(42)와 천장 벽부(43)에 의해 포위되는 공간이다. 유출구(46)는 측벽부(42)의 주위 1개소의 상부에 형성된 노치부이다. 이 제 5 예에 따르는 구성에 의하면, 부설조(6) 내의 가스는 통형상부(19)의 상단과 측벽부(42) 사이의 극간(26)에 우선하고, 벤트 유로(40)의 내부 공간(45)을 통과해서 유출구(46)로부터 외부로 유출한다. 이 경우, 유출구(46)의 내주면에 부착된 휘발 물이 낙하하여도, 그 휘발물은 유출구(46)의 내주면의 저부나 통형상부(19)의 상단면(플랜지(22)의 상면 등)에서 받아들여진다. 그 때문에 휘발물의 용융 유리(Gm) 중으로의 낙하가 저지된다. 이 경우, 개구부(20)의 상방 공간(내부 공간(45))은 측벽부(42)와 천장 벽부(43)에 의해 포위되어 있기 때문에, 고온으로 유지된다. 그 때문에 개구부(20) 부근은 산화 주석 등의 휘발물이 부착되기 어렵고 또한 부착 후의 휘발물의 응집 등도 생기기 어려운 상태에 있다. 이것에 의해, 개구부(20) 부근으로의 휘발물의 부착이나 응집 등이 회피되고, 개구부(20) 부근의 내면으로부터 휘발물이 용융 유리(Gm) 중에 낙하하는 사태가 저지될 수 있다. 또한, 유출구(46)로부터 유출된 가스가 냉각관(28, 31)에 접촉되기 어려워지는 이유는 상술의 제 2 예(도 14 참조)와 실질적으로 동일하다.
다음에, 본 발명에 따른 유리 기판에 관한 실시형태를 설명한다.
[유리 기판]
본 발명자는 이상의 구성을 구비한 제조 장치 및 제조 방법을 이용하여 다수매의 유리 기판을 얻었다. 또한, 본 발명자는 그들의 유리 기판이 함유하고 있는 백금 이물의 형태 및 양에 착안하고, 그들의 유리 기판 중으로부터 도 19에 나타내는 바와 같은 고품질의 유리 기판(Gpx)을 발견했다. 이 고품질의 유리 기판(Gpx)은 장축 치수와 단축 치수의 비가 15 이상이고 또한 장축 치수가 3㎛ 이상인 백금 이물의 개수가 1개/kg 이하이다. 이 경우, 상기의 백금 이물의 개수는 0.05개/kg 이하인 것이 바람직하고, 0.01개/kg 이하인 것이 보다 바람직하다. 백금 이물의 개수의 하한은 예를 들면, 0.0001개/kg 이상으로 하면 된다. 본 발명자에 의한 연구 결과에서는 종래의 제조 장치나 제조 방법을 이용하여 다수매의 유리 기판을 얻는 경우, 그들의 유리 기판이 함유하는 상기의 백금 이물의 개수는 양질의 유리 기판이어도, 3개/kg 정도이었다. 이에 대하여 본 발명에 따른 제조 장치 및 제조 방법을 이용하여 다수매의 유리 기판을 얻는 경우, 그들의 유리 기판이 함유하는 상기의 백금 이물의 개수는 최량의 유리 기판이면, 0.0005개/kg이었다.
이 유리 기판은 액정 디스플레이나 유기 EL 디스플레이 등의 플랫 패널 디스플레이, 유기 EL 조명, 태양 전지 등에 사용할 수 있다. 유리 기판의 두께는 예를 들면, 0.01∼10mm이고, 바람직하게는 0.1∼3mm이고, 보다 바람직하게는 0.2mm∼1.8mm이며, 더욱 보다 바람직하게 0.2mm∼0.5mm이다. 유리 기판은 직사각형 형상이고, 단변 및 장변의 길이는 1100mm 이상인 것이 바람직하고, 2200mm 이상인 것이 보다 바람직하다.
유리 기판은 예를 들면, 무알칼리 유리, 소다 유리, 소다 라임 유리, 보로실리케이트 유리, 알루미노실리케이트 유리, 알칼리 함유 유리로 이루어진다. 유리 기판이 무알칼리 유리로 이루어지는 경우, 예를 들면 질량%로, SiO2 50∼70%, Al2O3 12∼25%, B2O3 0∼12%, Li2O+Na2O+K2O(Li2O, Na2O 및 K2O의 합량) 0∼1% 미만, MgO 0∼8%, CaO 0∼15%, SrO 0∼12%, BaO 0∼15%를 포함하는 조성이 채용될 수 있다.
유리 기판은 양방의 표면이 화염 연마된 면인 것이 바람직하고, 즉, 오버플로우 다운 드로우법에 의해 성형된 유리 기판인 것이 바람직하다.
본 발명은 상기 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 이하에 예시하는 바와 같이 각종 베리에이션이 가능하다.
상기 실시형태에서는 게이트(16)를 부설조(6)에 설치했지만, 게이트(16)의 설치 개소는 청징조(5)와 제 1 교반 포트(7) 사이의 유로이면, 다른 개소이어도 된다.
상기 실시형태에서는 저항 부재로서 게이트(16)를 사용했지만, 예를 들면 청징조(5)와 제 1 교반 포트(7) 사이에, 둘레벽에 유입구를 갖고 또한 저벽에 유출구를 갖는 용기를 설치하고, 유출구로부터의 용융 유리의 유출량을 조정하는 플런저를 구비한 구성(이 구성 자체는 주지이다)을 채용하고, 플런저를 저항 부재로서 사용해도 된다.
상기 실시형태에서는 저항 부재(16)가 용융 유리(Gm)의 흐름을 방해함으로써, 청징조(5)로 용융 유리(Gm)가 충만된 상태가 되도록 했지만, 청징조(5)에서의 용융 유리(Gm)의 액면 높이가, 조업 시의 액면 높이와 동등해지는 것이라면, 충만된 상태가 안되어도 된다.
상기 실시형태에서는 이송 용기로서 2개의 교반 포트(7, 8)를 갖는 경우를 예시했지만, 3개 이상의 교반 포트를 갖는 경우이여도, 가장 상류측에 위치하는 교반 포트의 드레인 구멍만으로부터 용융 유리를 배출시키면 된다. 또한, 1개의 교반 포트를 갖는 경우에는 그 교반 포트의 드레인 구멍으로부터 용융 유리를 배출시키면 된다.
상기 실시형태에서는 기존의 이송 장치(3)를 교환한 후의 조업 개시 전의 가동 시에 관하여 설명을 했지만, 용융로(2) 및 이송 장치(3)를 교환한 후의 가동 시, 또는 이송 장치(3) 및 성형 수단(4)을 교환한 후의 가동 시 또는 용융로(2), 이송 장치(3) 및 성형 수단(4)을 교환한 후의 가동 시이어도 된다. 또한, 신규에 용융로(2), 이송 장치(3) 및 성형 수단(4)을 설치한 후의 가동 시이어도 된다.
상기 실시형태에서는 성형 수단(4)이, 띠형상의 판유리(Gp)를 성형하는 것이지만, 유리 물품에 대응한 것 다른 형상으로 성형하는 것이어도 된다.
상기 실시형태에서는 이송 공정의 개시 전의 도입 공정(유지 공정)에서 저항 부재(16)에 의해 용융 유리(Gm)를 막고, 청징조(5)에 용융 유리(Gm)를 저류하지만, 이송 공정 및 성형 공정의 실행 중에, 이송 장치(3)의 용융 유리(Gm)의 유량을 조정하기 위해서 저항 부재(16)를 사용해도 된다. 환언하면, 이송 공정은 저항 부재(16)에 의해 이송 장치(3)의 유량을 조정하는 공정을 구비해도 된다.
도 3에 나타내는 바와 같은 청징조(5)와 교반 포트(7) 사이의 유로(6)에 설치된 저항 부재(16)를 사용해서 이송 장치(3)의 유량을 조정하면, 유량 조정의 전후에서 청징조(5) 내의 용융 유리(Gm)의 액면 높이를 유지할 수 있다. 이 때문에, 청징조(5) 내의 용융 유리(Gm)의 액면 높이가 저하해서 청징조(5)에 산화가 생기는 것을 방지할 수 있다. 또한 이송 장치(3)의 유량을 조정하기 위해서, 교반 포트(7)의 하류측, 예를 들면 냉각 파이프(9)에 저항 부재를 배치하는 것도 생각되지만, 이 경우, 저항 부재와 용융 유리(Gm)와 공기로 형성되는 3상 계면에 실투가 발생 함으로써, 유리 리본(Gr)에 스트라이프가 발생할 우려가 있다. 한편, 청징조(5)와 교반 포트(7) 간의 유로(6)에 설치된 저항 부재(16)에 의해 이송 장치(3)의 유량을 조정하면, 유리 리본(Gr)에 스트라이프가 발생하는 것을 방지할 수 있다.
상기 실시형태에서는 부설조(6)의 상부에 설치되는 통형상부(19)의 개구부(20)를 덮는 덮개체(21)를 평면에서 볼 때에 직사각형으로 했지만, 평면으로 볼 때에 타원형이나 다각형 등이어도 된다.
1 제조 장치
2 용융로
3 이송 장치
4 성형 수단
5 청징조
6 유로(부설조)
6A 둘레벽
7 교반 포트
7g 드레인 구멍
7m 내저면
8 교반 포트
9 냉각 파이프
11 성형체
16 저항 부재(게이트)
Gm 용융 유리
19 통형부
20 개구부
21 덮개체
40 벤트 유로
42 측벽부
43 천장 벽부
46 유출구
Gpx 유리판

Claims (11)

  1. 용융로에서 유리 원료를 가열 용융해서 용융 유리를 생성하는 용융 공정과, 상기 용융로의 하류측에 배치된 청징조와 상기 청징조의 하류측에 배치된 교반 포트를 갖는 이송 장치에 의해 상기 용융로로부터 유출한 용융 유리를 성형 수단까지 이송하는 이송 공정과, 상기 이송 장치로부터 공급된 용융 유리를 상기 성형 수단에 의해 소정 형상으로 성형하는 성형 공정을 구비한 유리 물품의 제조 방법으로서,
    상기 이송 공정 및 상기 성형 공정의 개시 전에, 상기 용융로로부터 유출한 용융 유리를 상기 이송 장치에 도입하는 도입 공정을 더 구비하고,
    상기 도입 공정은 상기 청징조와 상기 교반 포트 사이의 유로에 설치된 저항 부재가 용융 유리를 막음으로써, 상기 청징조 내의 용융 유리의 액면 높이를 상기 이송 공정 및 상기 성형 공정의 실행 시의 액면 높이로 유지하는 유지 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 저항 부재는 상기 유로를 개폐하는 게이트이고, 상기 게이트로 상기 유로의 개도를 조정함으로써, 상기 청징조 내의 용융 유리의 액면 높이를 상기 이송 공정 및 상기 성형 공정의 실행 시의 액면 높이로 유지하는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 유지 공정에서는 상기 청징조 내의 용융 유리를 상기 교반 포트로 이송하고, 상기 교반 포트의 내저면에 개구하는 드레인 구멍으로부터 배출하는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유지 공정에 있어서의 상기 청징조에는 상기 성형 공정의 실행 시의 상기 이송 공정에 있어서의 청징조와 동일하게, 용융 유리가 충만되어 있는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유지 공정에 있어서의 상기 청징조 내의 용융 유리의 온도는 상기 성형 공정의 실행 시의 상기 이송 공정에 있어서의 청징조 내의 용융 유리의 온도보다도 낮은 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 방법.
  6. 유리 원료를 가열 용융해서 용융 유리를 생성하는 용융로와, 상기 용융로의 하류측에 배치된 청징조와 상기 청징조의 하류측에 배치된 교반 포트를 갖고, 또한 상기 용융로로부터 유출한 용융 유리를 이송하는 이송 장치와, 상기 이송 장치로부터 공급된 용융 유리를 소정 형상으로 성형하는 성형 수단을 구비한 유리 물품의 제조 장치로서,
    상기 용융로로부터 유출한 용융 유리를 막기 위해서, 상기 청징조와 상기 교반 포트 사이의 유로에 저항 부재를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 장치.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 저항 부재는 상기 유로를 개폐하는 게이트인 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 장치.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 게이트는 상기 유로를 형성하는 둘레벽의 상부에 형성된 개구부를 통해서 삽입 및 분리가 가능하게 되고,
    상기 게이트가 분리되어 있을 때에, 상기 개구부를 덮개체가 덮도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 장치.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 덮개체는 상기 유로에 존재하는 가스를 배출시키는 벤트 유로를 갖는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 장치.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 덮개체는 상기 개구부의 상방 공간을 외주측으로부터 포위하는 측벽부와, 상기 측벽부의 상방을 덮는 천장벽부를 갖고, 상기 벤트 유로의 유출구가 상기측벽부에 설치되는 것을 특징으로 하는 유리 물품의 제조 장치.
  11. 장축 치수와 단축 치수의 비가 15 이상이고, 또한 장축 치수가 3㎛ 이상인 백금 이물의 개수가 1개/kg 이하인 것을 특징으로 하는 유리 기판.
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