KR20210023297A

KR20210023297A - 저상형 자동 창고 시스템

Info

Publication number: KR20210023297A
Application number: KR1020190103308A
Authority: KR
Inventors: 이태훈; 배상덕
Original assignee: 세창인터내쇼날(주)
Priority date: 2019-08-22
Filing date: 2019-08-22
Publication date: 2021-03-04
Anticipated expiration: 2039-08-22
Also published as: KR102280791B1

Abstract

개시된 저상형 자동 창고 시스템은, 트레이를 출납하는 대차의 출입 공간과 상기 출입 공간의 상부에 상하방향으로 다수의 상기 트레이를 수납할 수 있도록 수직으로 연장된 적재 공간을 형성하는 랙과, 상기 트레이를 상기 출입 공간과 상기 적재 공간으로 승강시키는 리프트와, 상기 적재 공간의 최하단에 위치된 트레이를 선택적으로 로킹시키는 로커;를 포함한다.

Description

저상형 자동 창고 시스템{vertical type automated storage system}

본 발명은 화물이 수납된 트레이를 보관하고 출납할 수 있는 저상형 자동 창고 시스템에 관한 것이다.

자동 창고 시스템은 화물이 수납된 다수의 트레이를 보관하고, 다수의 트레이 중에서 필요한 트레이를 인출하는 시스템을 말한다. 자동 창고 시스템은 트레이를 보관하는 보관 장치와, 트레이를 보관 구조에 수납하거나 보관 구조로부터 인출하기 위한 출납 장치를 구비할 수 있다.

보관 장치의 일 예로서, 트레이를 보관하는 다수의 보관부가 상하 방향 및 횡방향으로 2차원 매트릭스 형태로 배열된 구조가 있다. 보관부는 횡방향으로 개방되어 트레이는 횡방향으로 보관부에 출입된다. 이러한 형태의 보관 장치는 트레이의 크기 변화에 대처하여 보관부의 크기를 변화시키기가 어렵다.

또한, 이러한 형태의 보관 장치에/로부터 트레이를 수납/인출하기 위하여는, 2차원 매트릭스 형태로 배열된 다수의 보관부에 개별적으로 액세스할 수 있도록 상하방향 및 횡방향으로 이동 가능한 출납 장치가 필요하다. 따라서, 출납 장치의 구조가 복잡하고 제조 비용이 높으며, 보관 장치와 출납 장치를 포함하는 단위 창고 유닛의 폭(보관 장치에 수직한 방향의 폭)이 커서, 주어진 창고 공간에 배열될 수 있는 단위 창고 유닛의 수가 제한될 수 있다.

보관 장치로부터 인출된 트레이는 대차에 탑재되어 예를 들어 생산 라인으로 운반될 수 있다. 반대로, 트레이는 대차에 의하여 생산 라인으로부터 자동 창고 시스템을 운반되어 보관 장치에 수납될 수 있다. 자동 창고 시스템에는 전술한 형태의 보관 장치와 출납 장치를 포함하는 단위 창고 유닛이 다수 개 배열된다. 이때, 단위 창고 유닛들이 대차의 이동 공간을 확보할 수 있도록 서로 이격되어야 하므로, 주어진 창고 공간에 배열될 수 있는 단위 창고 유닛의 수가 더욱 제한될 수 있다.

본 발명은 출납 장치의 구조가 간단한 저상형 자동 창고 시스템을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 다수의 단위 창고 유닛을 배열 효율을 향상시킬 수 있는 저상형 자동 창고 시스템을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 트레이의 크기 변화에 유연하게 대응할 수 있는 저상형 자동 창고 시스템을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 저상형 자동 창고 시스템은, 트레이를 출납하는 대차의 출입 공간과, 상기 출입 공간의 상부에 상하방향으로 다수의 상기 트레이를 수납할 수 있도록 수직으로 연장된 적재 공간을 형성하는 랙; 상기 트레이를 상기 출입 공간과 상기 적재 공간으로 승강시키는 리프트; 상기 적재 공간의 최하단에 위치된 트레이를 선택적으로 로킹시키는 로커;를 포함한다.

상기 랙은, 상하방향으로 연장되며 코너에 위치되는 다수의 코너 바; 서로 이웃하는 두 수직 랙을 횡방향으로 연결하는 스테이 바;를 포함할 수 있다.

상기 다수의 코너 바에는 상기 트레이가 상하방향 이동될 수 있도록 가이드하는 가이드부가 마련될 수 있다.

상기 리프트는 상기 트레이를 상기 출입 공간과 상기 적재 공간의 상기 최하단으로 승강시킬 수 있다.

상기 리프트는, 제1포크; 상기 제1포크를 상기 트레이에 걸리는 걸림 위치와 상기 트레이로부터 이격된 이격 위치로 이동시키는 제1액추에이터; 상기 제1포크를 상기 출입 공간과 상기 적재 공간의 상기 최하단으로 승강시키는 제2액추에이터;를 포함할 수 있다.

상기 로커는, 제2포크; 상기 제2포크를 상기 최하단의 트레이를 로킹시키는 로킹 위치와, 상기 최하단의 트레이로부터 해제된 해제 위치로 이동시키는 제3액추에이터;를 포함할 수 있다.

상기 리프트는, 상하방향으로 연장된 지지 프레임; 상하방향으로 연장되며 상기 지지 프레임에 승강될 수 있게 지지되는 승강 프레임; 상기 승강 프레임에 상하 방향으로 서로 엇갈리게 배열되는 다수의 제1, 제2 지지봉; 상기 지지 프레임의 상기 출입 공간 쪽의 단부에 마련되는 제1포크; 상기 제1포크를 상기 트레이에 걸리는 걸림 위치와 상기 트레이로부터 이격된 이격 위치로 이동시키는 제1액추에이터; 상기 다수의 제1, 제2지지봉에 각각 대응되는 제1, 제2걸림부와, 상기 제1, 제2걸림부를 각각 상기 다수의 제1, 제2지지봉 중 하나에 걸리는 제1위치와 상기 다수의 제1, 제2지지봉으로부터 이격된 제2위치로 이동시키는 제1, 제2구동부와, 상기 제1, 제2걸림부를 상하방향으로 이동시키는 제1, 제2승강 구동부를 구비하는 제2액추에이터;를 포함할 수 있다.

상기 다수의 제1, 제2지지봉은 상기 트레이의 높이를 피치로 하여 상하방향으로 배열될 수 있다.

상기 다수의 제, 제2지지봉은 상기 피치의 절반 간격으로 서로 엇갈리게 배열될 수 있다.

전술한 저상형 자동 창고 시스템의 실시예들에 따르면, 화물의 사용처, 예를 들어 생산 라인 또는 출하장와 자동 창고 시스템 사이에서 트레이의 환적이 필요없다. 따라서, 화물의 사용처와 자동 창고 시스템 사이의 효율적인 연계가 가능하며, 전사적 자원 관리 시스템, 물류관리 시스템 등의 구성이 간소화될 수 있다.

또한, 단위 창고 유닛은 하부에 대차가 출입될 수 있는 구조가 마련되므로, 다수의 단위 창고 유닛을 2차원 매트릭스 형태로 배열할 때에 창고 공간의 효율적인 이용이 가능하다.

또한, 트레이를 출납하기 위한 장치가 상하방향으로만 이동되면 되므로, 장치의 구조가 단순하여 저비용 높은 작성 신뢰성을 갖는 저상형 자동 창고 시스템의 구현이 가능하다.

도 1은 저상형 자동 창고 시스템의 일 실시예의 사시도이다.
도 2는 도 1에 도시된 단위 창고 유닛의 일 실시예의 사시도이다.
도 3은 도 2에 도시된 단위 창고 유닛의 일 실시예의 평면도이다.
도 4는 가이드부의 상세도이다.
도 5는 리프트와 로커의 일 실시예의 사시도로서, 리프트가 출입 공간에 위치된 상태를 보여준다.
도 6은 리프트와 로커의 일 실시예의 사시도로서, 리프트가 적재 공간의 최하단에 위치된 상태를 보여준다.
도 7은 트레이의 일 실시예의 사시도이다.
도 8a 내지 도 8j는 단위 창고 유닛에 트레이를 수납하는 방법의 일 실시예를 보여주는 도면들이다.
도 9a 내지 도 9i는 단위 창고 유닛으로부터 트레이를 인출하는 방법의 일 실시예를 보여주는 도면들이다.
도 10은 단위 창고 유닛의 일 실시예의 부분 분해 사시도이다.
도 11은 도 10에 도시된 단위 창고 유닛의 일 실시예의 평면도이다.
도 12는 다수의 제1, 제2지지봉의 배열의 일 예를 보여주는 모식도이다.
도 13은 리프트를 이용하여 트레이를 들어올리는 방법의 일 예를 보여주는 모식도이다.
도 14는 리프트를 이용하여 트레이를 하강시키는 방법의 일 예를 보여주는 모식도이다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명에 따른 저상형 자동 창고 시스템의 실시예들을 설명한다.

도 1은 저상형 자동 창고 시스템의 일 실시예의 사시도이다. 도 1을 참조하면, 저상형 자동 창고 시스템은 하나 이상의 단위 창고 유닛(1)을 포함할 수 있다. 도 1에 도시된 저상형 자동 창고 시스템은 X 방향 및 Y 방향으로 2차원 배열된 다수의 단위 창고 유닛(1)을 구비한다. 각 단위 창고 유닛(1)은 상하방향, 즉 Z 방향으로 다수의 트레이(3)를 적재할 수 있는 저상형 적재 구조를 갖는다. 트레이(3)는 각 단위 창고 유닛(1)의 하부를 통하여 출납된다. 각 단위 창고 유닛(1)은 하부에 대차(2)가 출입될 수 있는 구조를 갖는다.

대차(2)는 무인 대차, 예를 들어 자동 경로 차량(AGV: Automated Guided Vehicle)일 수 있다. 대차(2)는 트레이(3)를 탑재하는 탑재판(2a)을 구비할 수 있다. 대차(2)는 탑재판(2a)을 상하방향, 즉 Z 방향으로 승강시키는 구조를 가질 수 있다.

트레이(3)는 대차(2)에 탑재되어 각 단위 창고 유닛(1)으로 운반된다. 대차(2)는 트레이(3)를 탑재한 상태에서 단위 창고 유닛(1)의 하부로 진입되며, 단위 창고 유닛(1)은 대차(2)로부터 트레이(3)를 받아 내부에 상하방향으로 적재할 수 있다. 대차(2)는 단위 창고 유닛(1)의 하부로 진입하여 단위 창고 유닛(1)으로부터 인출되는 트레이(3)를 탑재한다. 단위 창고 유닛(1)으로부터 인출된 트레이(3)는 대차(2)에 의하여 화물의 사용처, 예를 들어 생산 라인의 특정 공정, 물류 시스템의 출하장 등으로 운반될 수 있다.

도시되지 않은 제어부는 트레이(3)의 수납 위치 정보와 트레이(3)에 수납된 화물에 대한 정보를 저장하며, 필요에 따라서 특정 화물이 수납된 트레이(3)를 수납 또는 인출하도록 다수의 단위 창고 유닛(1) 및 대차(2)를 제어할 수 있다. 예를 들어 트레이(3)에는 접촉식 또는 비접촉식으로 인식가능한 인식표가 마련될 수 있다. 인식표는 예를 들어 바코드일 수 있다. 제어부는 도시되지 않은 인식 장치를 이용하여 트레이(3)에 마련된 인식표를 읽음으로써 특정 트레이(3)를 인식할 수 있으며, 특정 트레이(3)에 수납된 화물의 정보를 인식할 수 있다. 제어부는 예를 들어, 전사적 자원 관리 시스템(ERP system: enterprise resource planning system), 물류관리 시스템 등이거나 이들과 연동되는 자동 창고 제어부일 수 있다.

전술한 저상형 자동 창고 시스템에 따르면, 화물의 사용처, 예를 들어 생산 라인 또는 출하장과 저상형 자동 창고 시스템을 연결하는 대차(2)가 단위 창고 유닛(1)에 직접 액세스할 수 있다. 따라서, 생산 라인 또는 출하장에서 트레이(3)를 운반하기 위하여 운용되는 별도의 대차와 저상형 자동 창고 시스템 내에서 운용되는 대차(2) 사이에 트레이(3)를 환적할 필요가 없어 저상형 자동 창고 시스템과 생산라인 또는 출하장 사이의 효율적인 연계가 가능하다. 또한, 환적 장치가 필요없으므로 전사적 자원 관리 시스템, 물류관리 시스템 등의 구성이 간소화될 수 있다.

단위 창고 유닛(1)은 하부에 대차(2)가 출입될 수 있는 구조를 갖는다. 다수의 단위 창고 유닛(1)을 2차원 매트릭스 형태로 배열할 때에 이웃하는 두 단위 창고 유닛(1)를 대차(2)의 이동에 필요한 공간만큼 횡방향, 즉 X 방향 또는 Y 방향으로 이격시킬 필요가 없다. 따라서, 주어진 공간 내에 많은 수의 단위 창고 유닛(1)을 효율적으로 배치할 수 있어, 창고 공간의 효율적인 이용이 가능하다.

단위 창고 유닛(1)은 하부를 통하여 트레이(3)를 출납하므로, 트레이(3)를 출납하기 위한 장치가 상하방향으로만 이동되면 된다. 따라서, 트레이(3)를 출납하는 장치의 구조가 단순하여 저비용으로 저상형 자동 창고 시스템의 구현이 가능하다. 또한, 단순한 작동 구조를 가지므로, 높은 작동 신뢰성을 갖는 저상형 자동 창고 시스템의 구현이 가능하다.

이하에서, 단위 창고 유닛(1)의 실시예들을 설명한다.

도 2는 도 1에 도시된 단위 창고 유닛(1)의 일 실시예의 사시도이다. 도 2를 참조하면, 단위 창고 유닛(1)은 랙(10), 리프트(20), 및 로커(30)를 포함할 수 있다.

랙(10)은 트레이(3)를 적재한 대차(2)의 출입 공간(11)과 출입 공간(11)의 상부에 상하방향으로 다수의 트레이(3)를 수납할 수 있도록 수직으로 연장된 적재 공간(12)을 형성한다. 출입 공간(11)의 높이는 트레이(3)가 탑재된 상태에서 대차(2)가 출입할 수 있도록 결정된다. 출입 공간(11)의 높이는 대차(2)의 높이와 트레이(3)의 높이를 합한 값보다 크다.

도 3은 도 2에 도시된 단위 창고 유닛(1)의 일 실시예의 평면도이다. 도 2와 도 3을 참조하면, 랙(10)은 상하 방향으로 연장된 다수의 코너 바(102)와, 이웃하는 두 코너 바(102)를 횡방향으로 연결하는 다수의 스테이 바(103)와, 베이스(101)를 포함할 수 있다. 다수의 코너 바(102)는 베이스(101)에 지지될 수 있다. 예를 들어, 베이스(101)는 서로 이격된 한 쌍의 서브 베이스(101-1)(101-2)를 포함할 수 있다. 한 쌍의 서브 베이스(101-1)(101-2) 각각에 두 개씩의 코너 바(102)가 지지될 수 있다. 베이스(101)는 후술하는 리프트(20)와 로커(30)가 지지되는 지지구조물로서 기능할 수 있다.

코너 바(102)와 스테이 바(103)의 갯수는 수납하고자 하는 트레이(3)의 형상에 의존될 수 있다. 본 실시예의 랙(10)은 직육면체 형태의 트레이(3)를 수납하는 구조를 갖는다. 따라서, 본 실시예의 랙(10)은 4개의 코너 바(102-1, 102-2, 102-3, 102-4)와, 4개의 코너 바(102-1, 102-2, 102-3, 102-4)를 연결하는 4개의 스테이 바(103-1, 103-2, 103-3, 103-4)를 구비한다. 도면으로 도시되지는 않았지만, 4개의 코너 바(102-1, 102-2, 102-3, 102-4) 사이에 상하 방향으로 연장되어 스테이 바(103-1, 103-2, 103-3, 103-4)에 연결되는 보강 바가 더 마련될 수 있다. 또한, 본 실시예에서는 4개의 코너 바(102-1, 102-2, 102-3, 102-4)의 상단부를 연결하는 4개의 스테이 바(103-1, 103-2, 103-3, 103-4)가 채용되나, 4개의 코너 바(102-1, 102-2, 102-3, 102-4)의 하단부와 상단부 사이에 추가적인 스테이 바(미도시)가 마련될 수도 있다.

랙(10)의 크기, 즉 평면도에서의 크기는 트레이(3)의 크기에 의존된다. 본 실시예의 랙(10)에 따르면, 트레이(3)의 크기의 변화에 따라서 다양한 응용이 가능하다. 예를 들어, 직육면체 형태의 트레이(3)를 수납하는 경우, 트레이(3)의 높이, 즉 Z 방향의 크기가 커지거나 작아지는 경우에는 랙(10)의 높이만을 증감시키면 된다. 다시 말하면, 코너 바(102)를 길게 또는 짧게 함으로써 트레이(3)의 높이 변화에 대응할 수 있다. 트레이(3)의 횡방향의 크기, 즉 X 방향 및/또는 Y 방향의 크기가 변하는 경우에는, 다수의 코너 바(102)의 X 방향 및/또는 Y 방향의 간격을 넓히거나 좁히고 다수의 코너 바(102)의 X 방향 및 Y 방향의 간격에 맞는 길이의 다수의 스테이 바(103)를 이용하여 다수의 코너 바(102)를 연결할 수 있다.

트레이(3)를 수납하는 다수의 보관부가 횡방향으로 2차원 배열된 종래의 자동 창고 시스템의 경우 트레이(3)의 크기가 변하면 다수의 보관부의 크기를 전체적으로 변경하기가 용이하지 않다. 이에 대하여, 본 실시예의 저상형 자동 창고 시스템에 따르면, 최소한의 부재의 변경으로 트레이(3)의 크기에 맞는 랙(10)을 용이하게 제조할 수 있으므로, 현장에서 사용되는 다양한 크기의 트레이(3)에 맞춘 저상형 자동 창고 시스템을 최소한의 설계 변경과 비용으로 구현할 수 있다.

도 3을 참조하면, 코너 바(102)에는 트레이(3)가 상하 방향으로 이동될 수 있도록 가이드하는 가이드부(104)가 마련될 수 있다. 도 4는 가이드부(104)의 상세도이다. 도 3과 도 4를 참조하면, 가이드부(104)는 트레이(3)가 횡방향, 즉 X 방향과 Y 방향으로 유동하지 않도록 가이드할 수 있다. 가이드부(104)는 트레이(3)의 장변부(3-1)를 가이드하는 제1가이드부(104-1)와, 트레이(3)의 단변부(3-2)를 가이드하는 제2가이드부(104-2)를 구비할 수 있다.

예를 들어, 도 4를 참조하면, 장변부(3-1)과 나란한 코너 바(102-3)의 내측면(105)으로부터 돌기(106)가 돌출된다. 돌기(106)는 상하방향, 즉 Z 방향으로 연장된다. 돌기(106)의 내측면에 의하여 트레이(3)의 단변부(3-2)를 가이드하는 제2가이드부(104-2)를 형성한다. 코너 바(102-3)의 내측면(105) 중, 돌기(106)의 내측에 위치되는 부분에 의하여 트레이(3)의 장변부(3-1)를 가이드하는 제1가이드부(104-1)가 형성될 수 있다.

본 실시예에서는 4개의 코너 바(102-1, 102-2, 102-3, 102-4) 각각에 가이드부(104)가 마련되나, 직육면체 형태의 트레이(3)를 가이드하기 위하여 서로 대각 방향에 위치되는 두 코너 바(102-1, 102-3) 또는 두 코너 바(102-1, 102-3)에 가이드부(104)가 마련될 수도 있다.

가이드부(104)를 코너 바(102)에 마련함으로써, 현장에서 사용되는 다양한 크기의 트레이(3)에 맞추어 랙(10)의 크기가 변하더라도 트레이(3)의 상하방향의 이동을 가이드하는 기능은 변함없이 유지될 수 있다.

다시 도 2를 참조하면, 리프트(20)는 트레이(3)를 출입 공간(11)과 적재 공간(12)으로 승강시킨다. 두 개의 리프트(20)가 트레이(3)의 장변 방향, 즉 X 방향으로 배열되어 트레이(3)를 승강시킨다. 본 실시예의 리프트(20)는 출입 공간(11)에 위치되는 트레이(3)를 적재 공간(12)의 최하단(12a)으로 올리며, 적재 공간(12)의 최하단(12a)에 위치된 트레이(3)를 출입 공간(11)으로 내릴 수 있다. 리프트(20)는 출입 공간(11)과 적재 공간(12)의 최하단(12a) 사이에서만 승강되어, 최소한의 승강 작동 거리만큼만 작동된다. 따라서, 리프트(20)의 구조가 단순하여 적은 비용으로 구현될 수 있다.

로커(30)는 적재 공간(12)의 최하단(12a)에 위치된 트레이(3)를 선택적으로 로킹시킨다. 두 개의 로커(30)가 트레이(3)의 장변 방향, 즉 X 방향으로 배열된다. 로커(30)에 의하여 적재 공간(12)의 최하단(12a)에 위치된 트레이(3)가 로킹되면, 최하단(12a)에 위치된 트레이(3)를 포함하여 그 상부에 위치된 다수의 트레이(3)가 로커(30)에 지지되어 적재 공간(12)에 유지될 수 있다.

도 5는 리프트(20)와 로커(30)의 일 실시예의 사시도로서, 리프트(20)가 출입 공간(11)에 위치된 상태를 보여준다. 도 6은 리프트(20)와 로커(30)의 일 실시예의 사시도로서, 리프트(20)가 적재 공간(12)의 최하단(12a)에 위치된 상태를 보여준다. 도 7은 트레이(3)의 일 실시예의 사시도이다.

도 5와 도 6을 참조하면, 리프트(20)와 로커(30)는 베이스(101)에 지지될 수 있다. 본 실시예에서 한 쌍의 서브 베이스(101-1)(101-2)는 대차(2)의 출입 방향, 예를 들어 Y 방향과 직교하는 X 방향으로 서로 이격되게 배치된다. 리프트(20)와 로커(30)는 한 쌍의 서브 베이스(101-1)(101-2) 각각에 설치될 수 있다.

리프트(20)는 트레이(3) 걸리는 걸림 위치(도 5의 점선으로 도시된 위치)와 트레이(3)로부터 이격된 이격 위치(도 5에 실선으로 도시된 위치)로 이동되는 제1포크(21)와, 제1포크(21)를 걸림 위치와 이격 위치로 이동시키는 제1액추에이터(22)와, 제1포크(21)를 출입 공간(11)과 적재 공간(12)의 최하단(12a)으로 승강시키는 제2액추에이터(23)를 구비할 수 있다.

제1포크(21)는 X 방향으로 작동되어 걸림 위치와 이격 위치로 이동될 수 있다. 제1액추에이터(22)는 예를 들어, 작동축(22-1)을 X 방향으로 직선 왕복 구동하는 공압 실린더, 유압 실린더, 리니어 모터 등에 의하여 구현될 수 있다. 제1포크(21)는 제1액추에이터(22)의 작동축(22-1)에 연결될 수 있다. 걸림 위치에 위치된 때에, 제1포크(21)는 트레이(3)에 마련된 제1걸림턱(3-3)에 걸린다. 제1걸림턱(3-3)은 제1포크(21)가 걸린 때에 트레이(3)가 아래쪽으로 떨어지지 않는 형상을 가진다. 본 실시예에서 제1걸림턱(3-3)은 트레이(3)의 하부에 위치된다. 이격 위치에서 제1포크(21)는 제1걸림턱(3-3)으로부터 분리된다.

제2액추에이터(23)는 작동축(23-1)을 Z 방향으로 직선 왕복 구동하는 공압 실린더, 유압 실린더, 리니어 모터 등에 의하여 구현될 수 있다. 작동축(23-1)은 상하방향, 즉 Z 방향으로 설치된다. 작동축(23)은 제1액추에이터(22)가 탑재된 마운팅 부재(24)에 연결된다. 제1포크(21)가 걸림 위치에 위치된 상태에서, 제2액추에이터(23)는 제1포크(21)를 승강시켜 트레이(3)를 출입 공간(11)에서 적재 공간(12)의 최하단(12a)으로 또는 그 반대로 이동시킬 수 있다.

로커(30)는 제2포크(31)와, 트레이(3)에 걸려 트레이(3)를 로킹시키는 로킹 위치(도 5의 점선으로 도시된 위치)와 트레이(3)로부터 이격되어 트레이(3)의 승강을 허용하는 해제 위치(도 5에 실선으로 도시된 위치)로 제2포크(31)를 이동시키는 제3액추에이터(32)를 포함할 수 있다. 제2포크(31)는 X 방향으로 작동되어 로킹 위치와 해제 위치로 이동될 수 있다. 제3액추에이터(32)는 작동축(32-1)을 X 방향으로 직선 왕복 구동하는 공압 실린더, 유압 실린더, 리니어 모터 등에 의하여 구현될 수 있다. 작동축(32-1)은 제2포크(31)에 연결된다. 로킹 위치에 위치된 때에, 제2포크(31)는 트레이(3)에 마련된 제2걸림턱(3-4)에 걸린다. 제2걸림턱(3-4)은 제2포크(31)가 걸린 때에 트레이(3)가 아래쪽으로 떨어지지 않는 형상을 가진다. 본 실시예에서 제2걸림턱(3-4)은 트레이(3)의 상부에 위치된다. 해제 위치에서 제2포크(31)는 제2걸림턱(3-4)으로부터 분리된다.

전술한 저상형 자동 창고 시스템에 의하여, 단위 창고 유닛(1)에/로부터 트레이(3)를 수납/인출하는 방법의 일 실시예를 설명한다.

먼저, 단위 창고 유닛(1)에 트레이(3)를 수납하는 방법의 일 실시예를 설명한다. 도 8a 내지 도 8j는 단위 창고 유닛(1)에 트레이(3)를 수납하는 방법의 일 실시예를 보여주는 도면들이다.

도 8a를 보면, 적재 공간(12)에 다수의 트레이(3)가 수납되어 있다. 로커(30)의 제2포크(31)는 로킹 위치에 위치되어, 최하단(12a)에 위치된 트레이(3a)의 제2걸림턱(3-4)에 걸려 트레이(3a)를 최하단(12a)에 로킹시킨다. 따라서, 트레이(3a) 및 트레이(3a)의 상부에 순차로 적재된 다수의 트레이(3)는 로커(30)에 의하여 지지되어 적재 공간(12)에 유지된다. 리프트(20)의 제1포크(21)는 출입 공간(11)에 위치된다. 도 8b에 도시된 바와 같이, 수납될 트레이(3b)를 탑재한 대차(2)가 출입 공간(11)에 진입할 수 있도록, 제1포크(21)는 이격 위치에 위치된다. 트레이(3b)를 탑재한 대차(2)가 출입 공간(11)에 진입한 상태에서, 트레이(3b)의 상단과 적재 공간(12)의 최하단(12a)에 수납된 트레이(3a)의 하단은 서로 이격된 상태이다.

대차(2)는 트레이(3b)가 탑재된 탑재판(2a)을 승강시킬 수 있는 구조를 가질 수 있다. 이 경우, 도 8c에 도시된 바와 같이, 대차(2)의 탑재판(2a)이 상승되면서 트레이(3b)는 트레이(3a)와 접촉된다. 이 상태에서, 제1포크(21)는 트레이(3b)의 제1걸림턱(3-3)과 정렬된다. 도 8d에 도시된 바와 같이, 제1액추에이터(22)는 제1포크(21)를 이격 위치로부터 걸림 위치로 이동시킨다. 그러면, 트레이(3b)가 제1포크(21)에 지지된다. 도 8g에 도시된 바와 같이, 탑재판(2a)이 하강하여 탑재판(2a)이 트레이(3b)로부터 이격된다. 로커(30)의 제2포크(31)는 제3액추에이터(32)에 의하여 로킹 위치로부터 해제 위치로 이동된다. 트레이(3b)와 트레이(3a)를 포함하여 상하방향으로 순차로 적재된 다수의 트레이(3)는 리프트(20)의 제1포크(21)에 의하여 지지된다.

대차(2)에 트레이(3b)를 승강시키는 기능이 없는 대차(2)가 사용될 수도 있다. 이 경우에는, 도 8e에 도시된 바와 같이, 트레이(3b)를 탑재한 대차(2)가 출입 공간(11)에 진입된 때에 리프트(20)의 제1포크(21)는 트레이(3b)의 제1걸림턱(3-3)과 정렬된 위치에 위치될 수 있다. 도 8f에 도시된 바와 같이, 제1액추에이터(22)는 제1포크(21)를 이격 위치로부터 걸림 위치로 이동시킨다. 그러면, 트레이(3b)가 제1포크(21)에 지지된다. 제2액추에이터(23)는 제1포크(21)를 약간 상승시켜, 도 8g에 도시된 바와 같이, 트레이(3b)와 트레이(3a)를 접촉시킨다. 이 상태에서 로커(30)의 제2포크(31)는 제3액추에이터(32)에 의하여 로킹 위치로부터 해제 위치로 이동된다. 트레이(3b)와 트레이(3a)를 포함하여 상하방향으로 순차로 적재된 다수의 트레이(3)는 리프트(20)의 제1포크(21)에 의하여 지지된다.

다음으로, 도 8h에 도시된 바와 같이, 제2액추에이터(23)는 제1포크(21)를 상승시켜 트레이(3b)를 적재 공간(12)의 최하단(12a)에 위치시킨다. 이 상태에서, 도 8i에 도시된 바와 같이, 제3액추에이터(32)는 로커(30)의 제2포크(31)를 해제 위치로부터 로킹 위치로 이동시킨다. 그러면, 제2포크(31)는 적재 공간(12)의 최하단(12a)에 위치된 트레이(3b)의 제2걸림턱(3-4)에 걸려 트레이(3b)를 최하단(12a)에 로킹시킨다. 트레이(3b)와 트레이(3a)를 포함하여 상하방향으로 순차로 적재된 다수의 트레이(3)는 로커(30)의 제2포크(31)에 의하여 지지된다.

다음으로, 도 8j에 도시된 바와 같이, 리프트(20)는 출입 공간(11)으로 복귀되며, 제1포크(21)는 이격 위치에 위치된다. 대차(2)는 출입 공간(11)으로부터 빠져나온다.

단위 창고 유닛(1)으로부터 트레이(3)를 인출하는 방법의 일 실시예를 설명한다. 도 9a 내지 도 9i는 단위 창고 유닛(1)으로부터 트레이(3)를 인출하는 방법의 일 실시예를 보여주는 도면들이다.

도 9a를 보면, 적재 공간(12)에 다수의 트레이(3)가 수납되어 있다. 로커(30)의 제2포크(31)는 로킹 위치에 위치되어, 최하단(12a)에 위치된 트레이(3c)의 제2걸림턱(3-4)에 걸려 트레이(3c)를 최하단(12a)에 로킹시킨다. 따라서, 트레이(3c) 및 트레이(3d)의 상부에 순차로 적재된 다수의 트레이(3)는 제2포크(31)에 의하여 지지되어 적재 공간(12)에 유지된다. 리프트(20)의 제1포크(21)는 출입 공간(11)에 위치된다. 트레이(3c)를 탑재할 대차(2)가 출입 공간(11)에 진입할 수 있도록, 제1포크(21)는 이격 위치에 위치된다.

도 9b에 도시된 바와 같이, 제2액추에이터(23)는 리프트(20)의 제1포크(21)를 적재 공간(12)의 최하단(12a)으로 상승시킨다. 제1액추에이터(21)는 제1포크(21)를 이격 위치로부터 걸림 위치로 이동시킨다. 그러면, 제1포크(21)가 트레이(3c)의 제1걸림턱(3-3)에 걸린다. 이 상태에서 트레이(3c) 및 트레이(3d)의 상부에 순차로 적재된 다수의 트레이(3)는 제1포크(21)에 의하여 지지되어 적재 공간(12)에 유지된다. 제3액추에이터(32)는 로커(30)의 제2포크(31)를 로킹 위치로부터 해제 위치로 이동시킨다. 제2포크(31)는 트레이(3d)의 제2걸림턱(3-4)으로부터 해제된다. 따라서, 트레이(3c) 및 트레이(3d)의 상부에 순차로 적재된 다수의 트레이(3)는 리프트(20)의 제1포크(21)와 함께 승강될 수있는 상태가 된다.

도 9c에 도시된 바와 같이, 제2액추에이터(23)는 제1포크(21)를 출입 공간(11)으로 하강시킨다. 그러면, 트레이(3c) 및 트레이(3d)의 상부에 순차로 적재된 다수의 트레이(3)가 하강되면서 트레이(3c)는 출입 공간(11)에, 트레이(3d)는 적재 공간(12)의 최하단(12a)에 위치된다. 이 상태에서, 제3액추에이터(32)가 로커(30)의 제2포크(31)를 해제 위치로부터 로킹 위치로 이동시킨다. 그러면, 제2포크(31)는 트레이(3d)의 제2걸림턱(3-4)에 걸려서, 트레이(3d)를 적재 공간(12)의 최하단(12a)에 로킹시킨다. 따라서, 트레이(3d)와 트레이(3d)의 상부에 순차로 적재된 다수의 트레이(3)는 제2포크(31)에 지지되어 적재 공간(12)에 유지된다. 트레이(3c)는 트레이(3d)로부터 분리되어 독자적으로 하강될 수 있는 상태가 된다.

트레이(3c)는 대차(2)의 탑재판(2a)으로부터 약간 이격된 상태일 수 있다. 대차(2)는 트레이(3b)가 탑재된 탑재판(2a)을 승강시킬 수 있는 구조를 가질 수 있다. 이 경우, 도 9d에 도시된 바와 같이, 대차(2)의 탑재판(2a)이 상승되면서 탑재판(2a)이 트레이(3c)와 접촉된다. 도 9e에 도시된 바와 같이, 제1액추에이터(22)는 제1포크(21)를 걸림 위치로부터 이격 위치로 이동시킨다. 그러면, 트레이(3c)가 제1포크(21)로부터 분리된다. 도 9f에 도시된 바와 같이, 탑재판(2a)이 하강하면 트레이(3c)는 트레이(3d)로부터 분리되어 대차(2)에 탭재된다. 도 9i에 도시된 바와 같이 대차(2)는 트레이(3c)를 탑재하고 출입 공간(11)으로부터 빠져나와서 화물 사용처로 이동될 수 있다.

대차(2)에 트레이(3b)를 승강시키는 기능이 없는 대차(2)가 사용될 수도 있다. 이 경우에는, 도 9c에 도시된 상태에서 리프트(20)의 제1포크(21)가 하강된다. 제2포크(31)는 트레이(3d)를 로킹시킨 상태이므로, 제1포크(21)가 하강되더라도 트레이(3d)와 그 위에 순차로 적재된 다수의 트레이(3)는 하강되지 않고 적재 공간(12)에 유지된다. 제1포크(21)는 도 9g에 도시된 바와 같이 트레이(3c)가 트레이(3d)로부터 분리되어 대차(2)에 탑재될 때까지 하강된다. 그런 다음, 도 9h에 도시된 바와 같이 리프트(20)의 제1포크(21)가 걸림 위치로부터 이격 위치로 이동되어 트레이(3c)가 제1포크(21)로부터 분리된다. 도 9i에 도시된 바와 같이 대차(2)는 트레이(3c)를 탑재하고 출입 공간(11)으로부터 빠져나와서 화물 사용처로 이동될 수 있다.

도 10은 단위 창고 유닛(1a)의 일 실시예의 부분 분해 사시도이다. 도 11은 도 10에 도시된 단위 창고 유닛(1a)의 일 실시예의 평면도이다. 본 실시예의 단위 창고 유닛(1a)는 두 개의 리프트(20a)가 두 개의 로커(30a)가 각각 트레이(3)의 장변 방향과 단변 방향을 배열된다. 본 실시예의 단위 창고 유닛(1a)은 리프트(20a)의 구조가 도 2 내지 도 7에 도시된 단위 창고 유닛(1)의 리프트(20)와 차이가 있다. 이하에서는 중복되는 설명은 생략하고 단위 창고 유닛(1a)와 단위 창고 유닛(1)의 차이점을 위주로 설명한다.

도 10과 도 11을 참조하면, 랙(10)은 트레이(3)를 적재한 대차(2)의 출입 공간(11)과 출입 공간(11)의 상부에 상하방향으로 다수의 트레이(3)를 수납할 수 있도록 수직으로 연장된 적재 공간(12)을 형성한다. 랙(10)은 상하 방향으로 연장된 4개의 코너 바(102)와, 이웃하는 두 코너 바(102)를 횡방향으로 연결하는 4개의 스테이 바(103)와, 베이스(101a)를 포함할 수 있다. 도 10에서는 설명의 편의상 하나의 스테이 바(103)만이 도시되어 있다. 4개의 코너 바(102)는 베이스(101a)에 지지될 수 있다. 코너 바(102)에는 트레이(3)가 상하 방향으로 이동될 수 있도록 가이드하는 가이드부(104)가 마련될 수 있다. 가이드부(104)는 트레이(3)의 장변부(3-1)를 가이드하는 제1가이드부(104-1)와, 트레이(3)의 단변부(3-2)를 가이드하는 제2가이드부(104-2)를 구비할 수 있다.

리프트(20a)는 트레이(3)를 출입 공간(11)과 적재 공간(12)으로 승강시킨다. 본 실시예의 리프트(20a)는 출입 공간(11)에 위치되는 트레이(3)를 적어도 적재 공간(12)의 최하단(12a)으로 올리며, 적재 공간(12)의 최하단(12a)에 위치된 트레이(3)를 출입 공간(11)으로 내릴 수 있다. 두 개의 리프트(20a)가 트레이(3)의 장변 방향, 즉 X 방향으로 배열된다.

리프트(20a)는, 상하방향으로 연장된 지지 프레임(25a), 상하방향으로 연장되며 지지 프레임(25)에 승강될 수 있게 지지되는 승강 프레임(25b), 승강 프레임(25b)에 상하 방향으로 서로 엇갈리게 배열되는 다수의 제1, 제2 지지봉(26-1)(26-2), 지지 프레임(25a)의 출입 공간(11) 쪽의 단부에 마련되는 제1포크(21a), 제1포크(21a)를 트레이(3)에 걸리는 걸림 위치와 트레이(3)로부터 이격된 이격 위치로 이동시키는 제1액추에이터(22a), 및 제1포크(21a)를 상하방향으로 승강시키는 제2액추에이터(23a)를 구비할 수 있다. 제2액추에이터(23a)는 다수의 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)에 각각 대응되는 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)와, 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)를 각각 다수의 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2) 중 하나에 걸리는 제1위치와 다수의 제1, 제2지지봉으로부터 이격된 제2위치로 이동시키는 제1, 제2구동부(28-1)(28-2)와, 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)를 상하방향으로 이동시키는 제1, 제2승강 구동부(29-1)(29-2)를 포함할 수 있다.

지지 프레임(25a)은 베이스(101a)에 지지될 수 있다. 승강 프레임(25b)은 상하 방향으로 연장되며, 승강 프레임(25b)의 길이는 트레이(3)의 두께의 적어도 2배 이상일 수 있다.

다수의 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)은 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)와의 마찰을 줄이고 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)가 부드럽게 제1위치와 제2위치로 이동될 수 있는 구조를 가진다. 예를 들어, 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)은 예를 들어 회전될 수 있는 롤러 형태일 수 있다.

다수의 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)은 상하방향으로 배열된다. 도 12는 다수의 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)의 배열의 일 예를 보여주는 모식도이다. 도 12를 참조하면, 다수의 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)의 상하방향의 피치는 P로서 동일하다. 피치 P는 예를 들어 트레이(3)의 상하방향의 높이(도 7: T)와 동일할 수 있다. 다수의 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)은 상하방향으로 서로 엇갈리게 배치된다. 다수의 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)의 엇갈림량은 피치의 절반인 P/2 일 수 있다.

이와 같은 구성에 의하여, 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)를 순차로 제1위치에 위치시키고 순차로 상하방향으로 이동시켜, 승강 프레임(25b)을 트레이(3)의 높이(T)의 단위로 이동시킬 수 있다. 또한, 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)를 상하방향으로 이동시키는 제1, 제2승강 구동부(29-1)(29-2)의 작동 길이를 작게 하여, 제1, 제2승강 구동부(29-1)(29-2)의 소형화된 제1, 제2승강 구동부(29-1)(29-2)의 구현이 가능하다.

제1포크(21a)는 X 방향으로 작동되어 걸림 위치와 이격 위치로 이동될 수 있다. 제1액추에이터(22a)는 예를 들어, 제1포크(21a)를 X 방향으로 직선 왕복 구동하는 공압 실린더, 유압 실린더, 리니어 모터 등에 의하여 구현될 수 있다. 걸림 위치에 위치된 때에, 제1포크(21)는 트레이(3)에 마련된 제1걸림턱(3-3)에 걸린다. 이격 위치에서 제1포크(21)는 제1걸림턱(3-3)으로부터 분리된다.

제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)는 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)에 대응되게 위치된다. 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)는 제1위치에서 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)의 하단에 접촉되며, 제2위치에서 제1, 제2지지봉(26-1)(26-2)으로부터 이격된다. 제1, 제2구동부(28-1)(28-2)는 예를 들어, 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)를 X 방향으로 직선 왕복 구동하는 공압 실린더, 유압 실린더, 리니어 모터 등에 의하여 구현될 수 있다.

제1, 제2승강 구동부(29-1)(29-2)는 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)와 제1, 제2구동부(28-1)(28-2)를 상하방향으로 승강시킨다. 제1, 제2승강 구동부(29-1)(29-2)는 예를 들어, Z 방향으로 직선 왕복 구동하는 공압 실린더, 유압 실린더, 리니어 모터 등에 의하여 구현될 수 있다.

도 13은 리프트(20a)를 이용하여 트레이(3)를 들어올리는 방법의 일 예를 보여주는 모식도이다. 도 13의 (a)를 보면, 제1걸림부(27-1)는 제1지지봉(26-1)의 하단에 접촉된 제1위치에 위치된다. 제2걸림부(27-2)는 제2지지봉(26-2)으로부터 이격된 제2위치에 위치된다. 이 상태에서 제1승강 구동부(29-1)는 제1걸림부(27-1)를 피치(P)만큼 상승시킨다. 그러면, 도 13의 (b)에 도시된 바와 같이 승강 프레임(25b)이 위쪽으로 피치(P)만큼 올라간다. 다음으로 제1, 제2구동부(278-1)(28-2)를 이용하여 도 13의 (c)에 도시된 바와 같이, 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)를 각각 제2위치와 제1위치로 이동시킨다. 그러면, 제1걸림부(27-1)는 제1지지봉(26-1)으로부터 이격되고, 제2걸림부(27-2)는 제2지지봉(26-2)의 하단에 접촉된다. 제1승강 구동부(29-1)는 제1걸림부(27-1)를 아래쪽으로 피치(P)만큼 이동시켜 원래 위치로 복귀시킨다. 제2승강 구동부(29-2)는 제2걸림부(27-2)를 위쪽으로 피치(P)만큼 이동시킨다. 그러면, 도 13의 (d)에 도시된 바와 같이 승강 프레임(25b)이 위쪽으로 피치(P)만큼 올라간다. 이와 같이 도 13의 (a)-(d) 과정을 반복하여 승강 프레임(25b)을 피치(P) 단위로 순차로 위쪽으로 이동시킬 수 있다.

도 14는 리프트(20a)를 이용하여 트레이(3)를 하강시키는 방법의 일 예를 보여주는 모식도이다. 도 14의 (a)를 보면, 제1걸림부(27-1)는 제1지지봉(26-1)의 하단에 접촉된 제1위치에 위치된다. 제2걸림부(27-2)는 제2지지봉(26-2)으로부터 이격된 제2위치에 위치된다. 이 상태에서 제1승강 구동부(29-1)는 제1걸림부(27-1)를 피치(P)만큼 하강시킨다. 그러면, 도 14의 (b)에 도시된 바와 같이 승강 프레임(25b)이 아래쪽으로 피치(P)만큼 내려간다. 다음으로 제1, 제2구동부(278-1)(28-2)를 이용하여 도 14의 (c)에 도시된 바와 같이, 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)를 각각 제2위치와 제1위치로 이동시킨다. 그러면, 제1걸림부(27-1)는 제1지지봉(26-1)으로부터 이격되고, 제2걸림부(27-2)는 제2지지봉(26-2)의 하단에 접촉된다. 제1승강 구동부(29-1)는 제1걸림부(27-1)를 위쪽으로 피치(P)만큼 이동시켜 원래 위치로 복귀시킨다. 제2승강 구동부(29-2)는 제2걸림부(27-2)를 아래쪽으로 피치(P)만큼 이동시킨다. 그러면, 도 14의 (d)에 도시된 바와 같이 승강 프레임(25b)이 아래쪽으로 피치(P)만큼 내려간다. 이와 같이 도 14의 (a)-(d) 과정을 반복하여 승강 프레임(25b)을 피치(P) 단위로 순차로 아래쪽으로 이동시킬 수 있다.

본 실시예의 단위 창고 유닛(1a)에 따르면, 제1, 제2걸림부(27-1)(27-2)를 교대로 승강시킴으로써, 추락 위험없이 안정적으로 트레이(3)를 승강시킬 수 있다. 또한, 피치(P) 단위의 작동 범위를 갖는 소형회된 제1, 제2승강 구동부(29-1)(29-2)를 이용하여 승강 프레임(25b)을 제1, 제2승강 구동부(29-1)(29-2)의 작동 범위 이상의 거리만큼 승강시킬 수 있다.

도 10 내지 도 14에 도시된 단위 창고 유닛(1a)에/로부터 트레이(3)를 수납/인출하는 과정은 도 8a-8j 및 도 9a-9h에서 설명한 바와 동일하다. 다만, 트레이(3)를 승강시키는 방법은 도 13과 도 14에서 설명된 방법에 의하여 수행된다.

상기한 실시예들은 예시적인 것에 불과한 것으로, 당해 기술분야의 통상을 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 하기의 특허청구범위에 기재된 발명의 기술적 사상에 의해 정해져야만 할 것이다.

1, 1a...단위 창고 유닛 2...대차
2a...탑재판 3...트레이
3-3...제1걸림턱 3-4, 3-4a...제2걸림턱
10...랙 11...출입 공간
12...적재 공간 12a...적재 공간의 최하단
20, 20a...리프트 21, 21a...제1포크
22, 22a...제1액추에이터 23, 23a...제2액추에이터
25a...지지 프레임 25b...승강 프레임
26-1, 26-1...제1, 제2지지봉 27-1, 27-1...제1, 제2걸림부
28-1, 28-2...제1, 제2구동부 29-1, 29-2...제1, 제2승강 구동부
30, 30a...로커 31, 31a...제2포크
32, 32a...제3액추에이터 101, 101a...베이스
102...코너 바 103...스테이 바

Claims

트레이를 출납하는 대차의 출입 공간과, 상기 출입 공간의 상부에 상하방향으로 다수의 상기 트레이를 수납할 수 있도록 수직으로 연장된 적재 공간을 형성하는 랙;
상기 트레이를 상기 출입 공간과 상기 적재 공간으로 승강시키는 리프트;
상기 적재 공간의 최하단에 위치된 트레이를 선택적으로 로킹시키는 로커;를 포함하는 저상형 자동 창고 시스템.
제1항에 있어서,
상기 랙은,
상하방향으로 연장되며 코너에 위치되는 다수의 코너 바;
서로 이웃하는 두 수직 랙을 횡방향으로 연결하는 스테이 바;를 포함하는 저상형 자동 창고 시스템.
제2항에 있어서,
상기 다수의 코너 바에는 상기 트레이가 상하방향 이동될 수 있도록 가이드하는 가이드부가 마련된 저상형 자동 창고 시스템.
제1항에 있어서,
상기 리프트는 상기 트레이를 상기 출입 공간과 상기 적재 공간의 상기 최하단으로 승강시키는 저상형 자동 창고 시스템.
제4항에 있어서,
상기 리프트는,
제1포크;
상기 제1포크를 상기 트레이에 걸리는 걸림 위치와 상기 트레이로부터 이격된 이격 위치로 이동시키는 제1액추에이터;
상기 제1포크를 상기 출입 공간과 상기 적재 공간의 상기 최하단으로 승강시키는 제2액추에이터;를 포함하는 저상형 자동 창고 시스템.
제4항에 있어서,
상기 로커는,
제2포크;
상기 제2포크를 상기 최하단의 트레이를 로킹시키는 로킹 위치와, 상기 최하단의 트레이로부터 해제된 해제 위치로 이동시키는 제3액추에이터;를 포함하는 저상형 자동 창고 시스템.
제1항에 있어서,
상기 리프트는,
상하방향으로 연장된 지지 프레임;
상하방향으로 연장되며 상기 지지 프레임에 승강될 수 있게 지지되는 승강 프레임;
상기 승강 프레임에 상하 방향으로 서로 엇갈리게 배열되는 다수의 제1, 제2 지지봉;
상기 지지 프레임의 상기 출입 공간 쪽의 단부에 마련되는 제1포크;
상기 제1포크를 상기 트레이에 걸리는 걸림 위치와 상기 트레이로부터 이격된 이격 위치로 이동시키는 제1액추에이터;
상기 다수의 제1, 제2지지봉에 각각 대응되는 제1, 제2걸림부와, 상기 제1, 제2걸림부를 각각 상기 다수의 제1, 제2지지봉 중 하나에 걸리는 제1위치와 상기 다수의 제1, 제2지지봉으로부터 이격된 제2위치로 이동시키는 제1, 제2구동부와, 상기 제1, 제2걸림부를 상하방향으로 이동시키는 제1, 제2승강 구동부를 구비하는 제2액추에이터;를 포함하는 저상형 자동 창고 시스템.
제7항에 있어서,
상기 다수의 제1, 제2지지봉은 상기 트레이의 높이를 피치로 하여 상하방향으로 배열되는 저상형 자동 창고 시스템.
제8항에 있어서,
상기 다수의 제, 제2지지봉은 상기 피치의 절반 간격으로 서로 엇갈리게 배열되는 저상형 자동 창고 시스템.