KR20210006878A - 순간 연결 구성 요소의 조립 방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

중앙 수평 액슬 메커니즘 및 하우징을 갖는 스탠드를 포함하는 빔-단부 구성 요소 용접 고정구가 개시된다. 액슬 메커니즘의 제 1 단부에는 핸들이 장착되고, 액슬 메커니즘의 제 2 단부에는 회전 가능한 플레이트 구조가 장착된다. 칼럼 연결 시뮬레이터가 플레이트 구조에 부착되고 빔 단부 구성 요소를 지지하도록 구성된다.

Description

순간 연결 구성 요소의 조립 방법 및 장치

본 출원은 모든 목적을 위해 참조로 통합되며, 2018년 2월 9일에 제출된 미국 잠정 특허 출원 제 62/628,823 및 2018 년 2월9 일에 제출된 미국 잠정 특허 출원 제 62/628,807를 우선권으로 35 U.S.C. § 119(e)하의 이익을 청구하며, 미국 특허 제 7,941,985 B2는 또한 모든 목적을 위해 그 전체가 본원에 참고로 포함된다.

풀모멘트 칼라 빔 마운트는 강철 프레임 건물 건설을 위한 현장 용접 기술 분야에 보다 가치있는 개선을 제공한다. 용접은 통제된 조건에서 현장 외부에서 수행할 수 있으며 연결된 빔은 건설 현장에서 적절한 공간 방향으로 시트 프레임 부재를 장착한다.

미국 특허 제 7,941,985 호는 할로/스파이더 연결(halo/spider connection))로 설명되는 예시적인 전체 모멘트 칼라 빔 마운트를 개시한다. 칼라 코너 조립체는 칼라의 4개 코너 각각에 용접된다. 칼라의 각 면에서, 웹 인서트에 의해 연결된 상부 플랜지와 하부 플랜지의 플랜지 서브 조립체가 인접한 코너의 칼라 코너 조립체 사이에 형성된 테이퍼형 채널에 수용된다. 빔과 칼라가 연결되는 경우 플랜지 서브 조립체가 빔의 단부에 용접된다. 칼럼의 모든 면에 걸친 연결은 함께 풀 모멘트 칼라를 형성한다.

빔 연결은 정밀한 건물 프레임 구성을 허용하지만 정확한 제조가 필요하다. 건물 프레임의 길이를 따라 많은 빔 및 칼럼 연결이 정렬되고 연결의 공차 또는 부정확성이 추가되거나 배가될 수 있다. 이로 인해 사양에서 원하지 않는 전체 편차가 발생할 수 있다. 제조 공정에서 빔 연결 구성 요소의 정확한 위치 지정 및 용접을 용이하게 하려면 제조 도구와 방법이 필요한다.

칼라 제조 공정의 중요한 부분은 칼라 플랜지 조립체를 빔 단부에 용접하는 것이다. 조립체와 빔은 용접 중에 서로에 대해 정확한 공간 구성으로 안전하게 지지되어야 하며 작업자가 용접 액세스를 안전하고 쉽게 사용할 수 있어야 한다.

본 발명은 빔-단부 구성 요소 용접 시스템 및 고정구에 관한 시스템, 장치 및 방법을 제공한다. 일부 예시에서, 용접 고정구는 중앙 수평 액슬 메커니즘 및 하우징을 갖는 스탠드를 포함할 수 있다. 액슬 메커니즘의 제 1 단부에는 핸들이 장착될 수 있고, 액슬 메커니즘의 제 2 단부에는 회전 가능한 플레이트 구조가 장착될 수 있다. 칼럼 연결 시뮬레이터가 플레이트 구조에 부착되고 빔 단부 구성 요소를 지지하도록 구성될 수 있다.

일부 예시에서, 용접 시스템은 트랙을 갖는 베이스, 및 트랙에 슬라이드 가능하게 장착된 제 1 및 제 2 칼라 플랜지 조립체 용접 고정구를 포함할 수 있다. 각각의 용접 고정구는 중앙 수평 액슬 메커니즘과 하우징을 갖는 스탠드를 포함할 수 있다. 액슬 메커니즘의 제 1 단부에는 핸들이 장착될 수 있고, 액슬 메커니즘의 제 2 단부에는 회전 가능한 플레이트 구조가 장착될 수 있다. 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터가 플레이트 구조에 부착되고 칼라 플랜지 조립체를 지지하도록 구성될 수 있다.

일부 예시에서, 빔 단부 구성 요소를 빔에 용접하는 방법은 트랙을 따라 제 2 용접 고정구로부터 선택된 거리에 제 1 용접 고정구를 위치시키는 단계를 포함할 수 있다. 상기 방법은 제 1 용접 고정구의 수평 액슬 메커니즘의 제 1 단부에 회전 가능한 플레이트 구조를 장착하고 회전 가능한 플레이트 구조 상에 칼럼 연결 시뮬레이터를 위치시키는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 방법은 칼럼 연결 시뮬레이터에서 빔 단부 구성 요소를 결합하고 빔의 단부가 빔 단부 구성 요소에 인접하도록 제 1 및 제 2 용접 고정구 사이의 빔을 지지하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 방법은 제 1 및 제 2 용접 고정구 각각의 수평 액슬 메커니즘의 제 2 단부에 장착된 핸들로 빔 단부 구성 요소 및 빔을 회전시키고 빔 단부 구성 요소를 빔 단부에 용접하는 단계를 더 포함할 수 있다.

특징, 기능 및 장점은 본 발명의 다양한 예들에서 독립적으로 달성될 수 있거나, 또 다른 예들에서 결합될 수 있으며, 이들의 추가 세부 사항은 다음의 설명 및 도면을 참조하여 볼 수 있다.

도 1은 각 단부에 클램핑된 칼라 플랜지 조립체를 갖는 빔을 포함하는, 본 발명의 양태에 따른 예시적인 빔 장착 스테이션의 등각 투상도.
도 2는 칼라 플랜지 조립체 중 하나가 고정된 도 1의 빔 장착 스테이션의 회전자의 등각 투상도.
도 3은 도 2의 회전자의 등각 투상도.
도 4는 도 2의 회전자의 페이스 플레이트의 등각 정면도.
도 5는 도 2의 회전자의 지지 조립체의 등각 정면도.
도 6은 도 5의 지지 조립체의 칼라 코너 시뮬레이터의 상부 섹션의 등각 투상도.
도 7은 메인 하우징의 하나의 패널이 생략된,도 2의 회전자의 스탠드의 등각 투상도.
도 8은 도 2의 회전자의 안전 래치의 등각 후면도이다.
도 9는 메인 하우징의 하나의 패널이 생략된 다른 예시적인 회전자의 등각 투상도.
도 10은 도 9의 회전자의 후방 평면도.
도 11은 라인 11-11을 따른 도 9의 회전자의 액슬 조립체의 단면도.
도 12는 본 발명에 따른 칼라 플랜지 조립체를 빔에 용접하기 위한 예시적인 방법의 단계를 도시하는 흐름도.

트랙 및 용접 고정구를 포함하는 빔-단부 구성요소 용접 시스템의 다양한 양태 및 예가 아래에 설명되고 관련 도면에 도시된다. 달리 명시되지 않는 한, 본 발명에 따른 용접 시스템 및/또는 그의 다양한 구성 요소는 설명, 예시 및/또는 변형된 구조, 구성 요소, 기능 및/또는 변형 중 적어도 하나를 포함할 수 있거나 여기에 통합될 수 있지만 필수적인 것은 아니다. 더욱이, 특별히 배제되지 않는 한, 본 발명와 관련하여 본 명세서에 기술, 예시 및/또는 통합되는 공정 단계, 구조, 구성 요소, 기능 및/또는 변형은 개시된 예시들 사이의 상호 교환 가능한 것을 포함하여 다른 유사한 장치 및 방법에 포함될 수 있다. 다양한 예시들에 대한 다음의 설명은 본질적으로 단지 예시적일 뿐이며, 개시, 그 적용 또는 사용을 제한하려는 의도가 아니다. 추가로, 아래 설명된 실시예에 의해 제공되는 장점은 본질적으로 예시적인 것이며 모든 실시예가 동일한 장점 또는 동일한 정도의 장점을 제공하는 것은 아니다.

본 상세한 설명은 바로 아래에 있는 다음 섹션을 포함한다. (1) 개요; (2) 예시, 구성 요소 및 대안; (3) 예시적인 조합 및 추가예; (4) 장점, 특징 및 이익; 및 (5) 결론. 상기 예시, 구성 요소 및 대안 섹션은 A에서 C까지의 서브 섹션으로 더 나뉘며, 각 서브 섹션은 그에 따라 레이블이 지정된다.

개요

일반적으로, 본 발명에 따른 빔-단부 구성요소 용접 시스템은 제 1 및 제 2 용접 고정구 및 적어도 하나의 빔 지지부를 포함할 수 있다. 용접 고정구 및 빔 지지대는 정확한 공간 관계에서 빔 단부단 연결 구성 요소와 빔을 협력하여 지지하도록 구성될 수 있으며, 용접 또는 기타 작업은 해당 공간 관계에서 빔과 구성 요소를 함께 임시 또는 영구적으로 고정하기 위해 수행된다.

각각의 용접 고정구는 빔-단부 연결 구성 요소를 지지하고 고정하도록 구성된 지지 구조를 포함할 수 있다. 예를 들어, 용접 고정구 중 하나 또는 둘 모두는 풀 모멘트 칼라를 사용하여 빔에 연결하기 위해 준비된 칼라의 면을 시뮬레이션하도록 구성된 칼라 플랜지 조립체 지지 구조를 포함할 수 있다. 따라서 용접 고정구는 정확한 위치 및 방향으로 칼라 플랜지 조립체 또는 기타 연결 구성 요소를 지지할 수 있다. 용접 고정구는 동일하거나 다른 유형의 빔 커넥터와 맞물리도록 구성될 수 있다.

각 용접 고정구는 하우징과 수평 액슬 메커니즘을 갖는 스탠드를 포함할 수 있으며, 핸들은 액슬 메커니즘의 제 1 단부에 장착되어 있다. 지지 구조는 액슬 메커니즘의 다른 단부에 장착될 수 있다. 지지 구조는 축 메커니즘과 함께 회전할 수 있으며, 차례로 지지된 칼라 플랜지 조립체 및 빔을 회전시킬 수 있다. 빔 및 플랜지 조립체를 회전하면 용접 또는 기타 프로세스를 위해 연결 구성요소 및 빔의 다른 표면 또는 부분에 접근할 수 있다.

용접 고정구 및 빔 지지대는 세장형 베이스에 장착될 수 있다. 용접 고정구는 베이스의 트랙에 슬라이드 가능하게 장착될 수 있고 트랙을 따라 개별적 또는 연속적인 복수의 위치에서 선택적으로 고정될 수 있다. 빔 지지체는 조정 가능할 수 있으며, 지지된 빔의 수직 위치가 용접 고정구에 대해 조정될 수 있도록 하고 및/또는 서로 다른 깊이의 빔이 용접 고정구에 대해 적절한 위치에서 지지되도록할 수 있다. 빔 지지부는 또한 제거 가능하거나, 접을 수 있거나, 빔의 회전을 위한 간격을 제공하기 위해 충분히 작은 높이로 조정 가능할 수 있다.

용접 시스템은 두 용접 고정구의 정확한 간격을 용이하게 하도록 구성될 수 있다. 예를 들어, 용접 고정구 중 하나 또는 둘 모두는 레이저 거리 찾기 도구를 포함할 수 있다. 다른 예시에서, 베이스는 선택된 고정 간격에 대응하는 트랙을 따라 개별 위치에 대한 가이드 마킹을 포함할 수 있다.

예시, 구성 요소 및 대안

다음 섹션은 예시적인 용접 시스템 및 관련 장치 및/또는 방법의 선택된 측면을 설명한다. 이들 섹션의 예는 예시를 위한 것이며 본 발명의 전체 범위를 제한하는 것으로 해석되어서는 안된다. 각 섹션은 하나 이상의 별개의 예시 및/또는 문맥 또는 관련 정보, 기능 및/또는 구조를 포함할 수 있다.

A. 예시적인 빔 장착 스테이션

도 1-8에 도시된 바와 같이, 상기 섹션은 예시적인 칼라 플랜지 조립체 빔 장착 스테이션(20)을 설명한다. 스테이션(20)은 위에서 설명된 빔-단부 구성요소 용접 시스템의 예이다.

도 1은 스테이션(20)에 적재되는 I- 빔(22)을 도시한다. 칼라 플랜지 조립체(24)는 빔 장착 스테이션 위에 크레인에 의해 지지되는 빔(22)의 각 단부에 클램핑된다. 스테이션(20)은 베이스(30)에 슬라이딩 가능하게 장착된 2개의 회전자(110)를 포함한다. 각 회전자에 근접하여 조정 가능한 빔 지지체(40)가 베이스에 부착된다. 도시된 예에서 지지대는 스크류 잭이다.

회전자(110)는 베이스(30)의 한 쌍의 트랙(32)에 슬라이딩 가능하게 장착된다. 회전자들 사이의 정확한 간격을 달성하기 위해 하나의 또는 양쪽 회전자가 트랙을 따라 조정될 수 있다. 간격은 빔 및 연결된 칼라 플랜지 조립체의 원하는 총 길이에 해당할 수 있다. 빔 마운팅 스테이션에는 트랙에서 그리고 서로에 대한 회전자의 정확한 위치를 허용하는 기능이 포함될 수 있다. 예를 들어, 가이드 마킹이 베이스에 포함될 수 있고 및/또는 레이저 거리 측정 장비가 회전자에 포함될 수 있다. 회전자는 트랙을 따라 이산 적이거나 연속적인 복수의 위치에서 선택적으로 고정될 수 있다. 예를 들어, 핀과 같은 하나 이상의 패스너를 사용하여 회전자를 베이스의 구멍에 고정할 수 있고 및/또는 회전자의 클램핑 볼트가 트랙과 마찰적으로 맞물릴 수 있다.

빔(22)을 빔 장착 스테이션에 로드하기 위해, 빔은 각각의 칼라 플랜지 조립체(24)가 회전자(110)에 의해 수용되고 빔이 조정 가능한 지지부(40)에 놓이도록 하강시킬 수 있다. 칼라 플랜지 조립체(24)를 빔에 고정하는 클램프는 제거될 수 있다. 및/또는 느슨해 져서 칼라 플랜지 조립체에 대한 빔의 수직 위치를 조정할 수 있다. 조정 가능한 지지부(40)는 빔의 원하는 수직 위치를 달성하기 위해 사용될 수 있다.

빔 장착 스테이션은 정확한 공간 관계로 빔(22) 및 칼라 플랜지 조립체(24)를 지지할 수 있는 반면, 칼라 플랜지 조립체는 빔에 연결된다. 회전자는 용접 또는 기타 연결 프로세스를 위해 칼라 플랜지 조립체 및 빔의 다른 표면 또는 구성요소에 대한 접근을 제공하기 위해 빔을 회전시키면서 이러한 정밀한 공간 관계로 구성 요소를 유지할 수 있다.

일반적으로 각 회전자는 빔 연결을 위해 준비된 칼라의 한면을 모방하도록 구성된다. 도 2는 회전자(110)에 의해 수용된 칼라 플랜지 조립체(24) 중 하나를 도시한다. 칼라 플랜지 조립체(24)는 스탠드(112)의 전면에 장착된 플랜지 지지부(116)에 의해 지지된다. 빔(22)의 인접한 단부는 조정 가능한 지지부(40)에 의해 지지된다. 칼라 플랜지 조립체는 어떤 방향으로든 조립체를 고정하기 위해 플랜지 지지대에 볼트로 고정된다. 임의의 수 또는 유형의 패스너가 사용될 수 있지만, 예시된 예에서 칼라 플랜지 조립체의 4 개 코너 각각에 볼트 하나가 조립체를 고정하기에 충분하다.

스탠드(112)의 후면에 있는 원형 핸들(114)은 플랜지 지지부(116) 및 고정된 칼라 플랜지 조립체의 수동 회전을 허용한다. 칼라 플랜지 조립체(24)가 빔(22)에 접착 용접되면, 빔은 핸들(114)을 사용하여 회전될 수도 있다. 핸들(114)은 회전자(110)의 어느 곳에나 배치될 수 있지만 지지된 빔에서 스탠드의 반대쪽에 핸들을 배치하는 것은 무거운 빔을 회전시킬 때 사용자의 안전을 향상시킬 수 있다.

바 핸들(172)은 스탠드(112)의 측면으로부터 돌출된다. 핸들(172)은 플랜지 지지부의 회전을 제어할 수 있으며, 용접 또는 다른 작업을 위해 지지된 칼라 플랜지 조립체를 안정화시키기 위해 플랜지 지지부를 회전 시키거나 고정시킬 수 있다. 원형 핸들(114), 바 핸들(172) 및 접지 시스템(174)은 모두 회전자(110)의 양쪽에서 접근 가능할 수 있다. 작동 중에 빔이로드된 상태에서 회전자의 한쪽에서 다른쪽으로 이동하는 것은 엄청나게 시간이 많이 걸리거나 위험할 수 있다. 양쪽에서 접근하면 작업자가 측면을 변경하지 않고도 회전 장치의 모든 기능을 사용할 수 있다.

회전자(110) 및/또는 빔 지지부(40)는 베이스(30)로부터 제거될 수 있다. 빔(22)이 칼라 플랜지 조립체(24)에 택 용접되면 빔 지지부(40)는 접히거나 제거될 수 있으며, 빔의 자유로운 회전을 허용한다. 회전자(110)는 서비스, 수리, 구성품 업그레이드 또는 다른 유형의 회전자와의 교환을 위해 제거될 수 있다.

도 3에서, 회전체(110)는 스테이션과 별개로 도시된다. 플랜지 지지체(116)는 지지체가 스탠드에 대해 회전할 수 있도록 스탠드(112)의 중앙 액슬(118)의 제 1 단부에 장착된다. 핸들(114)은 중앙 액슬의 제 2 단부에 장착되어 플랜지 지지부(116)의 수동 회전을 허용한다. 중앙 액슬은 핸들(114)과 플랜지 지지부(116)가 회전하는 회전축(RR)을 정의한다.

회전자(110)는 일반적으로 각각 XX, YY, ZZ로 표시된 X 축, Y 축 및 Z 축으로 설명될 수 있다. Y 축은 중심 축(118)의 회전축(RR)과 일치하는 수평축이다. Z 축은 중심 축에 수직 인 수직축이다. X- 축은 중앙 액슬에 수직인 수평 축이다.

도시된 예에서, 핸들(114)은 플랜지 지지부(116)로부터 스탠드(112)의 반대쪽에 배치된 스티어링 휠이다. 핸들(114)의 크기는 히빙 빔(heaving beam)을 회전시킬 때 기계적 장점을 허용할 수 있으며, 상기 위치는 작업자 안전을 향상시킬 수 있다. 다른 예에서, 회전자(110)의 사용을 방해하지 않는 임의의 유효 크기 또는 모양의 핸들은 스탠드 또는 플랜지 지지대의 임의의 지점에 장착될 수 있거나, 플랜지 지지대(116)는 스탠드에 수용된 전기 제어 장치와 같은 다른 수단에 의해 회전될 수 있다.

플랜지 지지부(116)는 특정 전체 순간 칼라를 위한 칼라 플랜지 조립체의 다양한 크기를 지지하도록 구성된다. 회전자(110) 또는 스테이션(20)은 다른 칼라를 시뮬레이션하도록 구성되고, 다른 칼라 구성 요소를 지지하도록 구성되고 /되거나 용접을 필요로하는 임의의 빔-단부 구성 요소를 지지하도록 구성되는 하나 이상의 추가 및/또는 대안적인 지지 구조 및/또는 어댑터를 포함할 수 있다. 지지 구조물 중 적절한 하나는 빔 및 빔 단부 구성 요소의 로딩 전에 중앙 액슬(118)에 고정될 수 있다. 본 예시에서, 플랜지 지지부(116)는 2개의 칼라 코너 시뮬레이터(122)가 부착되는 페이스 플레이트(120)을 포함한다. 페이스 플레이트(120)에 위치된 2개의 칼라 코너 시뮬레이터는 함께 칼라 플랜지 조립체를 수용하도록 구성된 테이퍼 형 채널을 형성한다.

도 4는 스탠드의 중앙 액슬을 수용할 수 있는 크기의 중앙 구멍(124)를 갖는 일반적으로 직사각형 형상인 페이스 플레이트(120)를 보다 상세하게 도시한다. 페이스 플레이트는 전면(121), 후면(127) 및 대향하는 측면 가장자리(131)를 갖는다. 후면은 일반적으로 평면일 수 있는 반면, 전면은 칼라 코너 시뮬레이터의 올바른 배치와 부분적으로 결합하고 안내하기 위해 두 개의 마주 보는 측면을 따라 함몰된다. 페이스 플레이트는 중심선(133)과 종축(125)을 갖는다.

플랜지 지지대(116)가 스탠드(112)에 장착될 때. 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 페이스 플레이트(120)는 전 방면이 중앙 액슬(118) 및 회전축(RR)에 수직이되도록 배향된다. 페이스 플레이트는 중앙 액슬(118)과 정렬된 중심 축을 갖는 것으로 설명될 수 있다. 페이스 플레이트(120)는 상기 플레이트의 전면 및 후면에 평행 한 평면에서 회전한다.

페이스 플레이트(120)의 방향은 또한 회전자(110)의 X- 축, Y- 축 및 Z- 축으로 설명될 수 있다. 중앙 액슬(118)에 장착될 때, 페이스 플레이트(120)의 종축(125)은 Z- 축에 평행하고, 중심선(133)은 X- 축에 평행하다. 페이스 플레이트는 X-Z 평면에 평행 한 평면에서 회전한다. 플랜지 지지체(116)의 특징은 도 2에 도시된 바와 같이 페이스 플레이트(120)의 직립 위치의 맥락에서 X- 축, Y- 축 또는 Z- 축 위치를 갖는 것으로 설명될 수 있다.

리프팅 포인트 또는 커넥터가 또한 페이스 플레이트(120)에 포함될 수 있다. 본 예시에서, 크레인과 같은 리프팅 장치에 연결하기에 적합한 구멍(123)이 플레이트의 상부 단부에 형성된다. 이에 따라 플랜지 지지체(116)는 중앙 액슬(118)에 고정하기 위해 제자리로 들어 올려지고 및/또는 축으로부터 제거되고 다른 유형의 플레이트 또는 지지체로 교환될 수 있으며, 회전체(110)가 다양한 빔 장착 구성 요소의 연결에 사용될 수 있게 한다.

다시 도 4를 참조하면, 페이스 플레이트(120)는 칼라 코너 시뮬레이터를 페이스 플레이트에 고정하기 위한 원형 및 세장형 구멍의 어레이(135)를 포함한다. 페이스 플레이트(120)의 전면으로 연장되는 제 1 복수의 원형 스레드 홀(126)은 2개의 평행 한 라인으로 배열된다. 구멍(126)의 라인은 대칭 적으로 배치되고, 각 라인은 페이스 플레이트의 측면 에지(131)에 근접한다. 페이스 플레이트(120)의 전면(121)에 있는 복수의 측 방향 세장형 슬롯(128)은 2개의 평행선으로 유사하게 배열되며, 각 라인은 페이스 플레이트의 측면 에지(131)에 근접한다. 원형 또는 세장형 구멍의 각 라인은 페이스 플레이트(120)의 평행한 세로 축(125)이다. 각각의 세장형 슬롯(128)은 페이스 플레이트(120)의 종축(125)에 수직인 측면 축(129)을 정의한다.

복수의 제 2 원형 스레드 구멍(130)은 제 1 복수의 스레드 홀에 직교하여 페이스 플레이트(120)의 측면 에지(131) 내로 연장된다. 상기 구멍(130)은 각각의 측면 에지에서 길이 방향 축(125)에 평행한 라인으로 배열된다. 각각의 복수의 구멍(126, 128, 130)은 하기에 더 설명되는 바와 같이 칼라 코너 시뮬레이터의 특징에 대응하도록 위치된다. 일반적으로, 임의의 또는 모든 구멍은 임의의 유형의 패스너와 짝을 이루도록 스크류산 또는 모양을 만들 수 있다. 칼라 코너 시뮬레이터의 연결에 적합한 임의의 방식으로 배열된 임의의 수의 구멍이 페이스 플레이트(120)에 포함될 수 있다.

페이스 플레이트(120)는 칼라 코너 시뮬레이터의 다중 구성의 연결을 허용하도록 구성된다. 즉, 각각의 칼라 코너 시뮬레이터는 본 구성에 따라 구멍 어레이(135)의 상이한 서브 세트에 연결될 수 있다. 페이스 플레이트(120)는 각 구성에 대한 칼라 코너 시뮬레이터의 정확한 배치를 나타내는 전면(121)상의 복수의 가이드 마킹을 포함한다. 각 구성은 칼라 플랜지 조립체 길이에 해당할 수 있다. 시뮬레이터는 각각의 구성에서 중심선(133)에 대해 대칭적일 수 있고, 가이드 마킹은 그에 따라 중심선 위에 미러링된다.

일부 예시에서, 페이스 플레이트(120)는 다수 유형의 시뮬레이터 및/또는 어댑터의 연결을 허용하도록 구성될 수 있다. 예를 들어, 페이스 플레이트(120)은 중력 캐치 시뮬레이터가 페이스 플레이트에 고정될 수 있도록 위치된 추가 구멍을 포함할 수 있다.

도 5는 칼라 코너 시뮬레이터(122)가 페이스 플레이트(120)에 부착된 플랜지 지지부(116)를 도시한다. 각 칼라 코너 시뮬레이터(122)는 상부 섹션(136) 및 하부 섹션(138)을 포함한다. 상기 플랜지 지지부는 상부 및 하부 섹션의 수직 배치에 의해 칼라 플랜지 조립체의 상이한 길이에 대해 구성될 수 있다. 상부 섹션(136) 및 하부 섹션(138)은 페이스 플레이트의 가이드 마킹에 따라 페이스 플레이트에 연결될 수 있다.

일부 예들에서, 중간 섹션은 또한 상부 섹션(136)과 하부 섹션(138) 사이에 포함될 수 있다. 동일한 상부 섹션(136) 및 하부 섹션(138)이 모든 구성에서 사용될 수 있는 반면, 상이한 길이 또는 다중 중간 섹션을 위한 중간 섹션이 다른 구성에 사용될 수 있다.

각각의 칼라 코너는 서로 직각으로 연장되고 전면 및 페이스 플레이트(120)의 인접한 에지에 대해 평평하게 놓이도록 구성되는 2개의 돌출부 또는 발(132)을 갖는다. 즉, 2개의 발이 걸치고 페이스 플레이트의 코너에 밀접하게 일치한다. 두 발은 길이나 두께가 같거나 다를 수 있다. L 자형 몸체(134)는 두 발 사이에 형성된 직각의 이등분선에 평행 한 각도로 발의 교차점으로부터 연장된다. 즉, 몸체(134)와 각각의 다리(132) 사이에 대략 135 도의 각도가 형성된다. 일부 예시에서, 몸체(134)는 아래에서 도 6을 참조하여 논의된 바와 같이 직사각형 형상을 가질 수 있다.

칼라 코너 시뮬레이터(122)의 하부에는 정지 구조물(158)이 장착된다. 스톱 구조는 풀 모멘트 칼라의 칼라 코너 조립체에 형성된 정렬 구조물을 시뮬레이션한다. 정지 구조물(158)은 각각의 칼라 코너 시뮬레이터(122)의 바닥 섹션(138)의 전방 발(132)에 조정 가능하게 고정된다. 정지 구조물은 바닥 플랜지 부재의 상보적인 바닥 표면과 접촉하도록 구성된 평평한 상부 표면 및 경 사진 또는 만곡된 측면을 포함한다.

정지 구조물(158)은 중력 캐치 역할을하여 칼라 플랜지 조립체의 하부 플랜지를 지지하고 하부 플랜지를 수직 방향으로 정확하게 배치한다. 정지 구조물은 또한 하부 플랜지를 정확한 측면 위치로 안내하여 X 축을 따라 하부 플랜지를 정확하게 배치하는 역할을 할 수 있다. 일부 예시에서, 정지 구조물은 아연 도금된 칼라 플랜지 조립체를 수용하기에 적절한 갭을 생성하기 위해 선택적인 심(shims)을 포함할 수 있다.

상부 섹션(136) 및 하부 섹션(138)은 칼라 플랜지 조립체의 테이퍼 형상을 수용하기 위해 각각 상부에서 하부로 점차적으로 테이퍼형상으로 이루어진다. 만약 포함된다면, 중간 섹션은 일관된 폭일 수 있으며, 상부 섹션(136)의 가장 좁은 단부 및 하부 섹션(138)의 가장 넓은 단부와 일치하여 돌출부가 없는 매끄러운 채널을 형성하도록 정렬된다. 상부 섹션(136) 및 하부 섹션(138)은 각각 칼라 빔 마운트의 칼라 코너의 볼트 구멍에 대응하고 칼라 플랜지 조립체의 볼트 구멍과 정렬되도록 크기 및 위치가 결정된 한 쌍의 볼트 구멍을 갖는다.

도 6은 칼라 코너 시뮬레이터의 상부 섹션(136)의 발(132)의 내부 표면을 도시한다. 바닥 섹션(138)은 유사하게 구성될 수 있다. 제 1 발은 페이스 플레이트(120)의 구멍(130)의 서브 세트(도 4 참조)와 정렬되도록 배열된 복수의 수직으로 세장형 구멍(142)를 포함한다. 상기 구멍의 범위는 페이스 플레이트(120)의 길이 방향 축(125)에 수직인 축(143)을 정의할 수 있다. 상기 구멍(142)의 연장된 세장형 형상은 상기 구멍이 다수의 구성에서 구멍(130)의 동일한 서브 세트와 정렬되도록 할 수 있고, 필요한 구멍(130)의 수를 감소시킨다. 제 2 푸트는 두 쌍의 핀(144) 및 원형 구멍(146)을 포함한다. 각 핀(144)은 슬롯(128)과 정렬되도록 위치되고, 각 원형 구멍(146)은 페이스 플레이트(120)의 스레드 홀(126)과 정렬되도록 위치된다(도 4 참조).

칼라 코너 시뮬레이터를 페이스 플레이트에 연결하기 위해, 각 섹션은 플랜지 지지 구조의 원하는 구성에 대응하는 페이스 플레이트의 구멍과 슬롯에 근접하게 위치할 수 있다. 각각의 핀(144)은 페이스 플레이트의 복수의 슬롯(128) 중 선택된 서브 세트 중 대응하는 하나에 삽입될 수 있다. 선택된 슬롯은 원하는 구성에 해당할 수 있으며 전면(121)의 가이드 표시를 사용하여 선택할 수 있다. 핀은 수평면에서 시뮬레이터 섹션을 제한하지 않고 수직 방향 또는 Z 축을 따라 페이스 플레이트에 대해 시뮬레이터 섹션을 정확하게 찾을 수 있다.

볼트는 각각의 세장형 구멍(142)을 통해 삽입되고 페이스 플레이트의 복수의 구멍(126)의 선택된 서브 세트 중 대응하는 하나에 스크류산이 형성될 수 있다. 선택된 구멍은 원하는 구성에 대응할 수 있고 전면(121)의 가이드 표시를 사용하여 선택될 수 있다. 이러한 볼트는 제 1 수평 방향으로 또는 Y- 축을 따라 페이스 플레이트에 대해 칼라 코너의 섹션을 정확하게 위치시킬 수 있다. Z 축을 따라 시뮬레이터 섹션을 추가로 제한한다. 이러한 볼트는 시뮬레이터 섹션이 두 번째 수평 방향 또는 X 축을 따라 구속되는 것을 방지하기 위해 일시적으로 느슨하게 남겨 둘 수 있다.

볼트는 각각의 원형 구멍(146)을 통해 삽입되고 페이스 플레이트의 복수의 구멍(130)의 선택된 서브 세트 중 대응하는 하나에 스크류산이 형성될 수 있다. 선택된 구멍은 원하는 구성에 대응할 수 있고 전면(121)상의 가이드 표시를 사용하여 선택될 수 있다. 이러한 볼트는 X- 축을 따라 페이스 플레이트에 대해 칼라 코너의 섹션을 정확하게 위치시키기 위해 조여질 수 있다. 구멍(142)을 통해 삽입된 볼트는 또한 조여 질 수 있다. 다른 예시에서, 다른 체결 순서가 사용될 수 있다. 과도한 제약없이 칼라 코너 시뮬레이터를 페이스 플레이트에 정확하게 연결하는 효과적인 방법을 사용할 수 있다.

또한 도 6에는 몸체 부분(134)의 다리 부분(137)이 도시된다. 일부 예시에서, 다리 부분(137)은 제거 가능할 수 있다. 제거될 때, 몸체(134)는 직사각형 형상을 가질 수 있다. 일부 예시에서, 다리 부분(137)은 생략될 수 있고 칼라 코너 시뮬레이터(122)는 제거 가능한 부분없이 직사각형 몸체만을 포함할 수 있다.

다리 부분(137)을 제거하거나 몸체 부분(134)에서 다리 부분을 생략하는 것은 칼라 코너 시뮬레이터에서 구성 요소의 웨징 또는 잼을 방지하는 데 도움이 될 수 있다. 완성된 빔이 용접 시스템에서 제거될 때, 칼라 플랜지 조립체가 잘못 정렬되어 시뮬레이터에 갇히면 오버 헤드 크레인이 플랜지 지지대 및/또는 회전자를 손상시킬 수 있다.

일부 예시에서, 다리 부분(137)은 실패하도록 설계될 수 있다. 즉, 다리 부분은 선택된 수준의 힘을 받을 때 떨어져 나가도록 설계될 수 있다. 이러한 분리 설계는 다리 부분(137)이 올바르게 정렬된 칼라 플랜지 조립체를 안내하도록 할 수 있지만, 잘못 정렬되거나 걸린 조립체로 인한 손상을 칼라 코너 시뮬레이터로 제한할 수 있다.

다시 도 5를 참조하면, 플랜지 지지 구조(116)는 또한 안전 키(156)가 있는 안전 래치(154)를 포함한다. 래치는 래치 메커니즘 결합하기 위해 섹션을 통해 연장되는 키(156)와 함께 칼라 코너 시뮬레이터(122) 중 하나의 하부 섹션(138)에 장착된다. 칼라 코너 시뮬레이터에 안전 래치를 장착하면 여러 크기의 칼라 플랜지 조립체에 동일한 래치를 사용할 수 있다.

안전 키(156)는로드된 칼라 플랜지 조립체의 제거를 방지하도록 위치되며 칼라 플랜지 조립체의 전체 중량과 빔 중량의 적어도 약 절반을 지지하기에 충분히 강하다. 플랜지 지지 구조(116)가 플랜지 볼트없이 우연히 뒤집힌 경우, 안전 키는 플랜지 지지 구조에서 칼라 플랜지 조립체를 지지하고 유지하여 연결된 빔을 유지한다. 안전 키를 제거하면 안전 래치가 걸릴 수 있다. 래치의 결합은 플랜지 지지 구조(116)의 회전을 방지할 수 있다. 이것은 플랜지 지지 구조가 수직이 아닐 때 키가 제자리에 있음을 보장할 수 있다. 안전 래치(154)는 아래에서 도 8을 참조하여 더 상세히 설명된다.

도 7은 플랜지 지지 구조(116)가 없는 회전자(110)를 도시한다. 다른 지지 구조는 스탠드(112)에 장착될 수 있고 회전자는 다른 구조를 빔에 연결하거나 다른 제조 공정의 일부로서 사용될 수 있다. 스탠드(112)는 5개의 패널로 구성되고 베이스 플레이트(162)에 부착된 직사각형 메인 하우징(160)을 포함한다. 베이스 플레이트는 빔 마운팅 스테이션의 트랙과 맞물리도록 구성되고, 트랙 또는 다른 회전자에 대한 스탠드의 정확한 위치를 위한 특징을 포함할 수 있다.

액슬 하우징(164)은 중앙 액슬(118)에 대해 동심 인 메인 하우징(160)을 통해 연장된다. 칼라 베어링은 하우징의 제 1 및 제 2 단부에서 액슬 하우징 내에 장착될 수 있으며, 중앙 액슬이 하우징 내에서 자유롭게 회전할 수 있게한다. 하우징은 메인 하우징(160)에 대해 고정될 수 있다.

리프팅 포인트(166)는 메인 하우징(160)의 상부 패널에 장착된다. 리프팅 포인트는 상부 패널의 하부에 볼트로 고정되고 메인 하우징 내부에 배치되는 메인 연장 부를 포함한다. 구멍이 있는 돌출부는 상부 패널을 통해 연장되어 하우징 외부에서 접근할 수 있다. 크레인 또는 다른 리프팅 장치가 회전자를 운반하기 위해 리프팅 포인트(166)에 부착될 수 있다. 상기 형상은 안전한 운송을 위해 회전자의 하중을 분산시킬 수 있다. 도 7에서 볼 수 있듯이 조리개는 리프팅 포인트의 주요 범위의 중앙 전방에 위치한다. 이것은 회전자에 고르지 않게 분산된 무게의 영향을 상쇄하여 회전자가 일반적으로 수직으로 또는 크레인에서 똑바로 매달릴 수 있도록 한다.

스탠드(112)는 차액슬 하우징(164)에 장착되고 중앙 액슬(118)을 둘러싸는 범퍼(168)를 포함한다. 일부 예시에서, 범퍼는 하우징과 페이스 플레이트(120) 사이의 메인 하우징(160)의 외부 표면에 장착될 수 있다. 일부 예시에서, 범퍼는 페이스 플레이트(120) 및/또는 중앙 액슬(118)에 장착되고 플랜지 지지부(116)와 함께 회전할 수 있다. 범퍼(168)는 변형 가능하거나 일회용 재료로 구성될 수 있다. 사고 나 오용으로 인해 플랜지 지지대에 과도한 힘이 가해지는 상황에서는 지지대나 중앙 액슬이 아닌 범퍼가 변형될 수 있다. 플랜지 지지대의 페이스 플레이트이 사용 또는 환경 적 요인으로 인해 휘어진 경우 범퍼가 하우징 또는 페이스 플레이트에 문지르거나 달라 붙어 회전자 사용자가 볼 수없는 기형을 나타낼 수 있다.

회전자(110)는 보안 모드와 회전 모드를 갖는다. 스탠드(112)는 고정 모드와 회전 가능 모드 사이에서 회전자를 전환하는 데 사용되는 수동 작동 가능한 회전 릴리스(170)를 포함한다. 보안 모드는 회전 사이에 안정적인 로딩, 언 로딩 및/또는 용접을 허용할 수 있다. 일부 예시에서, 중앙 액슬(118)을 지지하는 회전 메커니즘은 미리 결정된 범위를 초과하는 회전을 방지하는 회전 정지 부를 더 포함할 수 있다. 회전자를 고정하기 위해 효과적인 메커니즘을 사용할 수 있다.

본 예시에서, 회전 릴리즈(170)는 중앙 바(176)로부터 측 방향으로 연장되는 2개의 핸들(172)을 포함한다. 핸들은 스탠드(112)의 양측으로부터 회전 릴리즈(170)의 수동 작동을 허용하기 위해 메인 하우징(160)의 측면 패널을 통해 연장된다. 이것은 회전자의 한 측면에서 다른 측면으로의 이동이 지지되는 빔 및 빔 연결 스테이션 트랙의 존재로 인해 불편하거나 위험할 수 있으므로 바람직할 수 있다.

회전 해제(170)의 중앙 바(176)는 스탠드(112)의 메인 하우징(160)에 슬라이딩 가능하게 장착될 수 있다. 즉, 핸들(172)은 중앙 액슬(118)에 평행하고 제한된 운동 범위 내에서 중앙 바를 앞뒤로 슬라이드시키는 데 사용될 수 있다. 가장 먼 전방 범위에서 중앙 바는 플랜지 지지대의 페이스 플레이트 뒷면에 있는 오목 부로 확장될 수 있다. 중앙 바와 페이스 플레이트 사이의 결합은 스탠드(112)에 대한 플랜지 지지대의 회전을 방지할 수 있다. 중앙 바의이 위치는 회전자(110)의 고정 모드로 설명될 수 있다. 도 8에 도시된 바와 같이, 다수의 리세스(173)가 배치될 수 있다. 페이스 플레이트(120)의 후면에 회전체(110)가 복수의 방향으로 플랜지 지지체와 고정되도록 한다.

가장 뒤쪽으로 향하는 중앙 바는 플랜지 지지대와 맞물리지 않을 수 있다. 중앙 바는 또한 핸들(114)과 맞물리지 않아 플랜지 지지 부가 회전할 수 있다. 상기 위치는 회전자의 회전 가능 모드로 설명될 수 있다.

도 7로 돌아 가면, 스탠드(112)는 또한 접지 시스템(174)을 포함한다. 본 예시에서, 상기 시스템은 중앙 액슬(118)에 장착된 전도성 재료의 링(178), 및 중앙 액슬의 회전을 통한 링과 접촉을 유지하는 액슬 하우징(164)에 장착된 전도성 바를 포함한다. 상기 전도성 바는 하우징의 구멍을 통해 메인 하우징(160)의 양측으로부터 접근 가능한 접지 플레이트(180)에 전기적으로 연결된다. 접지 플레이트 및 전도성 바는 액슬 하우징(164)에 장착되지만 하우징과 전기적으로 소통되지는 않는다. 접지 와이어 또는 리드는 용접 동안 스탠드의 베어링을 손상시키지 않고 중앙 액슬(118)의 결과 전압이 안전하게 접지될 수 있도록 하는 접지 플레이트(180)에 연결될 수 있다.

도 8은 안전 래치(154)를 포함하는 플랜지 지지부(116)의 일부의 후면도를 도시한다. 안전 래치는 스탠드(112)에 포함되고 도 7에서 볼 수 있는 래치 플레이트(182)와 인터페이스로 연결되도록 구성된다. 안전 래치(154)는 볼트(186)를 중심으로 피봇 가능한 암(184)을 포함한다. 볼트 및 릴리스 핀(188)은 브래킷(190)에 장착된다. 릴리스 핀(188)은 암(184)의 구멍(192)으로 연장되어 암이 피봇되는 것을 선택적으로 방지한다. 사용자는 해제 핀을 들어 올려 암(184)이 피벗할 수 있도록 하고 해제 핀은 암(184)을 향해 복귀하도록 편향될 수 있다. 제 1 단부에서 암(184)은 리세스(194)를 포함한다. 제 2 단부에서 암(184)은 탭을 포함한다. 리세스(194)는 안전 키(156)와 맞물리도록 형상화되고, 탭(196)은 래치 플레이트의 슬롯과 맞물리도록 크기가 정해진다. 암(184)은 페이스 플레이트(120)의 후면(127)에서 슬롯(198)과 맞물리는 크기이다.

브래킷(190)은 칼라 코너 시뮬레이터(122)의 바닥 섹션(138)에 장착된다. 결과적으로, 안전 래치(154)의 브래킷(190) 및 암(184)은 칼라 코너 시뮬레이터(122)의 구성에 따라 래치 플레이트에 대해 다양한 높이에 위치될 수 있다. 래치 플레이트(182)는 복수의 슬롯을 포함하고 페이스 플레이트(120)는 칼라 코너 시뮬레이터(122)의 가능한 구성 각각에 대응하는 복수의 슬롯(198)을 포함한다. 일부 예시에서, 래치 플레이트는 다른 지지 조립체의 안전 래치와 맞물리도록 위치된 추가 슬롯을 포함할 수 있다.

도 8에 도시된 안전 래치(154)의 위치는 래치 해제 또는 해제 위치로 지칭될 수 있다. 탭(196)이 래치 플레이트의 슬롯에 수용되는 안전 래치의 위치를 ??래치 또는 결합 위치라고 할 수 있다. 래치 해제 위치에서, 해제 핀(188)은 암(184)의 구멍(192)과 정렬되고, 구멍 내로 연장될 수 있으며, 이에 따라 암의 피벗을 방지할 수 있다. 리세스(194)는 안전 키(156)와 맞물리고 암(184)이 피벗할 수없는 경우 키의 제거를 방지한다. 안전 래치(154)를 래치 해제 위치에서 래치 위치로 전환하기 위해, 사용자는 해제 핀(188)을 들어 올리고 안전 키(156)를 제거할 수 있다.

래치 위치에서, 탭(196)은 래치 플레이트와 맞물리고 지지 조립체의 회전을 방지한다. 해제 핀(188)에 의해 방지되지 않는 한, 암(184)은 스프링 바이어스되어 래치 위치로 피벗된다. 안전 래치(154)를 래치에서 래치 해제 위치로 되돌리려면 안전 키(156)를 삽입할 수 있다. 안전 키를 삽입하면 해제 핀(188)이 구멍(192)과 정렬되고 구멍 내로 연장되도록 암(184)을 피벗할 수 있다.

B. 예시적인 회전자

도 9-11에 도시된 바와 같이, 상기 섹션은 예시적인 회전자(210)를 설명한다. 회전자(210)는 위에서 설명된 칼라 플랜지 조립체 용접 고정구의 다른 예이다. 많은 구성 요소가 실시예 A에 설명된 회전자(110)의 구성 요소와 유사하다. 따라서 유사한 구성 요소는 유사한 참조 번호로 라벨링될 수 있다.

도 9에서, 회전자(210)는 플랜지 지지 구조없이 도시되어 있지만, 위에서 설명된 플랜지 지지 구조(116)와 같은 지지 구조와 함께 사용하도록 구성된다. 회전자(210)는 메인 하우징(260) 및 액슬 하우징(264)을 갖는 스탠드(212)를 포함한다. 중앙 액슬(218)은 메인 하우징(260)의 전면에 있는 장착 지점(213)으로부터 하우징의 후면에 있는 핸들(214)까지 스탠드를 통해 연장된다.

리프팅 구조(266)는 메인 하우징(260)의 상부 패널에 장착된다. 리프팅 구조는 상부 패널의 하부에 볼트로 고정되고 메인 하우징 내부에 배치되는 메인 연장 부를 포함한다. 다수의 리프팅 포인트(267)는 주요 범위까지 볼트로 고정되어 있다. 본 예시에서 리프팅 구조(266)는 두 개의 리프팅 포인트(267)를 포함한다. 일부 예시에서, 리프팅 구조는 리프팅 포인트(267)가 재배치될 수 있도록 추가 리프팅 포인트 및/또는 추가 스레드 홀을 포함할 수 있다. 주요 범위의 길이를 따라. 복수의 리프팅 포인트 및/또는 조정 가능한 리프팅 포인트는 회전체(210)의 무게 중심에 따라 리프팅 구조(266)를 구성할 수 있도록할 수 있다. 예를 들어, 플랜지 지지 구조가 장착 포인트(213)에 고정될 때 회전체의 무게 중심이 변경될 수 있다. 무게 중심 위에 리프팅 포인트를 배치하면 회전자를보다 안전하고 안정적으로 상승시킬 수 있다.

메인 하우징(260)은 베이스 플레이트(262)에 부착된다. 베이스 플레이트상에는 거리 측정 블록(263)이 장착된다.이 블록은 두 회전자 사이의 거리를 정확하게 결정하기 위해 레이저 측정기 또는 다른 거리 측정 도구와 함께 사용될 수 있다. 이러한 정확한 간격은 빔 및/또는 칼라 플랜지 조립체의 변동에 관계없이 빔 및 부착된 칼라 플랜지 조립체의 정확한 전체 길이를 허용할 수 있다. 도시된 예에서, 블록(263)은 맞춤 핀에 의해 베이스 플레이트(262)에 제거 가능하게 장착되고 두 방향 사이에서 빠르게 뒤집힐 수 있다.

블록(263)의 전면을 향하는 표면은 이러한 재배 향에 의해 보정된 거리만큼 이동될 수 있다. 거리는 아연 도금될 빔의 길이 차이에 해당할 수 있다. 칼라 플랜지 조립체를 부착 한 후 아연 도금 할 빔의 경우, 조립체는 아연 도금 공정에서 증착된 재료를 허용하도록 가공될 수 있다. 이에 의해 블록(263)은 그러한 빔에 대한 빠른 전환을 용이하게 하고 및/또는 용접 시스템의 설정을 단순화할 수 있다.

회전자(210)는 또한 접지 시스템(274)을 포함한다. 전도성 로드(275)는 액슬 하우징(264)에 장착되고 구멍을 통해 하우징으로 연장된다. 조리개(277)는 도 9에 도시되지 않았지만 스프링(278)과 함께 도 11에서 볼 수 있다. 로드(275)는 중앙 액슬(118)과 접촉하도록 스프링 편향된다. 도 9로 돌아 가면, 전도성 커넥터(279)가 메인 하우징(260)의 측면 패널을 통해 장착된다. 로드(275)는 와이어 또는 임의의 효과적인 수단에 의해 커넥터(279)에 전기적으로 연결될 수 있다.

도 10에 도시된 바와 같이, 제 2 커넥터(279)는 메인 하우징(260)의 대향 패널에 장착된다. 각 커넥터는 리드(280)와 같은 접지 리드의 연결에 적합한 인터페이스를 포함한다. 용접 작업으로 인한 전압은 이에 의해 접지될 수 있다. 커넥터(279)는 메인 하우징(260)의 내부에 접근할 필요없이 회전자(210)의 각 측면으로부터 접지 시스템(274)에 쉽게 접근할 수 있도록 한다.

핸들(214)은 4개의 스포크(219)에 의해 중앙 플레이트(217)에 연결된 외부 링 또는 후프(215)를 포함한다. 핸들(214)의 강도, 강성 및 크기는 무거운 구조 빔의 부드럽고 안전한 회전을 허용하는 데 중요하다. 따라서 스포크(219)는 연결 강도를 향상시키기 위해 삼각형 패턴으로 배열된 3개의 볼트로 중앙 플레이트(217)에 고정된다. 4개의 숄더 볼트(221)와 중앙 볼트(223)는 백래시를 제거하고 연결 강도를 향상시키기 위해 중앙 플레이트(217)를 중앙 액슬(218)에 고정한다.

도 11은 도 9의 라인 11-11을 따른 회전자(210)의 액슬 메커니즘의 단면도이다. 중앙 볼트(223)와 2개의 숄더 볼트(221)가 중앙 액슬(218)의 후방 단부에 연결된 것을 볼 수 있다. 장착 지점(213)은 액슬의 전면 단부에 배치된다. 본 예시에서, 액슬(118) 및 장착 지점(213)은 단일 샤프트 구조로, 강도를 증가시키고 제조를 단순화하며 내부 용접의 파손 위험을 제거할 수 있다.

핸들, 중앙 플레이트(217), 중앙 액슬(118) 및 임의의 장착된 지지 구조는 함께 고정되고 함께 움직일 수 있다. 그러나, 중심 축(118)은 회전축에 평행 한 제한된 범위의 운동이 허용될 수 있다. 중앙 플레이트(217)와 차액슬 하우징(264) 사이에가요 성 메커니즘(265)이 장착된다. 본 예시에서, 가요성 메커니즘(265)은 벨빌 와셔를 포함한다. 일부 예시에서, 상기 메커니즘은 스프링, 압축 가능한 재료 및/또는 임의의 적절한 구조를 포함할 수 있다.

액슬은 기본, 공칭, 중립 또는 휴지 위치로 돌아 가기 위해 유연한 메커니즘에 의해 편향될 수 있다. 칼라 플랜지 조립체와 빔 사이의 용접부가 냉각되고 수축됨에 따라, 축(218)이 스프링 바이어스에 대해 앞으로 당겨질 수 있다. 빔이 제거되면 액슬이 휴지 위치로 돌아갈 수 있다. 일부 예시에서, 휴지 위치는 그러한 수축을 설명하기 위해 원하는 최종 빔 길이보다 약간 더 큰 길이에 대응할 수 있다.

C. 칼라 플랜지 조립체를 빔에 용접하는 예시적인 방법

상기 섹션에서는 칼라 플랜지 조립체를 빔에 용접하는 예시적인 방법의 단계를 설명한다.; 도 12 참조. 위에서 설명된 용접 시스템, 장착 스테이션, 용접 고정구 및/또는 회전자의 측면은 하기 설명된 방법 단계에서 이용될 수 있다. 적절한 경우 각 단계를 수행하는 데 사용할 수 있는 구성 요소 및 시스템을 참조할 수 있다. 이러한 참조는 설명을 위한 것이며 방법의 특정 단계를 수행하는 가능한 방법을 제한하려는 것은 아니다.

도 12는 예시적인 방법에서 수행되는 단계를 예시하는 흐름도이며, 전체 프로세스 또는 방법의 모든 단계를 언급하지 않을 수 있다. 방법(300)의 다양한 단계가 아래에 설명되고 도 12에 도시되어 있지만, 단계가 반드시 모두 수행될 필요는 없으며, 일부 경우에 도시된 순서와 동시에 또는 다른 순서로 수행될 수 있다.

상기 방법의 선택적인 단계(310)는 트랙 상에 회전자 및 빔 잭을 설치하는 것을 포함한다. 트랙은 2개의 회전자와 2개의 빔 잭이 서로에 대해 슬라이드할 수 있도록 구성된 하나 이상의 채널을 포함하는 기본 구조일 수 있다. 회전자는 풀 모멘트 칼라의 유형, 빔 클래스 및/또는 제조 프로젝트의 관련 측면에 따라 교체될 수 있다. 회전자는 유지 보수 목적으로 교체하거나 업그레이드된 회전자로 교체할 수도 있다. 각각의 회전자는 고정 및/또는 조정 가능한 리프팅 포인트를 포함하여 오버 헤드 크레인 또는 기타 리프팅 장비로 회전자를 운반할 수 있다.

일부 예시들에서, 하나의 회전자 및 하나의 빔 잭은 트랙에 영구적으로 고정될 수 있는 반면, 다른 회전자 및 빔 잭은 원하는 위치로 조정될 수 있다. 일부 예시에서, 거리 측정 장비 및/또는 다른 빔 지지대와 같은 추가 및/또는 대안 구조가 트랙에 설치될 수도 있다.

상기 방법의 선택적인 단계(312)는 제 1 및 제 2 칼라 코너 시뮬레이터를 각 회전자의 페이스 플레이트에 부착하는 것을 포함한다. 페이스 플레이트는 회전자의 중앙 액슬에 연결될 수 있으며 도 1에 도시된 바와 같이 기본, 직립, 12시 또는 0도 위치로 회전할 수 있다. 시뮬레이터를 부착하는 동안 회전을 방지하기 위해 회전 장치의 해제 핸들이 페이스 플레이트와 결합될 수 있다.

칼라 코너 시뮬레이터는 용접될 빔 및 칼라 플랜지 조립체의 깊이에 대응하는 길이를 갖도록 선택 및/또는 구성될 수 있다. 칼라 코너 시뮬레이터는 X, Y 및 Z 축을 따라 페이스 플레이트에 대해 그리고 서로에 대해 정확하게 위치하도록 페이스 플레이트에 고정될 수 있다. 서브 단계(314 내지 318)는 시뮬레이터를 페이스 플레이트에 고정하기 위해 각각의 시뮬레이터 및/또는 시뮬레이터 섹션에 대해 수행될 수 있다.

서브 단계(314)는 시뮬레이터의 핀을 페이스 플레이트의 슬롯에 삽입하는 것을 포함한다. 시뮬레이터는 다수의 핀을 포함할 수 있고, 각 핀은 페이스 플레이트의 다수의 슬롯 중 선택된 서브 세트 중 대응하는 핀에 삽입될 수 있다. 선택된 슬롯은 시뮬레이터의 원하는 구성에 해당할 수 있으며 페이스 플레이트의 가이드 표시를 사용하여 선택할 수 있다. 핀은 수평면에서 시뮬레이터 섹션을 제한하지 않고 수직 방향 또는 Z 축을 따라 페이스 플레이트에 상대적으로 시뮬레이터를 정확하게 배치할 수 있다.

서브 단계(316)는 시뮬레이터의 긴 구멍을 통해 페이스 플레이트의 제 1 스레드 홀에 볼트를 고정하는 것을 포함한다. 볼트는 시뮬레이터의 다수의 세장형 구멍 각각을 통해 삽입될 수 있고 페이스 플레이트의 다수의 스레드 홀의 선택된 서브 세트 중 대응하는 구멍에 스크류로 끼워질 수 있다. 선택한 구멍은 시뮬레이터의 원하는 구성에 해당할 수 있으며 페이스 플레이트의 가이드 표시를 사용하여 선택할 수 있다. 이러한 볼트는 Z 축을 따라 시뮬레이터 섹션을 더 제한하지 않고 제 1 수평 방향 또는 Y 축을 따라 페이스 플레이트에 상대적으로 시뮬레이터를 정확하게 배치할 수 있다. 상기 볼트는 시뮬레이터 섹션이 두 번째 수평 방향 또는 X 축을 따라 구속되는 것을 방지하기 위해 일시적으로 느슨하게 남겨 둘 수 있다.

서브 단계(318)는 시뮬레이터의 원형 구멍을 통해 페이스 플레이트의 제 2 스레드 홀에 제 2 볼트를 고정하는 것을 포함한다. 원형 구멍은 시뮬레이터의 긴 구멍의 범위에 수직인 방향으로 시뮬레이터를 통해 연장될 수 있다. 유사하게, 페이스 플레이트의 제 2 스레드 홀은 페이스 플레이트의 제 1 스레드 홀에 수직으로 연장될 수 있다.

볼트는 시뮬레이터의 복수의 원형 구멍 각각을 통해 삽입될 수 있고 페이스 플레이트의 복수의 스레드 홀의 선택된 서브 세트 중 대응하는 하나에 스크류로 끼워 질 수 있다. 선택된 구멍은 시뮬레이터의 원하는 구성에 대응할 수 있고 페이스 플레이트에 가이드 마킹을 사용하여 선택될 수 있다. 이 볼트는 X 축을 따라 페이스 플레이트에 상대적인 칼라 모서리의 섹션을 정확하게 찾기 위해 조일 수 있다. 시뮬레이터의 긴 구멍을 통해 삽입된 볼트는 이후에 조일 수도 있다. 일부 예시에서, 다른 체결 시퀀스 또는 체결구 조합이 사용될 수 있다. 과도한 제약없이 칼라 코너 시뮬레이터를 페이스 플레이트에 정확하게 연결하는 효과적인 방법을 사용할 수 있다.

방법(300)의 선택적인 단계(320)는 트랙을 따라 회전자를 정확하게 이격시키는 것을 포함한다. 회전자는 빔 길이에 해당하는 거리 인 서로 선택된 거리에서 고정될 수 있다. 회전자 중 하나 또는 둘 모두는 레이저 거리 측정기와 같은 거리 측정 장치를 포함할 수 있다. 추가적으로 또는 선택적으로, 트랙은 복수의 공통 거리를 나타내는 가이드 표시를 포함할 수 있다.

일부 예시에서, 회전자는 선택된 거리에 대응하는 트랙을 따라 별개의 복수의 위치에 고정될 수 있다. 예를 들어, 핀은 회전자의 하우징을 통해 트랙의 구멍으로 수용될 수 있다. 일부 예시에서, 회전체는 임의의 원하는 간격을 허용하기 위해 연속적인 복수의 위치에서 고정될 수 있다. 예를 들어, 회전자의 클램핑 볼트는 트랙과 마찰적으로 맞물리도록 구성될 수 있다.

일부 예시들에서, 선택적 단계(310, 312 및/또는 320)는 생략될 수 있다. 예를 들어, 회전 장치를 사용하여 칼라 플랜지 조립체를 동일한 사양의 여러 빔에 용접할 수 있다. 이러한 예에서, 용접 시스템은 단계(10, 312 및/또는 320)를 한 번 수행함으로써 준비될 수 있고, 방법(300)은 선택적 단계의 일부 또는 전부가 없이 후속적으로 반복될 수 있다.

방법의 단계(322)는 회전자 및 빔 잭에 의해 지지될 부착된 칼라 플랜지 조립체를 갖는 빔을 내리는 것을 포함한다. 칼라 플랜지 조립체는 빔의 각 끝에서 클램핑되거나 임시로 고정될 수 있다. 칼라 플랜지 조립체가 회전자의 플랜지 지지 구조에 의해 수용되고 빔이 빔 잭에서 지지되도록 빔을 장착 스테이션으로 하강시킬 수 있다. 일부 예시에서, 각각의 칼라 플랜지 조립체는 회전자의 플랜지 지지 구조에 개별적으로 로드될 수 있으며 빔은 빔 잭에 개별적으로 하강될 수 있다. 빔과 칼라 플랜지 조립체를 함께로드하면 칼라 플랜지 조립체와 회전자의 플랜지 지지 구조의 상호 작용에 의해 수평면에서 빔을 정확하게 찾을 수 있다.

단계(324)는 플랜지 지지 구조의 시뮬레이터에 칼라 플랜지 조립체를 고정하는 것을 포함한다. 각 플랜지 지지대의 수직 정지 부는 칼라 플랜지 조립체를 제자리에 고정할 수 있으며 볼트 및/또는 정렬 핀은 칼라 플랜지 조립체 및 칼라 코너 시뮬레이터의 정렬된 구멍을 통해 삽입된다. 일부 예들에서, 모든 구멍이 고정될 수 있거나 구멍의 일부 서브 세트가 고정될 수 있다. 칼라 플랜지 조립체를 추가로 고정하기 위해 각 회전자의 안전 래치 메커니즘에 키를 삽입할 수도 있다.

칼라 플랜지 조립체가 고정되면 플랜지 조립체와 빔 사이의 클램프 및/또는 기타 연결을 제거할 수 있다. 단계(326)은 빔을 수직으로 정렬하는 것을 포함한다. 빔 잭은 칼라 플랜지 조립체에 대해 빔을 올바르게 배치하기 위해 필요에 따라 올리거나 내릴 수 있다. 정렬된 빔 및 칼라 플랜지 조립체는 플랜지 조립체에 의해 빔이 지지되도록 함께 용접될 수 있다. 그 다음, 잭은 빔의 회전을 위한 여유 공간을 제공하기 위해 트랙에서 제거되거나 하강시킬 수 있다.

단계(328)에서, 빔 및 칼라 플랜지 조립체는 용접을 허용하도록 회전된다. 빔과 플랜지 조립체는 서로 영구적으로 용접될 수 있다. 용접하는 동안 플랜지 지지대의 회전을 허용하기 위해 회전자의 해제 핸들을 당길 수 있다. 빔을 회전하려면 두 명의 작업자가 필요할 수 있으며 각 작업자는 회전자 중 하나를 제어한다. 빔은 0, 45, 90, 135, 180, 225, 270 및/또는 315도 위치로 회전할 수 있다. 방향을 변경하면 최상의 결과를 위해 용접이 필요한 접합부 및/또는 용접 표면을 수평으로 배치할 수 있다. 두 용접기 사이의 조정을 통해 두 칼라 플랜지 조립체를 한 번에 부착하여 효율성을 높일 수 있다.

회전하는 동안, 특히 6시 위치에서 각 플랜지 지지 구조의 수직 정지 부는 칼라 플랜지 조립체를 고정할 수 없으므로 빔이 제자리에 고정된다. 대신 플랜지 조립체와 칼라 코너 시뮬레이터를 통과하는 볼트가 회전을 통해 빔을 안전하게 유지한다. 또한 각 칼라 플랜지 조립체의 하부 플랜지는 플랜지 지지대의 모든 방향에서 안전 키, 수직 스톱 및 칼라 코너 시뮬레이터 사이에 고정된다. 따라서 칼라 플랜지 조립체에 택(tack) 용접된 빔은 뒤집어지고 볼트가 풀린 경우에도 고정되어 회전 중 사고 가능성을 줄인다.

용접이 완료되면 빔 및 플랜지 지지 구조가 12시 위치로 돌아간다. 그 후 안전 키가 제거될 수 있으며, 단계(330)는 플랜지 지지 구조로부터 칼라 플랜지 조립체를 풀기 포함한다.

방법의 단계(332)는 이제 완성된 빔 및 부착된 칼라 플랜지 조립체를 빔 장착 스테이션으로부터 상승시키는 것을 포함한다. 빔 잭은 먼저 다시 설치하거나 접히지 않은 다음 제어되고 정확한 방식으로 빔을 약간 상승시키는 데 사용할 수 있다. 예를 들어, 빔은 1 인치 및/또는 각 칼라 플랜지 조립체의 상부 가장자리가 각 칼라 코너 시뮬레이터의 상부 가장자리를 통과할 때까지 상승시킬 수 있다. 이러한 리프팅은 칼라 플랜지 조립체가 칼라 코너 시뮬레이터에서 잘못 정렬되고 쐐기 또는 걸림으로 인해 손상을 일으키지 않도록 보장할 수 있다. 고용량 크레인으로 당기면 쐐기형(wedged) 칼라 플랜지 조립체가 회전자를 손상시킬 수 있다.

칼라 플랜지 조립체가 칼라 코너 시뮬레이터에서 충분히 떨어지면 오버 헤드 크레인을 사용하여 용접 시스템에서 완전히 자유롭게 빔을 상승시킬 수 있다. 빔은 보관 및/또는 건설 현장으로 전달될 수 있다.

예시적인 조합 및 추가 예시

본 섹션에서는 전체 모멘트 칼라 플랜지 조립체 용접 시스템의 추가 측면과 특징을 설명하며, 명확성과 효율성을 위해 일부 또는 전부를 알파벳순으로 지정할 수 있는 일련의 단락으로 제한없이 제시한다. 이들 단락 각각은 임의의 적절한 방식으로 상호 참조에 참조로 포함된 자료를 포함하여 본 출원의 다른 곳으로부터의 공개 및/또는 하나 이상의 다른 단락과 조합될 수 있다. 하기하는 일부 문단은 다른 문단을 명시적으로 언급하고 추가로 제한하여 적절한 조합의 예시를 제한없이 제공한다.

A. 빔 단부에 용접하기 위한 칼라 플랜지 조립체를 지지하기 위한 장치로서,

페이스 플레이트, 및

상부 및 하부 칼라 플랜지 부재를 지지하도록 구성된 페이스 플레이트에 부착된 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터, 각 칼라 코너 시뮬레이터는 페이스 플레이트의 제 1 슬롯에 끼워지는 핀을 가지며, 제 1 슬롯은 페이스 플레이트의 장축에 직교하는 장축을 가진다.

A1. A의 장치, 각각의 칼라 코너 시뮬레이터는 시뮬레이터를 베이스 플레이트에 고정하기 위한 볼트를 수용하기 위한 핀에 수평으로 인접한 홀을 또한 갖는다.

A2. A 또는 A1의 장치, 각각의 칼라 코너 시뮬레이터는 시뮬레이터를 페이스 플레이트에 고정하기 위한 볼트를 수용하도록 구성되고 제 1 슬롯의 장축에 직교하는 장축을 갖는 제 2 슬롯을 가진다.

B. 다음을 포함하는 빔 단부에 용접하기 위한 칼라 플랜지 조립체를 지지하기 위한 장치, 하부 플랜지 부재의 적절한 Z- 축 위치를 설정하기 위해 하부 단부로부터 외측으로 연장되는 정지 부재를 갖는 칼라 코너 시뮬레이터를 부착하기 위한 핀 및 슬롯의 어레이를 갖는 페이스 플레이트.

C. 다음을 포함하는 회전 가능한 베이스 플레이트 상에 칼라 코너 시뮬레이터를 위치시키는 방법,

시뮬레이터의 핀을 베이스 플레이트의 장방형 홀에 삽입하여 칼라 코너 시뮬레이터의 Z 축 위치를 설정하는 단계, 상기 장방형 홀은 베이스 플레이트의 장축과 직교하는 장축을 가진다.

C1. 다음을 포함하는 C의 방법,

시뮬레이터의 둥근 홀을 통해 베이스 플레이트의 스레드 홀에 볼트를 고정하여 칼라 코너 시뮬레이터의 X 또는 Y 축 위치를 설정하는 단계.

C2. 다음을 추가로 포함하는 C 또는 C1의 방법:

시뮬레이터의 직사각형 홀을 통해 볼트를 베이스 플레이트의 스레드 홀에 고정하여 칼라 코너 시뮬레이터의 X 축 또는 Y 축 위치 설정하는 단계, 시뮬레이터의 직사각형 홀은 베이스 플레이트의 장축에 평행 한 장축을 가진다.

D. 다음을 포함하는 빔 단부에 용접하기 위한 칼라 플랜지 조립체를 지지하기 위한 장치,

수평 축 메커니즘을 포함하는 베이스 하우징,

액슬 메커니즘에 부착하도록 구성된 페이스 플레이트, 및

상부 및 하부 칼라 플랜지 부재를 지지하도록 구성된 페이스 플레이트에 부착된 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터, 상기 하우징은 용접 절차 동안 접지를 제공하기 위해 하우징의 두 대향 측면에서 접근 가능한 접지 전도체를 포함한다.

D1. D의 장치, 접지 전도체는 페이스 플레이트에 전기적으로 연결된 플레이트를 포함하고, 하우징은 접지 전도체의 플레이트에 접근하기 위한 2개의 대향 측면 각각에 접근 홀을 갖는다.

E. 다음을 포함하는 빔 단부에 용접하기 위한 칼라 플랜지 조립체를 지지하기 위한 장치,

수평 축 메커니즘을 포함하는 베이스 하우징,

액슬 메커니즘에 부착하도록 구성된 페이스 플레이트, 및

상부 및 하부 칼라 플랜지 부재를 지지하도록 구성된 페이스 플레이트에 부착된 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터, 상기 하우징은 하우징과 페이스 플레이트 사이의 외부 표면에 범퍼를 갖는다.

F. 다음을 포함하는 빔 단부에 용접하기 위한 칼라 플랜지 조립체를 지지하기 위한 장치,

수평 축 메커니즘을 포함하는 베이스 하우징,

액슬 메커니즘에 부착하도록 구성된 페이스 플레이트, 및

상부 및 하부 칼라 플랜지 부재를 지지하도록 구성된 페이스 플레이트에 부착된 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터, 상기 페이스 플레이트는 액슬 메커니즘로부터 제거 가능하고 리프팅 장치에 연결하기 위한 연결 특징부를 갖는다.

G. 다음을 포함하는 빔 단부에 용접하기 위한 칼라 플랜지 조립체를 지지하기 위한 장치,

수평 축 메커니즘을 포함하는 베이스 하우징,

액슬 메커니즘에 부착하도록 구성된 페이스 플레이트,

상부 및 하부 칼라 플랜지 부재를 지지하도록 구성된 페이스 플레이트에 부착된 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터, 및

액슬 메커니즘에 연결된 핸들, 페이스 플레이트 반대편 하우징 측면에 장착된 핸들.

H. 다음을 포함하는 빔 단부에 용접하기 위한 칼라 플랜지 조립체를 지지하기 위한 장치,

수평 축 메커니즘을 포함하는 베이스 하우징,

액슬 메커니즘에 부착하도록 구성된 페이스 플레이트,

상부 및 하부 칼라 플랜지 부재를 지지하도록 구성된 페이스 플레이트에 부착된 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터, 및

잠금 모드와 자유 회전 모드 사이를 전환하도록 구성된 칼라 코너 시뮬레이터 중 하나에 장착된 안전 래치, 잠금 모드에서는 액슬 메커니즘이 회전하지 않고 자유 회전 모드에서는 자유롭게 회전할 수 있다.

H1. H의 장치, 안전 래치는 자유 회전 모드를 활성화하기 위해 삽입되는 키를 요구한다.

H2. H1의 장치. 액슬 메커니즘이 자유 회전 모드에 있을 때 키를 제거할 수없다.

J. 다음을 포함하는 빔-단부 구성요소 용접 고정구:

중앙 수평 액슬 메커니즘와 하우징을 포함하는 스탠드;

액슬 메커니즘의 제 1 단부에 장착된 핸들;

액슬 메커니즘의 제 2 단부에 장착된 회전 가능한 플레이트 구조; 및

플레이트 구조에 부착되고 빔 단부 구성 요소를 지지하도록 구성된 칼럼 연결 시뮬레이터.

J1. J의 용접 고정구, 플레이트 구조 및 핸들은 하우징의 양측에 배치된다.

J2. J 또는 J1의 용접 고정구, 핸들은 스포크 구조를 통해 액슬 메커니즘에 연결된 휠을 포함한다.

J3. J-J2 중 어느 하나의 용접 고정구, 빔 단부 구성 요소가 칼라 플랜지 조립체이고, 및 칼럼 연결 시뮬레이터가 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 포함한다.

J4. J3의 용접 고정구, 시뮬레이터 중 적어도 하나는 시뮬레이터로부터 칼라 플랜지 조립체의 부주의한 제거를 방지하기 위해 구멍 및 구멍과 맞물리는 제거 가능한 정지 부재를 갖는다.

J5. J4의 용접 고정구, 정지 부재가 홀에 맞물리지 않을 때 플레이트 구조가 회전하는 것을 방지한다.

J6. 다음을 포함하는 J5의 용접 고정구, 플레이트 구조의 회전 및 백업 잠금 장치가 잠금 해제될 때까지 구멍으로부터 정지 부재의 제거을 방지하는 백업 잠금 장치.

J7. 다음을 포함하는 J3-J6 중 어느 하나의 용접 고정구, 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터 중 하나에 장착된 안전 래치 메커니즘, 상기 래치 메커니즘은 축 메커니즘의 회전을 방지하기 위해 하우징의 래치 플레이트와 맞물리도록 구성된다.

J8. J7의 용접 고정구, 안전 래치 메커니즘은 래치 플레이트에서 래치 메커니즘을 분리하고 액슬 메커니즘의 회전을 허용하며, 키가 안전 래치 메커니즘과 맞물릴 때 시뮬레이터에서 칼라 플랜지 조립체가 제거되는 것을 방지하는 정지 역할을 하도록 구성된 키를 포함한다.

J9. J3-J8 중 어느 하나의 용접 고정구, 상기 플레이트 구조는 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 플레이트 구조에 고정하기 위한 세장형 슬롯 및 원형 구멍의 어레이를 포함한다.

J10. J9의 용접 고정구, 각각의 원형 구멍은 볼트를 수용하도록 구성된 스레드 구멍이고, 각각의 긴 구멍은 칼라 코너 시뮬레이터의 핀을 수용하도록 구성된 슬롯이다.

J11. J3-J10 중 어느 하나의 용접 고정구, 각각의 칼라 코너 시뮬레이터는 칼라 플랜지 조립체의 정확한 수직 위치를 설정하기 위해 하부부로부터 외측으로 연장되는 정지 부재를 포함한다.

J12. J11의 용접 고정구, 정지 부재는 칼라 플랜지 조립체의 정확한 수평 위치를 설정하기 위한 안내 숄더 표면을 포함한다.

J13. J-J12 중 어느 하나의 용접 고정구, 하우징과 플레이트 구조 사이에 배치된 범퍼를 더 포함한다.

J14. J-J13 중 어느 하나의 용접 고정구, 하우징은 리프팅 장치에 연결하도록 구성된 구멍을 갖는 리프팅 플랜지를 포함한다.

J15. J-J14 중 어느 하나의 용접 고정구, 플레이트 구조는 리프팅 장치에 연결하도록 구성된 구멍을 포함한다.

J16. J-J15 중 어느 하나의 용접 고정구, 용접 절차 중에 축 메커니즘으로부터 떨어진 접지를 제공하기 위해 하우징의 제 1 및 두 번째 반대 측면에서 접근 가능한 접지 전도체를 더 포함한다.

J17. J-J16 중 어느 하나의 용접 고정구, 액슬 메커니즘은 플레이트 구조의 제한된 수평 변위를 허용하고 플레이트 구조를 휴지 위치로 복귀시키기 위해 스프링 편향된다.

J18. J-J17 중 어느 하나의 용접 고정구, 액슬 메커니즘은 플레이트 구조에 직접 연결된 단일 액슬 샤프트를 포함한다.

K. 다음을 포함하는 칼라 플랜지 조립체 용접 시스템:

트랙을 포함하는 베이스; 및

트랙에 슬라이딩 가능하게 장착된 제 1 및 제 2 칼라 플랜지 조립체 용접 고정구,

각 용접 고정구는 다음을 포함한다.:

중앙 수평 액슬 메커니즘와 하우징을 포함하는 스탠드;

액슬 메커니즘의 제 1 단부에 장착된 핸들;

액슬 메커니즘의 다른 단부에 장착된 회전 가능한 플레이트 구조; 및

플레이트 구조에 부착되고 칼라 플랜지 조립체를 지지하도록 구성된 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터.

K1. K의 용접 시스템, 용접 고정구 중 적어도 하나는 제 1 및 제 2 용접 고정구 사이의 거리를 측정하도록 구성된 레이저 거리 측정 도구를 포함한다.

K2. K 또는 K1의 용접 시스템, 핸들은 하우징의 높이와 적어도 대략적으로 동일한 직경을 갖는 원형 그립 구조를 포함한다.

K3. K-K2 중 어느 하나의 용접 시스템, 각각의 용접 고정구의 하우징은 리프팅 장치에 연결하도록 구성된 리프팅 플랜지를 포함한다.

K4. K-K3 중 어느 하나의 용접 시스템, 각 용접 고정구의 플레이트 구조 및 핸들은 하우징의 양측에 배치된다.

L. 다음을 포함하는 빔 단부 구성 요소를 빔 단부에 용접하는 방법,

트랙을 따라 제 2 용접 고정구로부터 선택된 거리에 제 1 용접 고정구를 위치시키는 단계;

회전 가능한 플레이트 구조를 제 1 용접 고정구의 수평 액슬 메커니즘의 제 1 단부에 장착하는 단계;

회전 가능한 플레이트 구조에 칼럼 연결 시뮬레이터를 배치하는 단계;

시뮬레이터에서 빔 단부 구성 요소를 결합하는 단계;

빔의 단부가 빔 단부 구성 요소에 인접하도록 제 1 및 제 2 용접 고정구 사이에 빔을 지지하는 단계;

제 1 및 제 2 용접 고정구 각각의 수평 액슬 메커니즘의 제 2 단부에 장착된 핸들로 빔 단부 구성 요소 및 빔을 회전시키는 단계;

빔 단부 구성 요소를 빔 단부에 용접하는 단계.

L1. L의 방법, 빔-단부 구성 요소는 칼라 플랜지 조립체이고 칼럼 연결 시뮬레이터는 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 포함한다.

L2. L1의 방법, 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 배치하는 단계는 시뮬레이터상의 핀을 플레이트 구조의 직사각형 홀에 삽입함으로써 각 칼라 코너 시뮬레이터의 Z 축 위치를 설정하는 단계를 포함하고, 직사각형 홀은 플레이트 구조의 장축에 직교하는 긴 축을 갖는다.

L3. L2의 방법, 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 배치하는 단계는 시뮬레이터의 둥근 홀을 통해 볼트를 플레이트 구조의 제 1 스레드 홀에 고정함으로써 각 칼라 코너 시뮬레이터의 X 축 위치를 설정하는 단계를 포함한다.

L4. L3의 방법, 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 배치하는 단계는 시뮬레이터의 직사각형 홀을 통해 볼트를 플레이트 구조의 제 2 스레드 홀에 고정함으로써 각 칼라 코너 시뮬레이터의 Y 축 위치를 설정하는 단계를 포함하고, 시뮬레이터의 직사각형 홀은 플레이트 구조의 장축에 평행 한 장축을 갖는다.

장점, 특징 및 이익

여기에 설명된 칼라 플랜지 조립체 용접 고정구의 다른 예는 칼라 플랜지 조립체를 빔에 용접하기 위한 공지된 솔루션에 비해 몇 가지 장점을 제공한다. 예를 들어, 여기에 설명된 예시는 용접 전체에 걸쳐 빔에 대한 칼라 플랜지 조립체의 정확한 위치를 허용한다.

추가적으로, 그리고 다른 장점들 중에서, 여기에 설명된 예시들은 위치를 유지하면서 개선된 용접 접근을 위해 칼라 플랜지 조립체 및 빔의 회전을 허용한다.

추가적으로, 그리고 다른 장점들 중에서, 여기에 설명된 예시는 고정되지 않은 칼라 플랜지 조립체의 우발적 인 회전을 방지하기 위한 중복 안전 래치를 포함한다.

추가적으로, 그리고 다른 장점들 중에서, 여기에 설명된 예시는 칼라 플랜지 조립체의 다양한 스타일 및 크기의 제조에 사용하기 위한 재구성을 허용한다.

추가적으로, 그리고 다른 장점들 중에서, 여기에 설명된 예시는 안전한 위치에서 작동을 허용하는 회전 핸들을 포함한다.

추가적으로, 그리고 다른 장점들 중에서, 여기에 설명된 예시는 제거 동안 빔의 방해로 인한 시스템 구성 요소의 손상 위험을 감소시킨다.

추가적으로, 그리고 다른 장점들 중에서, 여기에 설명된 예시는 열 수축으로 인한 길이 변화를 설명한다.

알려진 시스템이나 장치는 특히 이러한 안전과 사용 편의성 측면에서 이러한 기능을 수행할 수 없다. 따라서, 여기에 설명된 예시는 전체 순간 칼라의 대규모 정밀 제조에 특히 유용하다. 그러나, 여기에 설명된 모든 예가 동일한 장점 또는 동일한 정도의 장점을 제공하는 것은 아니다.

결론

상술한 개시는 독립적 인 유용성을 갖는 다수의 별개의 예를 포함할 수 있다. 이들 각각이 바람직한 형태(들)로 개시되었지만, 여기에 개시되고 예시된 그의 특정 예는 제한적인 의미로 고려되어서는 안된다. 왜냐하면 수많은 변형이 가능하기 때문이다. 본 명세서 내에서 섹션 제목이 사용되는 한, 이러한 제목은 조직 목적으로만 사용된다. 본 발명의 주제는 본 명세서에 개시된 다양한 요소, 특징, 기능 및/또는 특성의 모든 신규하고 자명 조합 및 서브 조합을 포함한다. 다음의 청구 범위는 특히 새롭고 자명한 것으로 간주되는 특정 조합 및 서브 조합을 지적한다. 특징, 기능, 요소 및/또는 속성의 다른 조합 및 서브 조합은 상기 또는 관련 출원에서 우선권을 주장하는 출원에서 청구될 수 있다. 원래의 청구항에 대한 범위가 더 넓거나, 좁거나, 동일하거나 다른, 그러한 청구항은 또한 본 발명의 주제 내에 포함된 것으로 간주된다.

Claims (21)

1. 빔 단부 구성요소 용접 고정구에 있어서,
   중앙 수평 액슬 메커니즘와 하우징을 포함하는 스탠드;
   액슬 메커니즘의 제 1 단부에 장착된 핸들;
   액슬 메커니즘의 제 2 단부에 장착된 회전 가능한 플레이트 구조; 및
   플레이트 구조에 부착되고 빔 단부 구성 요소를 지지하도록 구성된 칼럼 연결 시뮬레이터를 포함하는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 플레이트 구조 및 상기 핸들은 상기 하우징의 양측에 배치되는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
3. 제 1 항에 있어서, 핸들은 스포크 구조를 통해 액슬 메커니즘에 연결된 휠을 포함하는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 빔-단부 구성 요소는 칼라-플랜지 조립체이고, 상기 칼럼 연결 시뮬레이터는 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 포함하는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
5. 제 4 항에 있어서, 시뮬레이터 중 적어도 하나는 시뮬레이터로부터 칼라 플랜지 조립체의 우연한 제거를 방지하기 위해 홀 및 상기 홀과 맞물리는 제거 가능한 정지 부재를 갖는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
6. 제 5 항에 있어서, 상기 플레이트 구조는 상기 정지 부재가 상기 홀에 맞물리지 않을 때 회전하는 것을 방지하는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
7. 제 6 항에 있어서,
   플레이트 구조의 회전 및 백업 잠금 장치가 잠금 해제될 때까지 구멍으로부터 정지 부재의 제거를 방지하는 백업 잠금 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
8. 제 4 항에 있어서, 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터 중 하나에 장착된 안전 래치 메커니즘을 더 포함하고, 래치 메커니즘은 액슬 메커니즘의 회전을 방지하기 위해 하우징의 래치 플레이트와 맞물리도록 구성되는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
9. 제 8 항에 있어서, 상기 안전 래치기구는 래치기구를 래치 플레이트로부터 분리하고 액슬 메커니즘의 회전을 허용하고, 키가 안전 래치 메커니즘과 맞물릴 때 시뮬레이터로부터 칼라 플랜지 조립체의 제거를 방지하기 위한 정지 역할을 하는 키를 포함하는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
10. 제 4 항에 있어서, 상기 플레이트 구조는 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 플레이트 구조에 고정하기 위한 원형 구멍의 어레이 및 세장형 슬롯을 포함하는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
11. 제 10 항에 있어서, 각각의 원형 구멍은 볼트를 수용하도록 구성된 스레드 구멍이고, 각각의 세장형 구멍은 칼라 코너 시뮬레이터의 핀을 수용하도록 구성된 슬롯인 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
12. 제 4 항에 있어서, 각각의 칼라 코너 시뮬레이터는 칼라 플랜지 조립체의 정확한 수직 위치를 설정하기 위해 하부부로부터 외측으로 연장되는 정지 부재를 포함하는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
13. 제 12 항에 있어서, 상기 정지 부재는 칼라 플랜지 조립체의 정확한 수평 위치를 설정하기 위한 안내 숄더 표면을 포함하는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
14. 제 1 항에 있어서, 용접 절차 동안 액슬 메커니즘로부터 떨어진 접지를 제공하기 위해 하우징의 제 1 및 제 2 대향 측면으로부터 접근 가능한 접지 전도체를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
15. 제 1 항에 있어서, 액슬 메커니즘은 플레이트 구조의 제한된 수평 변위를 허용하고 플레이트 구조를 휴지 위치로 복귀시키기 위해 스프링 편향되는 것을 특징으로 하는 빔 단부 구성요소 용접 고정구.
16. 칼라 플랜지 조립체 용접 시스템에 있어서,
    트랙을 포함하는 베이스; 및
    트랙에 슬라이딩 가능하게 장착된 제 1 및 제 2 칼라 플랜지 조립체 용접 고정구를 포함하고, 각 용접 고정구는,
    중앙 수평 액슬 메커니즘와 하우징을 포함하는 스탠드;
    액슬 메커니즘의 제 1 단부에 장착된 핸들;
    액슬 메커니즘의 다른 단부에 장착된 회전 가능한 플레이트 구조; 및
    플레이트 구조에 부착되고 칼라 플랜지 조립체를 지지하도록 구성된 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 포함하는 것을 특징으로 하는 용접 시스템.
17. 제 16 항에 있어서, 용접 고정구 중 적어도 하나는 제 1 및 제 2 용접 고정구 사이의 거리를 측정하도록 구성된 레이저 거리 측정 도구를 포함하는 것을 특징으로 하는 용접 시스템.
18. 제 16 항에 있어서, 핸들은 하우징의 높이와 적어도 대략적으로 동일한 직경을 갖는 원형 그립 구조를 포함하는 것을 특징으로 하는 용접 시스템.
19. 빔 단부 구성 요소를 빔 단부에 용접하는 방법에 있어서,
    트랙을 따라 제 2 용접 고정구로부터 선택된 거리에 제 1 용접 고정구를 위치시키는 단계;
    회전 가능한 플레이트 구조를 제 1 용접 고정구의 수평 액슬 메커니즘의 제 1 단부에 장착하는 단계;
    회전 가능한 플레이트 구조에 칼럼 연결 시뮬레이터를 배치하는 단계;
    시뮬레이터에서 빔 단부 구성 요소를 결합하는 단계;
    빔의 단부가 빔 단부 구성 요소에 인접하도록 제 1 및 제 2 용접 고정구 사이에 빔을 지지하는 단계;
    제 1 및 제 2 용접 고정구 각각의 수평 액슬 메커니즘의 제 2 단부에 장착된 핸들로 빔 단부 구성 요소 및 빔을 회전시키는 단계;
    빔 단부 구성 요소를 빔 단부에 용접하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
20. 제 19 항에 있어서, 상기 빔-단부 구성 요소는 칼라 플랜지 조립체이고, 상기 칼럼 연결 시뮬레이터는 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
21. 제 20 항에 있어서, 상기 한 쌍의 칼라 코너 시뮬레이터를 위치시키는 단계는:
    시뮬레이터의 핀을 플레이트 구조의 장방형 홀에 삽입하여 각 칼라 코너 시뮬레이터의 Z 축 위치를 설정하는 단계, 장방형 홀은 플레이트 구조의 장축에 직교하는 장축을 가지고,
    시뮬레이터의 둥근 홀을 통해 플레이트 구조의 제 1 스레드 홀에 볼트를 고정하여 각 칼라 코너 시뮬레이터의 X 축 위치를 설정하는 단계, 및
    시뮬레이터의 직사각형 홀을 통해 볼트를 플레이트 구조의 두 번째 스레드 홀에 고정하여 각 칼라 코너 시뮬레이터의 Y 축 위치 설정하는 단계를 포함하고, 시뮬레이터의 직사각형 홀은 플레이트 구조의 장축에 평행한 장축을 가지는 것을 특징으로 하는 방법.

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