KR20170038755A - 합판 유리용 중간막 및 합판 유리 - Google Patents
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Abstract
본 발명은, 광선을 조사함으로써 높은 발광 강도로 화상을 표시할 수 있는 합판 유리용 중간막, 및, 그 합판 유리용 중간막을 포함하는 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 열가소성 수지와, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 함유하는 발광층을 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 발광층에 포함되는 칼륨, 나트륨 및 마그네슘의 합계 함유량이 50 ppm 이하인 합판 유리용 중간막이다.
본 발명은, 열가소성 수지와, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 함유하는 발광층을 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 발광층에 포함되는 칼륨, 나트륨 및 마그네슘의 합계 함유량이 50 ppm 이하인 합판 유리용 중간막이다.
Description
본 발명은, 광선을 조사함으로써 높은 발광 강도로 화상을 표시할 수 있는 합판 유리용 중간막, 및, 그 합판 유리용 중간막을 포함하는 합판 유리에 관한 것이다.
합판 유리는, 외부 충격을 받아 파손되어도 유리 파편이 비산하는 것이 적어 안전하기 때문에, 자동차 등의 차량의 프론트 유리, 사이드 유리, 리어 유리나, 항공기, 건축물 등의 창유리 등으로서 널리 사용되고 있다. 합판 유리로서, 적어도 1 쌍의 유리 사이에, 예를 들어, 액상 가소제와 폴리비닐아세탈 수지를 포함하는 합판 유리용 중간막을 개재시켜, 일체화시킨 합판 유리 등을 들 수 있다.
최근, 자동차용 프론트 유리와 동일한 시야 내에 자동차 주행 데이터인 속도 정보 등의 계기 표시를 헤드 업 디스플레이 (HUD) 로서 표시시키고자 하는 요망이 높아지고 있다.
HUD 로는, 지금까지 수많은 형태가 개발되어 있다. 가장 일반적인 HUD 로서 컨트롤 유닛으로부터 송신되는 속도 정보 등을 인스톨 멘탈·패널의 표시 유닛으로부터 프론트 유리에 반사시킴으로써, 운전자가 프론트 유리와 동일한 위치, 즉, 동일 시야 내에서 속도 정보 등을 시인할 수 있는 HUD 가 있다.
HUD 용의 합판 유리용 중간막으로서, 예를 들어, 특허문헌 1 에는, 소정의 쐐기각을 갖는 쐐기형 합판 유리용 중간막 등이 제안되어 있고, 합판 유리에 있어서 계기 표시가 이중으로 보인다는 HUD 의 결점을 해결하는 것이 제안되어 있다.
특허문헌 1 에 기재된 합판 유리는, 합판 유리의 면내의 일부 영역이면, 계기 표시가 이중으로 보인다는 HUD 의 결점을 해결할 수 있다. 즉, 합판 유리의 면내의 전체면에 있어서, 계기 표시가 이중으로 보인다는 문제는 해결되어 있지 않다.
이에 대하여, 특허문헌 2 에 있어서 본원의 출원인은, 바인더 수지와, 발광 입자, 발광 안료 및 발광 염료로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종의 발광 재료를 함유하는 발광층을 갖는 합판 유리용 중간막을 개시하였다. 발광 입자, 발광 안료, 발광 염료 등의 발광 재료는, 특정한 파장의 광을 조사함으로써 발광하는 성질을 갖는다. 이와 같은 발광 재료를 배합한 합판 유리용 중간막에 광선을 조사함으로써 함유하는 발광 입자가 발광하여, 콘트라스트가 높은 화상을 표시할 수 있다.
발광 재료를 배합한 발광 시트에 있어서, 보다 고콘트라스트의 화상을 표시하기 위해서는, 보다 발광 강도가 높은 발광 재료를 선택하는 것이 중요하다. 본 발명자들은, 예의 검토한 결과, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물이 매우 높은 발광 강도를 나타내는 것을 알아내었다. 그러나, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 사용하여 합판 유리용 중간막을 제조해도, 기대한 정도로는 높은 발광 강도가 얻어지지 않는다는 문제가 있었다.
본 발명은, 상기 현상황을 감안하여, 광선을 조사함으로써 높은 발광 강도로 화상을 표시할 수 있는 합판 유리용 중간막, 및, 그 합판 유리용 중간막을 포함하는 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명 1 은, 열가소성 수지와, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 함유하는 발광층을 갖는 합판 유리용 중간막으로서, 상기 발광층에 포함되는 칼륨, 나트륨 및 마그네슘의 합계 함유량이 50 ppm 이하인 합판 유리용 중간막이다.
본 발명 2 는, 열가소성 수지와, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 포함하는 발광층과, 열가소성 수지와, 알칼리 금속염, 알칼리 토금속염 및 마그네슘염으로 이루어지는 군에서 선택된 적어도 1 종의 금속염을 포함하는 접착층을 갖고, 상기 발광층에 포함되는 알칼리 금속, 알칼리 토금속 및 마그네슘의 합계의 함유량이, 상기 접착층에 포함되는 알칼리 금속, 알칼리 토금속 및 마그네슘의 합계의 함유량보다 적은 합판 유리용 중간막이다.
이하에 본 발명을 상세히 서술한다.
먼저, 본 발명 1 에 대하여 상세하게 설명한다.
본 발명자들은, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 사용하여 합판 유리용 중간막을 제조했을 때에 발광 강도가 저하되는 원인을 검토하였다. 그 결과, 합판 유리용 중간막 중에 포함되는 칼륨, 나트륨, 마그네슘, 특히 마그네슘이 원인인 것을 알아내었다.
합판 유리용 중간막 중에는, 가역성 수지 제조시에 사용한 중화제 등의 원료에서 유래하는 칼륨, 나트륨, 마그네슘이 포함된다. 이와 같은 합판 유리용 중간막에 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 배합하면, 칼륨, 나트륨, 마그네슘과 란타노이드 착물이 상호 작용하여, 란타노이드 착물의 발광 성능이 저하되는 것으로 생각되었다.
본 발명자들은, 더욱 예의 검토한 결과, 합판 유리용 중간막 중에 포함되는 칼륨, 나트륨 및 마그네슘의 합계의 함유량을 일정 이하로 함으로써, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 사용한 경우에도, 발광성이 저하되는 것을 방지할 수 있는 것을 알아내어, 본 발명 1 을 완성시키기에 이르렀다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막은, 열가소성 수지와, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 포함하는 발광층을 갖는다. 상기 발광층은, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 발광 재료로서 함유함으로써, 상기 발광층에 광선을 조사함으로써 콘트라스트가 높은 화상을 표시할 수 있다.
상기 열가소성 수지는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 폴리비닐아세탈 수지, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지, 에틸렌-아크릴 공중합체 수지, 폴리우레탄 수지, 황 원소를 함유하는 폴리우레탄 수지, 폴리비닐알코올 수지, 염화비닐 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 가소제와 병용했을 경우에, 유리에 대해 우수한 접착성을 발휘하는 합판 유리용 중간막이 얻어지기 때문에, 폴리비닐아세탈 수지가 적합하다.
상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올을 알데히드로 아세탈화하여 얻어지는 폴리비닐아세탈이면 특별히 한정되지 않지만, 폴리비닐부티랄이 적합하다. 또, 필요에 따라 2 종 이상의 폴리비닐아세탈을 병용해도 된다.
상기 폴리비닐아세탈의 아세탈화도의 바람직한 하한은 40 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이며, 보다 바람직한 하한은 60 몰％, 보다 바람직한 상한은 75 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈은, 수산기 양의 바람직한 하한이 15 몰％, 바람직한 상한이 35 몰％ 이다. 수산기 양이 15 몰％ 이상이면, 합판 유리용 중간막의 성형이 용이해진다. 수산기 양이 35 몰％ 이하이면, 얻어지는 합판 유리용 중간막의 취급이 용이해진다.
또한, 상기 아세탈화도 및 수산기 양은, 예를 들어, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」 에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올을 알데히드로 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어지고, 비누화도 70 ∼ 99.8 몰％ 의 폴리비닐알코올이 일반적으로 사용된다.
상기 폴리비닐알코올의 중합도의 바람직한 하한은 500, 바람직한 상한은 4000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도가 500 이상이면, 얻어지는 합판 유리의 내(耐)관통성이 높아진다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도가 4000 이하이면, 합판 유리용 중간막의 성형이 용이해진다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 보다 바람직한 하한은 1000, 보다 바람직한 상한은 3600 이다.
상기 알데히드는 특별히 한정되지 않지만, 일반적으로는, 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드가 적합하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 포름알데히드, 아세트알데히드, 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, n-부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-발레르알데히드가 바람직하고, n-부틸알데히드가 보다 바람직하다. 이들 알데히드는 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 광선을 조사함으로써 높은 발광 강도로 발광한다. 그 중에서도, 할로겐 원자를 포함하는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물 또는 할로겐 원자를 포함하는 3 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 광선을 조사하는 것에 보다 더 한층 높은 발광 강도로 발광하기 때문에 바람직하다. 그 밖에도, 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물로는, 할로겐 원자를 포함하는 4 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물, 할로겐 원자를 포함하는 5 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물, 할로겐 원자를 포함하는 6 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물 등을 들 수 있다.
본 발명 1 의 발명자들은, 란타노이드 착물 중에서도, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 300 ∼ 410 ㎚ 파장의 광을 조사함으로써, 580 ∼ 780 ㎚ 파장의 광을 매우 높은 발광 강도로 발광하기 때문에, 이것을 사용함으로써 고콘트라스트의 화상을 표시할 수 있는 합판 유리용 중간막이 얻어지는 것을 알아내었다.
본 명세서에 있어서 란타노이드란, 란탄, 세륨, 프라세오디뮴, 네오디뮴, 프로메튬, 사마륨, 유로퓸, 가돌리늄, 테르븀, 디스프로슘, 호르뮴, 에르븀, 툴륨, 이테르븀 또는 루테튬을 포함한다. 보다 한층 높은 발광 강도가 얻어진다는 점에서, 란타노이드는, 네오디뮴, 유로퓸 또는 테르븀이 바람직하고, 유로퓸 또는 테르븀이 보다 바람직하고, 유로퓸이 더욱 바람직하다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 예를 들어, 트리스(트리플루오로아세틸아세톤)페난트롤린유로퓸, 트리스(트리플루오로아세틸아세톤)디페닐페난트롤린유로퓸, 트리스(헥사플루오로아세틸아세톤)디페닐페난트롤린유로퓸, 트리스(헥사플루오로아세틸아세톤)비스(트리페닐포스핀)유로퓸, 트리스(트리플루오로아세틸아세톤)2,2'-비피리딘유로퓸, 트리스(헥사플루오로아세틸아세톤)2,2'-비피리딘유로퓸 등을 들 수 있다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 3 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 예를 들어, 터피리딘트리플루오로아세틸아세톤유로퓸, 터피리딘헥사플루오로아세틸아세톤유로퓸 등을 들 수 있다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 할로겐 원자로는, 불소 원자, 염소 원자, 브롬 원자, 요오드 원자를 사용할 수 있다. 그 중에서도, 배위자의 구조를 안정화시킨다는 점에서, 불소 원자가 적합하다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물 중에서도, 특히 초기 발광성이 우수하다는 점에서, 할로겐 원자를 포함하는 아세틸아세톤 골격을 갖는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물이 적합하다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 아세틸아세톤 골격을 갖는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 예를 들어, Eu(TFA)3phen, Eu(TFA)3dpphen, Eu(HFA)3phen, [Eu(FOD)3]bpy, [Eu(TFA)3]tmphen, [Eu(FOD)3]phen 등을 들 수 있다. 이들 할로겐 원자를 포함하는 아세틸아세톤 골격을 갖는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 구조를 나타낸다.
[화학식 1]
상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 입자상인 것이 바람직하다. 입자상임으로써, 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 합판 유리용 중간막 중에 미(微)분산시키는 것이 보다 용이해진다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물이 입자상인 경우, 란타노이드 착물의 평균 입자 직경의 바람직한 하한은 0.01 ㎛, 바람직한 상한은 10 ㎛ 이며, 보다 바람직한 하한은 0.03 ㎛, 보다 바람직한 상한은 1 ㎛ 이다.
상기 발광층에 있어서의 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 함유량은, 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대한 바람직한 하한이 0.001 중량부, 바람직한 상한이 10 중량부이다. 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 함유량이 0.001 중량부 이상이면, 콘트라스트가 보다 한층 높은 화상을 표시할 수 있다. 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 함유량이 10 중량부 이하이면, 합판 유리용 중간막의 투명성이 보다 한층 높아진다. 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 함유량의 보다 바람직한 하한은 0.01 중량부, 보다 바람직한 상한은 5 중량부, 더욱 바람직한 하한은 0.05 중량부, 더욱 바람직한 상한은 1 중량부, 특히 바람직한 하한은 0.2 중량부이다.
상기 발광층에는, 열가소성 수지 제조시에 사용한 중화제 등의 원료에서 유래하는 칼륨, 나트륨, 마그네슘이 포함될 수 있다. 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막에서는, 상기 발광층에 포함되는 칼륨, 나트륨 및 마그네슘의 합계 함유량이 50 ppm 이하이다.
칼륨, 나트륨 및 마그네슘의 합계의 함유량을 50 ppm 이하로 함으로써, 병용하는 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 발광성이 저하되는 것을 방지할 수 있다. 상기 발광층에 포함되는 칼륨, 나트륨 및 마그네슘의 합계의 함유량은 40 ppm 이하인 것이 바람직하고, 35 ppm 이하인 것이 보다 바람직하고, 10 ppm 이하인 것이 더욱 바람직하다.
상기 발광층에 포함되는 마그네슘의 함유량은 40 ppm 이하인 것이 바람직하다. 상기 발광층에 포함되는 마그네슘의 함유량이 40 ppm 이하임으로써, 상기 발광층에 있어서의 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 발광 성능의 저하를 보다 확실하게 억제할 수 있다. 상기 발광층에 포함되는 마그네슘의 함유량은 35 ppm 이하인 것이 보다 바람직하고, 30 ppm 이하인 것이 더욱 바람직하고, 20 ppm 이하인 것이 특히 바람직하다. 상기 발광층에 포함되는 마그네슘의 함유량은 0 ppm 이어도 된다.
상기 발광층에 포함되는 칼륨, 나트륨 및 마그네슘의 합계의 함유량을 50 ppm 이하로 하기 위해서는, 열가소성 수지를 과잉량의 이온 교환수로 복수 회 세정하는 것이 바람직하다. 특히, 열가소성 수지 제조시의 중화 공정의 전에 이온 교환수로 복수 회 세정하거나, 중화 공정의 후에 이온 교환수로 복수 회 세정하거나, 이들 세정 공정에 있어서 10 배량 이상의 이온 교환수를 사용하는 등의 방법을 조합함으로써, 상기 발광층에 포함되는 칼륨, 나트륨 및 마그네슘의 합계의 함유량을 50 ppm 이하로 조절할 수 있다.
상기 발광층은, 또한 분산제를 함유하는 것이 바람직하다. 분산제를 함유함으로써, 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 응집을 억제할 수 있고, 보다 균일한 발광이 얻어진다.
상기 분산제는, 예를 들어, 직사슬 알킬벤젠술폰산염 등의 술폰산 구조를 갖는 화합물이나, 디에스테르 화합물, 리시놀산알킬에스테르, 프탈산에스테르, 아디프산에스테르, 세바크산에스테르, 인산에스테르 등의 에스테르 구조를 갖는 화합물이나, 폴리옥시에틸렌글리콜, 폴리옥시프로필렌글리콜이나 알킬페닐-폴리옥시에틸렌-에테르 등의 에테르 구조를 갖는 화합물이나, 폴리카르복실산 등의 카르복실산 구조를 갖는 화합물이나, 라우릴아민, 디메틸라우릴아민, 올레일프로필렌디아민, 폴리옥시에틸렌의 2 급 아민, 폴리옥시에틸렌의 3 급 아민, 폴리옥시에틸렌의 디아민 등의 아민 구조를 갖는 화합물이나, 폴리알킬렌폴리아민알킬렌옥사이드 등의 폴리아민 구조를 갖는 화합물이나, 올레산디에탄올아미드, 알칸올 지방산 아미드 등의 아미드 구조를 갖는 화합물이나, 폴리비닐피롤리돈, 폴리에스테르산아마이드아민염 등의 고분자량형 아미드 구조를 갖는 화합물 등의 분산제를 사용할 수 있다. 또, 폴리옥시에틸렌알킬에테르인산(염)이나 고분자 폴리카르복실산, 축합 리시놀산에스테르 등의 고분자량 분산제를 사용해도 된다. 또한, 고분자량 분산제란, 그 분자량이 1만 이상인 분산제라고 정의된다.
상기 분산제를 배합하는 경우에, 상기 발광층 중에 있어서의 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물 100 중량부에 대한 상기 분산제의 함유량의 바람직한 하한은 1 중량부, 바람직한 상한은 50 중량부이다. 상기 분산제의 함유량이 이 범위 내이면, 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 발광층 중에 균일하게 분산시킬 수 있다. 상기 분산제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 3 중량부, 보다 바람직한 상한은 30 중량부이며, 더욱 바람직한 하한은 5 중량부, 더욱 바람직한 상한은 25 중량부이다.
상기 발광층은, 또한 자외선 흡수제를 함유해도 된다. 상기 발광층이 자외선 흡수제를 함유함으로써, 상기 발광층의 내광성이 높아진다.
콘트라스트가 보다 한층 높은 화상을 표시할 수 있는 합판 유리용 중간막이 얻어진다는 점에서, 상기 발광층 중에 있어서의 상기 자외선 흡수제의 함유량은, 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대한 바람직한 상한은 1 중량부, 보다 바람직한 상한은 0.5 중량부, 더욱 바람직한 상한은 0.2 중량부, 특히 바람직한 상한은 0.1 중량부이다.
상기 자외선 흡수제는, 예를 들어, 말론산에스테르 구조를 갖는 화합물, 옥살산아닐리드 구조를 갖는 화합물, 벤조트리아졸 구조를 갖는 화합물, 벤조페논 구조를 갖는 화합물, 트리아진 구조를 갖는 화합물, 벤조에이트 구조를 갖는 화합물, 힌다드아민 구조를 갖는 화합물 등의 자외선 흡수제를 들 수 있다.
상기 발광층은, 또한 가소제를 함유해도 된다.
상기 가소제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 1 염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 에스테르 가소제, 유기 인산 가소제, 유기 아인산 가소제 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다. 상기 가소제는 액상 가소제인 것이 바람직하다.
상기 1 염기성 유기산 에스테르는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 트리프로필렌글리콜 등의 글리콜과, 부티르산, 이소부티르산, 카프로산, 2-에틸부티르산, 헵틸산, n-옥틸산, 2-에틸헥실산, 펠라르곤산 (n-노닐산), 데실산 등의 1 염기성 유기산과의 반응에 의해 얻어진 글리콜에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 트리에틸렌글리콜디카프로산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티르산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-n-옥틸산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥실산에스테르 등이 적합하다.
상기 다염기성 유기산 에스테르는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 아디프산, 세바크산, 아젤라산 등의 다염기성 유기산과, 탄소수 4 ∼ 8 의 직사슬 또는 분기 구조를 갖는 알코올과의 에스테르 화합물을 들 수 있다. 그 중에서도, 디부틸세바크산에스테르, 디옥틸아젤라산에스테르, 디부틸카르비톨아디프산에스테르 등이 적합하다.
상기 유기 에스테르 가소제는 특별히 한정되지 않고, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜디카프릴레이트, 트리에틸렌글리콜디-n-옥타노에이트, 트리에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 디부틸세바케이트, 디옥틸아젤레이트, 디부틸카르비톨아디페이트, 에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 1,3-프로필렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 1,4-부틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 디프로필렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸펜타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디카프릴에이트, 아디프산디헥실, 아디프산디옥틸, 아디프산헥실시클로헥실, 아디프산디이소노닐, 아디프산헵틸노닐, 세바크산디부틸, 기름 변성 세바크산알키드, 인산에스테르와 아디프산에스테르의 혼합물, 아디프산에스테르, 탄소수 4 ∼ 9 의 알킬 알코올 및 탄소수 4 ∼ 9 의 고리형 알코올로부터 제조된 혼합형 아디프산에스테르, 아디프산헥실 등의 탄소수 6 ∼ 8 의 아디프산에스테르 등을 들 수 있다.
상기 유기 인산 가소제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 트리부톡시에틸포스페이트, 이소데실페닐포스페이트, 트리이소프로필포스페이트 등을 들 수 있다.
상기 가소제 중에서도, 디헥실아디페이트 (DHA), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO), 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (4GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트 (3GH), 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트 (4GH), 테트라에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트 (4G7) 및 트리에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트 (3G7) 로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종인 것이 바람직하다.
또한, 상기 가소제로서, 가수 분해를 잘 일으키지 않기 때문에, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트 (3GH), 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (4GO), 디헥실아디페이트 (DHA) 를 함유하는 것이 바람직하고, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (4GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 함유하는 것이 보다 바람직하며, 특히 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트를 함유하는 것이 보다 바람직하다.
상기 발광층에 있어서의 상기 가소제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대한 바람직한 하한이 30 중량부, 바람직한 상한이 100 중량부이다. 상기 가소제의 함유량이 30 중량부 이상이면, 합판 유리용 중간막의 용융 점도가 낮아지기 때문에, 합판 유리용 중간막을 용이하게 성형할 수 있다. 상기 가소제의 함유량이 100 중량부 이하이면, 합판 유리용 중간막의 투명성이 높아진다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 35 중량부, 보다 바람직한 상한은 80 중량부, 더욱 바람직한 하한은 45 중량부, 더욱 바람직한 상한은 70 중량부, 특히 바람직한 하한은 50 중량부, 특히 바람직한 상한은 63 중량부이다.
상기 발광층은, 우수한 내(耐)광성을 얻을 수 있다는 점에서, 산화 방지제를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 산화 방지제는 특별히 한정되지 않고, 페놀 구조를 갖는 산화 방지제, 황을 포함하는 산화 방지제, 인을 포함하는 산화 방지제 등을 들 수 있다.
상기 페놀 구조를 갖는 산화 방지제는 페놀 골격을 갖는 산화 방지제이다. 상기 페놀 구조를 갖는 산화 방지제로는, 예를 들어, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 (BHT), 부틸화하이드록시아니솔 (BHA), 2,6-디-t-부틸-4-에틸페놀, 스테아릴-β-(3,5-디-t-부틸-4-하이드록시페닐)프로피오네이트, 2,2'-메틸렌비스-(4-메틸-6-부틸페놀), 2,2'-메틸렌비스-(4-에틸-6-t-부틸페놀), 4,4'-부틸리덴-비스-(3-메틸-6-t-부틸페놀), 1,1,3-트리스-(2-메틸-하이드록시-5-t-부틸페닐)부탄, 테트라키스[메틸렌-3-(3',5'-부틸-4-하이록시페닐)프로피오네이트]메탄, 1,3,3-트리스-(2-메틸-4-하이드록시-5-t-부틸페놀)부탄, 1,3,5-트리메틸-2,4,6-트리스(3,5-디-t-부틸-4-하이드록시벤질)벤젠, 비스(3,3'-t-부틸페놀)부티릭액시드글리콜에스테르, 펜타에리트리톨테트라키스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-하이드록시페닐)프로피오네이트] 등을 들 수 있다. 상기 산화 방지제는, 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
상기 발광층은, 필요에 따라, 광 안정제, 대전 방지제, 청색 안료, 청색 염료, 녹색 안료, 녹색 염료 등의 첨가제를 함유해도 된다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막은, 상기 발광층만으로 이루어지는 단층 구조여도 되고, 다른 층을 적층한 다층 구조여도 된다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우, 상기 발광층은 합판 유리용 중간막의 전체면에 배치되어 있어도 되고, 일부에만 배치되어 있어도 되며, 합판 유리용 중간막의 두께 방향과는 수직인 면방향의 전체면에 배치되어 있어도 되고, 일부에만 배치되어 있어도 된다. 상기 발광층이 일부에만 배치되어 있는 경우에는, 그 일부를 발광 에어리어, 다른 부분을 비발광 에어리어로 하여, 발광 에어리어에 있어서만 정보를 표시할 수 있도록 할 수 있다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우, 상기 발광층 및 다른 층의 구성 성분을 조정함으로써, 얻어지는 합판 유리용 중간막에 여러 가지 기능을 부여하는 것도 가능하다.
예를 들어, 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막에 차음 성능을 부여하기 위해서, 상기 발광층에 있어서의 열가소성 수지 100 중량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다.) 을, 다른 층에 있어서의 열가소성 수지 100 중량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다.) 보다 많게 할 수 있다. 이 경우, 상기 함유량 X 는 상기 함유량 Y 보다 5 중량부 이상 많은 것이 바람직하고, 10 중량부 이상 많은 것이 보다 바람직하고, 15 중량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하다. 합판 유리용 중간막의 내관통성이 보다 한층 높아진다는 점에서, 상기 함유량 X 와 상기 함유량 Y 의 차는, 50 중량부 이하인 것이 바람직하고, 40 중량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 35 중량부 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 상기 함유량 X 와 상기 함유량 Y 의 차는, (상기 함유량 X 와 상기 함유량 Y 의 차) = (상기 함유량 X ― 상기 함유량 Y) 에 의해 산출된다.
또, 상기 함유량 X 의 바람직한 하한이 45 중량부, 보다 바람직한 하한이 50 중량부, 더욱 바람직한 하한이 55 중량부, 바람직한 상한이 80 중량부, 보다 바람직한 상한이 75 중량부, 더욱 바람직한 상한이 70 중량부이다. 상기 함유량 X 를 상기 바람직한 하한 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 함유량 X 를 상기 바람직한 상한 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃의 발생을 억지하고, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다.
또, 상기 함유량 Y 의 바람직한 하한이 20 중량부, 보다 바람직한 하한이 30 중량부, 더욱 바람직한 하한이 35 중량부, 바람직한 상한이 45 중량부, 보다 바람직한 상한이 43 중량부, 더욱 바람직한 상한이 41 중량부이다. 상기 함유량 Y 를 상기 바람직한 하한 이상으로 함으로써, 높은 내관통성을 발휘할 수 있다. 상기 함유량 Y 를 상기 바람직한 상한 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃의 발생을 억지하고, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다.
또, 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막에 차음성을 부여하기 위해서는, 상기 발광층에 있어서의 열가소성 수지는, 폴리비닐아세탈 X 인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 발광층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다. 또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」 에 준거한 방법에 의해 구해진다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있고, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하고, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기 양의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기 양을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기 양의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기 양은, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기 양을, 주사슬의 전체 에틸렌기 양으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기 양은, 예를 들어, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」 에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기 양을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기 양의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기 양을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 발광층의 소수성을 높게 하여, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기 양을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하고, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기 양의 하한은 65 몰％ 가 보다 바람직하고, 68 몰％ 이상이 더욱 바람직하다. 상기 아세탈기 양은, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」 에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기 양을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기 양의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기 양을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기 양을 30 몰％ 이하로 함으로써, 발광층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기 양의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기 양은, 주사슬의 전체 에틸렌기 양으로부터, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기 양과, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기 양을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기 양으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.
특히, 상기 발광층에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있다는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기 양이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기 양이 8 몰％ 미만, 또한, 아세탈기 양이 65 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기 양이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기 양이 8 몰％ 미만, 또한, 아세탈기 양이 68 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이, 보다 바람직하다.
또, 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막에 차음성을 부여하기 위해서는, 상기 다른 층에 있어서의 열가소성 수지는, 폴리비닐아세탈 Y 인 것이 바람직하다. 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기 양이 큰 것이 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 또, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 다른 층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.
상기 폴리비닐알코올 Y 를 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다. 상기 탄소수가 3 ∼ 4인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기 양의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기 양을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기 양을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기 양의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기 양을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기 양을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 다른 층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기 양의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기 양의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기 양을 7 몰％ 이하로 함으로써, 다른 층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기 양의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이며, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또한, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기 양, 아세탈기 양, 및, 아세틸기 양은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.
또, 예를 들어, 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막에 차열 성능을 부여하기 위해서, 상기 발광층 및 다른 층 중 어느 1 층, 어느 2 층, 또는, 모든 층에 열선 흡수제를 함유시킬 수 있다.
상기 열선 흡수제는, 적외선을 차폐하는 성능을 가지면 특별히 한정되지 않지만, 주석 도프 산화인듐 (ITO) 입자, 안티몬 도프 산화주석 (ATO) 입자, 알루미늄 도프 산화아연 (AZO) 입자, 인듐 도프 산화아연 (IZO) 입자, 주석 도프 산화아연 입자, 규소 도프 산화아연 입자, 6붕화란탄 입자 및 6붕화세륨 입자로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종이 적합하다.
상기 발광층이 열선 흡수제를 함유하는 경우, 상기 발광층 100 중량％ 중, 상기 발광층에 포함되는 열선 흡수제의 함유량이 0.00001 중량％ 이상, 1 중량％ 이하인 것이 바람직하다. 상기 다른 층이 열선 흡수제를 함유하는 경우, 상기 다른 층 100 중량％ 중, 상기 다른 층에 포함되는 열선 흡수제의 함유량이 0.00001 중량％ 이상, 1 중량％ 이하인 것이 바람직하다. 상기 발광층 또는 상기 다른 층에 포함되는 열선 흡수제의 함유량이 상기 바람직한 범위이면, 충분한 차열 성능을 발휘시킬 수 있다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 2200 ㎛ 이고, 보다 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 상한은 1700 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이며, 특히 바람직한 상한은 900 ㎛ 이다. 또한, 상기 합판 유리용 중간막 전체의 두께의 하한은, 합판 유리용 중간막 전체의 최소 두께 부분의 두께를 의미하고, 상기 합판 유리용 중간막 전체의 두께의 상한은, 합판 유리용 중간막 전체의 최대 두께 부분의 두께를 의미한다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막이 다층 구조인 경우, 상기 발광층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이다. 상기 발광층의 두께가 이 범위 내이면, 특정한 파장의 광선을 조사했을 때에 충분히 콘트라스트가 높은 발광이 얻어진다. 상기 발광층의 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛, 보다 바람직한 상한은 760 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 90 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 500 ㎛, 특히 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막은, 단면 (斷面) 형상이 쐐기형이어도 된다. 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형이면, 합판 유리의 장착 각도에 따라, 쐐기형의 쐐기각 (θ) 을 조정함으로써, 이중 이미지의 발생을 방지한 화상 표시가 가능해진다. 이중 이미지를 보다 한층 억제하는 관점에서, 상기 쐐기각 (θ) 의 바람직한 하한은 0.1 mrad, 바람직한 하한은 0.2 mrad 이며, 보다 바람직한 하한은 0.3 mrad, 바람직한 상한은 1 mrad, 보다 바람직한 상한은 0.9 mrad 이다. 또한, 예를 들어 압출기를 사용하여 수지 조성물을 압출 성형하는 방법에 의해 단면 형상이 쐐기형인 합판 유리용 중간막을 제조한 경우, 얇은 측의 일방의 단부 (端部) 로부터 약간 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때에, 얇은 측의 일단으로부터 내측을 향해 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역) 에 최소 두께를 갖고, 두꺼운 측의 일방의 단부로부터 약간 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때에, 두꺼운 측의 일단으로부터 내측을 향해 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역) 에 최대 두께를 갖는 형상으로 되는 경우가 있다. 본 명세서에 있어서는, 이와 같은 형상도 쐐기형에 포함된다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우, 발광층과, 다른 층 (이하, 「형상 보조층」 이라고 부르는 경우가 있다.) 을 포함하는 다층 구조를 갖는 것이 바람직하다. 상기 발광층의 두께를 일정 범위로 하는 한편, 상기 형상 보조층을 적층함으로써, 합판 유리용 중간막 전체적으로의 단면 형상이 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정할 수 있다. 상기 형상 보조층은, 상기 발광층의 일방의 면에만 적층되어 있어도 되고, 양방의 면에 적층되어 있어도 된다. 또한, 복수의 형상 보조층을 적층해도 된다.
상기 발광층은, 단면 형상이 쐐기형이어도 되고, 사각형이어도 된다. 상기 발광층의 최대 두께와 최소 두께의 차는 100 ㎛ 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 일정 범위의 휘도로 화상을 표시할 수 있다. 상기 발광층의 최대 두께와 최소 두께의 차는 95 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 90 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우, 상기 발광층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 700 ㎛ 이다. 상기 발광층의 두께가 이 범위 내이면, 충분히 높은 콘트라스트의 화상을 표시할 수 있다. 상기 발광층의 두께의 보다 바람직한 하한은 70 ㎛, 보다 바람직한 상한은 400 ㎛ 이며, 더욱 바람직한 하한은 80 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 150 ㎛ 이다. 또한, 상기 발광층의 두께의 하한은, 발광층의 최소 두께 부분의 두께를 의미하고, 상기 발광층의 두께의 상한은, 발광층의 최대 두께 부분의 두께를 의미한다.
상기 형상 보조층은, 상기 발광층에 적층하여, 합판 유리용 중간막 전체적으로의 단면 형상이 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정하는 역할을 갖는다. 상기 형상 보조층은, 단면 형상이 쐐기형, 삼각형, 사다리꼴 또는 사각형인 것이 바람직하다. 단면 형상이 쐐기형, 삼각형, 사다리꼴의 형상 보조층을 적층함으로써, 합판 유리용 중간막 전체적으로의 단면 형상을 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정할 수 있다. 또, 복수의 형상 보조층을 조합하여, 합판 유리용 중간막 전체적으로의 단면 형상을 갖추어도 된다.
상기 형상 보조층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 실용면의 관점, 그리고, 접착력 및 내관통성을 충분히 높이는 관점에서, 바람직한 하한은 10 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이고, 보다 바람직한 하한은 200 ㎛, 보다 바람직한 상한은 800 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 300 ㎛ 이다. 또한, 상기 형상 보조층의 두께의 하한은, 형상 보조층의 최소 두께 부분의 두께를 의미하고, 상기 형상 보조층의 두께의 상한은, 형상 보조층의 최대 두께 부분의 두께를 의미한다. 또, 복수의 형상 보조층을 조합하여 사용하는 경우에는, 그 합계의 두께를 의미한다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우의, 양태의 일례를 설명하는 모식도를 도 1 ∼ 3 에 나타내었다. 또한, 도 1 ∼ 3 에서는, 도시하는 편의상, 합판 유리용 중간막 및 그 합판 유리용 중간막을 구성하는 각 층의 두께나 쐐기각 (θ) 은, 실제의 두께 및 쐐기각과는 상이하도록 나타나 있다.
도 1 에는, 합판 유리용 중간막 (1) 의 두께 방향의 단면이 나타나 있다. 합판 유리용 중간막 (1) 은, 발광 재료를 함유하는 발광층 (11) 의 일방의 면에 형상 보조층 (12) 이 적층된 2 층 구조를 갖는다. 여기서 발광층 (11) 은 사각형인데 반해, 형상 보조층 (12) 의 형상을 쐐기형, 삼각형 또는 사다리꼴로 함으로써, 합판 유리용 중간막 (1) 전체적으로 쐐기각 (θ) 이 0.1 ∼ 1 mrad 인 쐐기형으로 되어 있다.
도 2 에는, 합판 유리용 중간막 (2) 의 두께 방향의 단면이 나타나 있다. 합판 유리용 중간막 (2) 은, 발광 재료를 함유하는 발광층 (21) 의 양면에 형상 보조층 (22) 과 형상 보조층 (23) 이 적층된 3 층 구조를 갖는다. 여기서 발광층 (21) 과 형상 보조층 (23) 이 두께가 일정한 사각형인데 반해, 형상 보조층 (22) 의 형상을 쐐기형, 삼각형 또는 사다리꼴로 함으로써, 합판 유리용 중간막 (2) 전체적으로 쐐기각 (θ) 이 0.1 ∼ 1 mrad 인 쐐기형으로 되어 있다.
도 3 에는, 합판 유리용 중간막 (3) 의 두께 방향의 단면이 나타나 있다. 합판 유리용 중간막 (3) 은, 발광 재료를 함유하는 발광층 (31) 의 양면에 형상 보조층 (32) 과 형상 보조층 (33) 이 적층된 3 층 구조를 갖는다. 여기서 발광층 (31) 은 최대 두께와 최소 두께의 차가 100 ㎛ 이하인 완만한 쐐기형이며, 쐐기형의 형상 보조층 (32, 33) 을 적층함으로써, 합판 유리용 중간막 (3) 전체적으로 쐐기각 (θ) 이 0.1 ∼ 1 mrad 인 쐐기형으로 되어 있다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막의 제조 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 가소제와 란타노이드 착물을 포함하는 가소제 용액과, 열가소성 수지를 충분히 혼합하고, 발광층을 형성하기 위한 수지 조성물을 제조한다. 다음으로, 그 발광층을 형성하기 위한 수지 조성물을 압출기를 사용하여 압출하고, 합판 유리용 중간막을 제조할 수 있다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막은, 상기 발광층을 갖기 때문에, 특정한 파장의 광선을 조사함으로써 발광한다. 이 성질을 이용함으로써, 높은 콘트라스트로 정보를 표시할 수 있다.
상기 특정한 파장의 광선을 조사하기 위한 장치로서, 예를 들어, 스폿 광원 (하마마츠 포토닉스사 제조, LC-8), 크세논·플래시 램프 (헤레우스사 제조, CW 램프), 블랙 라이트 (이우치 세이에이도사 제조, 캐리 핸드) 등을 들 수 있다.
본 발명 1 의 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 합판 유리도 또한, 본 발명의 하나이다.
상기 유리판은, 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트 판유리, 마판 유리, 형판 유리, 망입 (網入) 유리, 선입 (線入) 판유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층이 형성된 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있지만, 특정한 파장의 광선을 조사하는 측과는 반대의 유리판으로서 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 유리판으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱스 판을 사용할 수도 있다. 상기 유리판으로서, 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트 판유리와, 그린 유리와 같은 착색된 유리판의 사이에, 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서, 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.
다음으로, 본 발명 2 에 대하여 상세하게 설명한다.
본 발명자들은, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 사용하여 합판 유리용 중간막을 제조했을 때에 발광 강도가 저하되는 원인을 검토하였다. 그 결과, 합판 유리용 중간막 중에 포함되는 알칼리 금속이나 알칼리 토금속이나 마그네슘이 원인인 것을 알아내었다.
합판 유리용 중간막 중에는, 유리판과의 접착력을 조정하는 접착력 조정제로서 알칼리 금속염이나 알칼리 토금속염이나 마그네슘염이 배합된다. 이와 같은 합판 유리용 중간막에 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 배합하면, 알칼리 금속, 알칼리 토금속이나 마그네슘과 란타노이드 착물이 상호 작용하여, 란타노이드 착물의 발광 성능이 저하되는 것으로 생각되었다. 그러나, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 유지하기 위해서는, 접착력 조정제의 배합은 필수이다.
본 발명자들은, 더욱 예의 검토한 결과, 열가소성 수지와, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 포함하는 발광층과, 열가소성 수지와, 알칼리 금속염, 알칼리 토금속염 또는 마그네슘염을 포함하는 접착층을 적층하고, 그 발광층 중의 알칼리 금속, 알칼리 토금속 및 마그네슘의 배합량을 억제함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 유지하면서, 광선을 조사함으로써 콘트라스트가 높은 화상을 표시할 수 있는 합판 유리용 중간막이 얻어지는 것을 알아내어, 본 발명 2 를 완성시키기에 이르렀다.
본 발명 2 의 합판 유리용 중간막은, 열가소성 수지와, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 포함하는 발광층을 갖는다. 상기 발광층은, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 발광제로서 함유함으로써, 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막은, 광선을 조사함으로써 콘트라스트가 높은 화상을 표시하는 역할을 갖는다.
상기 열가소성 수지는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 폴리비닐아세탈 수지, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지, 에틸렌-아크릴 공중합체 수지, 폴리우레탄 수지, 황 원소를 함유하는 폴리우레탄 수지, 폴리비닐알코올 수지, 염화비닐 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 가소제와 병용했을 경우에, 유리에 대해 우수한 접착성을 발휘하는 합판 유리용 중간막이 얻어진다는 점에서, 폴리비닐아세탈 수지가 적합하다.
상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올을 알데히드로 아세탈화하여 얻어지는 폴리비닐아세탈이면 특별히 한정되지 않지만, 폴리비닐부티랄이 적합하다. 또, 필요에 따라 2 종 이상의 폴리비닐아세탈을 병용해도 된다.
상기 폴리비닐아세탈의 아세탈화도의 바람직한 하한은 40 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이며, 보다 바람직한 하한은 60 몰％, 보다 바람직한 상한은 75 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈은, 수산기 양의 바람직한 하한이 15 몰％, 바람직한 상한이 35 몰％ 이다. 수산기 양이 15 몰％ 이상이면, 합판 유리용 중간막의 성형이 용이해진다. 수산기 양이 35 몰％ 이하이면, 얻어지는 합판 유리용 중간막의 취급이 용이해진다.
또한, 상기 아세탈화도 및 수산기 양은, 예를 들어, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」 에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈은, 폴리비닐알코올을 알데히드로 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어지고, 비누화도 70 ∼ 99.8 몰％ 의 폴리비닐알코올이 일반적으로 사용된다.
상기 폴리비닐알코올의 중합도의 바람직한 하한은 500, 바람직한 상한은 4000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도가 500 이상이면, 얻어지는 합판 유리의 내관통성이 높아진다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도가 4000 이하이면, 합판 유리용 중간막의 성형이 용이해진다. 상기 폴리비닐알코올의 중합도의 보다 바람직한 하한은 1000, 보다 바람직한 상한은 3600 이다.
상기 알데히드는 특별히 한정되지 않지만, 일반적으로는, 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드가 적합하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 포름알데히드, 아세트알데히드, 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, n-부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-발레르알데히드가 바람직하고, n-부틸알데히드가 보다 바람직하다. 이들 알데히드는 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 광선을 조사함으로써 높은 발광 강도로 발광한다.
본 발명 2 의 발명자들은, 란타노이드 착물 중에서도, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 300 ∼ 410 ㎚ 파장의 광을 조사함으로써, 580 ∼ 780 ㎚ 파장의 광을 매우 높은 발광 강도로 발광하기 때문에, 이것을 사용함으로써 고콘트라스트의 화상을 표시할 수 있는 합판 유리용 중간막이 얻어지는 것을 알아내었다. 그 중에서도, 할로겐 원자를 포함하는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물 또는 할로겐 원자를 포함하는 3 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물이 적합하다.
본 명세서에 있어서 란타노이드란, 란탄, 세륨, 프라세오디뮴, 네오디뮴, 프로메튬, 사마륨, 유로퓸, 가돌리늄, 테르븀, 디스프로슘, 호르뮴, 에르븀, 툴륨, 이테르븀 또는 루테튬을 포함한다. 보다 한층 높은 발광 강도가 얻어진다는 점에서, 란타노이드는, 네오디뮴, 유로퓸 또는 테르븀이 바람직하고, 유로퓸 또는 테르븀이 보다 바람직하고, 유로퓸이 더욱 바람직하다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 예를 들어, 트리스(트리플루오로아세틸아세톤)페난트롤린유로퓸, 트리스(트리플루오로아세틸아세톤)디페닐페난트롤린유로퓸, 트리스(헥사플루오로아세틸아세톤)디페닐페난트롤린유로퓸, 트리스(헥사플루오로아세틸아세톤)비스(트리페닐포스핀)유로퓸, 트리스(트리플루오로아세틸아세톤)2',2'-비피리딘유로퓸, 트리스(헥사플루오로아세틸아세톤)2,2'-비피리딘유로퓸을 들 수 있다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 3 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 예를 들어, 터피리딘트리플루오로아세틸아세톤유로퓸, 터피리딘헥사플루오로아세틸아세톤유로퓸을 들 수 있다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 할로겐 원자로는, 불소 원자, 염소 원자, 브롬 원자, 요오드 원자를 사용할 수 있다. 그 중에서도, 배위자의 구조를 안정화시킨다는 점에서, 불소 원자가 적합하다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물 중에서도, 특히 초기 발광성이 우수하다는 점에서, 할로겐 원자를 포함하고 아세틸아세톤 골격을 갖는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물이 적합하다.
상기 할로겐 원자를 포함하고 아세틸아세톤 골격을 갖는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 예를 들어, Eu(TFA)3phen, Eu(TFA)3dpphen, Eu(HFA)3phen, [Eu(FOD)3]bpy, [Eu(TFA)3]tmphen, [Eu(FOD)3]phen 등을 들 수 있다. 이들 할로겐 원자를 포함하고 아세틸아세톤 골격을 갖는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 구조를 나타낸다.
[화학식 2]
상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 입자상인 것이 바람직하다. 입자상임으로써, 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 합판 유리용 중간막 중에 미분산시키는 것이 보다 용이해진다.
상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물로 이루어지는 입자의 평균 입자 직경의 바람직한 하한은 0.01 ㎛, 바람직한 상한은 10 ㎛ 이며, 보다 바람직한 하한은 0.03 ㎛, 보다 바람직한 상한은 1 ㎛ 이다.
상기 발광층에 있어서의 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 함유량은, 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대한 바람직한 하한이 0.001 중량부, 바람직한 상한이 10 중량부이다. 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 함유량이 0.001 중량부 이상이면, 콘트라스트가 보다 한층 높은 화상을 표시할 수 있다. 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 함유량이 10 중량부 이하이면, 합판 유리용 중간막의 투명성이 보다 한층 높아진다. 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 함유량의 보다 바람직한 하한은 0.01 중량부, 보다 바람직한 상한은 5 중량부, 더욱 바람직한 하한은 0.05 중량부, 더욱 바람직한 상한은 1 중량부, 특히 바람직한 하한은 0.2 중량부이다.
상기 발광층에는, 상기 열가소성 수지를 합성할 때에 사용하는 중화제 등에서 유래하는 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 마그네슘 등의 금속이 포함될 수 있다. 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막에서는, 상기 발광층에 포함되는 알칼리 금속, 알칼리 토금속 및 마그네슘의 합계의 함유량이, 상기 접착층에 포함되는 알칼리 금속, 알칼리 토금속 및 마그네슘의 합계의 함유량보다 적다. 보다 구체적으로는, 상기 발광층에 포함되는 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 합계의 함유량이, 상기 접착층에 포함되는 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 합계의 함유량보다 적다. 이에 따라, 상기 발광층에 있어서의 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 발광 성능의 저하를 억제할 수 있다.
상기 발광층에 포함되는 마그네슘의 함유량은 40 ppm 이하인 것이 바람직하다. 상기 발광층에 포함되는 마그네슘의 함유량이 40 ppm 이하임으로써, 상기 발광층에 있어서의 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 발광 성능의 저하를 보다 확실하게 억제할 수 있다. 상기 발광층에 포함되는 마그네슘의 함유량은 35 ppm 이하인 것이 보다 바람직하고, 30 ppm 이하인 것이 더욱 바람직하고, 20 ppm 이하인 것이 특히 바람직하다. 상기 발광층에 포함되는 마그네슘의 함유량은 0 ppm 이어도 된다.
상기 발광층에 포함되는 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 마그네슘 등의 금속의 합계의 함유량을 저감시키기 위해서는, 열가소성 수지를 과잉량의 이온 교환수로 복수 회 세정하는 것이 바람직하다. 특히, 열가소성 수지 제조시의 중화 공정의 전에 이온 교환수로 복수 회 세정하거나, 중화 공정의 후에 이온 교환수로 복수 회 세정하거나, 이들 세정 공정에 있어서 10 배량 이상의 이온 교환수를 사용하는 등의 방법을 조합함으로써, 상기 발광층에 포함되는 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 마그네슘 등의 금속의 합계의 함유량을 저감시킬 수 있다.
상기 발광층은, 또한 분산제를 함유하는 것이 바람직하다. 분산제를 함유함으로써, 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물의 응집을 억제할 수 있고, 보다 균일한 발광이 얻어진다.
상기 분산제는, 예를 들어, 직사슬 알킬벤젠술폰산염 등의 술폰산 구조를 갖는 화합물이나, 디에스테르 화합물, 리시놀산알킬에스테르, 프탈산에스테르, 아디프산에스테르, 세바크산에스테르, 인산에스테르 등의 에스테르 구조를 갖는 화합물이나, 폴리옥시에틸렌글리콜, 폴리옥시프로필렌글리콜이나 알킬페닐-폴리옥시에틸렌-에테르 등의 에테르 구조를 갖는 화합물이나, 폴리카르복실산 등의 카르복실산 구조를 갖는 화합물이나, 라우릴아민, 디메틸라우릴아민, 올레일프로필렌디아민, 폴리옥시에틸렌의 2 급 아민, 폴리옥시에틸렌의 3 급 아민, 폴리옥시에틸렌의 디아민 등의 아민 구조를 갖는 화합물이나, 폴리알킬렌폴리아민알킬렌옥사이드 등의 폴리아민 구조를 갖는 화합물이나, 올레산디에탄올아미드, 알칸올 지방산 아미드 등의 아미드 구조를 갖는 화합물이나, 폴리비닐피롤리돈, 폴리에스테르산아마이드아민염 등의 고분자량형 아미드 구조를 갖는 화합물 등의 분산제를 사용할 수 있다. 또, 폴리옥시에틸렌알킬에테르인산(염) 이나 고분자 폴리카르복실산, 축합 리시놀산에스테르 등의 고분자량 분산제를 사용해도 된다. 또한, 고분자량 분산제란, 그 분자량이 1만 이상인 분산제라고 정의된다.
상기 분산제를 배합하는 경우에, 상기 발광층 중에 있어서의 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물 100 중량부에 대한 상기 분산제의 함유량의 바람직한 하한은 1 중량부, 바람직한 상한은 50 중량부이다. 상기 분산제의 함유량이 이 범위 내이면, 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 발광층 중에 균일하게 분산시킬 수 있다. 상기 분산제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 3 중량부, 보다 바람직한 상한은 30 중량부이며, 더욱 바람직한 하한은 5 중량부, 더욱 바람직한 상한은 25 중량부이다.
상기 발광층은, 또한 자외선 흡수제를 함유해도 된다. 상기 발광층이 자외선 흡수제를 함유함으로써, 상기 발광층의 내광성이 높아진다.
콘트라스트가 보다 한층 높은 화상을 표시할 수 있는 합판 유리용 중간막이 얻어진다는 점에서, 상기 발광층 중에 있어서의 상기 자외선 흡수제의 함유량은, 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대한 바람직한 상한은 1 중량부, 보다 바람직한 상한은 0.5 중량부, 더욱 바람직한 상한은 0.2 중량부, 특히 바람직한 상한은 0.1 중량부이다.
상기 자외선 흡수제는, 예를 들어, 말론산에스테르 구조를 갖는 화합물, 옥살산아닐리드 구조를 갖는 화합물, 벤조트리아졸 구조를 갖는 화합물, 벤조페논 구조를 갖는 화합물, 트리아진 구조를 갖는 화합물, 벤조에이트 구조를 갖는 화합물, 힌다드아민 구조를 갖는 화합물 등의 자외선 흡수제를 들 수 있다.
상기 발광층은, 또한 가소제를 함유해도 된다.
상기 가소제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 1 염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 에스테르 가소제, 유기 인산 가소제, 유기 아인산 가소제 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다. 상기 가소제는 액상 가소제인 것이 바람직하다.
상기 1 염기성 유기산 에스테르는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜, 트리프로필렌글리콜 등의 글리콜과, 부티르산, 이소부티르산, 카프로산, 2-에틸부티르산, 헵틸산, n-옥틸산, 2-에틸헥실산, 펠라르곤산 (n-노닐산), 데실산 등의 1 염기성 유기산과의 반응에 의해 얻어진 글리콜에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 트리에틸렌글리콜디카프로산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티르산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-n-옥틸산에스테르, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥실산에스테르 등이 적합하다.
상기 다염기성 유기산 에스테르는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 아디프산, 세바크산, 아젤라산 등의 다염기성 유기산과, 탄소수 4 ∼ 8 의 직사슬 또는 분기 구조를 갖는 알코올과의 에스테르 화합물을 들 수 있다. 그 중에서도, 디부틸세바크산에스테르, 디옥틸아젤라산에스테르, 디부틸카르비톨아디프산에스테르 등이 적합하다.
상기 유기 에스테르 가소제는 특별히 한정되지 않고, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜디카프릴레이트, 트리에틸렌글리콜디-n-옥타노에이트, 트리에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 디부틸세바케이트, 디옥틸아젤레이트, 디부틸카르비톨아디페이트, 에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 1,3-프로필렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 1,4-부틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트, 디프로필렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸펜타노에이트, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트, 디에틸렌글리콜디카프릴에이트, 아디프산디헥실, 아디프산디옥틸, 아디프산헥실시클로헥실, 아디프산디이소노닐, 아디프산헵틸노닐, 세바크산디부틸, 기름 변성 세바크산알키드, 인산에스테르와 아디프산에스테르의 혼합물, 아디프산에스테르, 탄소수 4 ∼ 9 의 알킬 알코올 및 탄소수 4 ∼ 9 의 고리형 알코올로부터 제조된 혼합형 아디프산에스테르, 아디프산헥실 등의 탄소수 6 ∼ 8 의 아디프산에스테르 등을 들 수 있다.
상기 유기 인산 가소제는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 트리부톡시에틸포스페이트, 이소데실페닐포스페이트, 트리이소프로필포스페이트 등을 들 수 있다.
상기 가소제 중에서도, 디헥실아디페이트 (DHA), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO), 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (4GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트 (3GH), 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트 (4GH), 테트라에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트 (4G7) 및 트리에틸렌글리콜디-n-헵타노에이트 (3G7) 로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종인 것이 바람직하다.
또한, 상기 가소제로서, 가수 분해를 잘 일으키지 않기 때문에, 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸부티레이트 (3GH), 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (4GO), 디헥실아디페이트 (DHA) 를 함유하는 것이 바람직하고, 테트라에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (4GO), 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 를 함유하는 것이 보다 바람직하고, 특히 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트를 함유하는 것이 보다 바람직하다.
상기 발광층에 있어서의 상기 가소제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대한 바람직한 하한이 30 중량부, 바람직한 상한이 100 중량부이다. 상기 가소제의 함유량이 30 중량부 이상이면, 합판 유리용 중간막의 용융 점도가 낮아지기 때문에, 합판 유리용 중간막을 용이하게 성형할 수 있다. 상기 가소제의 함유량이 100 중량부 이하이면, 합판 유리용 중간막의 투명성이 높아진다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 35 중량부, 보다 바람직한 상한은 80 중량부, 더욱 바람직한 하한은 45 중량부, 더욱 바람직한 상한은 70 중량부, 특히 바람직한 하한은 50 중량부, 특히 바람직한 상한은 63 중량부이다.
상기 발광층은, 우수한 내광성을 얻을 수 있다는 점에서, 산화 방지제를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 산화 방지제는 특별히 한정되지 않고, 페놀 구조를 갖는 산화 방지제, 황을 포함하는 산화 방지제, 인을 포함하는 산화 방지제 등을 들 수 있다.
상기 페놀 구조를 갖는 산화 방지제는 페놀 골격을 갖는 산화 방지제이다. 상기 페놀 구조를 갖는 산화 방지제로는, 예를 들어, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 (BHT), 부틸화하이드록시아니솔 (BHA), 2,6-디-t-부틸-4-에틸페놀, 스테아릴-β-(3,5-디-t-부틸-4-하이드록시페닐)프로피오네이트, 2,2'-메틸렌비스-(4-메틸-6-부틸페놀), 2,2'-메틸렌비스-(4-에틸-6-t-부틸페놀), 4,4'-부틸리덴-비스-(3-메틸-6-t-부틸페놀), 1,1,3-트리스-(2-메틸-하이드록시-5-t-부틸페닐)부탄, 테트라키스[메틸렌-3-(3',5'-부틸-4-하이드록시페닐)프로피오네이트]메탄, 1,3,3-트리스-(2-메틸-4-하이드록시-5-t-부틸페놀)부탄, 1,3,5-트리메틸-2,4,6-트리스(3,5-디-t-부틸-4-하이드록시벤질)벤젠, 비스(3,3'-t-부틸페놀)부티릭액시드글리콜에스테르, 펜타에리트리톨테트라키스[3-(3,5-디-tert-부틸-4-하이드록시페닐)프로피오네이트] 등을 들 수 있다. 상기 산화 방지제는, 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 병용해도 된다.
상기 발광층은, 필요에 따라, 광 안정제, 대전 방지제, 청색 안료, 청색 염료, 녹색 안료, 녹색 염료 등의 첨가제를 함유해도 된다.
상기 발광층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이다. 상기 발광층의 두께가 이 범위 내이면, 특정한 파장의 광선을 조사했을 때에 충분히 콘트라스트가 높은 발광이 얻어진다. 상기 발광층의 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛, 보다 바람직한 상한은 500 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 90 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.
상기 발광층은, 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 전체면에 배치되어 있어도 되고, 일부에만 배치되어 있어도 되며, 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 두께 방향과는 수직인 면방향의 전체면에 배치되어 있어도 되고, 일부에만 배치되어 있어도 된다. 상기 발광층이 일부에만 배치되어 있는 경우에는, 그 일부를 발광 에어리어, 다른 부분을 비발광 에어리어로 하여, 발광 에어리어에 있어서만 정보를 표시할 수 있도록 할 수 있다.
상기 접착층은, 열가소성 수지와, 알칼리 금속염, 알칼리 토금속염 및 마그네슘염으로 이루어지는 군에서 선택된 적어도 1 종의 금속염을 포함한다.
상기 접착층은, 합판 유리용 중간막의 접착력을 용이하게 조정하고, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 유지시키는 역할을 갖는다.
상기 접착층에 포함되는 열가소성 수지는, 상기 발광층에 포함되는 열가소성 수지와 동일한 열가소성 수지를 사용할 수 있다.
상기 접착층은, 또, 상기 발광층과 마찬가지로 가소제 등의 첨가제를 함유해도 된다.
상기 접착층에 있어서, 알칼리 금속염, 알칼리 토금속염 및 마그네슘염으로 이루어지는 군에서 선택된 적어도 1 종의 금속염은, 접착력 조정제로서의 역할을 갖는다.
상기 금속염은, 탄소수 1 ∼ 16 의 유기산의 알칼리 금속염, 탄소수 1 ∼ 16 의 유기산의 알칼리 토금속염 또는 탄소수 1 ∼ 16 의 유기산의 마그네슘염인 것이 보다 바람직하고, 탄소수 2 ∼ 16 의 유기산의 알칼리 금속염, 탄소수 2 ∼ 16 의 유기산의 알칼리 토금속염 또는 탄소수 2 ∼ 16 의 마그네슘염인 것이 더욱 바람직하며, 탄소수 2 ∼ 16 의 카르복실산의 마그네슘염 또는 탄소수 2 ∼ 16 의 카르복실산의 칼륨염인 것이 특히 바람직하다.
상기 탄소수 2 ∼ 16 의 카르복실산의 마그네슘염 및 상기 탄소수 2 ∼ 16 의 카르복실산의 칼륨염으로는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 아세트산마그네슘, 아세트산칼륨, 프로피온산마그네슘, 프로피온산칼륨, 2-에틸부탄산마그네슘, 2-에틸부탄산칼륨, 2-에틸헥산산마그네슘, 2-에틸헥산산칼륨 등을 들 수 있다. 상기 유기산의 탄소수의 바람직한 하한은 1, 바람직한 상한은 10, 보다 바람직한 하한은 2, 보다 바람직한 상한은 8 이다.
상기 접착층 중에 있어서의 상기 금속염의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대한 바람직한 하한이 0.0005 중량부, 바람직한 상한이 0.05 중량부이다. 상기 금속염의 함유량이 0.0005 중량부 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 보다 한층 높아진다. 상기 금속염의 함유량이 0.05 중량부 이하이면, 합판 유리용 중간막의 투명성이 높아진다. 상기 금속염의 함유량의 보다 바람직한 하한은 0.002 중량부, 보다 바람직한 상한은 0.02 중량부이다.
상기 접착층 중에 있어서의 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 함유량의 합계는 300 ppm 이하인 것이 바람직하고, 200 ppm 이하인 것이 보다 바람직하고, 150 ppm 이하인 것이 더욱 바람직하며, 100 ppm 이하인 것이 특히 바람직하다. 또, 상기 접착층 중에 있어서의 마그네슘의 함유량은 150 ppm 이하인 것이 바람직하고, 100 ppm 이하인 것이 보다 바람직하고, 50 ppm 이하인 것이 더욱 바람직하며, 30 ppm 이하인 것이 특히 바람직하다.
또한, 상기 접착층 중에는, 접착력 조정제로서 배합하는 상기 금속염에서 유래하는 것 외에도, 열가소성 수지를 합성할 때에 사용하는 중화제 등에서 유래하는 나트륨, 칼륨, 마그네슘도 포함된다.
상기 접착층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이다. 상기 접착층의 두께가 이 범위 내이면, 보다 한층 높은 내관통성을 갖는 합판 유리를 얻을 수 있다. 상기 접착층의 두께의 보다 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 상한은 900 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 200 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 800 ㎛ 이다.
본 발명 2 의 합판 유리용 중간막은, 상기 발광층과 상기 접착층이 적층된 2 층 구조여도 되지만, 제 1 접착층과 상기 발광층과 제 2 접착층이 이 순서로 배치된 3 층 구조인 것이 바람직하다. 또, 제 1 접착층과 상기 발광층의 사이, 또는, 제 2 접착층과 상기 발광층의 사이에, 또 다른 층이 적층된 다층 구조여도 된다.
상기 발광층, 접착층 및 다른 층의 구성 성분을 조정함으로써, 얻어지는 합판 유리용 중간막에 여러 가지 기능을 부여하는 것도 가능하다.
예를 들어, 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막에 차음 성능을 부여하기 위해서, 상기 발광층에 있어서의 열가소성 수지 100 중량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다.) 을, 제 1, 2 접착층에 있어서의 열가소성 수지 100 중량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다.) 보다 많게 할 수 있다. 이 경우, 상기 함유량 X 는 상기 함유량 Y 보다 5 중량부 이상 많은 것이 바람직하고, 10 중량부 이상 많은 것이 보다 바람직하고, 15 중량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하다. 합판 유리용 중간막의 내관통성이 보다 한층 높아진다는 점에서, 상기 함유량 X 와 상기 함유량 Y 의 차는, 50 중량부 이하인 것이 바람직하고, 40 중량부 이하인 것이 보다 바람직하고, 35 중량부 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 상기 함유량 X 와 상기 함유량 Y 의 차는, (상기 함유량 X 와 상기 함유량 Y 의 차) = (상기 함유량 X ― 상기 함유량 Y) 에 의해 산출된다.
또, 상기 함유량 X 의 바람직한 하한이 45 중량부, 보다 바람직한 하한이 50 중량부, 더욱 바람직한 하한이 55 중량부, 바람직한 상한이 80 중량부, 보다 바람직한 상한이 75 중량부, 더욱 바람직한 상한이 70 중량부이다. 상기 함유량 X 를 상기 바람직한 하한 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 함유량 X 를 상기 바람직한 상한 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃의 발생을 억지하고, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다.
또, 상기 함유량 Y 의 바람직한 하한이 20 중량부, 보다 바람직한 하한이 30 중량부, 더욱 바람직한 하한이 35 중량부, 바람직한 상한이 45 중량부, 보다 바람직한 상한이 43 중량부, 더욱 바람직한 상한이 41 중량부이다. 상기 함유량 Y 를 상기 바람직한 하한 이상으로 함으로써, 높은 내관통성을 발휘할 수 있다. 상기 함유량 Y 를 상기 바람직한 상한 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃의 발생을 억지하고, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다.
또, 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막에 차음성을 부여하기 위해서는, 상기 발광층에 있어서의 열가소성 수지는, 폴리비닐아세탈 X 인 것이 바람직하다. 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 발광층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다. 또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」 에 준거한 방법에 의해 구해진다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있고, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하고, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기 양의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기 양을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기 양의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기 양은, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기 양을, 주사슬의 전체 에틸렌기 양으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기 양은, 예를 들어, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」 에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기 양을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기 양의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기 양을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 발광층의 소수성을 높게 하여, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기 양을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하고, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기 양의 하한은 65 몰％ 가 보다 바람직하고, 68 몰％ 이상이 더욱 바람직하다. 상기 아세탈기 양은, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」 에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기 양을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기 양의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기 양을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기 양을 30 몰％ 이하로 함으로써, 발광층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기 양의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기 양은, 주사슬의 전체 에틸렌기 양에서, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기 양과, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기 양을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기 양으로 나눗셈하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.
특히, 상기 발광층에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있다는 점에서, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기 양이 8 몰％ 이상의 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기 양이 8 몰％ 미만, 또한, 아세탈기 양이 65 몰％ 이상의 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기 양이 8 몰％ 이상의 폴리비닐아세탈, 또는, 상기 아세틸기 양이 8 몰％ 미만, 또한, 아세탈기 양이 68 몰％ 이상의 폴리비닐아세탈인 것이, 보다 바람직하다.
또, 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막에 차음성을 부여하기 위해서는, 상기 제 1, 2 접착층에 있어서의 열가소성 수지는, 폴리비닐아세탈 Y 인 것이 바람직하다. 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기 양이 큰 것이 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상적으로 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다. 또, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 제 1, 2 접착층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.
상기 폴리비닐알코올 Y 를 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다. 상기 탄소수가 3 ∼ 4인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드여도 되고, 분지형의 알데히드여도 되며, 예를 들어, n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기 양의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기 양을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기 양을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기 양의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기 양을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기 양을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 다른 층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기 양의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기 양의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기 양을 7 몰％ 이하로 함으로써, 다른 층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기 양의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이며, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또한, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기 양, 아세탈기 양, 및, 아세틸기 양은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.
또, 예를 들어, 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막에 차열 성능을 부여하기 위해서, 상기 발광층, 접착층, 다른 층 중 어느 1 층, 어느 2 층, 또는, 모든 층에 열선 흡수제를 함유시킬 수 있다.
상기 열선 흡수제는, 적외선을 차폐하는 성능을 가지면 특별히 한정되지 않지만, 주석 도프 산화인듐 (ITO) 입자, 안티몬 도프 산화주석 (ATO) 입자, 알루미늄 도프 산화아연 (AZO) 입자, 인듐 도프 산화아연 (IZO) 입자, 주석 도프 산화아연 입자, 규소 도프 산화아연 입자, 6붕화란탄 입자 및 6붕화세륨 입자로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1 종이 적합하다.
상기 발광층이 열선 흡수제를 함유하는 경우, 상기 발광층 100 중량％ 중, 상기 발광층에 포함되는 열선 흡수제의 함유량이 0.00001 중량％ 이상, 1 중량％ 이하인 것이 바람직하다. 상기 다른 층이 열선 흡수제를 함유하는 경우, 상기 다른 층 100 중량％ 중, 상기 다른 층에 포함되는 열선 흡수제의 함유량이 0.00001 중량％ 이상, 1 중량％ 이하인 것이 바람직하다. 상기 발광층 또는 상기 다른 층에 포함되는 열선 흡수제의 함유량이 상기 바람직한 범위이면, 충분한 차열 성능을 발휘시킬 수 있다.
본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 2200 ㎛ 이고, 보다 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 상한은 1700 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이며, 특히 바람직한 상한은 900 ㎛ 이다. 또한, 상기 합판 유리용 중간막 전체의 두께의 하한은, 합판 유리용 중간막 전체의 최소 두께 부분의 두께를 의미하고, 상기 합판 유리용 중간막 전체의 두께의 상한은, 합판 유리용 중간막 전체의 최대 두께 부분의 두께를 의미한다.
본 발명 2 의 합판 유리용 중간막에 있어서 상기 발광층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이다. 상기 발광층의 두께가 이 범위 내이면, 특정한 파장의 광선을 조사했을 때에 충분히 콘트라스트가 높은 발광이 얻어진다. 상기 발광층의 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛, 보다 바람직한 상한은 760 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 90 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 500 ㎛, 특히 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.
본 발명 2 의 합판 유리용 중간막은, 단면 형상이 쐐기형이어도 된다. 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형이면, 합판 유리의 장착 각도에 따라, 쐐기형의 쐐기각 (θ) 을 조정함으로써, 이중 이미지의 발생을 방지한 화상 표시가 가능해진다. 이중 이미지를 보다 한층 억제하는 관점에서, 상기 쐐기각 (θ) 의 바람직한 하한은 0.1 mrad, 보다 바람직한 하한은 0.2 mrad 이고, 더욱 바람직한 하한은 0.3 mrad, 바람직한 상한은 1 mrad, 보다 바람직한 상한은 0.9 mrad 이다. 또한, 예를 들어 압출기를 사용하여 수지 조성물을 압출 성형하는 방법에 의해 단면 형상이 쐐기형인 합판 유리용 중간막을 제조한 경우, 얇은 측의 일방의 단부로부터 약간 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때에, 얇은 측의 일단으로부터 내측을 향해 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역) 에 최소 두께를 갖고, 두꺼운 측의 일방의 단부로부터 약간 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때에, 두꺼운 측의 일단으로부터 내측을 향해 0X ∼ 0.2X 의 거리의 영역) 에 최대 두께를 갖는 형상으로 되는 경우가 있다. 본 명세서에 있어서는, 이와 같은 형상도 쐐기형에 포함된다.
본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우, 예를 들어, 상기 발광층의 두께를 일정 범위로 하는 한편, 상기 접착층의 단면 형상을 조정함으로써, 합판 유리용 중간막 전체적으로의 단면 형상이 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정할 수 있다.
또, 상기 발광층 및 상기 접착층에, 또한 형상 보조층을 적층하여, 그 형상 보조층의 단면 형상을 조정함으로써, 합판 유리용 중간막 전체적으로의 단면 형상이 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정해도 된다. 상기 형상 보조층은, 상기 발광층의 일방의 면에만 적층되어 있어도 되고, 양방의 면에 적층되어 있어도 된다. 또한, 복수의 형상 보조층을 적층해도 된다.
상기 발광층은, 단면 형상이 쐐기형이어도 되고, 사각형이어도 된다. 상기 발광층의 최대 두께와 최소 두께의 차는 100 ㎛ 이하인 것이 바람직하다. 이에 따라, 일정 범위의 휘도로 화상을 표시할 수 있다. 상기 발광층의 최대 두께와 최소 두께의 차는 95 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 90 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우, 상기 발광층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 바람직한 하한은 50 ㎛, 바람직한 상한은 700 ㎛ 이다. 상기 발광층의 두께가 이 범위 내이면, 충분히 높은 콘트라스트의 화상을 표시할 수 있다. 상기 발광층의 두께의 보다 바람직한 하한은 70 ㎛, 보다 바람직한 상한은 400 ㎛ 이며, 더욱 바람직한 하한은 80 ㎛, 더욱 바람직한 상한은 150 ㎛ 이다. 또한, 상기 발광층의 두께의 하한은, 발광층의 최소 두께 부분의 두께를 의미하고, 상기 발광층의 두께의 상한은, 발광층의 최대 두께 부분의 두께를 의미한다.
상기 접착층의 단면 형상을 조정함으로써 합판 유리용 중간막 전체적으로의 단면 형상이 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정하는 경우, 상기 접착층은, 단면 형상이 쐐기형, 삼각형, 사다리꼴 또는 사각형인 것이 바람직하다. 단면 형상이 쐐기형, 삼각형, 사다리꼴의 접착층을 적층함으로써, 합판 유리용 중간막 전체적으로의 단면 형상을 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정할 수 있다. 또, 복수의 접착층을 조합하여, 합판 유리용 중간막 전체적으로의 단면 형상을 갖추어도 된다.
상기 접착층의 단면 형상을 조정함으로써 합판 유리용 중간막 전체적으로의 단면 형상이 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정하는 경우, 상기 접착층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 실용면의 관점, 그리고, 접착력 및 내관통성을 충분히 높이는 관점에서, 바람직한 하한은 10 ㎛, 바람직한 상한은 1000 ㎛ 이고, 보다 바람직한 하한은 200 ㎛, 보다 바람직한 상한은 800 ㎛ 이며, 더욱 바람직한 하한은 300 ㎛ 이다. 또한, 상기 접착층의 두께의 하한은, 접착층의 최소 두께 부분의 두께를 의미하고, 상기 접착층의 두께의 상한은, 접착층의 최대 두께 부분의 두께를 의미한다. 또, 복수의 접착층을 조합하여 사용하는 경우에는, 그 합계의 두께를 의미한다.
본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우의, 양태의 일례를 설명하는 모식도를 도 4 ∼ 6 에 나타내었다. 또한, 도 4 ∼ 6 에서는, 도시하는 편의상, 합판 유리용 중간막 및 그 합판 유리용 중간막을 구성하는 각 층의 두께나 쐐기각 (θ) 은, 실제의 두께 및 쐐기각과는 상이하도록 나타나 있다.
도 4 에는, 합판 유리용 중간막 (4) 의 두께 방향의 단면이 나타나 있다. 합판 유리용 중간막 (4) 은, 발광 재료를 함유하는 발광층 (41) 의 일방의 면에 접착층 (42) 이 적층된 2 층 구조를 갖는다. 여기서 발광층 (41) 은 사각형인데 반해, 접착층 (42) 의 형상을 쐐기형, 삼각형 또는 사다리꼴로 함으로써, 합판 유리용 중간막 (4) 전체적으로 쐐기각 (θ) 이 0.1 ∼ 1 mrad 인 쐐기형으로 되어 있다.
도 5 에는, 합판 유리용 중간막 (5) 의 두께 방향의 단면이 나타나 있다. 합판 유리용 중간막 (5) 은, 발광 재료를 함유하는 발광층 (51) 의 양면에 접착층 (52) 과 접착층 (53) 이 적층된 3 층 구조를 갖는다. 여기서 발광층 (51) 과 접착층 (53) 이 두께가 일정한 사각형인데 반해, 접착층 (52) 의 형상을 쐐기형, 삼각형 또는 사다리꼴로 함으로써, 합판 유리용 중간막 (5) 전체적으로 쐐기각 (θ) 이 0.1 ∼ 1 mrad 인 쐐기형으로 되어 있다.
도 6 에는, 합판 유리용 중간막 (6) 의 두께 방향의 단면이 나타나 있다. 합판 유리용 중간막 (6) 은, 발광 재료를 함유하는 발광층 (61) 의 양면에 접착층 (62) 과 접착층 (63) 이 적층된 3 층 구조를 갖는다. 여기서 발광층 (61) 은 최대 두께와 최소 두께의 차가 100 ㎛ 이하인 완만한 쐐기형이며, 쐐기형의 접착층 (62, 63) 을 적층함으로써, 합판 유리용 중간막 (6) 전체적으로 쐐기각 (θ) 이 0.1 ∼ 1 mrad 인 쐐기형으로 되어 있다.
본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 제조 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 가소제와 상기 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 포함하는 가소제 용액과, 열가소성 수지를 충분히 혼합하고, 발광층을 형성하기 위한 수지 조성물을 제조한다. 다음으로, 상기 금속염과 가소제를 포함하는 가소제 용액과, 열가소성 수지를 충분히 혼합하고, 제 1, 2 접착층을 형성하기 위한 수지 조성물을 제조한다. 발광층을 형성하기 위한 수지 조성물과 제 1, 2 접착층을 형성하기 위한 수지 조성물을 공압출기를 사용하여 공압출하고, 제 1 접착층, 발광층 및 제 2 접착층이 이 순서로 적층된 합판 유리용 중간막을 제조할 수 있다.
본 발명 2 의 합판 유리용 중간막은, 상기 발광층을 갖기 때문에, 특정한 파장의 광선을 조사함으로써 발광한다. 이 성질을 이용함으로써, 높은 콘트라스트로 정보를 표시할 수 있다.
상기 특정한 파장의 광선을 조사하기 위한 장치로서, 예를 들어, 스폿 광원 (하마마츠 포토닉스사 제조, LC-8), 크세논·플래시 램프 (헤레우스사 제조, CW 램프), 블랙 라이트 (이우치 세이에이도사 제조, 캐리 핸드) 등을 들 수 있다.
본 발명 2 의 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판의 사이에 적층되어 있는 합판 유리도 또한, 본 발명의 하나이다.
상기 유리판은, 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트 판유리, 마판 유리, 형판 유리, 망입 유리, 선입 판유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층이 형성된 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있지만, 특정한 파장의 광선을 조사하는 측과는 반대의 유리판으로서 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 유리판으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱스 판을 사용할 수도 있다.
상기 유리판으로서, 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트 판유리와, 그린 유리와 같은 착색된 유리판의 사이에, 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서, 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.
본 발명에 의하면, 광선을 조사함으로써 높은 발광 강도로 화상을 표시할 수 있는 합판 유리용 중간막, 및, 그 합판 유리용 중간막을 포함하는 합판 유리를 제공할 수 있다.
도 1 은, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 2 는, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 3 은, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 4 는, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 5 는, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 6 은, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 2 는, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 3 은, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 1 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 4 는, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 5 는, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 6 은, 단면 형상이 쐐기형인 본 발명 2 의 합판 유리용 중간막의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 상세하게 설명하는데, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
(1) Eu(TFA)3phen 의 조제
아세트산유로퓸 (Eu(CH3COO)3) 5 g (12.5 m㏖) 을 50 ㎖ 의 증류수에 녹이고, 트리플루오로아세틸아세톤 (TFA, CH3COCH2COCF3) 7 g (33.6 m㏖) 을 첨가하고, 실온에서 3 시간 교반하였다. 침전한 고체를 여과, 수세 후, 메탄올과 증류수로 재결정을 실시하여 Eu(TFA)3(H2O)2 를 얻었다. 얻어진 착물 Eu(TFA)3(H2O)2 5.77 g 과 1,10-페난트롤린 (phen) 2.5 g 을 100 ㎖ 의 메탄올에 녹이고, 12 시간 가열 환류를 실시하였다. 12 시간 후, 메탄올을 감압 증류 제거에 의해 제거하고, 백색 생성물을 얻었다. 이 분말을 톨루엔으로 세정하고, 미반응의 원료를 흡인 여과에 의해 제거한 후, 톨루엔을 감압 증류 제거하고, 분체 (紛體) 를 얻었다. 톨루엔, 헥산의 혼합 용매에 의해 재결정을 실시함으로써, Eu(TFA)3phen 을 얻었다.
(2) 폴리비닐부티랄의 조제
교반기를 장착한 2 ㎥ 반응기에, PVA (중합도 1700, 비누화도 99 몰％) 의 7.5 질량％ 수용액 1700 ㎏ 과 n-부틸알데히드 74.6 ㎏, 2,6-디-t-부틸-4-메틸페놀 0.13 ㎏ 을 투입하고, 전체를 14 ℃ 로 냉각시켰다. 이것에, 농도 30 질량％ 의 질산 99.44 ℓ 를 첨가하여, PVA 의 부티랄화를 개시하였다. 첨가 종료 후로부터 10 분 후에 승온을 개시하고, 90 분 걸쳐 65 ℃ 까지 승온하고, 추가로 120 분 반응을 실시하였다. 그 후, 실온까지 냉각시켜 석출한 고형분을 여과 후, 고형분에 대해 질량으로 10 배량의 이온 교환수로 10 회 세정하였다. 그 후, 0.3 질량％ 의 탄산수소나트륨 수용액을 사용하여 충분히 중화를 실시하고, 추가로 고형분에 대해 질량으로 10 배량의 이온 교환수로 10 회 세정하고, 탈수한 후, 건조시켜, 폴리비닐부티랄 1 (이하, 「PVB1」 이라고도 한다.) 을 얻었다. 또한, 폴리비닐부티랄 1 의 아세틸기 양은 0.9 몰％, 부티랄화도는 68.5 몰％, 수산기 양은 30.6 몰％ 였다.
(3) 합판 유리용 중간막 및 합판 유리의 제조
트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 중량부에, 얻어진 Eu(TFA)3phen 0.2 중량부를 첨가하고, 발광성의 가소제 용액을 조제하였다. 얻어진 가소제 용액의 전체량과, 얻어진 PVB1 의 100 중량부를 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써 수지 조성물을 조제하였다.
얻어진 수지 조성물을 압출기를 사용하여 압출하고, 합판 유리용 중간막 (두께 760 ㎛) 을 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막을, 세로 5 ㎝ × 가로 5 ㎝ 의 한 쌍의 클리어 유리 (두께 2.5 ㎜) 의 사이에 적층하고, 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를, 진공 라미네이터로 90 ℃ 하, 30 분 유지하면서 진공 프레스를 실시하고 압착하였다. 압착 후 140 ℃, 14 ㎫ 의 조건으로 오토클레이브를 사용하여 20 분간 압착을 실시하고, 합판 유리를 얻었다.
(실시예 2)
(1) Eu(TFA)3dpphen 의 조제
1,10-페난트롤린 대신에, 4,7-디페닐페난트롤린을 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, Eu(TFA)3dpphen 을 얻었다.
(2) 합판 유리용 중간막 및 합판 유리의 제조
얻어진 Eu(TFA)3dpphen 을 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 3)
(1) Eu(HFA)3phen 의 조제
트리플루오로아세틸아세톤 대신에, 헥사플루오로아세틸아세톤을 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, Eu(HFA)3phen 을 얻었다.
(2) 합판 유리용 중간막 및 합판 유리의 제조
얻어진 Eu(HFA)3phen 을 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 4)
(1) Tb(TFA)3phen 의 조제
아세트산유로퓸 대신에, 아세트산테르븀을 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, Tb(TFA)3phen 을 얻었다.
(2) 합판 유리용 중간막 및 합판 유리의 제조
발광 입자로서 얻어진 Tb(TFA)3phen 을 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 5)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 마그네슘의 함유량이 30 ppm 이 되도록 염화마그네슘을 배합한 것 이외에는 실시예 2 와 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 6)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 마그네슘의 함유량이 30 ppm 이 되도록 염화마그네슘을 배합한 것 이외에는 실시예 3 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 7)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 마그네슘의 함유량이 30 ppm 이 되도록 염화마그네슘을 배합한 것 이외에는 실시예 4 와 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 8)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 칼륨의 함유량이 30 ppm 이 되도록 염화칼륨을 배합한 것 이외에는 실시예 2 와 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 9)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 나트륨의 함유량이 30 ppm 이 되도록 염화나트륨을 배합한 것 이외에는 실시예 2 와 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 10)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 마그네슘의 함유량이 40 ppm 이 되도록 염화마그네슘을 배합한 것 이외에는 실시예 3 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 11)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 마그네슘의 함유량이 40 ppm 이 되도록 염화마그네슘을 배합한 것 이외에는 실시예 4 와 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(비교예 1)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 마그네슘의 함유량이 70 ppm 이 되도록 염화마그네슘을 배합한 것 이외에는 실시예 2 와 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(비교예 2)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 나트륨의 함유량이 100 ppm 이 되도록 염화나트륨을 배합한 것 이외에는 실시예 2 와 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(비교예 3)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 마그네슘의 함유량이 70 ppm 이 되도록 염화마그네슘을 배합한 것 이외에는 실시예 3 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(비교예 4)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 나트륨의 함유량이 100 ppm 이 되도록 염화나트륨을 배합한 것 이외에는 실시예 3 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(비교예 5)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 마그네슘의 함유량이 70 ppm 이 되도록 염화마그네슘을 배합한 것 이외에는 실시예 4 와 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(비교예 6)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 나트륨의 함유량이 100 ppm 이 되도록 염화나트륨을 배합한 것 이외에는 실시예 4 와 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 12 ∼ 17, 비교예 7 ∼ 8)
수지 조성물에, 얻어지는 합판 유리용 중간막 중의 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 함유량이 표 3 에 나타내는 양이 되도록, 발광성의 가소제 용액 중의 염화나트륨, 염화칼륨 및 염화마그네슘의 배합량을 변경하고, 또한, 발광 입자의 종류 및 함유량을 표 3 에 나타내는 바와 같이 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(평가)
실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해, 이하의 방법으로 평가를 실시하였다. 결과를 표 1 ∼ 3 에 나타내었다.
(1) 합판 유리용 중간막 중의 금속 성분의 함유량의 측정
얻어진 합판 유리용 중간막에 대해, 시마즈 제작소사 제조의 ICP 발광 분석 장치 (ICPE-9000) 에 의해 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 함유량을 측정하였다.
(2) 초기 발광성의 평가
세로 5 ㎝ × 가로 5 ㎝ 의 합판 유리를, 암실하에서, 합판 유리의 면에 대해 수직 방향으로 10 ㎝ 떨어진 위치에 배치한 High Power 크세논 광원 (아사히 분광사 제조, 「REX-250」, 조사 파장 405 ㎚) 으로부터 합판 유리의 전체면에 광을 조사하고, 광을 조사한 합판 유리의 면으로부터 45 도의 각도로, 합판 유리의 면으로부터의 최단 거리가 35 ㎝ 가 되는 위치이고, 또한 광을 조사한 측에 배치한 휘도계 (탑콘 테크노 하우스사 제조, 「SR-3AR」) 에 의해 휘도를 측정하였다.
(실시예 18)
트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 중량부에, 실시예 3 에서 얻어진 Eu(HFA)3phen 0.2 중량부를 첨가하고, 또한, 열선 흡수제로서 주석 도프 산화인듐 입자 (ITO 입자) 를 얻어지는 중간막 100 중량％ 중 0.15 중량％ 가 되는 양을 첨가하고, 발광성의 가소제 용액을 조제하였다. 얻어진 가소제 용액의 전체량과, 얻어진 폴리비닐부티랄 1 100 중량부를 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써 수지 조성물을 조제하였다.
얻어진 수지 조성물을, 압출기를 사용하여 압출하고, 합판 유리용 중간막 (두께 760 ㎛) 을 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막을, 세로 5 ㎝ × 가로 5 ㎝ 의 한 쌍의 클리어 유리 (두께 2.5 ㎜) 의 사이에 적층하고, 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를, 진공 라미네이터로 90 ℃ 하, 30 분 유지하면서 진공 프레스를 실시하고 압착하였다. 압착 후 140 ℃, 14 ㎫ 의 조건으로 오토클레이브를 사용하여 20 분간 압착을 실시하고, 합판 유리를 얻었다.
(실시예 19)
트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 중량부에, 실시예 3 에서 얻어진 Eu(HFA)3phen 0.2 중량부를 첨가하고, 또한, 열선 흡수제로서 세슘 도프 산화텅스텐 (Cs0.33WO3) 입자 (CWO 입자) 를 얻어지는 중간막 100 중량％ 중 0.05 중량％ 가 되는 양을 첨가하고, 발광성의 가소제 용액을 조제하였다. 얻어진 가소제 용액의 전체량과, 얻어진 폴리비닐부티랄 1 100 중량부를 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써 수지 조성물을 조제하였다.
얻어진 수지 조성물을, 압출기를 사용하여 압출하고, 합판 유리용 중간막 (두께 760 ㎛) 을 얻었다.
얻어진 합판 유리용 중간막을, 세로 5 ㎝ × 가로 5 ㎝ 의 한 쌍의 클리어 유리 (두께 2.5 ㎜) 의 사이에 적층하고, 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를, 진공 라미네이터로 90 ℃ 하, 30 분 유지하면서 진공 프레스를 실시하고 압착하였다. 압착 후 140 ℃, 14 ㎫ 의 조건으로 오토클레이브를 사용하여 20 분간 압착을 실시하고, 합판 유리를 얻었다.
(실시예 20, 21)
발광 입자의 종류, 열선 흡수제의 함유량을 표 4 에 나타내는 바와 같이 변경한 것 이외에는, 실시예 18 과 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
(평가)
실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해, 이하의 방법으로 평가를 실시하였다. 결과를 표 4 에 나타내었다.
(1) 합판 유리용 중간막 중의 금속 성분의 함유량의 측정
얻어진 합판 유리용 중간막에 대해, 시마즈 제작소사 제조의 ICP 발광 분석 장치 (ICPE-9000) 에 의해 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 함유량을 측정하였다. 측정 순서의 상세한 내용을 하기에 기재한다. 합판 유리용 중간막으로부터 시료를 0.3 g 채취하고, 질산 6 mg 과 함께, 인서트 용기에 넣었다. 용해용 용기를 준비하고, 그 용기에 초순수 (6 ㎎), 과산화수소 (1 ㎎) 를 넣고, 용해용 용기 내에 인서트 용기를 넣어 뚜껑을 덮었다.
마이크로파 시료 전처리 장치 (마일스톤 제네럴사 제조 「ETHOS One」) 를 사용하여, 용해용 용기를 200 ℃ 에서 15 분간 가열시킨 후, 인서트 용기 내의 내용물을 25 ℃ 조건하에서 비저항 18.2 MΩ·㎝ 의 초순수를 사용하여 정용하고 시험액을 얻었다. 다음으로, 시마즈 제작소사 제조의 ICP 발광 분석 장치 (ICPE-9000) 를 사용하여 밀폐계에서, 시험액 중의 금속의 정량 분석을 실시하고, 얻어진 금속의 함유량으로부터 합판 유리용 중간막 중의 금속의 함유량을 산출하였다.
(2) 초기 발광성의 평가
세로 5 ㎝ × 가로 5 ㎝ 의 합판 유리를, 암실하에서, 합판 유리의 면에 대해 수직 방향으로 10 ㎝ 떨어진 위치에 배치한 High Power 크세논 광원 (아사히 분광사 제조, 「REX-250」, 조사 파장 405 ㎚) 으로부터 합판 유리의 전체면에 광을 조사하고, 광을 조사한 합판 유리의 면으로부터 45 도의 각도로, 합판 유리의 면으로부터의 최단 거리가 35 ㎝ 가 되는 위치이고, 또한 광을 조사한 측에 배치한 휘도계 (탑콘 테크노 하우스사 제조, 「SR-3AR」) 에 의해 휘도를 측정하였다.
(차열성의 평가)
ISO 13837 에 준거하여, 분광 광도계 (히타치 하이테크사 제조 「U-4100」) 를 사용하여, 실시예 18 ∼ 21 에서 얻어진 합판 유리의 파장 300 ∼ 2500 ㎚ 의 투과율/반사율을 측정하여, Tts 를 산출하였다.
(실시예 22)
(1) Eu(TFA)3phen 의 조제
아세트산유로퓸 (Eu(CH3COO)3) 5 g (12.5 m㏖) 을 50 ㎖ 의 증류수에 녹이고, 트리플루오로아세틸아세톤 (TFA) (CH3COCH2COCF3：7 g, 33.6 ㏖) 을 첨가하고, 실온에서 3 시간 교반하였다. 침전한 고체를 여과, 수세 후, 메탄올과 증류수로 재결정을 실시하여 Eu(TFA)3(H2O)2 를 얻었다. 얻어진 Eu(TFA)3(H2O)2 5.77 g 과 1,10-페난트롤린 (phen) 2.5 g 을 100 ㎖ 의 메탄올에 녹이고, 12 시간 가열 환류를 실시하였다. 12 시간 후, 메탄올을 감압 증류 제거에 의해 제거하고, 백색 생성물을 얻었다. 이 분말을 톨루엔으로 세정하고, 미반응의 원료를 흡인 여과에 의해 제거한 후, 톨루엔을 감압 증류 제거하고, 분체를 얻었다. 톨루엔, 헥산의 혼합 용매에 의해 재결정을 제거함으로써, Eu(TFA)3phen 을 얻었다.
(2) 발광층을 형성하는 수지 조성물
교반기를 장착한 2 ㎥ 반응기에, PVA (중합도 2400, 비누화도 88 몰％) 의 7.5 질량％ 수용액 1700 ㎏ 과 n-부틸알데히드 119.4 ㎏, 2,6-디-t-부틸-4-메틸페놀 0.13 ㎏ 을 투입하고, 전체를 14 ℃ 로 냉각시켰다. 이것에, 농도 30 질량％ 의 질산 99.44 ℓ 를 첨가하여, PVA 의 부티랄화를 개시하였다. 첨가 종료 후로부터 10 분 후에 승온을 개시하고, 90 분 걸쳐 65 ℃ 까지 승온하고, 추가로 120 분 반응을 실시하였다. 그 후, 실온까지 냉각시켜 석출한 고형분을 여과 후, 고형분에 대해 질량으로 10 배량의 이온 교환수로 10 회 세정하였다 (중화 전의 세정). 그 후, 0.3 질량％ 의 탄산수소나트륨 수용액을 사용하여 충분히 중화를 실시하고, 또한 고형분에 대해 질량으로 10 배량의 이온 교환수로 10 회 세정하고 (중화 후의 세정), 탈수한 후, 건조시켜, 폴리비닐부티랄 2 (이하, 「PVB2」 라고도 한다.) 를 얻었다. 또한, PVB2 의 아세틸기 양은 13 몰％, 부티랄기 양은 65 몰％, 수산기 양은 22 몰％ 였다. 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 중량부에, 얻어진 Eu(TFA)3phen 으로 이루어지는 입자 0.2 중량부를 첨가하고, 발광성의 가소제 용액을 조제하였다. 얻어진 가소제 용액의 전체량과, 폴리비닐부티랄 2 100 중량부를 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써, 발광층을 형성하는 수지 조성물을 조제하였다.
(3) 제 1, 2 접착층을 형성하는 수지 조성물
트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 100 중량부에, 접착력 조정제로서 아세트산마그네슘을 첨가하고, 가소제 용액을 조제하였다. 얻어진 가소제 용액의 전체량과, 실시예 1 에서 얻어진 PVB1 의 100 중량부를 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써, 제 1, 2 접착층을 형성하는 수지 조성물을 조제하였다. 또한, 제 1, 2 접착층의 마그네슘의 함유량이 40 ppm 이 되도록, 아세트산마그네슘을 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 에 첨가하였다.
(4) 합판 유리용 중간막의 제조
발광층을 형성하는 수지 조성물, 및, 제 1, 2 접착층을 형성하는 수지 조성물을, 공압출기를 사용하여 공압출하고, 제 1 접착층과 발광층과 제 2 접착층이 이 순서로 적층된 합판 유리용 중간막을 얻었다. 또한, 발광층의 두께는 100 ㎛, 제 1, 2 수지층의 두께는 각각 350 ㎛ 이며, 합판 유리용 중간막의 두께는 800 ㎛ 였다.
(5) 합판 유리의 제조
얻어진 합판 유리용 중간막을, 세로 5 ㎝ × 가로 5 ㎝ 의 한 쌍의 클리어 유리 (두께 2.5 ㎜) 의 사이에 적층하고, 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를, 진공 라미네이터로 90 ℃ 하, 30 분 유지하면서 진공 프레스를 실시하고 압착하였다. 압착 후 140 ℃, 14 ㎫ 의 조건으로 오토클레이브를 사용하여 20 분간 압착을 실시하고, 합판 유리를 얻었다.
(내관통성 평가용 합판 유리의 제조)
얻어진 합판 유리용 중간막을, 세로 30 ㎝ × 가로 30 ㎝ 의 한 쌍의 클리어 유리 (두께 2.5 ㎜) 의 사이에 적층하고, 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를, 진공 라미네이터로 90 ℃ 하, 30 분 유지하면서 진공 프레스를 실시하고 압착하였다. 압착 후 140 ℃, 14 ㎫ 의 조건으로 오토클레이브를 사용하여 20 분간 압착을 실시하고, 유리에서 비어져 나온 중간막 부분을 잘라내고, 내관통성 평가용 합판 유리를 얻었다.
(실시예 23)
(1) Eu(TFA)3dpphen 의 조제
1,10-페난트롤린 대신에, 4,7-디페닐페난트롤린을 사용한 것 이외에는 실시예 22 와 동일하게 하여, Eu(TFA)3dpphen 을 얻었다.
(2) 합판 유리용 중간막 및 합판 유리의 제조
얻어진 Eu(TFA)3dpphen 으로 이루어지는 입자를 사용한 것 이외에는 실시예 22 와 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막, 합판 유리 및 내관통성 평가용 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 24)
(1) Eu(HFA)3phen 의 조제
트리플루오로아세틸아세톤 대신에, 헥사플루오로아세틸아세톤을 사용한 것 이외에는 실시예 22 와 동일하게 하여, Eu(HFA)3phen 을 얻었다.
(2) 합판 유리용 중간막 및 합판 유리의 제조
얻어진 Eu(HFA)3phen 으로 이루어지는 입자를 사용한 것 이외에는 실시예 22 와 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막, 합판 유리 및 내관통성 평가용 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 25 ∼ 34, 비교예 9 ∼ 13, 참고예 1)
얻어지는 발광층 및 접착층 중의 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 함유량이 표 5, 6, 7 에 나타내는 양이 되도록, 발광층을 형성하는 수지 조성물에 있어서의 발광성의 가소제 용액 중의 염화나트륨, 염화칼륨 및 염화마그네슘의 배합량, 및, 제 1, 2 접착층을 형성하는 수지 조성물에 있어서의 가소제 용액 중의 아세트산마그네슘의 배합량을 변경하고, 사용하는 유로퓸 착물의 종류나 가소제의 배합량을 표 5, 6, 7 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는 실시예 22 와 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막, 합판 유리 및 내관통성 평가용 합판 유리를 제조하였다.
(평가)
실시예, 비교예 및 참고예에서 얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해, 이하의 방법으로 평가를 실시하였다. 결과를 표 5, 6, 7 에 나타내었다.
(1) 발광층 및 접착층 중의 금속량의 측정
각 층 중의 금속량을 측정하기 위한 샘플로서, 합판 유리용 중간막을 제조할 때에 조제한 수지 조성물을, 압출기를 사용하여 압출하여 단층의 발광층 및 접착층을 제조하였다.
얻어진 발광층 및 접착층에 대해, 시마즈 제작소사 제조의 ICP 발광 분석 장치 (ICPE-9000) 에 의해 함유되는 금속량을 측정하였다. 측정 순서의 상세한 내용을 하기에 기재한다. 발광층으로부터 시료를 0.3 g 채취하고, 질산 6 mg 과 함께, 인서트 용기에 넣었다. 용해용 용기를 준비하고, 그 용기에 초순수 (6 ㎎), 과산화수소 (1 ㎎) 를 넣고, 용해용 용기 내에 인서트 용기를 넣어 뚜껑을 덮었다.
마이크로파 시료 전처리 장치 (마일스톤 제네럴사 제조 「ETHOS One」) 를 사용하여, 용해용 용기를 200 ℃ 에서 15 분간 가열시킨 후, 인서트 용기 내의 내용물을 25 ℃ 조건하에서 비저항 18.2 MΩ·㎝ 의 초순수를 사용하여 정용하고 시험액을 얻었다. 다음으로, 시마즈 제작소사 제조의 ICP 발광 분석 장치 (ICPE-9000) 를 사용하여 밀폐계에서, 시험액 중의 금속의 정량 분석을 실시하고, 얻어진 금속의 함유량으로부터 발광층 및 접착층 중의 금속의 함유량을 산출하였다.
(2) 초기 발광성의 평가
5 ㎝ × 5 ㎝ 의 합판 유리를, 암실하에서, 합판 유리의 면에 대해 수직 방향으로 10 ㎝ 떨어진 위치에 배치한 High Power 크세논 광원 (아사히 분광사 제조, 「REX-250」, 조사 파장 405 ㎚) 으로부터 합판 유리의 전체면에 광을 조사하고, 광을 조사한 합판 유리의 면으로부터 45 도의 각도로, 합판 유리의 면으로부터의 최단 거리가 35 ㎝ 가 되는 위치이고, 또한 광을 조사한 측에 배치한 휘도계 (탑콘 테크노 하우스사 제조, 「SR-3AR」) 에 의해 휘도를 측정하였다.
(3) 내관통성의 평가 (합판 유리용 중간막의 펌멜치의 측정)
얻어진 내관통성 평가용 합판 유리를 ―18 ℃±0.6 ℃ 의 온도로 16 시간 조정하고, 이 합판 유리의 중앙부 (세로 150 ㎜ × 가로 150 ㎜ 의 부분) 를 머리부 가 0.45 ㎏ 인 해머로 때려, 유리의 입자 직경이 6 ㎜ 이하가 될 때까지 분쇄하고, 유리가 부분 박리된 후의 막의 노출도를 측정하고, 표 8 에 의해 펌멜치를 구하였다. 펌멜치가 1 ∼ 7 인 경우를 「○」, 0 또는 8 인 경우를 「×」 로 평가하였다.
(실시예 35)
(발광층용 수지 조성물의 조제)
트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 중량부에, 실시예 3 에서 얻어진 Eu(HFA)3phen 0.5 중량부를 첨가하고, 발광성의 가소제 용액을 조제하였다. 얻어진 가소제 용액의 전체량과, 폴리비닐부티랄 1 100 중량부를 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써 발광층용 수지 조성물을 조제하였다.
(형상 보조층용 수지 조성물의 조제)
트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 중량부에, 접착력 조정제로서 아세트산마그네슘을 첨가하고, 가소제 용액을 조제하였다. 얻어진 가소제 용액의 전체량과, 실시예 1 에서 얻어진 폴리비닐부티랄 1 100 중량부를 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써, 형상 보조층용 수지 조성물을 조제하였다. 또한, 형상 보조층의 마그네슘의 함유량이 40 ppm 이 되도록, 아세트산마그네슘을 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 에 첨가하였다.
(합판 유리용 중간막 및 합판 유리의 제조)
발광층용 수지 조성물 및 형상 보조층용 수지 조성물을, 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 형상 보조층, 발광층 및 형상 보조층이 이 순서로 적층된, 도 3 에 기재된 3 층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다. 또한, 얻어진 중간막의 압출 방향과는 수직 방향에 있어서의 일단과 타단의 최단 거리를 측정하면, 1 m 였다.
또 얻어진 합판 유리용 중간막에 있어서의 발광층은 최소 두께 100 ㎛, 최대 두께 200 ㎛ 의 쐐기형의 단면 형상을 갖고, 합판 유리용 중간막 전체에서는 최소 두께 800 ㎛, 최대 두께 1250 ㎛, 쐐기각 (θ) 0.45 mrad 의 쐐기형의 단면 형상을 갖고 있었다. 또한, 합판 유리용 중간막의 일단이 최소 두께를 갖고, 타단이 최대 두께를 갖고 있으며, 광학 현미경으로 관찰하여, 최소 두께 및 최대 두께를 측정하였다.
얻어진 중간막을, 2 매의 투명한 플로트 유리 (세로 1000 ㎜ × 가로 300 ㎜ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼워 넣어, 적층체를 얻었다. 230 ℃ 의 가열 롤을 사용하여, 얻어진 적층체를 임시 압착하였다. 그 후, 가열 롤법에 의해, 오토클레이브를 사용하여, 135 ℃, 압력 1.2 ㎫ 의 조건으로, 임시 압착된 적층체를 20 분간 압착하고, 합판 유리 (세로 1000 ㎜ × 가로 300 ㎜) 를 제조하였다.
(휘도 측정용 합판 유리의 제조)
일단과 타단의 최단 거리상에 있어서의, 일단으로부터 10 ㎝ 의 점을 중심이 되도록, 세로 10 ㎝ × 가로 10 ㎝ 의 중간막 (얇은 부분) 을 잘라내었다. 얻어진 중간막 (얇은 부분) 을, 2 매의 투명한 플로트 유리 (세로 5 ㎝ × 가로 5 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼워 넣어, 적층체를 얻었다. 230 ℃ 의 가열 롤을 사용하여, 얻어진 적층체를 임시 압착하였다. 그 후, 가열 롤법에 의해, 오토클레이브를 사용하여, 135 ℃, 압력 1.2 ㎫ 의 조건으로, 임시 압착된 적층체를 20 분간 압착하고, 휘도 측정용 합판 유리 (세로 5 ㎝ × 가로 5 ㎝) 를 제조하였다.
(실시예 37 ∼ 38, 비교예 14 ∼ 15)
얻어지는 발광층 중의 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 함유량이, 표 9 에 나타내는 양이 되도록, 발광층용 수지 조성물 중의 염화나트륨, 염화칼륨 및 염화마그네슘의 배합량을 변경하고, 사용하는 유로퓸 착물의 종류를 표 9 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는 실시예 35 와 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막, 합판 유리 및 휘도 측정용 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 39)
(발광층용 수지 조성물의 조제)
트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 중량부에, 실시예 3 에서 얻어진 Eu(HFA)3phen 0.2 중량부를 첨가하고, 발광성의 가소제 용액을 조제하였다. 얻어진 가소제 용액의 전체량과, 폴리비닐부티랄 1 100 중량부를 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써 발광층용 수지 조성물을 조제하였다.
(제 1 수지층 및 제 2 수지층용 수지 조성물의 조제)
트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 중량부에, 접착력 조정제로서 아세트산마그네슘을 첨가하고, 가소제 용액을 조제하였다. 얻어진 가소제 용액의 전체량과, 실시예 1 에서 얻어진 폴리비닐부티랄 1 100 중량부를 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써, 제 1 수지층 및 제 2 수지층용 수지 조성물을 조제하였다. 또한, 제 1 수지층 및 제 2 수지층의 마그네슘의 함유량이 40 ppm 이 되도록, 아세트산마그네슘을 트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 에 첨가하였다.
(차음층용 수지 조성물의 조제)
트리에틸렌글리콜디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 60 중량부와, 폴리비닐부티랄 2 100 중량부를 믹싱 롤로 충분히 혼련함으로써 차음층용 수지 조성물을 조제하였다.
(합판 유리용 중간막 및 합판 유리의 제조)
발광층용 수지 조성물을 압출기를 사용하여 단층으로 압출하고, 발광층 (두께 760 ㎛) 을 얻었다.
제 1 수지층 및 제 2 수지층용 수지 조성물과, 차음층용 수지 조성물을 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 제 1 수지층, 차음층 및 제 2 수지층이 이 순서로 적층된, 도 3 에 기재된 3 층 구조의 적층체를 얻었다. 또한, 얻어진 적층체의 제 2 수지층의 외측의 표면에, 발광층을 적층하고, 합판 유리용 중간막을 얻었다. 중간막의 압출 방향과는 수직 방향에 있어서의 일단과 타단의 최단 거리를 측정하면, 1 m 였다.
또 얻어진 합판 유리용 중간막에 있어서의 차음층은 최소 두께 100 ㎛, 최대 두께 200 ㎛ 의 쐐기형의 단면 형상을 갖고, 제 1 수지층은 최소 두께 350 ㎛, 최대 두께 525 ㎛ 의 쐐기형의 단면 형상을 갖고, 제 2 수지층은 최소 두께 350 ㎛, 최대 두께 525 ㎛ 의 쐐기형의 단면 형상을 갖고, 합판 유리용 중간막 전체에서는 최소 두께 1560 ㎛, 최대 두께 2010 ㎛, 쐐기각 (θ) 0.45 mrad 의 쐐기형의 단면 형상을 갖고 있었다. 또한, 합판 유리용 중간막의 일단이 최소 두께를 갖고, 타단이 최대 두께를 갖고 있으며, 광학 현미경으로 관찰하여, 최소 두께 및 최대 두께를 측정하였다.
얻어진 중간막을, 2 매의 투명한 플로트 유리 (세로 1000 ㎜ × 가로 300 ㎜ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼워 넣어, 적층체를 얻었다. 230 ℃ 의 가열 롤을 사용하여, 얻어진 적층체를 임시 압착하였다. 그 후, 가열 롤법에 의해, 오토클레이브를 사용하여, 135 ℃, 압력 1.2 ㎫ 의 조건으로, 임시 압착된 적층체를 20 분간 압착하고, 합판 유리 (세로 1000 ㎜ × 가로 300 ㎜) 를 제조하였다.
(휘도 측정용 합판 유리의 제조)
일단과 타단의 최단 거리상에 있어서의, 일단으로부터 10 ㎝ 의 점을 중심이 되도록, 세로 10 ㎝ × 가로 10 ㎝ 의 중간막 (얇은 부분) 을 잘라내었다. 얻어진 중간막 (얇은 부분) 을, 2 매의 투명한 플로트 유리 (세로 5 ㎝ × 가로 5 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼워 넣어, 적층체를 얻었다. 230 ℃ 의 가열 롤을 사용하여, 얻어진 적층체를 임시 압착하였다. 그 후, 가열 롤법에 의해, 오토클레이브를 사용하여, 135 ℃, 압력 1.2 ㎫ 의 조건으로, 임시 압착된 적층체를 20 분간 압착하고, 휘도 측정용 합판 유리 (세로 5 ㎝ × 가로 5 ㎝) 를 제조하였다.
(실시예 40 ∼ 44, 비교예 16 ∼ 17)
폴리비닐부티랄 수지의 종류, 발광 입자의 종류, 발광 입자의 함유량, 가소제의 함유량, 제 1 수지층의 최소 두께, 제 1 수지층의 최대 두께, 차음층의 최소 두께, 차음층의 최대 두께, 제 2 수지층의 최소 두께, 제 2 수지층의 최대 두께, 발광층의 최소 두께, 발광층의 최대 두께, 중간막 전체의 최소 두께, 중간막 전체의 최대 두께 및 쐐기각 (θ) 을 표 10, 11 에 나타내는 바와 같이 변경한 것 이외에는, 실시예 39 와 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제조하였다.
또, 얻어지는 발광층 중의 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 함유량이, 표 10, 11 에 나타내는 양이 되도록, 발광층용 수지 조성물 중의 염화나트륨, 염화칼륨 및 염화마그네슘의 배합량을 변경하고, 사용하는 유로퓸 착물의 종류를 표 10, 11 에 나타낸 바와 같이 한 것 이외에는 실시예 39 와 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막, 합판 유리 및 휘도 측정용 합판 유리를 제조하였다.
(평가)
실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막 및 합판 유리에 대해, 이하의 방법으로 평가를 실시하였다. 결과를 표 9, 10, 11 에 나타내었다.
(1) 발광층 및 접착층 중의 금속량의 측정
각 층 중의 금속량을 측정하기 위한 샘플로서, 합판 유리용 중간막을 제조할 때에 조제한 수지 조성물을, 압출기를 사용하여 압출하여 단층의 발광층 및 접착층을 제조하였다.
얻어진 발광층 및 접착층에 대해, 시마즈 제작소사 제조의 ICP 발광 분석 장치 (ICPE-9000) 에 의해 함유되는 금속량을 측정하였다. 측정 순서의 상세한 내용을 하기에 기재한다. 발광층으로부터 시료를 0.3 g 채취하고, 질산 6 mg 과 함께, 인서트 용기에 넣었다. 용해용 용기를 준비하고, 그 용기에 초순수 (6 ㎎), 과산화수소 (1 ㎎) 를 넣고, 용해용 용기 내에 인서트 용기를 넣어 뚜껑을 덮었다.
마이크로파 시료 전처리 장치 (마일스톤 제네럴사 제조 「ETHOS One」) 를 사용하여, 용해용 용기를 200 ℃ 에서 15 분간 가열시킨 후, 인서트 용기 내의 내용물을 25 ℃ 조건하에서 비저항 18.2 MΩ·㎝ 의 초순수를 사용하여 정용하고 시험액을 얻었다. 다음으로, 시마즈 제작소사 제조의 ICP 발광 분석 장치 (ICPE-9000) 를 사용하여 밀폐계에서, 시험액 중의 금속의 정량 분석을 실시하고, 얻어진 금속의 함유량으로부터 발광층 및 접착층 중의 금속의 함유량을 산출하였다.
(2) 초기 발광성의 평가
휘도 측정용 합판 유리를, 암실하에서, 합판 유리의 면에 대해 수직 방향으로 10 ㎝ 떨어진 위치에 배치한 High Power 크세논 광원 (아사히 분광사 제조, 「REX-250」, 조사 파장 405 ㎚) 으로부터 합판 유리의 전체면에 광을 조사하고, 광을 조사한 합판 유리의 면으로부터 45 도의 각도로, 합판 유리의 면으로부터의 최단 거리가 35 ㎝ 가 되는 위치이고, 또한 광을 조사한 측에 배치한 휘도계 (탑콘 테크노 하우스사 제조, 「SR-3AR」) 에 의해 휘도를 측정하였다.
(이중 이미지 발생의 평가)
실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리 (세로 1000 ㎜ × 가로 300 ㎜) 를 프론트 유리의 위치에 설치하였다. 합판 유리의 하방에 설치한 표시 유닛으로부터 표시 정보를 합판 유리에 반사시키고, 소정의 위치에서 이중 이미지의 유무를 육안으로 확인하였다. 이중 이미지가 확인되지 않는 경우를 「○」, 이중 이미지가 확인되는 경우를 「×」 로서 평가하였다.
산업상 이용가능성
본 발명에 의하면, 광선을 조사함으로써 높은 발광 강도로 화상을 표시할 수 있는 합판 유리용 중간막, 및, 그 합판 유리용 중간막을 포함하는 합판 유리를 제공할 수 있다.
1 : 합판 유리용 중간막
11 : 발광층
12 : 형상 보조층
2 : 합판 유리용 중간막
21 : 발광층
22 : 형상 보조층
23 : 형상 보조층
3 : 합판 유리용 중간막
31 : 발광층
32 : 형상 보조층
33 : 형상 보조층
4 : 합판 유리용 중간막
41 : 발광층
42 : 접착층
5 : 합판 유리용 중간막
51 : 발광층
52 : 접착층
53 : 접착층
6 : 합판 유리용 중간막
61 : 발광층
62 : 접착층
63 : 접착층
11 : 발광층
12 : 형상 보조층
2 : 합판 유리용 중간막
21 : 발광층
22 : 형상 보조층
23 : 형상 보조층
3 : 합판 유리용 중간막
31 : 발광층
32 : 형상 보조층
33 : 형상 보조층
4 : 합판 유리용 중간막
41 : 발광층
42 : 접착층
5 : 합판 유리용 중간막
51 : 발광층
52 : 접착층
53 : 접착층
6 : 합판 유리용 중간막
61 : 발광층
62 : 접착층
63 : 접착층
Claims (13)
- 열가소성 수지와, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 함유하는 발광층을 갖는 합판 유리용 중간막으로서,
상기 발광층에 포함되는 칼륨, 나트륨 및 마그네슘의 합계 함유량이 50 ppm 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 1 항에 있어서,
할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 할로겐 원자를 포함하는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물 또는 할로겐 원자를 포함하는 3 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
발광층에 포함되는 마그네슘의 합계 함유량이 40 ppm 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
할로겐 원자는 불소 원자인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 또는 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
발광층은, 할로겐 원자를 포함하는 아세틸아세톤 골격을 갖는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 포함하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항 또는 제 5 항 중 어느 한 항에 기재된 합판 유리용 중간막이, 2 매의 투명판의 사이에 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
- 열가소성 수지와, 할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 포함하는 발광층과,
열가소성 수지와, 알칼리 금속염, 알칼리 토금속염 및 마그네슘염으로 이루어지는 군에서 선택된 적어도 1 종의 금속염을 포함하는 접착층을 갖고,
상기 발광층에 포함되는 알칼리 금속, 알칼리 토금속 및 마그네슘의 합계의 함유량이, 상기 접착층에 포함되는 알칼리 금속, 알칼리 토금속 및 마그네슘의 합계의 함유량보다 적은 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 7 항에 있어서,
할로겐 원자를 포함하는 다좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물은, 할로겐 원자를 포함하는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물 또는 할로겐 원자를 포함하는 3 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 8 항에 있어서,
발광층에 포함되는 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 합계의 함유량이, 접착층에 포함되는 나트륨, 칼륨 및 마그네슘의 합계의 함유량보다 적은 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
발광층에 포함되는 마그네슘의 함유량이 40 ppm 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 8 항, 제 9 항 또는 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
할로겐 원자는 불소 원자인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 8 항, 제 9 항, 제 10 항 또는 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
발광층은, 할로겐 원자를 포함하고 아세틸아세톤 골격을 갖는 2 좌 배위자를 갖는 란타노이드 착물을 포함하는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막. - 제 8 항, 제 9 항, 제 10 항, 제 11 항 또는 제 12 항 중 어느 한 항에 기재된 합판 유리용 중간막이, 2 매의 투명판의 사이에 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
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