KR20160143634A

KR20160143634A - 복합섬유, 그것으로 이루어지는 가연가공사 및 그 제조방법, 및 포백

Info

Publication number: KR20160143634A
Application number: KR1020167008074A
Authority: KR
Inventors: 쇼지 데쿠치; 마사하루 사이토; 후미히코 타가
Original assignee: 케이비 세렌 가부시키가이샤
Priority date: 2014-04-18
Filing date: 2014-04-18
Publication date: 2016-12-14
Anticipated expiration: 2034-04-18
Also published as: WO2015159439A1; KR101912216B1; JP6310064B2; JPWO2015159439A1; CN105556010A; CN105556010B

Abstract

뛰어난 내마찰 용융성을 가지고, 가공성이나 염색성이 양호한, 내마찰 용융성 포백용 폴리에스테르 복합섬유를 제공한다. 코어부와 코어부를 완전하게 덮는 시스부로 이루어지는 복합섬유로써, 코어부의 폴리머는 2종류 이상의 열가소성 폴리머로 이루어지는 폴리머 알로이이고, 상기 폴리머 알로이는 폴리에스테르, 폴리올레핀 및 상용화제로 이루어지고, 상기 폴리머 알로이는 바다상이 폴리에스테르, 섬상이 폴리올레핀의 해도구조를 형성한 것이고, 시스부의 폴리머는 폴리에스테르인 것을 특징으로 하는 내마찰 용융성 포백용 복합섬유이다.

Description

복합섬유, 그것으로 이루어지는 가연가공사 및 그 제조방법, 및 포백{COMPOSITE FIBER, FALSE TWISTED YARN FORMED FROM SAME, METHOD FOR PRODUCING SAID FALSE TWISTED YARN, AND FABRIC}

본 발명은 내마찰 용융성이 우수한 복합섬유, 가연가공사 및 그 제조방법, 및 포백에 관한 것이다.

폴리에스테르 섬유는 그 뛰어난 역학적 특성 및 화학적 특성으로부터, 스포츠 의료분야에 수많이 이용되고 있다. 그러나 폴리에스테르 등의 합성 섬유는 면이나 레이온 등의 천연계 섬유와 달리, 체육관 등에서의 슬라이딩 시, 바닥과 포백 사이에서 발생하는 마찰열에 의해 포백이 용융하고, 포백에 구멍이 뚫리는 결점을 갖는다.

이러한 문제를 해결하기 위해서 지금까지 수많은 제안이 이루어지고 있다.

예를 들면, 특허문헌 1, 2에서는 레이온 등의 천연계 섬유나 내열섬유와 혼용하는 방법을 들 수 있고, 특허문헌 3에서는 후가공에 있어서 실리콘이나 폴리에틸렌 왁스 등의 평활제를 첨가하는 방법이 제안되고 있다.

또, 폴리에스테르 섬유자체를 개선하는 방법으로서 특허문헌 4, 5에서는 폴리에스테르 섬유의 코어부에 폴리에스테르보다도 융점이 낮은 저융점 폴리머를 배치한 복합섬유에 의한 방법이 제안되고 있으며, 작용기구로서는 마찰에 의해 발생한 마찰열을 폴리에스테르가 용융하기 전에, 코어부의 저융점 폴리머의 융해에 의한 흡열작용에 의해 흡수함으로써, 폴리에스테르의 용융을 저감시키고 있다. 이 때문에, 마찰열이 해제되었을 경우, 코어부의 저융점 폴리머가 재차 고화되기 때문에 반복이용이 가능하게 되고, 또, 세탁 등에 의한 내구성도 얻을 수 있다.

일본 실용신안출원 S59-26076호(일본국 실용신안공개 S60-140789호)의 마이크로필름 일본 실용신안출원 S61-8590호(일본국 실용신안공개 S62-122879호)의 마이크로필름 일본 공개특허 S63-243379호 일본 공개특허공보 H04-11006호 일본 공개특허공보 H06-49712호

그렇지만, 상기의 특허문헌 1, 2의 방법에서는 혼용 공정의 코스트가 높아지는 점, 각 섬유의 염색성이 다르다는 등의 결점을 갖는다.

그리고 특허문헌 3의 방법에서는 후가공에 의한 텍스처의 변화나 세탁 등에 의해 평활제가 탈락하기 때문에, 내구성이 떨어지는 등의 결점을 갖는다.

또, 특허문헌 4, 5의 방법은 코어부의 저융점 폴리머로서 폴리올레핀을 사용했을 경우, 폴리에스테르와의 친화성이 불충분하기 때문에, 방사나 가연가공 시 등에 있어서, 용이하게 코어-시스 박리가 발생하고, 가공성의 악화나 색얼룩의 문제를 발생시킨다. 특히, 열과 외력이 크게 걸리는 가연가공 시에 있어서, 폴리에스테르 섬유와 동등한 가공온도조건으로 실시했을 경우, 코어부와 시스부의 박리뿐만 아니라, 시스부에 균열이 발생하고, 코어부의 폴리올레핀이 누출함으로써, 백분이 다량으로 발생하는 문제가 발생한다. 반대로 가공온도조건을 완화시킨 조건으로 실시했을 경우, 폴리에스테르 복합섬유는 열 세팅되지 않고, 충분한 신축성과 숭고성(嵩高性)이 수득되지 않는다.

따라서 본 발명의 목적은 이러한 종래 기술의 과제를 개선하고, 가공성이나 염색성이 양호한, 내마찰 용융성 포백용의 폴리에스테르 복합섬유, 그것을 사용한 가연가공사 및 포백을 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은 예의 검토를 실시한 결과, 폴리머 알로이 기술을 이용하고, 폴리에스테르 중에 폴리올레핀을 안정적으로 분산시킨 해도형 알로이 구조를 이룸으로써, 각 가공시 및 사용시의 열이나 외력에 의한 폴리머 계면의 박리를 경감시킨 내마찰 용융성을 가지는 폴리에스테르 복합섬유가 수득되는 것을 발견했다. 또, 상기에 부가해서, 코어부에 상기 폴리머 알로이, 시스부에 폴리에스테르를 배치한 섬유 횡단면 형태로 함으로써, 일부의 노출에 의한 결점을 개선한 것이 수득되는 것을 발견했다. 또, 이번, 코어부가 폴리에스테르 중에 폴리올레핀을 분산시킨 해도형 알로이 구조를 취하고, 시스부가 코어부를 완전하게 덮음으로써, 염색성이 양호한 폴리에스테르 복합섬유가 수득되는 것을 발견했다.

즉, 본 발명은 코어부와 코어부를 완전하게 덮는 시스부로 이루어지는 복합섬유로써, 코어부의 폴리머는 2종류 이상의 열가소성 폴리머로 이루어지는 폴리머 알로이이고, 상기 폴리머 알로이는 폴리에스테르, 폴리올레핀 및 상용화제로 이루어지고, 상기 폴리머 알로이는 바다상(sea phase)이 폴리에스테르, 섬상(island phase)이 폴리올레핀의 해도형 알로이 구조를 형성한 것이고, 시스부의 폴리머는 폴리에스테르인 것을 특징으로 하는 내마찰 용융성 포백용의 복합섬유를 그 요지로 한다.

그 중에서도, 상기 폴리올레핀이 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 및 고밀도 폴리에틸렌으로 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종류의 폴리머인 것이 바람직하다. 또, 코어부의 폴리머 알로이에 있어서의 폴리에스테르 및 폴리올레핀의 질량비율이 95:5∼55:45인 것이 바람직하다.

또, 본 발명은 상기 복합섬유로 이루어지는 가연가공사이기도 하다. 본 발명의 가연가공사는 신축 복원율이 20% 이상인 것이 바람직하고, 잔류 토크가 30 T/m 이상인 것이 더 바람직하고, 강도가 3.0 cN/dtex 이상, 신도가 20% 이상인 것이 더욱 바람직하다.

또, 본 발명은 코어부의 폴리머는 2종류 이상의 열가소성 폴리머로 이루어지는 폴리머 알로이이고, 상기 폴리머 알로이는 폴리에스테르, 폴리올레핀 및 상용화제로 이루어지고, 상기 폴리머 알로이는 바다상이 폴리에스테르, 섬상이 폴리올레핀의 해도구조를 형성한, 코어부가 섬유표면에 노출하지 않는 복합섬유를 사용해서, 히터 온도가 180∼220℃, 꼬임 수가 2000∼4000T/m의 조건으로 가연가공하는 상기 가연가공사의 제조방법이기도 한다.

그리고 본 발명은 상기 복합섬유 또는 상기 가연가공사를 적어도, 일부에 사용한 내마찰 용융성 포백이기도 한다.

본 발명에 의하면, 가공성이나 염색성의 양호한 내마찰 용융성 포백용 복합섬유를 제공할 수 있다.

또, 본 발명의 내마찰 용융성 포백용 복합섬유를 사용하는 것에 의해, 내마찰 용융성, 가공성, 염색성이 양호한 가연가공사나 포백을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 복합섬유의 섬유 횡단면의 예를 나타내는 도이다.

이하, 본 발명에 대해서 상세하게 설명한다.

본 발명은 코어부의 폴리머와 시스부의 폴리머로 이루어지는 복합섬유이다.

코어부의 폴리머는 2종류 이상의 열가소성 폴리머로 이루어지는 폴리머 알로이이고, 이 폴리머 알로이는 바다상이 폴리에스테르, 섬상이 폴리올레핀의 해도구조를 형성한 것이다.

우선 본 발명에서의 시스부의 폴리머 및 코어부의 바다상인 폴리에스테르에 대해서 설명한다.

본 발명의 폴리에스테르는 디카복시산 또는 그 에스테르 형성성 유도체와, 디올 또는 그 에스테르 형성성 유도체로 합성되는 폴리머이다. 이러한 폴리에스테르로서는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌테레프탈레이트 등을 들 수 있다. 역학적 특성, 방사성의 관점으로부터 폴리에틸렌테레프탈레이트 또는 폴리부틸렌테레프탈레이트가 바람직하다.

또, 이것들의 폴리에스테르에는 본 발명의 목적이 손상되지 않는 범위라면, 다른 성분이 공중합되어 있을 수도 있다. 구체적으로는 공중합 성분으로서는 디카복시산 성분으로는 이소프탈산, 나프탈렌디카복시산, 4,4-디페닐디카복시산, 아디프산, 세바스산 및 그 에스테르 형성성 유도체 등을 들 수 있다. 또, 디올 성분으로서는 디에틸렌글리콜, 헥사메틸렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 사이클로헥산디메탄올 등을 들 수 있다. 또, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜 등의 폴리옥시알킬렌글리콜도 들 수 있다. 공중합량으로서는 구성하는 반복단위당 10몰% 이내가 바람직하고, 5몰% 이내가 더 바람직하다.

본 발명에서의 폴리에스테르의 제조방법으로서는 우선, 전술한 디카복시산 또는 그 에스테르 형성성 유도체와, 디올 또는 그 에스테르 형성 유도체를 주된 출발원료로 해서, 통상의 방법에 따라 에스테르화 또는 에스테르 교환반응을 실시한 후, 추가로 고온ㆍ감압하에서 중축합 반응을 수행함으로써 제조하는 방법 등을 들 수 있다.

본 발명에서의 폴리에스테르 점도는 특별하게 제한되는 것은 아니지만, 통상의 폴리에스테르 섬유에 이용되고 있는 극한점도[η]의 폴리에스테르를 사용할 수 있다. 방사성 및 섬유의 역학적 강도의 점에서 예를 들면 폴리에틸렌테레프탈레이트라면, 극한점도[η]는 0.4∼1.5인 것이 바람직하고, 0.55 ∼1.0인 것이 더 바람직하다.

또, 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 범위에 있어서, 이것들의 폴리에스테르 중에는 소량의 다른 중합체나 산화방지제, 열안정제, 소광제, 안료, 자외선흡수제, 형광 증백제, 가소제 또는 기타의 첨가제 등이 함유되어 있을 수도 있다.

다음에, 본 발명에서의 코어부의 섬상인 폴리올레핀에 대해서 설명한다.

코어부의 폴리머에는 내마찰 용융성을 얻기 위해서, 상기 폴리에스테르에, 폴리에스테르보다도 융점의 낮은 폴리머를 분산시킨 것을 사용한다. 내마찰 용융성을 최대한 발휘하기 위해서는 폴리에스테르와의 융점차이가 크고, 융해열량이 큰 폴리머가 바람직하고, 또, 폴리에스테르의 용해 방사온도에 견딜 수 있는 폴리머가 바람직하다. 이것들의 요구를 만족하는 폴리머로서는 폴리올레핀을 들 수 있다. 폴리올레핀으로서는 예를 들면, 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리메틸펜텐, 또한 이것들의 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리에스테르와의 친화성이 다른 폴리올레핀과 비해서 양호하고, 융해열량이 큰 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 또는 고밀도 폴리에틸렌이 바람직하다. 특히 바람직하게는 고밀도 폴리에틸렌이다. 또, 저밀도 폴리에틸렌이란 밀도가 0.910∼0.929이고, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌이란 밀도가 0.930∼0.941이고, 고밀도 폴리에틸렌란 밀도가 0.942 이상이다. 또, 이것들의 폴리올레핀은 단독으로 사용할 수도, 2종류 이상을 병용할 수도 있다. 여기에서 말하는 밀도란 시료의 질량과 체적의 비이며, 단위로서는 g/㎤으로 나타낸다.

또, 본 발명의 목적을 손상시키지 않는 범위에 있어서, 이것들의 폴리올레핀에는 소량의 다른 중합체나 산화방지제, 열안정제, 소광제, 안료, 자외선흡수제, 형광 증백제, 가소제 또는 기타의 첨가제등이 함유되어 있을 수 있다.

본 발명에서의 코어부의 폴리머 알로이에 있어서의 폴리에스테르와 폴리올레핀의 질량비율로서 95:5∼55:45가 바람직하고, 더 바람직하게는 85:15∼60:40이고, 더욱 바람직하게는 80:20∼65:35이다. 폴리올레핀이 5질량% 미만에서는 수득되는 폴리에스테르 복합섬유로서 충분한 내마찰 용융성이 수득되지 않을 우려가 있다. 한편, 폴리올레핀이 45질량% 보다 많은 경우, 폴리에스테르 중으로의 폴리올레핀의 분산이 나빠짐으로써 방사성이 악화되거나, 또 상구조의 바다상과 섬상이 역전될 우려가 있기 때문에 바람직하지 못하다.

다음에, 본 발명에서의 코어부의 폴리머 알로이 중에 포함되는 상용화제에 대해서 설명한다.

본 발명에서의 코어부의 폴리머 알로이는 폴리에스테르와 폴리올레핀과의 상용성이 불충분하기 때문에, 통상의 방법으로 용융 혼합해서 얻은 것으로는 폴리에스테르 중으로의 폴리올레핀의 분산성이 나쁘고, 방사성의 악화나 수득되는 섬유의 물성의 저하가 발생한다. 그래서 본 발명에서는 상기 폴리머 알로이에 상용화제를 첨가하는 것이 필요하다. 본 발명에서의 상용화제란 2종류 이상의 폴리머를 혼합시켰을 경우, 폴리머 계면에 작용해서 양자의 몰폴로지를 안정화시키는 화합물이다. 본 발명에서는 상용화제를 첨가함으로써 폴리에스테르 중에 있어서의 폴리올레핀의 분산을 안정시키고, 방사성을 양호하게 하는 역할을 한다. 이것으로 폴리에스테르 중에 안정적으로 폴리올레핀을 고분산시키는 것이 가능하게 된다. 본 발명에서의 폴리에스테르와 폴리올레핀과의 폴리머 알로이인 경우, 사용되는 상용화제로서는 변성 폴리올레핀을 들 수 있다. 상기 변성 폴리올레핀이란 분자 내에 카복시산, 카복시산 금속염기, 카복시산 에스테르기, 무수 아세트산 및 에폭시기 등의 작용기를 가지는 폴리올레핀이다. 이것들의 작용기를 가지는 모노머가 공중합된 폴리올레핀이라면, 랜덤 공중합체, 블록공중합체, 그라프트 공중합체의 어느 것일 일 수 있다. 또, 폴리올레핀으로서는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부텐을 주성분으로 하는 중합체나 에틸렌/프로필렌 공중합체, 에틸렌/부텐 공중합체, 에틸렌/헥센 공중합체 등의 공중합체 등을 들 수 있다.

본 발명에 사용 가능한 상용화제의 구체예로서는 에틸렌/아크릴산 공중합체, 에틸렌/메타크릴산 공중합체, 에틸렌/아크릴산 에틸 공중합체, 에틸렌/아세트산 비닐 공중합체, 에틸렌/메타크릴산 글리시딜 공중합체, 에틸렌/아세트산 비닐/메타크릴산 글리시딜 공중합체, 무수 말레산 그래프트 폴리에틸렌, 아크릴산 그래프트 폴리에틸렌, 무수 말레산 그래프트 에틸렌/프로필렌 공중합체, 에틸렌/프로필렌-메타크릴산 그래프트 글리시딜 공중합체, 무수 말레산 그래프트 에틸렌/프로필렌/1, 4-헥사디엔 공중합체 및 아크릴산 그래프트 에틸렌/아세트산 비닐 공중합체 등을 들 수 있고, 이것들의 상용화제는 단독으로 사용할 수도 있고, 또 2종 이상을 병용할 수도 있다.

상기 상용화제의 첨가량으로서는 폴리머 알로이 전체에 대해서 0.1∼30질량% (외첨)인 것이 바람직하고, 0.3∼20질량%인 것이 더 바람직하다. 상용화제가 0.1질량% 미만에서는 폴리에스테르와 폴리올레핀과의 상용성을 개선하는 것이 어렵고, 한편, 30질량%를 넘으면, 그것 자체가 저해물이 되어 방사성의 악화나 섬유물성의 저하가 발생하기 때문에 바람직하지 못하다.

본 발명에서의 폴리머 알로이의 제작방법으로서는 특히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면 (1) 폴리에스테르와 폴리올레핀 및 상용화제를 드라이 블랜딩 후, 그대로 방사기에 투입하고, 방사기 유로 내에서 혼합하는 방법, (2) 폴리에스테르와 폴리올레핀 및 상용화제를 드라이 블랜딩 후, 여러 가지의 일반적인 혼련기를 사용해서 용융 혼련하는 방법, (3) 폴리에스테르에 폴리올레핀 및 상용화제를 각각 압출기에 투입하는 방법 등을 들 수 있다.

상기 혼련기의 예로서는 1축 압출기, 이축 혼련 압출기, 롤 믹서, 밴버리 믹서 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 이축 혼련 압출기가 작업성, 혼련성의 점에서 바람직하다.

다음에 본 발명의 복합섬유에 대해서 설명한다.

본 발명의 복합섬유는 코어부의 폴리머로서 상기 폴리에스테르와 폴리올레핀 및 상용화제로 이루어지는 폴리머 알로이, 시스부의 폴리머로서 폴리에스테르를 준비하고, 통상의 방법으로 건조 후, 복합 방사장치를 사용하고, 통상의 용해방사를 실시하는 것에 의해 얻을 수 있다. 여기에서 말하는 복합섬유란 폴리머 알로이와 폴리에스테르를 각각 용융하고, 방사 시에 다양한 형상으로 결합시킨 복합(컨쥬게이트)섬유를 나타낸다.

방사방법은 특별하게 한정하나 것은 아니지만, 예를 들면 저속으로 미연신사를 권취한 후, 연신가연 공정에서 연신하는 소위 컨벤셔널법(CONVE법), 직접 방사연신법(스핀 드로우법), 고속으로 권취부분 미연신사를 얻는 POY법을 들 수 있다. 또, 생력화, 및 염가 생산 가능한 점에서 스핀 드로우법, POY법을 채용하는 것이 바람직하다.

본 발명의 복합섬유는 코어부에 폴리머 알로이 성분, 코어부를 완전하게 덮는 시스부에 폴리에스테르 성분을 배치한 섬유 횡단면 형상을 하고 있다. 코어부를 완전하게 덮는다라는 것은 코어부가 섬유표면에 노출하지 않는 것을 의미한다. 폴리머 알로이 성분이 표면에 노출했을 경우, 일부의 섬상인 폴리올레핀이 노출함으로써, 방사성의 악화를 발생시킨다. 이 때문에, 폴리머 알로이 성분을 폴리에스테르 성분으로 완전하게 덮은 형상을 취함으로써 그것들의 결점이 없이 폴리에스테르 복합섬유를 제작할 수 있다.

본 발명의 복합섬유의 섬유 횡단면 형상은 전술한 바와 같이, 코어부에 폴리머 알로이 성분, 코어부를 완전하게 덮은 시스부에 폴리에스테르 성분을 배치한 섬유 단면형상이라면 특별하게 한정하나 것은 아니지만, 예를 들면, 도 1(A)과 같은 단코어의 코어-시스형, 도 1(B)과 같은 다코어의 코어-시스형 등을 들 수 있다.

코어부 및 시스부의 비율로서는 내마찰 용융성의 점에서 코어부와 시스부의 용적비율(코어부:시스부)이 95:5∼20:80인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 80:20∼30:70의 범위이다. 코어부가 20용적% 보다도 작을 경우, 시스부의 폴리에스테르가 두꺼워져서 내마찰 용융성이 수득되기 어려워지기 때문에 바람직하지 못하다. 또, 시스부가 5용적% 보다도 작을 경우, 섬유강도가 저하되기 때문에 바람직하지 못하다.

이렇게 해서 수득된 복합섬유는 내마찰 용융성을 필요로 하는 제품 등에서 사용했을 경우를 고려하면, 섬도/필라멘트 수는 22∼267 dtex/12∼72f인 것이 바람직하고, 50∼168 dtex/12∼48f가 더 바람직하다.

또, 본 발명의 복합섬유는 제품으로서 실용 가능한 역학적 특성을 고려하면, 강도는 3.0 cN/dtex 이상인 것이 바람직하다. 더 바람직하게는 3.5 cN/dtex 이상이다. 또, 신도는 20% 이상이 바람직하고, 더 바람직하게는 25% 이상이고, 더욱 바람직하게는 30% 이상이다.

본 발명의 가연가공사는 상기 복합섬유를 가연가공해서 얻을 수 있다.

가연가공방법은 핀 방식, 프릭션 방식의 어느 쪽도 가능하지만, 생산효율이 좋은 프릭션 방식이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 가연가공의 때, 히터 온도로서는, 180∼220℃, 꼬임 수로서는 2000∼4000T/m의 범위 로 하는 것이 바람직하다.

이하, 가연가공의 호적한 제조방법의 예를 상세하게 설명한다.

예를 들면, 연신사를 핀 방식으로 가연가공하는 경우, 사속은 50∼200m/분, 꼬임 수는 2000∼4000T/m, 히터의 온도는 180∼220℃의 범위인 것이 바람직하다.

또, POY사를 프릭션 방식으로 가연가공하는 경우, 사속은 700∼900m/분이 바람직하고, 꼬임 수는 2000∼4000T/m이 바람직하고, 연신배율은 1.5∼2배, 히터의 온도는 180∼220℃의 범위인 것이 바람직하다.

또, 숭고성 및 신축 복원율을 양호한 것으로 하기 위해서는, 2히터 타입의 것이 바람직하다.

또, 본 발명의 복합섬유는 통상의 폴리에스테르 단독사에 사용되는 호적한 히터 온도(예를 들면 180∼220℃)로 가공을 실시할 수 있기 때문에 숭고성이 양호한 것이 수득되기 쉽고, 취급성도 우수하다. 히터 온도가 너무 낮을 경우, 권축(crimp)은 충분하게 부여되지 않고, 또 반대로 과도하게 높은 경우에는 필라멘트 간의 융착을 초래해 타이트스팟(잘룩한 자국, 미해연)이 쉽게 발생하게 되는 경향이 있다.

또, 하기에 나타내는 꼬임계수는 26500∼34900이 바람직하다.

상기 식을 참조하면, 꼬임 수의 호적범위는 섬도가 84dtex 정도이면, 3000∼4000T/m, 섬도가 167dtex 정도이면, 2000∼3000T/m의 범위가 된다. 통상의 경우, 꼬임 수는 2000∼4000T/m정도가 바람직한 것이 된다.

그리고 꼬임 수가 과도하게 적을 경우, 권축이 불량이 되기 쉽고, 과도하게 많을 경우도 이중가연 등이 발생하기 쉽기 때문에, 꼬임 수는 섬도에 따라, 상기 꼬임계수로부터 산출한 꼬임 수의 범위로 하는 것이 바람직하다.

이렇게 해서 수득된 본 발명의 가연가공사는 신축성이 양호하고, 숭고성도 뛰어난 것이 된다.

본 발명의 가연가공사는 내마찰 용융성을 필요로 하는 제품 등에서 사용했을 경우를 고려하면, 섬도/필라멘트 수는 22∼267dtex/12∼72f인 것이 바람직하고, 50∼168dtex/12∼48f가 더 바람직하다.

본 발명의 가연가공사는 직편 공정, 염색 공정의 공정 통과성 및 내마찰 용융성을 양호하게 유지하는 점에서, 신축 복원율은 20% 이상인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 25% 이상이다.

본 발명의 가연가공사는 직편 공정, 염색 공정의 공정 통과성 및 내마찰 용융성을 양호하게 유지하는 점에서 잔류 토크는 30T/m 이상인 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 50T/m 이상이다.

본 발명의 가연가공사는 직편 공정, 염색 공정의 공정 통과성, 제품으로서 실용 가능한 역학적 특성 및 내마찰 용융성을 양호하게 유지하는 점에서 강도는 3.0cN/dtex 이상이 바람직하고, 신도는 20% 이상이 바람직하고, 더 바람직하게는 25% 이상이고, 더욱 바람직하게는 30% 이상이다.

이러한 본 발명의 가연가공사는 신축성이 양호하고, 숭고성도 뛰어난 것이다.

본 발명의 복합섬유 및 가연가공사는 내마찰 용융성 포백에 호적하게 사용할 수 있다.

본 발명의 복합섬유 또는 가연가공사를 사용해서 내마찰 용융성 포백을 제작하는 경우, 포백의 종류로서는 특별하게 제한하나 것은 아니지만, 직물, 편물, 부직포 어느 것일 수 있다.

본 발명의 내마찰 용융성 포백은 본 발명의 복합섬유 또는 가연가공사를 적어도 일부에 포함한다.

본 발명의 내마찰 용융성 포백은 상기 복합섬유 또는 상기 가연가공사를 마찰 대상면에 사용하는 것이 바람직하고, 마찰 대상면에만 사용할 수도 있고, 포백 전체에 사용할 수도 있다.

본 발명의 내마찰 용융성 포백용 복합섬유는 JIS L1056(B법)에 준거한 로터형 마찰 용융시험에 있어서 2kg의 하중에 의해, 10초 접압마찰을 실시했을 때, 용융 흔적을 볼 수 없는 내마찰 용융 포백에 사용하는 것이 바람직하고, 더 바람직하게는 13초 접압마찰을 실시했을 때, 용융 흔적을 볼 수 없는 내마찰 용융 포백에 사용하는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 15초 접압마찰을 실시했을 때, 용융 흔적을 볼 수 없는 내마찰 용융 포백에 사용하는 것이다.

(산업상의 이용 가능성)

본 발명의 복합섬유, 가연가공사 및 포백은 예를 들면, 학교 체육의료 등이나 배구, 농구, 핸드볼 등의 스포츠 의료 등의 재료로서 호적하게 사용할 수 있다.

실시예

이하에 실시예를 들어서 본 발명을 구체적으로 설명한다. 또, 본 발명은 이하에 기술하는 실시예에 한정되는 것은 아니다. 또, 실시예 및 비교예에 있어서의 각 평가항목은 하기방법으로 측정했다.

(1) 극한점도[η]

페놀/테트라클로로에탄=6/4(중량비)의 혼합용매 중 20℃에서 통상의 방법에 의해 산출했다.

(2) MFR(g/10분)

측정법은 JIS K 6922-2에 따랐다.

(3) 방사 조업성

24시간 방사했을 때에, 한 번도 실끊김이 없었던 것을 ○, 실끊김이 발생한 것을 ×로 했다.

(4) 섬유의 역학적 물성(강도 및 신도)

Shimadzu Corporation의 오토그래프 AGS를 사용한 인장시험을 실시하고, 측정길이: 200mm, 인장속도: 200mm/분의 조건하에서, 섬유가 파단했을 때의 파단강도와 신도를 각각 5회 측정하고, 그 평균값을 산출해서 강도, 신도로 했다.

(5) 가연 조업성

가연가공을 실시했을 때의 조업성을 이하의 기준으로 평가했다.

○: 실끊김 없슴, 서징 없슴

×: 실끊김 발생, 다른 이상 발생

(6) 신축 복원율

JIS L1013 8.12에 준해서 측정했다.

(7) 잔류 토크

0.2g/dex의 하중하에서 25cm 길이의 꼬임 수를 꼬임검사기로 측정하고, 수득된 꼬임 수(T/25cm)를 4배해서 잔류 토크(T/m)를 산출했다.

(8) 염색성

수득된 실을 사용해서 환편으로 하고, 정련한 후, 염료 D/N BLUEACE 1.0%owf, 아세트산 0.2ml/L, 이오넷 RP 1.0g/L의 염욕 중, 배스비 1:20로 130℃에서 60분 염색시키고, 육안으로의 관찰해서 ○(염색성 양호), ×(염색성 불량)으로 평가했다.

(9) 내마찰 용융성

수득된 실을 사용해서 환편으로 하고, JIS L1056(B 법)에 준거해서 로터형 마찰 용융시험을 사용하는 방법으로 실시했다. 2kg 하중으로 10초간 꽉 누른 후의 포백표면의 상태를 다음 3단계, ○(용융 흔적은 없고, 찰과 흔적만 있음), △(일부 용융 흔적 있음), ×(시료가 파손하고, 구멍 뚫림 있음)로 평가했다.

[ 실시예 1]

극한점도가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지와 MFR이 7.0이고 밀도가 0.964의 고밀도 폴리에틸렌(Japan Polyethylene Corporation)을 사용하고, 상용화제로서 에틸렌-글리시딜메타크릴레이트 공중합체(Sumitomo Chemicals Co., Ltd., BONDFAST, 그레이드: 2C)을 사용해서, 각각 표 1에 나타내는 소정량으로 배합하고 드라이 블랜딩한 후, 이축혼련 압출기에 공급하고, 혼련 온도 270℃, 스크류 회전수 250rpm의 조건으로 용융 혼련하고, 냉각 펠릿화해서 코어부에 사용하는 폴리머 알로이를 얻었다. 한편, 시스부로서 극한점도[η]가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용했다. 각각의 폴리머를 건조 후에 복합 방사기에 도입하고, 폴리머 알로이와 폴리에틸렌테레프탈레이트의 용적비율을 2:1로 해서 용융하고, 도 1(A)의 코어부에 폴리머 알로이, 시스부에 폴리에틸렌테레프탈레이트가 되도록 방사구름으로부터 압출하고, 통상의 방법으로 유제 부여후, 제1 고데트 롤러(GR1)의 주속 1400m/분(온도: 80℃)로 인수하고, 이어서, 제2 고데트 롤러(GR2)의 주속 4300m/분(온도: 130℃)로 인도하고, GR1과 GR2 사이에서 연신하는 통상의 스핀 드로우법으로 167dtex/48f의 코어-시스형 복합섬유를 얻었다. 수득된 복합섬유를 사용하고, 히터 온도 200℃, 사속 100m/분, 꼬임 수 2800T/m의 조건으로 가연가공을 실시한 바, 결점 없이 뛰어난 가연가공 통과성을 나타내고, 숭고성이 양호한 가연가공사를 얻었다. 또, 수득된 가연가공사는 강도가 3.14cN/dtex, 신도가 20.5%, 신축 복원율이 31%, 잔류 토크가 106T/m이었다. 수득된 가연가공사를 사용해서 환편을 제작하고, 내마찰 용융성 평가 및 염색성 평가를 실시했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[ 실시예 2]

폴리머 알로이의 폴리에틸렌테레프탈레이트와 고밀도 폴리에틸렌의 질량비율을 표 1과 같이, 65:35로 변경하고, 상용화제의 첨가량을 0.3질량%에서 0.5질량%로 변경하고, 필라멘트 수를 변경한 이외는 실시예 1과 동일한 방법으로 167dtex/72f의 코어-시스형 복합섬유를 얻었다. 또, 실시예 1과 동일한 조건으로 가연가공을 실시한 바, 결점 없이 숭고성이 양호한 가연가공사를 얻었다. 수득된 가연가공사를 사용해서 내마찰 용융성 평가 및 염색성 평가를 실시했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[ 실시예 3]

폴리머 알로이의 폴리올레핀을 MFR 5.0이고 밀도가 0.935의 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌으로 변경하고, 필라멘트 수를 변경한 이외는 실시예 1과 동일한 방법으로 167dtex/72f의 코어-시스형 복합섬유를 얻었다. 또, 실시예와 동일한 조건을 가연가공을 실시한 바, 결점 없이 숭고성이 양호한 가연가공사를 얻었다.수득된 가연가공사를 사용해서 내마찰 용융성 평가 및 염색성평가를 실시했다.결과를 표1에 나타낸다.

[ 비교예 1]

극한점도[η]이 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 167dtex/72f에서의 폴리에틸렌테레프탈레이트섬유를 얻었다. 또, 실시예1와 동일한 조건에서 가연가공을 실시한 바, 결점 없이 숭고성이 양호한 가연가공사를 얻었다. 또, 수득된 가연가공사는 강도가 4.01cN/dtex, 신도가 24.5%, 신축 복원율이 37.2%, 잔류 토크가 138T/m이었다. 수득된 가연가공사를 사용해서 내마찰 용융성 평가 및 염색성 평가를 실시했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[ 비교예 2]

코어부의 폴리머로서 MFR 2.3의 고밀도 폴리에틸렌, 시스부의 폴리머로서 극한점도[η]가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 용적비율이 1:3로 해서, 실시예 1과 동일한 방법으로, 167dtex/72f에서의 코어-시스형 복합섬유를 얻었다. 실시예 1과 동일한 조건으로 가연가공을 실시한 바, 시스부에 균열이 발생하고, 코어부의 고밀도 폴리에틸렌의 노출이 확인되고, 백분이 다량에 발생하고, 실끊김이 다발했다. 가연가공성이 떨어지는 것이었기 때문에 소량밖에 수득되지 않았지만, 그것을 사용해서 내마찰 용융성 평가 및 염색성 평가를 실시했다. 결과를 표 1에 나타낸다. 또, 수득된 가연가공사는 강도가 2.60cN/dtex, 신도가 20.4%, 신축 복원율이 32.6%, 잔류 토크가 130T/m이었다.

[ 비교예 3]

실시예 1에서 사용한 코어부의 폴리머 알로이만을 사용하고, 167dtex/72f 에서의 단독방사를 실시했다. 그러나, 일부표면에 노출한 고밀도 폴리에틸렌에 의해, 백분이 발생하고, 실끊김이 다발했다. 또, 가연가공에서도 백분이 발생하고, 실끊김이 다발했다.

실시예 1∼3에서 수득된 복합섬유는 모두 방사성 및 가연가공성이 양호하며, 또 내마찰 용융성 및 염색성이 뛰어난 것이었다. 한편, 비교예1의 폴리에틸렌테레프탈레이트 단독섬유는 내마찰 용융성이 떨어지고, 코어부가 폴리에틸렌이고, 시스부가 폴리에틸렌테레프탈레이트의 비교예 2에서 수득된 코어-시스형 복합섬유는 가연가공성 및 염색성이 떨어지는 것이었다. 또, 비교예 3에서 수득된 폴리머 알로이만의 단독섬유는 방사성 및 가연가공성이 떨어지는 것이었다.

[ 실시예 4]

극한점도[η]가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트와 MFR가 7.0이고 밀도가 0.964의 고밀도 폴리에틸렌(Japan Polyethylene Corporation)을 사용하고, 상용화제로서 에틸렌-글리시딜 메타크릴레이트 공중합체(Sumitomo Chemicals Co., Ltd. BONDFAST, 그레이드: 2C)를 사용해서, 각각 표 2에 나타내는 소정량으로 배합하고 드라이 블랜딩한 후, 이축혼련 압출기에 공급하고, 혼련 온도 270℃, 스크류 회전수 250rpm의 조건으로 용융 혼련하고, 냉각 펠릿화해서 코어부에 사용하는 폴리머 알로이를 얻었다. 한편, 시스부로서 극한점도[η]가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용했다. 각각의 폴리머를 건조 후에 복합 방사기에 도입해서 폴리머 알로이와 폴리에틸렌테레프탈레이트의 용적비율을 2:1로 해서 용융하고, 도 1(A)의 코어부에 폴리머 알로이, 시스부에 폴리에틸렌테레프탈레이트가 되도록 방사구금으로부터 압출하고, 통상의 방법으로 유제 부여 후, 방사속도 4300m/분의 POY법으로 150dtex/24f의 코어-시스형 복합섬유(POY사)를 얻었다. 수득된 코어-시스형 복합섬유를 사용하고, 히터 온도 200℃, 사속 760m/분, 꼬임 수 3100T/m의 조건으로, 프릭션 방식에 의해 1.785배로 연신하면서 사속도 760m/분으로 가연가공을 실시한 바, 신축성 및 숭고성이 양호한 가연가공사를 얻었다. 수득된 가연가공사는 섬도 84dtex/24f, 신축 복원율이 26%, 잔류 토크가 Z방향 51T/m, 강도가 3.3cN/dtex, 신도는 31%이었다. 또 이 가연가공사를 사용해서 내마찰 용융성 및 염색성을 평가했다. 그 결과를 표2에 나타낸다.

[ 실시예 5]

실시예 4와 동일하게, 방사구금으로부터 압추랗고, 통상의 방법으로 유제를 부여하고, 방사속도 1600m/분으로 코어-시스형 복합섬유의 미연신사를 권취했다. 수득된 미연신사를 3.120배로 연신하고, 84dtex/24f 의 코어-시스형 복합섬유(연신사)을 얻었다. 수득된 코어-시스형 복합섬유를 핀 방식으로 사속도 120m/분, 히터 온도 200℃, 꼬임 수 3100T/m에서 가연가공을 실시했다. 수득된 가연가공사는 신축성 및 숭고성이 양호했다. 또 이 가연가공사는 섬도 84dtex/24f, 신축 복원율이 26%, 잔류 토크는 Z방향 53T/m, 강도는 3.2cN/dtex, 신도는 32%이었다. 또 이 가연가공사를 사용해서 내마찰 용융성 및 염색성을 평가했다. 그 결과를 표 2에 나타낸다.

[ 비교예 4]

극한점도[η]가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 84dtex/24f에서의 단독섬유를 얻었다. 수득된 섬유를, 실시예 4와 동일하게 가연가공을 실시했다. 수득된 가연가공사의 물성 및 평가를 표 2에 나타낸다.

[ 비교예 5]

코어부의 폴리머로서 MFR 2.3의 고밀도 폴리에틸렌, 시스부의 폴리머로서 극한점도[η]가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 용적비율을 1:3으로 한 이외는, 실시예 4와 동일하게 84dtex/24f의 코어-시스형 복합섬유를 얻었다. 수득된 코어-시스형 복합섬유를, 실시예 4와 동일하게 가연가공을 실시한 바, 시스부에 균열이 발생하고, 코어성분인 고밀도 폴리에틸렌의 노출이 확인되고, 백분이 다량으로 발생하고, 실끊김이 다발했지만, 가연가공사는 소량 수득되었다. 수득된 가연가공사의 물성 및 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[ 비교예 6]

실시예 4에서 얻은 코어부의 폴리머 알로이만의 단독성분으로 방사하고, 84dtex/24f 의 섬유를 얻었다. 방사 시에, 일부표면에 고밀도 폴리에틸렌이 노출하고, 백분이 발생하고, 실끊김도 다발했다. 수득된 섬유를 실시예 4와 동일하게, 가연가공한 바, 백분이 발생하고, 실끊김도 다발했지만, 가연가공사를 극히 소량 얻을 수 있었다. 수득된 가연가공사의 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

실시예 4, 5에서 수득된 가연가공사는 방사공정ㆍ가연공정ㆍ염색 등의 후공정 모두, 코어-시스박리가 발생하지 않았다. 또 이것들의 가연가공사는 신축성 및 숭고성이 뛰어난 동시에, 내마찰 용융성도 뛰어나고, 또 염색공정에서도, 염색 얼룩 없이 염색할 수 있고, 내구성도 양호해서, 신축성 및 숭고성도 우수했다.

비교예 4에서 수득된 폴리에틸렌테레프탈레이트 단독섬유를 사용한 가연가공사는 내마찰 용융성이 떨어지고, 또 비교예 5에서 수득된 코어부를 폴리에틸렌, 시스부를 폴리에틸렌테레프탈레이트로 한 코어-시스형 복합섬유로 이루어지는 가연가공사는 코어-시스 박리가 발생하고, 염색성이 불량인 동시에, 실시예 제품과 비교해서 내마찰 용융성이 떨어지고 있었다. 또, 비교예 6에서 수득된 폴리머 알로이만으로 이루어지는 섬유는 방사공정, 가연공정 모두 백분이 발생하고, 실끊김이 다발하고, 염색 시에는 염색 얼룩이 발생하고, 내마찰 용융성도 불량이었다.

[ 실시예 6]

극한점도[η]가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트와 MFR가 7.0이고 밀도가 0.964의 고밀도 폴리에틸렌(Japan Polyethylene Corporation)을 사용하고, 상용화제로서 에틸렌-글리시딜 메타크릴레이트 공중합체(Sumitomo Chemicals Co., Ltd., BONDFAST, 그레이드: 2C)를 사용해서, 각각 실시예 4와 동일하게, 배합하고 드라이 블랜딩한 후, 이축혼련 압출기에 공급하고, 혼련 온도 270℃, 스크류 회전수 250rpm의 조건으로 용융 혼련하고, 냉각 펠릿화해서 코어부에 사용하는 폴리머 알로이를 얻었다. 한편, 시스부로서 극한점도[η]가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용했다. 각각의 폴리머를 건조 후에 복합 방사기에 도입하고, 폴리머 알로이와 폴리에틸렌테레프탈레이트의 용적비율을 2:1로 해서 용융하고, 도 1(A)의 코어부에 폴리머 알로이, 시스부에 폴리에틸렌테레프탈레이트가 되도록 방사구금으로부터 압출하고, 통상의 방법으로 유제 부여후, 방사속도 1600m/분으로 미연신사를 얻고, 이것을 84℃ 하에, 3.12배로 연신해서 84dtex/24f의 코어-시스형 복합섬유를 얻은 (컨벤셔널법). 수득된 코어-시스형 복합섬유를 사용하고, 히터 온도 200℃, 사속 120m/분, 꼬임 수 3100T/m의 조건의 핀 방식으로 가연가공을 실시한 바, 신축성 및 숭고성이 양호한 가연가공사를 얻었다. 수득된 가연가공사는 섬도 84dtex/24f, 신축 복원율이 26%, 잔류 토크가 Z방향 51T/m, 강도가 3.3cN/dtex, 신도는 30%이었다. 또 이 가연가공사를 사용하고, 22게이지 원형 편성기로 표면에 수득된 실, 중이면에 84dtex/72f의 Y자 단면 레귤러 폴리에스테르사, 이면에 84dtex/36f의 레귤러 폴리에스테르사를 배치하고, 양면환편으로 편성하고, 단위면적 중량 250g/㎡의 편성포를 얻었다. 수득된 편성포를 사용하고, JIS L1056(B법)에 준거해서 로터형 마찰 용융시험을 사용하는 방법으로 내마찰 용융시험을 실시했다. 2kg 하중으로 10초간 꽉 누른 후의 포백표면에는 찰과 흔적은 있었지만, 용융 흔적은 없었다.

[ 실시예 7]

실시예 6에서 수득된 84dtex/24f의 코어-시스형 복합섬유(연신사)를 가연가공을 실시하지 않고, 상기 방법으로 단위면적 중량 250g/㎡의 편성포를 제작하고, 실시예 6과 동일하게 내마찰 용시험을 실시한 바, 2kg 하중으로 10초간 꽉 누른 후의 포백표면에는 찰과 흔적은 있었지만, 용융 흔적은 없었다.

[ 비교예 7]

수득된 가연가공사를, 극한점도가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트의 84dtex/24f의 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유로 변경하는 이외는, 실시예 6과 동일하게 단위면적 중량 250g/㎡의 편성포를 제작하고, 실시예 6과 동일하게 내마찰 용융시험을 실시했다. 2kg 하중으로 꽉 눌렀을 때, 3.0초 이하에서, 포백은 구멍이 뚫리고, 파손했다.

[ 비교예 8]

코어부로서 MFR 2.3의 고밀도 폴리에틸렌, 시스부로서 극한점도[η]가 0.64의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 용적비율을 1:3으로 하는 이외는, 실시예 6과 동일하게, 84dtex/24f의 코어-시스형 복합섬유를 얻고, 가연가공을 실시하고, 편성포를 제작하려고 했지만, 코어-시스 박리에 따른 백분발생에 의해 편성포를 제작 가능한 가공사량은 수득되지 않았다.

[ 비교예 9]

비교예 8에서 얻은 코어-시스형 복합섬유를 사용하고, 실시예 6과 동일하게 편성포(단위면적 중량 250g/㎡)를 제작하고, 내마찰 용융시험을 실시한 바, 10초 간 꽉 누른 후의 포백표면은 찢어지지는 않았지만 용융 흔적이 있었다.

실시예 6, 7, 비교예 7, 8, 9의 내마찰 용융시험의 결과(2kg의 하중으로 포백을 10초간 꽉 누른 후의 포백 상황), 및 이 시험에서 2kg 하중으로 포백을 꽉 눌렀을 때에 포백에 구멍이 뚫려 파손될 때까지의 시간(파손까지의 시간)을, 방사 조업성, 가연 조업성 및 염색성의 평가 결과와 함께, 이하의 표 3에 나타낸다.

또, 내마찰 용융시험 결과는 이하의 기준으로 평가했다.

○: 용융 흔적은 없고, 찰과 흔적만 있음

△: 일부 용융 흔적 있음

×: 시료가 파손하고, 구멍이 뚫려 있음

실시예 6, 7에서 수득된 섬유는 방사 조업성, 가연 조업성 모두 양호하고, 내마찰 용융성 및 염색성이 뛰어난 것이었다. 한편, 비교예 7에서 수득된 폴리에틸렌테레프탈레이트 단독섬유는 내마찰 용융성이 떨어지는 것이었다. 또 코어부가 폴리에틸렌이고, 시스부가 폴리에틸렌테레프탈레이트의 비교예 8에서 수득된 코어-시스형 복합섬유는 가연 조업성 및 염색성이 떨어지는 것이었다. 또, 가연가공을 실시하지 않은, 코어부가 폴리에틸렌, 시스부가 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지는 비교예 9의 코어-시스형 복합섬유는 실시예 6, 7에서 수득된 섬유와 비교해서, 염색성, 내마찰 용융성에 있어서 뒤떨어지고 있었다.

a: 폴리머 알로이 성분
b: 폴리에스테르 성분

Claims

코어부와 코어부를 완전하게 덮는 시스부로 이루어지는 복합섬유로써,
코어부의 폴리머는 2종류 이상의 열가소성 폴리머로 이루어지는 폴리머 알로이이고, 상기 폴리머 알로이는 폴리에스테르, 폴리올레핀 및 상용화제로 이루어지고, 상기 폴리머 알로이는 바다상이 폴리에스테르, 섬상이 폴리올레핀의 해도구조를 형성한 것이고, 시스부의 폴리머는 폴리에스테르인 것을 특징으로 하는 내마찰 용융성 포백용 복합섬유.
제 1 항에 있어서, 상기 폴리올레핀이 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 및 고밀도 폴리에틸렌으로 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종류의 폴리머인 내마찰 용융성 포백용 복합섬유.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 코어부의 폴리머의 폴리에스테르와 폴리올레핀의 질량비율이 95:5∼55:45인 내마찰 용융성 포백용 복합섬유.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 복합섬유로 이루어지는 가연가공사.
제 4 항에 있어서, 신축 복원율이 20% 이상인 가연가공사.
제 4 항 또는 제 5 항에 있어서, 잔류 토크가 30T/m이상인 가연가공사.
제 4 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 강도가 3.0cN/dtex 이상, 신도가 20% 이상인 것을 특징으로 하는 가연가공사.
제 4 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 코어부의 폴리머는 2종류 이상의 열가소성 폴리머로 이루어지는 폴리머 알로이이고, 상기 폴리머 알로이는 폴리에스테르, 폴리올레핀 및 상용화제로 이루어지고, 상기 폴리머 알로이는 바다상이 폴리에스테르, 섬상이 폴리올레핀의 해도구조를 형성한, 코어부가 섬유표면에 노출하지 않는 복합섬유를 사용해서, 히터 온도가 180∼220℃, 꼬임 수가 2000∼4000T/m의 조건으로 가연가공하는 가연가공사의 제조방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 기재된 복합섬유 또는 제 4 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 기재된 가연가공사를 적어도, 일부에 사용한 내마찰 용융성 포백.