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KR20130090324A - 적층 필름 및 포장체 - Google Patents

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KR20130090324A
KR20130090324A KR20127032080A KR20127032080A KR20130090324A KR 20130090324 A KR20130090324 A KR 20130090324A KR 20127032080 A KR20127032080 A KR 20127032080A KR 20127032080 A KR20127032080 A KR 20127032080A KR 20130090324 A KR20130090324 A KR 20130090324A
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KR
South Korea
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oxygen
package
layer
oxygen absorption
day
Prior art date
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Withdrawn
Application number
KR20127032080A
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English (en)
Inventor
즈요시 마루모
겐타 사사키
Original Assignee
스미또모 베이크라이트 가부시키가이샤
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Publication date
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Priority claimed from JP2010175330A external-priority patent/JP5679508B2/ja
Priority claimed from JP2010200478A external-priority patent/JP2012056593A/ja
Application filed by 스미또모 베이크라이트 가부시키가이샤 filed Critical 스미또모 베이크라이트 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명의 과제는 산소 흡수성이 뛰어난 적층 필름을 제공하는 것이다. 본 발명에 관계되는 적층 필름(100)은 산소 흡수층(150)과 제1인접층(140)과 제2인접층(160)을 구비한다. 산소 흡수층(150)은 산소 흡수제와 산소 흡수 반응 촉매를 포함한다. 제1인접층(140)은 산소 흡수층(150)의 일방의 면과 접하여 적층된다. 제2인접층(160)은 산소 흡수층(150)의 타방의 면과 접하여 적층된다. 산소 흡수 반응 촉매의 함유량은 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 100ppm 이상 5000ppm 이하이다. 제1인접층(140)의 산화방지제와 제2인접층(160)의 산화방지제의 합계 함유량은 상기의 2개의 층(제1인접층(140), 제2인접층(160))의 합계량에 대해서 중량 비율로 800ppm 이하이다.

Description

적층 필름 및 포장체{LAMINATED FILM AND PACKAGE}
본 발명은 적층 필름 및 포장체에 관한 것이다.
종래부터 식품 및 음료 등을 보존하는 포장 용기로서 플라스틱 용기가 이용된다. 이 플라스틱 용기로 식품 및 음료 등을 쌀 때 플라스틱 용기의 내부에 산소가 잔존할 우려가 있다. 또, 플라스틱 용기는 금속 용기 및 유리 용기에 비하면 산소 배리어성(barrier property)이 떨어진다. 이 때문에 산소가 외부로부터 플라스틱 용기의 내부로 침입하기 쉽다. 플라스틱 용기의 내부의 산소는 내용물인 식품 및 음료를 산화시켜 변질시킨다.
이 플라스틱 용기의 내부의 산소에 의해 발생하는 문제에 대해서, 예를 들면 특허문헌 1에는, 산소 흡수성 수지를 포함하고, 산소 흡수 반응 촉매를 함유하지 않는 산소 흡수층을 구비하고, 산소 흡수층에 인접하는 층이 산소 배리어층, 열가소성 수지층 및 접착제층으로 이루어지는 군에서 선택되는 산소 흡수성 다층체가 개시되어 있다.
일본 특허공개 2009－12443호 공보
이 특허문헌 1에 기재된 산소 흡수성 다층체를 구비하는 플라스틱 용기는 산소 흡수층에서 플라스틱 용기 내부의 산소를 흡수할 수가 있다. 그러나, 산소 흡수성 다층체에는 더 높은 산소 흡수성이 요구되고 있다.
본 발명의 목적은 산소 흡수성이 뛰어난 적층 필름 및 포장체를 제공하는 것이다.
(1)
본 발명에 관계되는 적층 필름은 산소 흡수층과 제1인접층과 제2인접층을 구비한다. 산소 흡수층은 산소 흡수제와 산소 흡수 반응 촉매를 포함한다. 제1인접층은 산소 흡수층의 일방의 면과 접하여 적층된다. 제2인접층은 산소 흡수층의 타방의 면과 접하여 적층된다. 산소 흡수 반응 촉매의 함유량은 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 100ppm 이상 5000ppm 이하이다. 제1인접층의 산화방지제와 제2인접층의 산화방지제의 합계 함유량은 상기의 2개의 층(제1인접층, 제2인접층)의 합계량에 대해서 중량 비율로 800ppm 이하이다.
산소 흡수 반응 촉매의 함유량을 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 100ppm 이상 5000ppm 이하로 하고, 또한 제1인접층의 산화방지제와 제2인접층의 산화방지제의 합계 함유량을 2개의 층(제1인접층, 제2인접층)의 합계량에 대해서 중량 비율로 800ppm 이하로 함으로써, 적층 필름의 산소 흡수량이 많아진다. 이 때문에 적층 필름은 산소 흡수성이 뛰어나다.
(2)
상술 (1)의 적층 필름에서는, 산소 흡수층의 산화방지제의 함유량은 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 170ppm 이하인 것이 바람직하다.
산소 흡수층의 산화방지제의 함유량을 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 170ppm 이하로 함으로써, 적층 필름의 산소 흡수량이 많아진다. 이 때문에 적층 필름은 산소 흡수성에 의해 뛰어나다.
(3)
상술 (1) 또는 (2)의 적층 필름에서는 배리어층을 더 구비하는 것이 바람직하다. 배리어층은 가스 배리어성을 가진다. 제1인접층은 접착층이다. 접착층은 배리어층과 산소 흡수층을 접착한다. 제2인접층은 씰층(seal layer)이다.
가스 배리어성을 가지는 배리어층은 산소의 투과 속도를 낮게 할 수가 있다. 이 때문에 배리어층은 산소 흡수층이 단위시간당 흡수해야 할 산소 흡수량을 저감시킬 수가 있다. 따라서, 산소 흡수층은 산소 흡수성을 장기간 유지할 수가 있다.
(4)
본 발명에 관계되는 적층 필름은 산소 흡수층과 배리어층을 구비한다. 산소 흡수층은 산소 흡수제와 산소 흡수 반응 촉매를 포함한다. 배리어층은 가스 배리어성을 가진다. 산소 흡수 반응 촉매는 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 100ppm 이상 5000ppm 이하 함유된다. 산소 흡수층은 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 170ppm 이하 함유되는 산화방지제를 더 포함한다. 즉, 산소 흡수층에는 산화방지제가 포함되어 있지 않아도 상관없다.
산소 흡수 반응 촉매를 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 100ppm 이상 5000ppm 이하 산소 흡수층에 함유시키고, 산화방지제를 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 170ppm 이하 산소 흡수층에 함유시킴으로써, 적층 필름의 산소 흡수량이 많아짐과 아울러, 적층 필름의 외관의 저하가 억제된다. 이 때문에 적층 필름은 산소 흡수성이 뛰어나다. 또한, 산소 흡수층이 산화방지제를 포함하는 경우, 상기의 효과를 유지하면서 산화방지제에 의해 적층 필름이 산화하여 열화하는 것을 유효하게 방지할 수 있다.
(5)
상술 (4)의 적층 필름에서는 배리어층은 산소 투과율이 200ml/(㎡·24h·atm) 이하인 것이 바람직하다.
산소 투과율이 200ml/(㎡·24h·atm) 이하인 배리어층을 본 발명에 관계되는 적층 필름에 이용한 경우, 상기 효과가 발현되기 쉬워진다.
(6)
상술 (4) 또는 (5)의 적층 필름에서는, 산소 흡수 반응 촉매는 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 500ppm 이상 5000ppm 이하 함유되는 것이 바람직하다. 산화방지제는 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 120ppm 이하 함유된다.
산소 흡수 반응 촉매를 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 500ppm 이상 5000ppm 이하 산소 흡수층에 함유시키고, 산화방지제를 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 120ppm 이하 산소 흡수층에 함유시킴으로써, 초기(밀봉한 상태로 보관을 개시하여 1일째)의 적층 필름의 산소 흡수량이 많아짐과 아울러, 적층 필름의 외관의 저하가 억제된다. 또, 산소 흡수층이 산화방지제를 포함하는 경우, 상기의 효과를 유지하면서 산화방지제에 의해 적층 필름이 산화하여 열화하는 것을 유효하게 방지할 수 있다.
(7)
상술 (6)의 적층 필름에서는, 산화방지제는 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 5ppm 이상 60ppm 이하 함유되는 것이 바람직하다.
산화방지제를 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 5ppm 이상 60ppm 이하 산소 흡수층에 함유시킴으로써, 밀봉한 상태로 보관을 개시하여 3일째 및 7일째에 있어서의 적층 필름의 산소 흡수량이 보다 많아짐과 아울러, 적층 필름의 외관의 저하 및 산화에 의한 열화가 억제된다.
(8)
상술 (7)의 적층 필름에서는, 산소 흡수 반응 촉매는 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 3000ppm 이상 5000ppm 이하 함유되는 것이 바람직하다.
산소 흡수 반응 촉매를 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 3000ppm 이상 5000ppm 이하 산소 흡수층에 함유시킴으로써, 밀봉한 상태로 보관을 개시하여 3일째 및 7일째에 있어서의 적층 필름의 산소 흡수량이 보다 많아짐과 아울러, 적층 필름의 외관의 저하 및 산화에 의한 열화가 억제된다.
(9)
상술 (1)~(8)의 어느 하나의 적층 필름에서는, 산소 흡수제는 산소 흡수성 수지로 이루어지는 것이 바람직하다.
산소 흡수제는 산소 흡수성 수지로 이루어진다. 산소 흡수성 수지는 철가루 등의 산소 흡수제와 달리, 산소 흡수층을 고유의 색상으로 착색하지 않는다. 이 때문에 산소 흡수성 수지는 산소 흡수층에 투명성을 부여할 수가 있다.
(10)
본 발명에 관계되는 포장체는 상술 (1)~(9)의 어느 하나의 적층 필름을 구비한다.
이 포장체는 상기의 적층 필름을 구비한다. 이 때문에 포장체는 산소 흡수성이 뛰어나다.
(11)
본 발명에 관계되는 포장체는 덮개재와 바닥재를 구비한다. 바닥재에는 덮개재가 씰(seal)된다. 덮개재 및 바닥재의 적어도 일방은 산소를 흡수하는 필름으로 이루어진다. 그리고, 이 포장체에서는 포장체 내부의 산소 농도는 덮개재가 바닥재에 씰되었을 때의 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값까지 감소한 후, 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 추이한다.
포장체 내부의 산소 농도는 덮개재가 바닥재에 씰되었을 때의 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값까지 감소한다. 그리고, 산소 농도가 감소한 후, 포장체 내부의 산소 농도는 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 추이한다. 따라서, 이 포장체는 산소 흡수성이 뛰어나고, 초기 산소 농도보다 낮은 값의 산소 농도를 유지할 수가 있다.
(12)
상술 (11)의 포장체에서는, 포장체 내부의 산소 농도는 덮개재가 바닥재에 씰되었을 때로부터 10일 경과했을 때, 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값까지 감소하는 것이 바람직하다.
포장체 내부의 산소 농도는 덮개재가 바닥재에 씰되었을 때로부터 10일 경과했을 때, 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값까지 감소한다. 따라서, 이 포장체는 산소를 흡수하는 속도가 뛰어나다.
(13)
상술 (11) 또는 (12)의 포장체에서는, 포장체 내부의 산소 농도는 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 20일 이상 추이하는 것이 바람직하다.
포장체 내부의 산소 농도는 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 20일 이상 추이한다. 따라서, 이 포장체는 초기 산소 농도보다 낮은 값의 산소 농도를 20일 이상 유지할 수가 있다.
(14)
상술 (13)의 포장체에서는, 포장체 내부의 산소 농도는 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 30일 이상 추이하는 것이 바람직하다.
포장체 내부의 산소 농도는 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 30일 이상 추이한다. 따라서, 이 포장체는 초기 산소 농도보다 낮은 값의 산소 농도를 30일 이상 유지할 수가 있다.
(15)
상술 (11)~(14)의 어느 하나의 포장체에서는, 포장체 내부의 산소 농도는 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값까지 감소한 후, 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값을 추이하는 것이 바람직하다.
포장체 내부의 산소 농도는 덮개재가 바닥재에 씰되었을 때의 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값까지 감소한다. 산소 농도가 감소한 후, 포장체 내부의 산소 농도는 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값을 추이한다. 따라서, 이 포장체는 산소 흡수성에 의해 뛰어나다.
(16)
상술 (15)의 포장체에서는, 포장체 내부의 산소 농도는 덮개재가 바닥재에 씰되었을 때로부터 10일 경과했을 때, 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값까지 감소하는 것이 바람직하다.
포장체 내부의 산소 농도는 덮개재가 바닥재에 씰되었을 때로부터 10일 경과했을 때, 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값까지 감소한다. 따라서, 이 포장체는 산소를 흡수하는 속도에 의해 뛰어나다.
(17)
상술 (11)~(16)의 어느 하나의 포장체는 5℃의 환경하에서 포장체 내부의 산소를 흡수하는 것이 바람직하다.
이 포장체는 5℃의 환경하에서 포장체 내부의 산소를 흡수한다. 이 때문에 5℃의 저온에서 포장체를 보관한 경우라도 포장체는 산소를 흡수할 수가 있다.
본 발명에 관계되는 적층 필름 및 포장체는 산소 흡수성이 뛰어나다.
도 1은 본 발명의 일실시 형태에 관계되는 적층 필름의 단면도이다.
도 2는 적층 필름을 구비하는 포장체의 단면도이다.
도 3은 도 2에 나타낸 포장체의 A 부분의 확대도이다.
도 4는 포장체의 산소 흡수량을 식품용 미량 산소 분석계로 측정하고 있는 상태를 나타낸 단면도이다.
도 5는 실시예 57에 관계되는 포장체의 포켓(pocket) 내부에 있어서의 산소 농도의 변화를 나타내는 도이다.
도 6은 실시예 58에 관계되는 포장체의 포켓 내부에 있어서의 산소 농도의 변화를 나타내는 도이다.
도 7은 실시예 59에 관계되는 포장체의 포켓 내부에 있어서의 산소 농도의 변화를 나타내는 도이다.
도 8은 실시예 60에 관계되는 포장체의 포켓 내부에 있어서의 산소 농도의 변화를 나타내는 도이다.
도 9는 비교예 13에 관계되는 포장체의 포켓 내부에 있어서의 산소 농도의 변화를 나타내는 도이다.
도 1에 도시되듯이, 본 실시 형태에 관계되는 적층 필름(100)은 주로, 외층(110), 제1접착층(120), 배리어층(130), 제1인접층인 제2접착층(140), 산소 흡수층(150), 제2인접층인 씰층(160)을 구비한다. 외층(110), 제1접착층(120), 배리어층(130), 제2접착층(140), 산소 흡수층(150), 씰층(160)은 이 순으로 적층된다. 도 2, 3에 도시되듯이, 이 적층 필름(100)은 포장체(200)의 바닥재(300)에 이용된다. 이하, 적층 필름(100)의 각 구성에 대해서 각각 상세하게 설명한다.
＜외층＞
외층(110)의 재료로서 바닥재(300)에 이용할 수가 있는 정도의 강도를 가지고 있는 것, 예를 들면, 폴리에스터계 수지가 이용된다. 폴리에스터계 수지로 이루어지는 외층(110)은 양호한 강성을 가진다. 또, 폴리에스터계 수지로 이루어지는 외층(110)을 구비하는 적층 필름(100)은 투명성 및 표면 광택도가 양호하다. 이 때문에 포장체(200)는 미관 및 질감이 뛰어나다.
외층(110)에 이용되는 폴리에스터계 수지로서 포화 폴리에스터 수지가 이용된다. 포화 폴리에스터 수지는 산 성분으로서 테레프탈산 등의 2가의 산, 또는 에스터 형성능을 가지는 그들의 유도체와, 글리콜 성분으로서 탄소수 2~10의 글리콜, 그 외의 2가의 알코올 또는 에스터 형성능을 가지는 그들의 유도체로부터 얻어진다. 구체적으로, 폴리에스터계 수지로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지, 폴리부틸렌테레프탈레이트 수지, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 수지, 폴리헥사메틸렌테레프탈레이트 수지 등의 폴리알킬렌테레프탈레이트 수지, 공중합 폴리에스터 수지 등이 이용된다.
＜제1접착층, 제2접착층＞
제1접착층(120), 제2접착층(140)의 재료로서 공지의 접착성 수지, 예를 들면, 접착성 폴리올레핀계 수지 등이 이용된다. 구체적으로, 제1접착층(120), 제2접착층(140)의 재료로서, 예를 들면, 에틸렌－메타크릴레이트－글리시딜아크릴레이트 3원 공중합체, 또는 각종 폴리올레핀에 1염기성 불포화 지방산, 2염기성 불포화 지방산, 혹은 이들의 무수물을 그라프트시킨 것(말레산 그라프트화 에틸렌－초산비닐 공중합체, 말레산 그라프트화 에틸렌－α－올레핀 공중합체 등) 등이 이용된다. 1염기성 불포화 지방산으로서 아크릴산, 메타크릴산 등을 들 수 있다. 2염기성 불포화 지방산으로서 말레산, 푸마르산, 이타콘산 등을 들 수 있다.
제1접착층(120), 제2접착층(140)은 산화방지제를 함유하고 있어도 좋고, 산화방지제를 함유하고 있지 않아도 좋다. 제1접착층(120), 제2접착층(140)이 산화방지제를 함유하는 경우, 산화방지제로서 공지의 산화방지제, 예를 들면, 힌더드(hindered) 페놀계 산화방지제, 인계 산화방지제, 티오에터계 산화방지제 등이 단체(單體)로 또는 2종류 이상 혼합하여 이용된다. 제2접착층(140)의 산화방지제의 함유량에 있어서는 후술한다.
＜배리어층＞
배리어층(130)은 포장체(200)의 외부로부터 침입하는 산소의 투과를 제한한다. 배리어층(130)의 재료로서, 산소 배리어성을 가지는 공지의 재료, 예를 들면, 폴리비닐알코올 수지, 에틸렌－비닐알코올 공중합체 수지(이하 「EVOH 수지」라고 한다), 폴리염화비닐리덴 수지, 또는 디아민 성분에 방향환을 가지는 폴리아미드 수지 등이 이용된다. EVOH 수지는 예를 들면, 에틸렌－초산비닐 공중합체를 비누화하여 얻어진다. 배리어층(130)은 산소 투과율이 200ml/(㎡·24h·atm) 이하인 것이 바람직하고, 산소 투과율이 10ml/(㎡·24h·atm) 이하인 것이 보다 바람직하고, 산소 투과율이 1ml/(㎡·24h·atm) 이하인 것이 더 바람직하다.
＜산소 흡수층＞
산소 흡수층(150)은 산소 흡수제인 산소 흡수성 수지와 산소 흡수 반응 촉매를 포함한다. 산소 흡수성 수지로서 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지 등이 이용된다. 구체적으로, 산소 흡수성 수지로서 예를 들면, 에틸렌계 불포화 탄화수소 폴리머, 주쇄 에틸렌계 불포화 탄화수소 폴리머, 폴리에터 유니트 폴리머, 에틸렌과 스트레인드(strained) 환상 알킬렌의 코폴리머, 폴리아미드 수지, 산변성 폴리부타디엔, 히드록시알데히드 폴리머 등이 단체로 이용되든지, 또는 산소 흡수성 수지 이외의 투명성에 영향을 주지 않는 베이스 수지와 혼합하여 이용된다.
산소 흡수 반응 촉매로서 스테아르산아연, 스테아르산코발트, 나프텐산코발트, 나프텐산아연, 아세틸아세토네이트아연, 아세틸아세토네이트코발트 또는 아세틸아세토네이트동 등의 전이 금속 촉매 등이 이용된다. 산소 흡수 반응 촉매의 함유량은 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 100ppm 이상 5000ppm 이하이다. 특히, 산소 흡수 반응 촉매의 함유량은 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 500ppm 이상 5000ppm 이하인 것이 바람직하고, 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 1000ppm 이상 5000ppm 이하인 것이 보다 바람직하고, 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3000ppm 이상 5000ppm 이하인 것이 더 바람직하고, 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3500ppm 이상 5000ppm 이하인 것이 가장 바람직하다.
산소 흡수층(150)은 산화방지제를 함유하고 있어도 좋고, 산화방지제를 함유하고 있지 않아도 좋다. 산소 흡수층(150)이 산화방지제를 함유하는 경우, 산화방지제로서 공지의 산화방지제가 이용되고, 예를 들면, 힌더드 페놀계 산화방지제, 인계 산화방지제, 티오에터계 산화방지제 등이 단체로 또는 2종류 이상 혼합하여 이용된다. 산소 흡수층(150)의 산화방지제의 함유량은 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 170ppm 이하인 것이 바람직하다. 특히, 산소 흡수층(150)의 산화방지제의 함유량은 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 120ppm 이하인 것이 바람직하고, 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 5ppm 이상 120ppm 이하인 것이 보다 바람직하고, 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 5ppm 이상 60ppm 이하인 것이 더 바람직하고, 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm 이상 60ppm 이하인 것이 가장 바람직하다.
＜씰층＞
씰층(160)은 덮개재(400)를 바닥재(300)에 씰(히트씰(heat seal), 초음파씰, 고주파씰, 임펄스씰(impulse seal) 등)하기 위한 씰 기능을 가지고, 포장체(200)에 수용되는 내용물에 대해서 악영향을 미치지 않는 것이다. 씰층(160)의 재료로서 저밀도 폴리에틸렌(LDPE) 수지, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE) 수지, 중밀도 폴리에틸렌(MDPE) 수지, 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 수지, 폴리프로필렌(PP) 수지, 에틸렌－초산비닐 공중합체(EVA) 수지, 에틸렌－메틸메타크릴레이트 공중합체(EMMA) 수지, 에틸렌－에틸아크릴레이트 공중합체(EEA) 수지, 에틸렌－메틸아크릴레이트 공중합체(EMA) 수지, 에틸렌－에틸아크릴레이트－무수말레산 공중합체(E－EA－MAH) 수지, 에틸렌－아크릴레이트 공중합체(EAA) 수지, 에틸렌－메타크릴산 공중합체(EMAA) 수지, 아이오노머(ION) 수지 등이 단체로 또는 2종류 이상 혼합하여 이용된다.
씰층(160)은 산화방지제를 함유하고 있어도 좋고, 산화방지제를 함유하고 있지 않아도 좋다. 씰층(160)이 산화방지제를 함유하는 경우, 산화방지제로서 공지의 산화방지제, 예를 들면, 힌더드 페놀계 산화방지제, 인계 산화방지제, 티오에터계 산화방지제 등이 단체로 또는 2종류 이상 혼합하여 이용된다. 씰층(160)의 산화방지제의 함유량에 있어서는 후술한다.
＜제2접착층 및 씰층의 산화방지제의 함유량＞
제2접착층(140)의 산화방지제와 씰층(160)의 산화방지제의 합계 함유량은, 제2접착층(140) 및 씰층(160)의 2개의 층의 합계량에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 800ppm 이하이다. 또, 제2접착층(140)의 산화방지제와 씰층(160)의 산화방지제의 합계 함유량은, 제2접착층(140) 및 씰층(160)의 2개의 층의 합계량에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 400ppm 이하인 것이 바람직하고, 0ppm 이상 200ppm 이하인 것이 보다 바람직하다.
＜포장체＞
도 2, 3에 도시되듯이 포장체(200)는 바닥재(300)와 덮개재(400)로 구성된다. 바닥재(300)는 외층(110)이 외측이고 씰층(160)이 내측으로 되도록 하여, 포켓(310)이 성형된 적층 필름(100)으로 이루어진다(도 3 참조).
덮개재(400)의 재료로서 예를 들면, 2축 연신한 폴리프로필렌 필름(OPP 필름), 금속 산화물을 증착한 2축 연신한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(VM－PET 필름) 또는 폴리에틸렌 수지를 적층한 필름 등이 이용된다. 내부의 공기가 제거된 바닥재(300)의 포켓(310)에는 식품, 음료 또는 공업용 부품(특히 전자 부품) 등의 내용물(도시하지 않음)이 수용된다. 포켓(310)에 내용물이 수용된 후, 덮개재(400)가 바닥재(300)에 씰되어 바닥재(300)의 포켓(310)이 밀봉된다.
＜본 실시 형태에 있어서의 효과＞
산소 흡수 반응 촉매의 함유량을 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 100ppm 이상 5000ppm 이하로 하고, 또한 제2접착층(140)의 산화방지제와 씰층(160)의 산화방지제의 합계 함유량을 2개의 층(제2접착층(140), 씰층(160))의 합계량에 대해서 중량 비율로 800ppm 이하로 함으로써, 적층 필름(100)의 산소 흡수량이 많아진다. 이 때문에 적층 필름(100)은 산소 흡수성이 뛰어나다.
산소 흡수층(150)의 산화방지제의 함유량을 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm 이하로 함으로써, 적층 필름(100)의 산소 흡수량이 많아진다. 이 때문에 적층 필름(100)은 산소 흡수성에 의해 뛰어나다.
가스 배리어성을 가지는 배리어층(130)은 산소의 투과 속도를 낮게 할 수가 있다. 이 때문에 배리어층(130)은 산소 흡수층(150)이 단위시간당 흡수해야 할 산소 흡수량을 저감시킬 수가 있다. 따라서, 산소 흡수층(150)은 산소 흡수성을 장기간 유지할 수가 있다.
산소 흡수 반응 촉매를 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 100ppm 이상 5000ppm 이하 산소 흡수층(150)에 함유시키고, 산화방지제를 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 170ppm 이하 산소 흡수층(150)에 함유시킴으로써, 적층 필름(100)의 산소 흡수량이 많아짐과 아울러, 적층 필름(100)의 외관의 저하가 억제된다. 이 때문에 적층 필름(100)은 산소 흡수성이 뛰어나다. 또한, 산소 흡수층(150)이 산화방지제를 포함하는 경우, 상기의 효과를 유지하면서 산화방지제에 의해 적층 필름(100)이 산화하여 열화하는 것을 유효하게 방지할 수 있다.
산소 투과율이 200ml/(㎡·24h·atm) 이하인 배리어층(130)을 본 발명에 관계되는 적층 필름(100)에 이용한 경우, 상기 효과가 발현되기 쉬워진다.
산소 흡수 반응 촉매를 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 500ppm 이상 5000ppm 이하 산소 흡수층(150)에 함유시키고, 산화방지제를 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 120ppm 이하 산소 흡수층(150)에 함유시킴으로써, 초기(밀봉한 상태로 보관을 개시하여 1일째)의 적층 필름(100)의 산소 흡수량이 많아짐과 아울러, 적층 필름(100)의 외관의 저하가 억제된다. 또, 산소 흡수층(150)이 산화방지제를 포함하는 경우, 상기의 효과를 유지하면서 산화방지제에 의해 적층 필름(100)이 산화하여 열화하는 것을 유효하게 방지할 수 있다.
산화방지제를 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 5ppm 이상 60ppm 이하 산소 흡수층(150)에 함유시킴으로써, 밀봉한 상태로 보관을 개시하여 3일째 및 7일째에 있어서의 적층 필름(100)의 산소 흡수량이 보다 많아짐과 아울러, 적층 필름(100)의 외관의 저하 및 산화에 의한 열화가 억제된다.
산소 흡수 반응 촉매를 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3000ppm 이상 5000ppm 이하 산소 흡수층(150)에 함유시킴으로써, 밀봉한 상태로 보관을 개시하여 3일째 및 7일째에 있어서의 적층 필름(100)의 산소 흡수량이 보다 많아짐과 아울러, 적층 필름(100)의 외관의 저하 및 산화에 의한 열화가 억제된다.
산소 흡수제는 산소 흡수성 수지로 이루어진다. 산소 흡수성 수지는 철가루 등의 산소 흡수제와 달리, 산소 흡수층(150)을 고유의 색상으로 착색하지 않는다. 이 때문에 산소 흡수성 수지는 산소 흡수층(150)에 투명성을 부여할 수가 있다.
포장체(200)는 상기의 적층 필름(100)을 구비한다. 이 때문에 포장체(200)는 산소 흡수성이 뛰어나다.
덮개재(400)가 바닥재(300)에 씰되었을 때로부터 2일 이상 경과했을 때, 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값까지 감소한다. 그리고, 산소 농도가 감소한 후, 포장체(200) 내부의 산소 농도는 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 추이한다. 따라서, 이 포장체(200)는 산소 흡수성이 뛰어나고, 초기 산소 농도보다 낮은 값의 산소 농도를 유지할 수가 있다.
덮개재(400)가 바닥재(300)에 씰되었을 때로부터 10일 경과했을 때, 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값까지 감소한다. 따라서, 이 포장체(200)는 산소를 흡수하는 속도가 뛰어나다.
포장체(200) 내부의 산소 농도는 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을, 경과일수가 2일부터 38일까지의 사이, 즉 20일 이상 추이한다. 따라서, 이 포장체(200)는 초기 산소 농도보다 낮은 값의 산소 농도를 20일 이상 유지할 수가 있다.
포장체(200) 내부의 산소 농도는 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 경과일수가 2일부터 38일까지의 사이, 즉 30일 이상 추이한다. 따라서, 이 포장체(200)는 초기 산소 농도보다 낮은 값의 산소 농도를 30일 이상 유지할 수가 있다.
덮개재(400)가 바닥재(300)에 씰되었을 때로부터 10일 이상 경과했을 때, 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값까지 감소한다. 그리고, 산소 농도가 감소한 후, 포장체(200) 내부의 산소 농도는 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값을 추이한다. 따라서, 이 포장체(200)는 산소 흡수성에 의해 뛰어나다.
덮개재(400)가 바닥재(300)에 씰되었을 때로부터 10일 이상 경과했을 때, 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값까지 감소한다. 따라서, 이 포장체(200)는 산소를 흡수하는 속도에 의해 뛰어나다.
5℃의 환경하에서 포장체(200) 내부의 산소를 흡수한다. 이 때문에 5℃의 저온에서 포장체(200)를 보관한 경우라도 포장체(200)는 산소를 흡수할 수가 있다.
＜변형예＞
(A)
산소 흡수제는 산소 흡수성 수지는 아니고, 예를 들면, 주로 철가루로 이루어지는 철가루계 산소 흡수제가 이용되고 있어도 좋다. 이 경우 철가루계 산소 흡수제는 공지의 열가소성 수지, 예를 들면, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부타디엔, 폴리메틸펜텐 등의 폴리올레핀류, 엘라스토머 및 이들의 변성물, 혹은 이들의 혼합 수지 등에 첨가되어 이용된다.
(B)
적층 필름(100)은 씰층(160)에 대신하여, 씰 기능을 가지고 있지 않은 층을 구비하고 있어도 좋다. 씰 기능을 가지고 있지 않은 층이란, 예를 들면, 포장체(200)에 수용되는 내용물과 산소 흡수층(150)이 직접 접촉하지 않게 산소 흡수층(150)을 보호하고, 또한 내용물에 대해서 악영향을 미치지 않는 것 등이다. 또, 적층 필름(100)은 본 발명의 주지(主旨)를 해하지 않는 범위에서, 외층(110), 제1접착층(120), 제2접착층(140), 씰층(160) 중 적어도 하나를 구비하고 있지 않아도 좋다.
(C)
적층 필름(100)은 덮개재(400)로 성형되어도 좋고, 바닥재(300)와 덮개재(400)의 양방으로 성형되어도 좋다. 또한, 적층 필름(100)으로 이루어지는 덮개재(400)를 구비하는 포장체(200)에 있어서는, 덮개재(400)의 씰층(160)이 바닥재(300)와 대향하도록 하여 배치된다.
실시예
다음에, 본 발명의 적층 필름(100)을 구비하는 포장체(200)에 관계되는 실시예와 비교예에 대해서 설명한다. 또한, 이들 실시예에 의해 본 발명은 하등 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
＜바닥재의 제작＞
외층(110)을 구성하는 수지로서 공중합 폴리에스터 수지(이스트만케미컬재팬주식회사제, 품번： GN071)를 준비하였다. 제1접착층(120)을 구성하는 수지로서 접착성 폴리올레핀계 수지(미츠이화학주식회사제, 품번： SF740)를 준비하였다. 배리어층(130)을 구성하는 수지로서 EVOH 수지(주식회사 쿠라레제, 품번： J171B)를 준비하였다. 제2접착층(140)을 구성하는 수지로서 접착성 폴리올레핀계 수지(미츠이화학주식회사제, 품번： LF308)를 준비하였다. 산소 흡수층(150)을 구성하는 수지로서 베이스 수지를 80중량%, 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지를 20중량%의 비율로 혼합한 것을 준비하였다. 씰층(160)을 구성하는 수지로서 LDPE 수지(우베마루젠폴리에틸렌주식회사제, 품번： F522N)를 준비하였다.
산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에는, 함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 1000ppm으로 되도록 하여, 산소 흡수 반응 촉매인 스테아르산코발트를 첨가하였다. 또한, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에는, 함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 120ppm으로 되도록 하여, 힌더드 페놀계 산화방지제(BASF사제, 품번： IRGANOX1010)를 첨가하였다. 또한, 제2접착층(140) 및 씰층(160)에는 산화방지제를 첨가하지 않았다.
씰층(160)의 LDPE 수지와, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물과, 제2접착층(140)의 접착성 폴리올레핀계 수지와, 배리어층(130)의 EVOH 수지와, 제1접착층(120)의 접착성 폴리올레핀계 수지와, 외층(110)의 공중합 폴리에스터 수지를 이 순으로 공압출하여 적층 필름(100)을 제작하였다. 얻어진 적층 필름(100)에 있어서, 씰층(160)의 두께는 10㎛, 산소 흡수층(150)의 두께는 30㎛, 제2접착층(140)의 두께는 20㎛, 배리어층(130)의 두께는 40㎛, 제1접착층(120)의 두께는 20㎛, 외층(110)의 두께는 90㎛였다.
딥드로잉형(deep drawing type) 전자동 진공 포장기(MULTIVAC사제, 형번： R－530)를 이용하여, 성형 온도 95℃, 성형 시간 3초의 조건으로, 적층 필름(100)에 포켓(310)(장변 160mm×단변 105mm×깊이 1.5mm, 포켓 내부의 표면적 240㎠)을 성형하여 바닥재(300)를 제작하였다.
＜덮개재의 제작＞
LLDPE 수지(주식회사 프라임폴리머제, 품번： 울트젝스 2022L)를 T 다이 압출법으로 제막하여 두께 30㎛의 LLDPE 필름을 얻었다. 이 LLDPE 필름과, 두께 30㎛의 2축 연신 폴리프로필렌 필름(OPP 필름)과, 알루미늄 증착을 한 두께 12㎛의 2축 연신 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(VM－PET 필름)을 드라이 라미네이트법에 의해 첩합(貼合)하여, 다층의 필름인 덮개재(400)를 제작하였다.
＜포장체의 제작＞
바닥재(300)와 덮개재(400)를 포켓(310) 내부의 공기를 제거하지 않고 135℃, 1.5초의 조건으로 히트씰하여 밀봉하여 포장체(200)를 제작하였다. 포장체(200)의 용적은 250㎤였다.
＜산소 흡수량의 측정＞
도 4에 도시되듯이, 식품용 미량 산소 분석계(500)(이지마전자공업주식회사제, 형번： IS－300)를 이용하여, 바닥재(300)와 덮개재(400)를 히트씰했을 때로부터, 즉 밀봉한 상태의 포장체(200)의 보관을 개시하고 나서 1일째, 3일째, 7일째의 포장체(200) 내부의 산소 흡수량을 각각 측정하였다. 구체적으로, 식품용 미량 산소 분석계(500)의 침(510)을 점착 고무(520)를 개재하여 덮개재(400)에 찌른 상태로 하여, 보관 온도 5℃, 샘플링 시간 7초의 조건으로 포장체(200)의 산소 흡수량을 측정하였다. 또한, 3일째의 산소 흡수량이란 1~3일째까지의 포장체(200)가 흡수한 산소의 합계량이고, 7일째의 산소 흡수량이란 1~7일째까지의 포장체(200)가 흡수한 산소의 합계량이다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.018cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.040cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.065cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 2)
함유율이 2개의 층(제2접착층(140), 씰층(160))에 대해서 중량 비율로 400ppm으로 되도록, 씰층(160)의 LDPE 수지에 힌더드 페놀계 산화방지제(BASF제, 품번： IRGANOX1010)를 첨가한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.020cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.034cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.071cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 3)
함유율이 2개의 층(제2접착층(140), 씰층(160))에 대해서 중량 비율로 400ppm으로 되도록, 제2접착층(140)의 접착성 폴리올레핀계 수지에 힌더드 페놀계 산화방지제(BASF제, 품번： IRGANOX1010)를 첨가한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.019cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.036cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.067cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 4)
함유율이 2개의 층(제2접착층(140), 씰층(160))에 대해서 중량 비율로 800ppm으로 되도록, 씰층(160)의 LDPE 수지에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.007cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.029cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.047cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 5)
함유율이 2개의 층(제2접착층(140), 씰층(160))에 대해서 중량 비율로 800ppm으로 되도록, 제2접착층(140)의 접착성 폴리올레핀계 수지에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.008cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.033cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.050cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 6)
함유율이 2개의 층(제2접착층(140), 씰층(160))에 대해서 중량 비율로 400ppm으로 되도록, 제2접착층(140)의 접착성 폴리올레핀계 수지에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가하고, 또한 함유율이 2개의 층(제2접착층(140), 씰층(160))에 대해서 중량 비율로 400ppm으로 되도록, 씰층(160)의 LDPE 수지에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.005cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.027cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.043cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 7)
산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에, 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가하지 않은 외에는 실시예 6과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.004cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.020cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.027cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 8)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 6과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.002cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.012cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.018cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 9)
산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에, 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가하지 않은 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.018cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.028cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.040cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 10)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 5ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.020cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.047cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.076cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 11)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.030cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.053cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.078cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 12)
실시예 11과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 보관 온도를 23℃로 한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.051cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.113cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.133cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 13)
실시예 11과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 보관 온도를 50℃로 한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.165cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.215cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.215cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 14)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 60ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.032cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.046cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.073cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 15)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.005cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.018cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.043cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 16)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 100ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 9와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.008cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.016cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.029cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 17)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 500ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 9와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.018cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.025cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.039cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 18)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 2000ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 9와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.019cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.035cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.043cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 19)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3000ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 9와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.023cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.037cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.047cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 20)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3500ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 9와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.022cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.038cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.049cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 21)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 100ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 11과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.004cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.023cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.042cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 22)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 500ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 11과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.020cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.054cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.071cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 23)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 2000ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 11과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.019cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.054cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.070cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 24)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3000ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 11과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.025cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.076cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.095cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 25)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3500ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 11과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.027cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.080cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.099cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 26)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 100ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 15와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.003cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.015cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.032cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 27)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 500ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 15와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.003cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.019cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.035cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 28)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 2000ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 15와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.007cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.023cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.048cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 29)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3000ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 15와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.008cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.025cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.050cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(실시예 30)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3500ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 15와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.009cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.027cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.049cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(비교예 1)
산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에, 스테아르산코발트를 첨가하지 않은 외에는 실시예 9와 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.003cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(비교예 2)
산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에, 스테아르산코발트를 첨가하지 않은 외에는 실시예 11과 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.004cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
(비교예 3)
산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에, 스테아르산코발트를 첨가하지 않은 외에는 실시예 15와 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 1과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.001cc/㎠였다(하기 표 1 참조).
Figure pct00001
실시예 1~30에 관계되는 포장체(200)는 비교예 1~3에 관계되는 포장체에 비해 산소 흡수량이 많아 높은 산소 흡수성을 가지고 있었다. 또, 산소 흡수층(150)의 산소 흡수 반응 촉매가 500ppm 이상 4000ppm 미만, 산소 흡수층(150)의 산화방지제가 5ppm 이상 120ppm 이하, 2층(제2접착층(140), 씰층(160))의 산화방지제가 0ppm 이상 400ppm 이하인 실시예 1~3, 실시예 10~14, 및 실시예 22~25는, 그 외의 실시예 및 비교예에 비해 산소 흡수량이 많아 보다 높은 산소 흡수성을 가지고 있었다. 또, 실시예 11~13에 관계되는 포장체(200)의 각 산소 흡수량으로부터 분명하듯이, 5~50℃의 어느 보관 온도라도 포장체(200)는 뛰어난 산소 흡수성을 유지하고 있었다.
(실시예 31)
하기 이외에 대해서 실시예 1과 마찬가지로 하여, 적층 필름(100) 및 포장체(200)를 얻었다. 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에는, 함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 100ppm으로 되도록 산소 흡수 반응 촉매인 스테아르산코발트를 첨가하였다. 또한, 산소 흡수층(150)에는 산화방지제를 첨가하지 않았다.
이 포장체(200)에 대해서 실시예 1과 마찬가지로 하여 산소 흡수량의 측정을 행하였다. 그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.008cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.016cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.029cc/㎠였다(하기 표 2 참조).
＜외관 평가＞
또한, 적층 필름(100)의 외관을 눈으로 관찰하여 색미(色味)의 유무에 대해서 평가를 행하였다. 평가는 색미를 띠고 있는 것을 ○, 색미를 띠고 있지 않은 것을 ×로 하였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 32)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제(BASF사제, 품번： IRGANOX1010)를 첨가한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.004cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.023cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.042cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 33)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 각 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.003cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.015cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.032cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 34)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 500ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.018cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.025cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.039cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 35)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 34와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.020cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.054cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.071cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 36)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 34와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.003cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.019cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.035cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 37)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 1000ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.018cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.028cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.040cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 5ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 37과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.020cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.047cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.076cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 39)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 37과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.030cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.053cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.078cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 40)
실시예 39와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 보관 온도를 23℃로 한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.051cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.113cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.133cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 41)
실시예 39와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 보관 온도를 50℃로 한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.165cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.215cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.215cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 42)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 60ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 37과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.032cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.046cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.073cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 43)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 120ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 37과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.018cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.040cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.065cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 44)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 37과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.005cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.018cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.043cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 45)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 2000ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.019cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.035cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.043cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 46)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 45와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.019cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.054cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.070cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 47)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 45와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.007cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.023cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.048cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 48)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3000ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.023cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.037cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.047cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 49)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 48과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.025cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.076cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.095cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 50)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 48과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.008cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.025cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.050cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 51)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 3500ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.022cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.038cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.049cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 52)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 51과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.027cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.080cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.099cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 53)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 51과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.009cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.027cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.049cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 54)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 5000ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.025cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.040cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.055cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 55)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 54와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.030cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.085cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.105cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(실시예 56)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 실시예 54와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체(200)의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.012cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.035cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.055cc/㎠였다. 적층 필름(100)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(비교예 4)
산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에, 스테아르산코발트를 첨가하지 않은 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.003cc/㎠였다. 적층 필름의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(비교예 5)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 비교예 4와 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.004cc/㎠였다. 적층 필름의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(비교예 6)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 비교예 4와 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.001cc/㎠였다. 적층 필름의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(비교예 7)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 10ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.002cc/㎠였다. 적층 필름의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(비교예 8)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 비교예 7과 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.002cc/㎠였다. 적층 필름의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(비교예 9)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 비교예 7과 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.000cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.002cc/㎠였다. 적층 필름의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 ○의 평가였다(하기 표 2 참조).
(비교예 10)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 5500ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 스테아르산코발트를 첨가한 외에는 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.024cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.040cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.053cc/㎠였다. 적층 필름의 외관은 색미를 띠고 있어 ×의 평가였다(하기 표 2 참조).
(비교예 11)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 35ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 비교예 10과 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.028cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.087cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.103cc/㎠였다. 적층 필름의 외관은 색미를 띠고 있어 ×의 평가였다(하기 표 2 참조).
(비교예 12)
함유율이 산소 흡수층(150)에 대해서 중량 비율로 170ppm으로 되도록, 산소 흡수층(150)의 베이스 수지 및 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지의 혼합물에 힌더드 페놀계 산화방지제를 첨가한 외에는 비교예 10과 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 31과 마찬가지로 하여 포장체의 1, 3, 7일째의 산소 흡수량을 각각 측정하고, 또한 외관 평가를 행하였다.
그 결과, 1일째의 산소 흡수량은 0.013cc/㎠, 3일째의 산소 흡수량은 0.034cc/㎠, 7일째의 산소 흡수량은 0.057cc/㎠였다. 적층 필름의 외관은 색미를 띠고 있어 ×의 평가였다(하기 표 2 참조).
Figure pct00002
실시예 31~56에 관계되는 포장체(200)는 비교예 4~12에 관계되는 포장체에 비해 산소 흡수량이 많아 높은 산소 흡수성을 가지고 있었다. 또, 실시예 31~56에 관계되는 포장체(200)의 외관은 색미를 띠고 있지 않아 양호했음에 반해, 비교예 10~12에 관계되는 포장체의 외관은 색미를 띠고 있어 불량이었다. 또, 실시예 39~41에 관계되는 포장체(200)의 각 산소 흡수량으로부터 분명하듯이, 포장체(200)는 5~50℃의 어느 보관 온도라도 뛰어난 산소 흡수성을 유지하고 있었다.
산소 흡수층(150)의 산소 흡수 반응 촉매가 500ppm 이상 5000ppm 이하, 산화방지제가 0ppm 이상 120ppm 이하인 실시예 34, 35, 37~43, 45, 46, 48, 49, 51, 52, 54, 55에 관계되는 포장체(200)는, 그 외의 실시예에 관계되는 포장체(200) 및 비교예에 관계되는 포장체에 비해 1일째의 산소 흡수량이 보다 많았다. 또, 산소 흡수층(150)의 산소 흡수 반응 촉매가 500ppm 이상 5000ppm 이하, 산화방지제가 5ppm 이상 60ppm 이하인 실시예 35, 38~42, 46, 49, 52, 55에 관계되는 포장체(200)는, 그 외의 실시예에 관계되는 포장체(200) 및 비교예에 관계되는 포장체에 비해 3일째 및 7일째의 산소 흡수량이 보다 많았다. 또, 산소 흡수층(150)의 산소 흡수 반응 촉매가 3000ppm 이상 5000ppm 이하, 산화방지제가 5ppm 이상 60ppm 이하인 실시예 49, 52, 55에 관계되는 포장체(200)는, 그 외의 실시예에 관계되는 포장체(200) 및 비교예에 관계되는 포장체에 비해 3일째 및 7일째의 산소 흡수량이 더 많았다.
(실시예 57)
하기 이외에 대해서는 실시예 1과 마찬가지로 하여 적층 필름(100) 및 포장체(200)를 얻었다. 이 적층 필름(100)의 씰층(160)의 두께는 10㎛, 산소 흡수층(150)의 두께는 30㎛, 제2접착층(140)의 두께는 40㎛, 배리어층(130)의 두께는 40㎛, 제1접착층(120)의 두께는 20㎛, 외층(110)의 두께는 90㎛로 하였다.
＜적층 필름의 물성＞
얻어진 적층 필름(100)의 두께는 다이얼 게이지(dial gauge)에 의해 측정을 행한 바, 0.21mm였다. 적층 필름(100)의 인장강도는 JIS Z 1702에 의해 측정을 행한 바, 적층 필름(100)의 길이 방향(MD)에 있어서 43N/㎟, 적층 필름(100)의 폭 방향(TD)에 있어서 41N/㎟였다. 적층 필름(100)의 파단신도는 JIS Z 1702에 의해 측정을 행한 바, 적층 필름(100)의 길이 방향(MD)에 있어서 400%, 적층 필름(100)의 폭 방향(TD)에 있어서 360%였다. 적층 필름(100)의 인열강도(tear strength)는 JIS K 6301에 의해 측정을 행한 바, 적층 필름(100)의 길이 방향(MD)에 있어서 1900N/cm, 적층 필름(100)의 폭 방향(TD)에 있어서 1800N/cm였다. 적층 필름(100)의 광선 투과율은 JIS K 7361에 의해 측정을 행한 바, 89.3%였다. 적층 필름(100)의 흐림도(haze)는 JIS K 7136에 의해 측정을 행한 바, 2.8%였다.
＜산소 흡수량의 측정＞
도 4에 도시되듯이, 식품용 미량 산소 분석계(500)(이지마전자공업주식회사제, 형번： IS－300)를 이용하여, 바닥재(300)와 덮개재(400)를 히트씰했을 때로부터, 즉 포장체(200)를 밀봉했을 때로부터, 소정의 날짜가 경과한 포장체(200)의 포켓(310)의 산소 농도를 측정하였다. 구체적으로는 식품용 미량 산소 분석계(500)의 침(510)을 점착 고무(520)를 개재하여 덮개재(400)에 찌른 상태로 하여, 보관 온도 5℃, 샘플링 시간 7초의 조건으로 포장체(200) 내부의 산소 농도를 측정하였다.
포장체(200) 내부의 산소 농도의 측정을 행한 결과, 바닥재(300)와 덮개재(400)를 히트씰했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도(이하 「초기 산소 농도」라고 한다)는 0.131%였다. 0.125일(3시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.111%였다. 0.625일(15시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.091%였다. 2일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.038%였다. 3일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.030%였다. 10일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.007%였다. 17일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.009%였다. 24일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.012%였다. 31일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.009%였다. 38일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.012%였다(하기 표 3 참조). 도 5는 상기의 값을 그래프화한 것이다.
또, 상기의 측정한 산소 농도의 값에 기초하여 계산하면, 0.125일(3시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 84.7%의 값으로 되었다. 0.625일(15시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 69.5%의 값으로 되었다. 2일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 29.0%의 값으로 되었다. 3일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 22.9%의 값으로 되었다. 10일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 5.3%의 값으로 되었다. 17일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 6.9%의 값으로 되었다. 24일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 9.2%의 값으로 되었다. 31일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 6.9%의 값으로 되었다. 38일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 9.2%의 값으로 되었다(하기 표 3 참조).
(실시예 58)
함유율이 제2접착층(240)에 대해서 중량 비율로 800ppm으로 되도록, 제2접착층(240)의 접착성 폴리올레핀계 수지에 힌더드 페놀계 산화방지제(BASF제, 품명：IRGANOX1010)를 첨가하고, 제2접착층(240)의 두께를 20㎛로 한 외에는 실시예 57과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 57과 마찬가지로 하여, 바닥재(300)와 덮개재(400)를 히트씰했을 때로부터 소정의 날짜가 경과한 포장체(200) 내부의 산소 농도를 측정하였다. 또한, 적층 필름(100)의 물성은 실시예 57의 적층 필름(100)의 물성과 거의 마찬가지였다.
그 결과, 포장체(200) 내부에 있어서의 초기 산소 농도는 0.134%였다. 0.125일(3시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.103%였다. 0.625일(15시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.066%였다. 2일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.040%였다. 3일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.028%였다. 10일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.013%였다. 17일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.008%였다. 24일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.011%였다. 31일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.006%였다. 38일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.011%였다(하기 표 3 참조). 도 6은 상기의 값을 그래프화한 것이다.
또, 상기의 측정한 산소 농도의 값에 기초하여 계산하면, 0.125일(3시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 76.9%의 값으로 되었다. 0.625일(15시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 49.3%의 값으로 되었다. 2일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 29.9%의 값으로 되었다. 3일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 20.9%의 값으로 되었다. 10일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 9.7%의 값으로 되었다. 17일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 6.0%의 값으로 되었다. 24일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 8.2%의 값으로 되었다. 31일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 4.5%의 값으로 되었다. 38일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 8.2%의 값으로 되었다(하기 표 3 참조).
(실시예 59)
제2접착층(240)의 두께를 20㎛로 한 외에는 실시예 57과 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 57과 마찬가지로 하여, 바닥재(300)와 덮개재(400)를 히트씰했을 때로부터 포장체(200) 내부의 산소 농도를 측정하였다. 또한, 바닥재(300)의 적층 필름(100)의 물성은 실시예 57의 적층 필름(100)의 물성과 거의 마찬가지였다.
그 결과, 포장체(200) 내부에 있어서의 초기 산소 농도는 0.087%였다. 0.125일(3시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.024%였다. 0.625일(15시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.017%였다. 2일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.025%였다. 3일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.016%였다. 10일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.011%였다. 17일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.007%였다. 24일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.010%였다. 31일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.007%였다. 38일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.010%였다(하기 표 3 참조). 도 7은 상기의 값을 그래프화한 것이다.
또, 상기의 측정한 산소 농도의 값에 기초하여 계산하면, 0.125일(3시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 27.6%의 값으로 되었다. 0.625일(15시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 19.5%의 값으로 되었다. 2일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 28.7%의 값으로 되었다. 3일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 18.4%의 값으로 되었다. 10일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 12.6%의 값으로 되었다. 17일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 8.0%의 값으로 되었다. 24일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 11.5%의 값으로 되었다. 31일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 8.0%의 값으로 되었다. 38일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 11.5%의 값으로 되었다(하기 표 3 참조).
(실시예 60)
산소 흡수층(150)을 구성하는 수지로서 베이스 수지를 90중량%, 불포화 폴리올레핀계 산소 흡수 수지를 10중량%의 비율로 혼합한 것을 준비한 외에는 실시예 59와 마찬가지로 하여 포장체(200)를 제작하고, 실시예 57과 마찬가지로 하여, 바닥재(300)와 덮개재(400)를 히트씰했을 때로부터 소정의 날짜가 경과한 포장체(200) 내부의 산소 농도를 측정하였다. 또한, 바닥재(300)의 적층 필름(100)의 물성은 실시예 57의 적층 필름(100)의 물성과 거의 마찬가지였다.
그 결과, 포장체(200) 내부에 있어서의 초기 산소 농도는 0.124%였다. 0.125일(3시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.123%였다. 0.625일(15시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.079%였다. 2일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.053%였다. 3일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.049%였다. 10일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.009%였다. 17일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.006%였다. 24일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.010%였다. 31일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.006%였다. 38일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.012%였다(하기 표 3 참조). 도 8은 상기의 값을 그래프화한 것이다.
또, 상기의 측정한 산소 농도의 값에 기초하여 계산하면, 0.125일(3시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 99.2%의 값으로 되었다. 0.625일(15시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 63.7%의 값으로 되었다. 2일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 42.7%의 값으로 되었다. 3일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 39.5%의 값으로 되었다. 10일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 7.3%의 값으로 되었다. 17일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 4.8%의 값으로 되었다. 24일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 8.1%의 값으로 되었다. 31일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 4.8%의 값으로 되었다. 38일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 9.7%의 값으로 되었다(하기 표 3 참조).
(비교예 13)
＜바닥재의 제작＞
외층을 구성하는 수지로서 공중합 폴리에스터 수지(이스트만케미컬재팬주식회사제, 품명： GN071)를 준비하였다. 제1접착층 및 제2접착층을 구성하는 수지로서 접착성 폴리올레핀계 수지(미츠이화학주식회사제, 품명： SF740)를 준비하였다. 배리어층을 구성하는 수지로서 EVOH 수지(주식회사 쿠라레제, 품명： J171B)를 준비하였다. 중간층을 구성하는 수지로서 폴리아미드계 수지(우베흥산주식회사제, 품명： 1030B)를 준비하였다. 씰층을 구성하는 수지로서 LLDPE 수지(주식회사 프라임폴리머제, 품명： 2022L)를 준비하였다.
씰층의 LDPE 수지와, 제2접착층의 접착성 폴리올레핀계 수지와, 중간층의 폴리아미계 수지와, 배리어층의 EVOH 수지와, 제1접착층의 접착성 폴리올레핀계 수지와, 외층의 공중합 폴리에스터 수지를 이 순으로 공압출하여 적층 필름을 제작하였다. 얻어진 적층 필름에 있어서 씰층의 두께는 10㎛, 제2접착층의 두께는 10㎛, 중간층의 두께는 10㎛, 배리어층의 두께는 10㎛, 제1접착층의 두께는 10㎛, 외층의 두께는 160㎛였다.
＜적층 필름의 물성＞
얻어진 적층 필름의 두께는 다이얼 게이지에 의해 측정을 행한 바, 0.21mm였다. 바닥재의 적층 필름의 인장강도는 JIS Z 1702에 의해 측정을 행한 바, 적층 필름의 길이 방향(MD)에 있어서 69N/㎟, 적층 필름의 폭 방향(TD)에 있어서 68N/㎟였다. 적층 필름의 파단신도는 JIS Z 1702에 의해 측정을 행한 바, 적층 필름의 길이 방향(MD)에 있어서 420%, 적층 필름의 폭 방향(TD)에 있어서 440%였다. 바닥재의 적층 필름의 인열강도는 JIS K 6301에 의해 측정을 행한 바, 적층 필름의 길이 방향(MD)에 있어서 2400N/cm, 적층 필름의 폭 방향(TD)에 있어서 2400N/cm였다. 적층 필름의 광선 투과율은 JIS K 7361에 의해 측정을 행한 바, 90.5%였다. 적층 필름의 흐림도는 JIS K 7136에 의해 측정을 행한 바, 3.2%였다.
상기의 적층 필름을 바닥재의 재료에 이용한 외에는 실시예 57과 마찬가지로 하여 포장체를 제작하고, 실시예 57과 마찬가지로 하여, 바닥재(300)와 덮개재(400)를 히트씰했을 때로부터 소정의 날짜가 경과한 포장체 내부의 산소 농도를 측정하였다.
그 결과, 포장체 내부에 있어서의 초기 산소 농도는 0.116%였다. 0.125일(3시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.116%였다. 0.625일(15시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.135%였다. 2일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.117%였다. 3일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.128%였다. 10일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.150%였다. 17일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.138%였다. 24일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.168%였다. 31일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.211%였다. 38일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 0.250%였다(하기 표 3 참조). 도 9는 상기의 값을 그래프화한 것이다.
또, 상기의 측정한 산소 농도의 값에 기초하여 계산하면, 0.125일(3시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 100.0%의 값으로 되었다. 0.625일(15시간) 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 116.4%의 값으로 되었다. 2일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 100.9%의 값으로 되었다. 3일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 110.3%의 값으로 되었다. 10일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 129.3%의 값으로 되었다. 17일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 119.0%의 값으로 되었다. 24일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 144.8%의 값으로 되었다. 31일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 181.9%의 값으로 되었다. 38일 경과했을 때의 포장체(200) 내부의 산소 농도는 포장체(200) 내부의 초기 산소 농도의 215.5%의 값으로 되었다(하기 표 3 참조).
Figure pct00003
실시예 57~60에 관계되는 포장체(200) 내부의 산소 농도는 경과일수가 0.125일(3시간)부터 38일까지의 사이, 초기 산소 농도보다 감소한 값이었다. 이에 반해 비교예 13에 관계되는 포장체 내부의 산소 농도는 경과일수가 0.125일(3시간)부터 38일까지의 사이, 초기 산소 농도보다 증가한 값이었다. 따라서, 실시예 57~60에 관계되는 포장체(200)는 비교예 13에 관계되는 포장체에 비해 높은 산소 흡수성을 가지고 있었다. 또, 실시예 57~60에 관계되는 포장체(200)는 5℃의 환경하에서 산소를 흡수하고 있었다.
실시예 57~60에 관계되는 포장체(200) 내부의 산소 농도는 경과일수가 10일일 때, 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값까지 감소하고 있었다. 또, 실시예 57~60에 관계되는 포장체(200) 내부의 산소 농도는 경과일수가 10일부터 38일까지의 사이, 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값을 추이하고 있었다. 또, 실시예 57~60에 관계되는 포장체(200) 내부의 산소 농도는 경과일수가 2일부터 38일까지의 사이, 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 추이하고 있었다.
＜산업상 이용 가능성＞
본 발명에 관계되는 적층 필름은 산소 흡수성이 뛰어나므로, 식품, 음료, 또는 산화를 싫어하는 공업용 부품(특히 전자 부품) 등의 포장 재료로서 매우 적합하게 사용할 수 있다.
100 적층 필름 110 외층
120 제1접착층 130 배리어층
140 제2접착층(제1인접층, 접착층)
150 산소 흡수층 160 씰층(제2인접층)
200 포장체 300 바닥재
310 포켓 400 덮개재
500 식품용 미량 산소 분석계 510 침(針)
520 점착 고무

Claims (17)

  1. 산소 흡수제와 산소 흡수 반응 촉매를 포함하는 산소 흡수층과,
    상기 산소 흡수층의 일방의 면과 접하여 적층되는 제1인접층과,
    상기 산소 흡수층의 타방의 면과 접하여 적층되는 제2인접층을 구비하고,
    상기 산소 흡수 반응 촉매의 함유량은 상기 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 100ppm 이상 5000ppm 이하이고,
    상기 제1인접층의 산화방지제와 상기 제2인접층의 산화방지제의 합계 함유량은 상기의 2개의 층의 합계량에 대해서 중량 비율로 800ppm 이하인 것을 특징으로 하는 적층 필름.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 산소 흡수층의 상기 산화방지제의 함유량은 당해 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 170ppm 이하인 것을 특징으로 하는 적층 필름.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    가스 배리어성을 가지는 배리어층을 더 구비하고,
    상기 제1인접층은 상기 배리어층과 상기 산소 흡수층을 접착하는 접착층이고,
    상기 제2인접층은 씰층인 것을 특징으로 하는 적층 필름.
  4. 산소 흡수제와 산소 흡수 반응 촉매를 포함하는 산소 흡수층과,
    가스 배리어성을 가지는 배리어층을 구비하고,
    상기 산소 흡수 반응 촉매는 상기 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 100ppm 이상 5000ppm 이하 함유되고,
    상기 산소 흡수층은 당해 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 170ppm 이하 함유되는 산화방지제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 적층 필름.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 배리어층은 산소 투과율이 200ml/(㎡·24h·atm) 이하인 것을 특징으로 하는 적층 필름.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서,
    상기 산소 흡수 반응 촉매는 상기 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 500ppm 이상 5000ppm 이하 함유되고,
    상기 산화방지제는 상기 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 0ppm 이상 120ppm 이하 함유되는 것을 특징으로 하는 적층 필름.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 산화방지제는 상기 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 5ppm 이상 60ppm 이하 함유되는 것을 특징으로 하는 적층 필름.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 산소 흡수 반응 촉매는 상기 산소 흡수층에 대해서 중량 비율로 3000ppm 이상 5000ppm 이하 함유되는 것을 특징으로 하는 적층 필름.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 산소 흡수제는 산소 흡수성 수지로 이루어지는 것을 특징으로 하는 적층 필름.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 기재된 적층 필름을 구비하는 것을 특징으로 하는 포장체.
  11. 덮개재와, 상기 덮개재가 씰되는 바닥재를 구비하는 포장체로서,
    상기 덮개재 및 상기 바닥재의 적어도 일방은 산소를 흡수하는 필름으로 이루어지고,
    상기 포장체 내부의 산소 농도는, 상기 덮개재가 상기 바닥재에 씰되었을 때의 상기 포장체 내부의 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값까지 감소한 후, 상기 값을 추이하는 것을 특징으로 하는 포장체.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 포장체 내부의 상기 산소 농도는, 상기 덮개재가 상기 바닥재에 씰되었을 때로부터 10일 경과했을 때, 상기 포장체 내부의 상기 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값까지 감소하는 것을 특징으로 하는 포장체.
  13. 제11항 또는 제12항에 있어서,
    상기 포장체 내부의 상기 산소 농도는, 상기 포장체 내부의 상기 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 20일 이상 추이하는 것을 특징으로 하는 포장체.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 포장체 내부의 상기 산소 농도는, 상기 포장체 내부의 상기 초기 산소 농도의 0% 이상 50% 이하의 값을 30일 이상 추이하는 것을 특징으로 하는 포장체.
  15. 제11항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 포장체 내부의 상기 산소 농도는, 상기 포장체 내부의 상기 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값까지 감소한 후, 상기 값을 추이하는 것을 특징으로 하는 포장체.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 포장체 내부의 상기 산소 농도는, 상기 덮개재가 상기 바닥재에 씰되었을 때로부터 10일 경과했을 때, 상기 포장체 내부의 상기 초기 산소 농도의 0% 이상 20% 이하의 값까지 감소하는 것을 특징으로 하는 포장체.
  17. 제11항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
    5℃의 환경하에서 상기 포장체 내부의 산소를 흡수하는 것을 특징으로 하는 포장체.
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