KR20100016106A - 종이 생산에 적합한 섬유 재료 서스펜션을 처리하기 위한 스크린, 특히 경질 스크린의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 방법은 예를 들어, 종이의 생산에 적합한 섬유 재료 서스펜션을 분류하기 위해 사용되는 스크린을 제조하기 위해 제공된다. 본 스크린은 개구가 구비되어 있는 서로 평면적으로 연결되어 있는 두개 이상의 스크린층(2, 3, 4)을 포함한다. 개구는 스크린층의 연결 전에 스크린층에 도입된다. 개구는, 스크린 개구(7, 8)가 생성되고, 이를 통해 모든 스크린층(2, 3, 4)을 통과하도록 구성되고 배치된다.

Description

종이 생산에 적합한 섬유 재료 서스펜션을 처리하기 위한 스크린, 특히 경질 스크린의 제조 방법 {Method for the production of a screen, particularly a rigid screen, for the treatment of fibrous material suspensions suitable for the production of paper}

본 발명의 청구항 제 1항의 전제부에 따른 스크린의 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명의 유형의 방법으로 제조되는 스크린은 바람직하게는 섬유 서스펜션(suspension)의 습식 스크리닝에 사용되어 그 안에 존재하는 대립물질을 제거한다. 스크린은 일반적으로 경질이며, 이에 따라 스크린 프레스(screen press) 및 제지기에 사용되는 가요성의 무한 스크린과는 다르다. 이러한 스크린의 특성은 실질적으로 그 안의 개구의 크기, 모양 및 수로부터 기인한다. 대체로, 이들 개구는 스크리닝되는 물질보다 작게 유지된다. 이러한 스크린은 유리하게는 예를 들어, 대립물질을 보유하는 작용을 하는, 종이 섬유 서스펜션을 제조하기 위한 펄프 제조기, 2차 펄프 제조기 및 선별기에 사용된다. 특히, 종이 및 펄프 산업으로 귀결되는 용도를 위해, 이러한 스크린은 스톡(stock)의 조도(coarseness)에 따라 예를 들어, 1 내지 30mm의 둥근 개구에 의해 달성될 수 있는 스크리닝 특성을 갖도록 의도 된다. 물론, 이러한 유형의 스크린을 통해 가능한 최고 처리량을 달성하는 것이 목적이다. 즉, 최대 가능한 양의 비-거부 스톡(non-rejected stock)이 개구를 통과하도록 의도된다. 이는 가능한 많은 개구가 존재함으로써 촉진될 수 있다. 전체적으로 보면, 스크린 부재의 전체 표면을 기준으로 하여 가능한 최대 자유 스크린 영역을 갖는 것이 쟁점이다.

추가로 요구되는 것이 비교적 높은 유압 내성이다. 이러한 스크린 부재가 결함이 또한 발생되는 생산 작업에 사용되는데, 이것이 스크린 부재의 상이하고 상당한 압력 부하를 유발한다. 차단물이 항상 제거될 수 있는 것은 아니기 때문에, 대체적으로, 고압 및 상응하게 큰 면적으로 인한 큰 힘이 이러한 스크린 부재의 표면에 작용하는 것이 가능하다. 이러한 증가된 힘은 어떠한 손상을 발생시키지 않고 스크린에 의해 흡수될 수 있어야 한다.

언급된 유형의 스크린 부재는 고품질 재료로부터 상당한 노력으로 제조되어야 하기 때문에, 우수한 제조 방법에 의해 제조 비용을 감소시키려는 목표가 지속되고 있다. DE 195 47 585 A1에는, 두 개의 층, 즉, 지지층 및 스크리닝층을 포함하는 미세 스크린이 기술되어 있으며, 강도에 대한 문제가 비교적 두꺼운 지지층에 의해 해소되었다. 이는 성공적이기는 하였으나, 종종 기술적인 면에서 적합하지 않다.

미세 스크린 패브릭이 외측에서 비교적 큰 홀이 구비되어 있는 실린더형 지지체 상으로 수축되어 있는, 다른 스크린 부재의 제조 방법이 있다. 이러한 스크린 부재의 경우에도, 차단물이 없는 작업이 어렵고, 많은 용도에 대해 스크리닝 특 성이 충분히 우수하지 않다.

본 발명은 스크린 부재의 유용성 가치에 의해 평가되고, 비교적 저렴하고, 특히 섬유 서스펜션을 스크리닝하는 경우에 최적의 스크리닝 특성을 보장하는 스크린 부재의 제조 방법을 고안하려는 목적을 기초로 한다.

상기 목적은 청구항 제 1항의 특징부에서 언급되는 특징에 의해 완벽하게 달성된다.

섬유 서스펜션의 처리에 사용하고자 하는 스크린은 강도 상의 이유로 충분한 벽 두께를 지녀야 한다. 스크린이 다수의 층으로부터 제조되는 본 발명에 따른 방법은 제조시 근본적인 경제적 이점을 제공한다. 대체적으로, 홀 또는 다른 스크린 개구를 두꺼운 금속 층보다는 보다 얇은 금속층에 도입시키는 것이 보다 적은 수고를 요한다. 구체적으로, 스크린 개구에 대해 특히 전형적인 크기 범위에서 예를 들어 1 내지 20mm에서, 펀칭 또는 레이저 커팅(laser cutting)과 같은 특히 유리한 방법이 사용될 수 있다. 이는 일반적으로 드릴링(drilling)의 경우에 발생되는 비용보다 낮은 비용을 발생시킨다. 스크린 층내 개구를 생성시키는 추가의 방법은 밀링(milling), 워터 젯 커팅(water jet cutting), 에칭, 부식(erosion), 전기화학적 보링(boring), 압출 홀 형성 또는 브로칭(broaching)이다. 본 발명에 따른 방법을 사용함으로써, 단면이 회전상 대칭이 아닌, 예를 들어, 슬롯, 직사각형, 다이아몬드, 육각형 또는 둥근 모서리를 지닌 그 밖의 다각형인 스크린 개구가 용이하게 제조될 수 있다. 이는 섬유 서스펜션의 습식 스크리닝에 특별한 이점을 제공할 수 있다.

본 발명의 방법에 따라 제조된 스크린의 많은 용도에 있어서, 스크리닝되는 액체의 흐름 방향으로 스크린 개구가 확대되는 경우가 유리하다. 본 발명에 따른 방법을 사용함으로써, 이러한 구체예는 각각의 업스트림 스크린 층에서보다 더 큰 다운스트림 스크린 층(흐름 방향으로 볼때)에서의 개구에 의해 실질적으로 추가 비용 없이 제조될 수 있다. 이는 실린더형 홀의 경우에, 또는 이와는 다른 단면의 경우에 충족될 수 있다. 실린더형 모양과 다른 홀 모양이 제조 상의 이유로 임의의 경우에 발생되는 특이적 가능성이 펀칭 기술로부터 초래된다. 이는 개구의 내측 벽들이 서로 평행하지 않으나, 서로에 대해 예각으로, 대체로 1 내지 3°로 놓여 있음을 의미한다. 이와 관련하여 적절한 개개의 스크린 층의 배열이 제공된다면, 그래서 처리되어야 하는 액체의 의도된 흐름 방향으로 확대되는 이러한 흐름 단면을 선택하는 것이 가능하다.

또한, 거의 힘들이지 않고, 이러한 스크린 개구를 제조하도록 하며, 스크린에서 개구의 경로가 구체적으로 구성되는 방법의 일련의 유리한 구체예가 있다. 이는 다양한 스크린 층에서 개구의 비대칭 및/또는 횡방향 오프셋(lateral offset)에 의해 스크린 개구를 경사지게, 즉, 주 방향이 스크린의 면에 대해 수직이지 않게 배치시킬 가능성이 있기 때문이다. 이러한 경사 배치는 유리하게는 스크린의 작동 동안에 액체의 유입 방향과 대등하게 될 수 있다. 오프셋이 제공되지 않는 경우에도, 상이한 스크린 층에서의 상이한 개구 모양이 스크린 개구에서의 매우 다양한 흐름 단면 형태를 위해 사용될 수 있다. 예를 들어, 둥근 및 각이 진 영역이 서로 이어질 수 있다. 또한, 스크린 개구를 보다 우수하게 자유롭게 유지시키도록 단열된(abrupt) 확장부가 형성되는 것이 가능하다.

특히, 스크린에서의 경로 위에 보이는, 스크린 개구의 특이적 형태는 비교적 다수의 스크린 층, 즉 3개 보다 현저히 큰, 예를 들어, 6 내지 8개의 스크린 층을 선택함으로써 매우 잘 달성될 수 있다. 따라서, 개개의 스크린 층은 펀칭, 레이저 커팅 또는 그 밖의 방법에 의해 개구가 제공되는 박층 금속 시트(예를 들어, 2mm)로 구성된다.

그러므로, 스크린을 개개의 스크린 층으로 보다 미세하게 분할함으로써, 보다 복잡한 모양의 스크린 개구를 제조할 가능성이 더욱 더 좋아지게 된다.

스크린층은 예를 들어, 금속, 플라스틱, 경질 폼(rigid foam) 또는 천연 구조적 재료로부터 제조된다. 이러한 경우, 개개의 스크린 층에 가해지는 응력(stressing)으로 인해, 상이한 재료들의 조합, 예를 들어, 특히 공급면(상부층) 상의 스크린층에 내마모성 재료와 특히 중앙층 및/또는 저부층에 연성 재료의 조합이 유리하다.

특정 구체예에서, 본 발명의 방법에 따라 제조된 스크린에 블라인드 홀(blind hole)이 제공되는 것이 바람직할 수 있으며, 이는 물론 적합한 스크린 층의 특정 지점에서 개구가 존재하지 않도록 함으로써 신규 제조 방법에 의해 큰 노력 없이 달성될 수 있다.

이미 언급된 바와 같이, 본 방법에 의해 제조된 스크린은 일반적으로 강한 힘으로 처리되기 때문에, 상응하는 강한 힘이 흡수될 수 있는 방법에 의해 개개의 스크린 층을 접합시킬 것이 권장된다. 이 방법이 특히 브레이징, 즉, 소프트 브레 이징(soft brazing), 브레이징 또는 고온 브레이징인데, 이들 방법은 고강도 평면 접합(flat joint)을 생성하며, 열적으로는 상대적으로 문제가 없다. 물론, 이러한 접합은 스크린의 뒤틀림을 억제하기 위해 적절한 조치가 취해질 경우, 용접에 의해 생성될 수 있다. 추가의 가능성은 기술적인 접착제 결합 방법이다. 공지되어 있는 바와 같이, 최근에는 고강도를 보장하는 이러한 접착제 결합 방법을 사용함으로써 금속 또는 플라스틱을 접합하는 것이 가능하다. 이러한 스크린은 일반적으로 100℃ 보다 상당히 낮은 온도에서 사용되기 때문에, 스크린 작동 동안에 이러한 접착제 결합의 열 부하는 낮다.

다른 경우에, 단순히 낡은 부분을 대체할 수 있도록 스크린층 사이에 접합이 분리가능하게 구성하는 것이 유리하다. 분리가능한 접합은 예를 들어, 나사 조이기, 리베팅(riveting), 클램핑 또는 폼 핏(form fit)에 의해 형성되며, 이로 제한되는 것은 아니다. 세 개 초과의 스크린 층이 주어진다면, 이들은 부분적으로는 분리가능하게, 그리고 부분적으로 분리가능하지 않게 서로 접합될 수 있으며, 이는 특히 마모 처리되어 대체되는 공급면 상의 층(상부층)만을 제공할 가능성을 부여한다.

본 발명의 방법의 특정 구체예에서, 스크린 특성에 중요한 공급면 상의 스크린층(상부층)은 비교적 박층으로 유지될 수 있으며, 그럼에도 불구하고 적절히 거칠게 설계된 추가의 층 또는 추가의 층들에 의해 고강도 스크린이 제조된다. 또한, 상부의 박층 사용 가능성은 마감된 스크린에서, 스크린 특성을 결정하는 상부층의 개구에 단지 짧은 흐름 경로가 생성되기 때문에, 작동 동안에 압력 소실이 보 다 낮다는 이점을 갖는다. 이러한 흐름 경로의 길이는 상부층의 두께에 상응한다. 의도된 흐름 방향으로 스크린 개구의 원추형 확장부가 요구될 경우에도, 단일-부품 스크린의 경우보다 제조가 더 단순하다.

일반적으로, 상기 방법은 평면 스크린을 제조하는데 사용된다. 이러한 스크린은 원형 고리부로부터 조립되는 원형 고리의 모양을 지닐 수 있다. 특정 경우에 있어서, 공급면 상의 스크린층이 내측으로 방사상으로 있고, 추가의 층들이 외측에 있는 실린더형 스크린 바스켓으로서 스크린이 제조되는 경우, 공급면의 층에는 평면 상태에 있는 경우에 개구가 구비된다. 구부러져 있는 경우라면, 방사상으로 보이는 개구가 벤딩(bending)의 결과로서 내측으로부터 외측으로 확장된다. 따라서, 특별한 제조 방법에 따라, 원추형 개구가 흐름 단면이 확장되는 스크리닝 층에서 생성된다.

본 발명 및 이의 이점은 도면을 이용하여 설명될 것이다.

도 1은 단면이 도시되어 있는, 본 방법에 의해 생성된 스크린의 일부를 도시한 것이다.

도 2 내지 6은 단면이 도시되어 있는, 상이한 스크린의 실시예를 이용하는 다양한 변형예를 도시한 것이다.

도 7 및 도 8은 각각 배출면 상에 볼때 본 방법에 의해 생성된 스크린 일부를 도시한 것이다.

도 9는 상이한 재료의 고리를 갖는 본 방법에 의해 생성된 스크린을 도시한 것이다.

도 1은 제 1 실시예를 사용함으로써 본 발명의 방법에 의해 생성된 스크린(1)을 도시한 것이다. 이는 서로 평면 접합되어 있는 세 개의 스크린층(2, 3 및 4) 및 본 실시예에서 모든 스크린 층을 통과하는 스크린 개구(7 및 8)를 포함한다. 스크린 층은 예를 들어 고온 브레이징에 의해 접촉 영역(17)에서 서로 평면 접합되어 있다. 여기에 도시되어 있는 스크린(1)의 경우에, 상부에 배치된 스크린층(2)은 공급면을 형성한다. 즉, 스크리닝되어야 하는 액체가 개구(7 및 8)를 통해 상부에서 저부로 흐른다. 이러한 경우, 스크린의 이러한 흐름 방향에서 볼때, 다운스트림 개구가 각각의 업스트림 개구보다 더 크다. 이는, 스크린의 흐름 방향에서, 특정 지점에서의 단면이 더 크게 된다는 것을 의미하며, 이는 특히 스크린 막힘이 우수하게 해소되도록 한다. 우측에 도시된 스크린 개구(8)는 실질적으로 실린더형인 반면에, 좌측에 도시된 스크린 개구(7)는 두 개의 실린더와 그 사이에 놓여져 있는 하나의 원추형 개구(스크린층(3))가 조합되어 구성되어 있다. 상기 개구(7 및 8)가 여기에서는 동일한 스크린에 도시되어 있기는 하지만, 이는 예외적인 것으로서 보아야 한다. 일반적으로, 스크린 개구는 서로 동일하다. 다른 도면에서는 동일한 것이 사실이다.

본 발명에 따라 제조된 스크린의 일반적인 적용에서, 가장 작은 개구는 다운스트림 다음의 스트린층의 개구와 비교하여, 스프린(1)의 공급면상에 위치한다(여기서는 최상부 스크린층(2)에 있음을 의미한다). 이 경우, 이러한 최소 개구가 분리 특성, 즉, 어느 부분이 스크린을 통과하는지 또는 그 앞에서 거부되는지를 결정한다. 본 발명에 의해, 요건에 부합하는 최소 개구의 크기 뿐만 아니라 모양을 조절하는 것이 용이하게 가능하다. 이러한 모양은 예를 들어, 원형, 계란형, 슬롯, 직사각형, 또는 다각형일 수 있으며, 이로 제한되지 않는다. 적절히 유리하게 선택된 모양 및 배열("스크린 패턴")에 의해, 전체 스크린 면적을 기초로 하여 큰 자유 면적을 생성하는 것이 가능하다.

각 경우에, 도 2에 도시된 4층 스크린은 중앙층(3 및 4)에는 경사진 개구를 지니며, 저부에 도시되어 있는 스크린층(5)에는 실린더형 개구를 지니고, 이는 업스트림 개구에 대해 횡방향 오프셋을 갖는다. 이러한 형태의 스크린 개구는 본 발명의 방법에 의해 비교적 용이하게 실행될 수 있으며, 스크리닝되어야 할 액체가 경사지게 유입되는 경우, 보다 우수한 흐름이 가능하다. 대체로, 경사 유입은, 스크린을 지나 이동되는(화살표 방향으로) 스크린 클리너(14)(클리닝 로터(cleaning rotor))의 도움으로, 경사 속도 방향이 얻어지고, 그래서 이 흐름 방향은 스크린 면에 대해 수직이 아니라는 확립되는 사실에 기초한다. 또한, 흐름은 케이싱의 모양으로 인해 경사지게 충돌할 수 있다.

도 3에는, 총 5개의 층을 갖는 스크린이 도시되어 있으며, 그 개구(10)는 많은 경우에 약간 원추형인 것으로 설계되어 있다. 여기서, 코니시티(conicity)는 펀칭 작업, 즉, 개구의 스크린 층으로의 도입으로부터 유도될 수 있으며, 이는 공지되어 있는 바와 같이 측벽이 평행이 되지 않고 서로 예각 상태에 있도록 한다. 이러한 코니시티가 도 3에 확대 도시되어 있다.

본 발명에 따른 방법은 또한 도 4에 도시되어 있는 바와 같이, 매우 간단하게 비연속식 함몰부(11)를 지닌 스크린을 제공하도록 한다. 이러한 함몰부(11)는 모든 스크린 층을 통과하지는 않지만, 예를 들어, 공급면 상의 스크린층(2) 만을 통과하는 관련 개구에 의해 생성된다. 그것은 예를 들어 둥글거나, 그루브형일 수 있다. 또한, 도 4는 프로파일된 로드(12)를 포함함으로써 형성된 스트립형 돌출부를 나타낸다. 후자는 예를 들어 브레이징되어 하나 또는 그 초과의 스크린층(여기서는 예를 들어, 2+3)을 통과하는 적합한 리세스로 삽입된다. 스크린의 공급면 상의 함몰부 또는 돌출부는 인접하는 스크린 개구의 막힘 경향을 감소시키는 방식으로 스크리닝되어야 하는 액체의 흐름에 영향을 미치기에 적합하다.

또한, 중앙에 연속적인 스크린 개구(15)를 지니며, 다수개 또는 모든 스크린층(2, 3, 4)에 삽입되는, 인서트(13)가 사용되는 구체예가 용이하게 유도될 수 있다. 이러한 인서트(13)는 특히 내마모성으로 설계될 수 있으며, 교환가능하다(도 5 참조).

적합한 스크린 개구(15)를 갖는 인서트(13)를 사용하는 추가의 변형예가 도 6에 도시되어 있다. 본 발명에 따라 제조된 스크린의 특이적 사용으로, 공급면 및/또는 배출면 상에서 소정량(m) 만큼 인서트(13)를 돌출되게 하는 것이 유리할 수 있으며, 이에 따라 예를 들어 그러한 영역에서의 흐름을 개선시킨다. 상기 양(m)은 용이하게는 0.5 내지 5mm이다. 도 6의 중앙에 도시되어 있는 인서트(13')는 스크린 전층을 통해 연장되지 않고 상부 스크린층(2 및 3)을 통해서만 연장된다. 이러한 방식으로, 마모 위험이 있는 스크린의 일부, 즉, 인서트(13')가 보다 작게 유지될 수 있다. 이미 언급한 바와 같이, 마모는 스크린 클리너(14)가 사용되는 영역에서 특히 높다. 두 개의 스크린 층에 걸쳐 연장되는, 도시된 인서트(13')의 형태는 두 개의 스크린층(2 및 3)이 파손되지 않으면서 분리될 수 있도록 주의한다면, 특히 용이하게 교체될 수 있다. 이는 또한 임의의 돌출 없이 인서트에 적용된다.

본 발명에 따라 제조된 스크린의 배출면에 대한 도시가 도 7에 나타나 있다. 이는 전체적으로 3개의 스크린층(2, 3, 4)을 포함하며, 이들 사이에 접촉 영역(17)이 위치되어 있는 부분도이다. 각 경우에 좌측에 도시된 스크린 개구(8)는 실린더형 단면을 지니며, 그 직경은 여러 스크린 층에서 다양하다. 이러한 경우, 개개의 스크린층내 개구는 서로에 대해 오프셋되어 경사 흐름 방향이 된다. 또한, 스크린 개구(16)는 유사한 오프셋을 지니며, 이의 흐름 단면은 슬롯의 모양을 갖는다.

본 발명에 따라 제조된 스크린의 스크리닝 특성에 대해 중요한 것은 일반적으로 공급면 상에, 도면에서 도시된 실시예에서 스크린층(2)에 존재하는 최소 크기의 개구이다. 추가의 스크린층, 즉 도 1 및 4 내지 6에서 예를 들어, 3 및 4는 이미 논의되었던 필요한 강도를 지닌, 이러한 방식으로 제조된 스크린을 제공하는 작용을 한다. 그러므로, 도 8에 도시된 바와 같이, 하부 스크린층(4)에서의 개구로 다른 스크린층으로부터의 다수의 개구가 개방되도록 큰 하부 스크린층에의 개구를 만드는 것이 용이하게 가능하다. 이러한 경우, 그러한 보다 큰 개구는 약 3 내지 15개의 보다 작은 개구를 커버링한다면 일반적으로 유리하다. 이러한 조치는 또한 상부 스크린층(2)을 제외하고, 다른 스크린층에서 취해질 수 있다.

본 발명에 따른 제조 방법의 추가의 이점은 하나 이상의 스크린층, 특히 공급면 상의 스크린층(2)이 다수개의, 바람직하게는 동심의 원형 고리(18, 19)로 분할되고, 이러한 원형 고리(18, 19)가 상이한 재료로부터 제조되는 것이 가능하다(도 9). 이에 따라, 방사상으로 외측 영역에서 스크린 클리너(14)의 보다 높은 원주 속도로 인해, 거기에 마모 위험이 보다 높다는 사실을 고려하는 것이 가능하다. 따라서, 방사상 외측의 스크린 고리(19)는 예를 들어, 특히 고품질 내마모성 재료로 구성될 수 있고, 더욱 내측에 방사상으로 위치되는 스크린 고리(18)는 상응하게 보다 저렴하게 설계될 수 있어, 전체 스크린(1)의 마모 거동이 감소된 생산 비용에도 불구하고 불량하게 되지 않는다.

Claims (35)

1. 개구를 구비하고 서로 평면 접합되어 있는 두개 이상의 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)을 포함하고, 스크린 전층(2, 3, 4, 5, 6)을 통과하는 스크린 개구(7, 8, 9, 10, 15, 16)가 생성되는 방식으로 개구 중 일부 또는 전부가 형상화되고 배열되는, 종이 생산에 적합한 섬유 서스펜션(suspension)을 처리하기 위한 스크린, 특히 경질 스크린(1)을 제조하는 방법으로서,

   개구가 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 접합 전에 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)으로 도입됨을 특징으로 하는 방법.
2. 제 1항에 있어서, 정확하게 3개의 스크린층(2, 3, 4)이 사용됨을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1항에 있어서, 정확하게 4개의 스크린층(2, 3, 4, 5)이 사용됨을 특징으로 하는 방법.
4. 제 1항에 있어서, 정확하게 4개 초과의 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)이 사용됨을 특징으로 하는 방법.
5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서, 스크린 층 전부를 통과하는 스 크린 개구(7, 8, 9, 10, 15, 16)가 비정합 흐름 단면(non-constant flow cross section)으로 형성됨을 특징으로 하는 방법.
6. 제 5항에 있어서, 두개 이상의 상이한 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 흐름 단면이 상이한 크기를 지님을 특징으로 하는 방법.
7. 제 6항에 있어서, 의도된 스크린 흐름 방향인 다운스트림의 다양한 스크린층(3, 4, 5, 6)의 개구가 각각의 업스트림 개구보다 더 큰 치수를 지님을 특징으로 하는 방법.
8. 제 1항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 있어서, 다양한 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 개개의 개구가 서로 일직선에 맞춰져 있음을 특징으로 하는 방법.
9. 제 1항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 있어서, 다양한 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 개개의 개구가 서로에 대해 횡방향으로 오프셋 배열된다는 점에서 부분적으로 또는 전체적으로 서로 일직선에 맞춰져 있지 않음을 특징으로 하는 방법.
10. 제 1항 내지 제 9항 중 어느 한 항에 있어서, 실린더형 개구가 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 일부 또는 전부에 도입됨을 특징으로 하는 방법.
11. 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 있어서, 원추형 개구가 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 일부 또는 전부에 도입됨을 특징으로 하는 방법.
12. 제 1항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 있어서, 슬롯 모양 단면을 갖는 개구가 다양한 스크린층(2, 3, 4, 5, 6) 중 하나 이상에 도입됨을 특징으로 하는 방법.
13. 제 1항 내지 제 12항 중 어느 한 항에 있어서, 다각형 단면을 갖는 개구가 다양한 스크린층(2, 3, 4, 5, 6) 중 일부 또는 전부에 도입됨을 특징으로 하는 방법.
14. 제 1항 내지 제 13항 중 어느 한 항에 있어서, 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)이 부분적으로 또는 전체적으로 금속으로부터 제조됨을 특징으로 하는 방법.
15. 제 1항 내지 제 14항 중 어느 한 항에 있어서, 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)이 부분적으로 또는 전체적으로 플라스틱으로부터 제조됨을 특징으로 하는 방법.
16. 제 1항 내지 제 15항 중 어느 한 항에 있어서, 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)이 다양한 재료, 특히 금속과 플라스틱의 조합물로부터 제조됨을 특징으로 하는 방법.
17. 제 16항에 있어서, 공급면 상의 스크린층(2)이 금속으로부터 제조됨을 특징 으로 하는 방법.
18. 제 1항 내지 제 17항 중 어느 한 항에 있어서, 두개 이상의 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)이 금속으로부터 제조되고, 이들 사이의 평면 접합이 브레이징(brazing)에 의해 이루어짐을 특징으로 하는 방법.
19. 제 18항에 있어서, 브레이징 방법이 800℃ 초과, 바람직하게는 950℃ 내지 1250℃의 온도에서 수행되는 고온 브레이징 방법임을 특징으로 하는 방법.
20. 제 18항 또는 제 19항에 있어서, 브레이징 재료가 브레이징 전에 호일의 형태로 스크린층들 사이에 도입됨을 특징으로 하는 방법.
21. 제 1항 내지 제 20항 중 어느 한 항에 있어서, 인접하는 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 평면 접합이 부분적으로 또는 전체적으로 용접에 의해 수행됨을 특징으로 하는 방법.
22. 제 1항 내지 제 21항 중 어느 한 항에 있어서, 인접하는 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 평면 접합이 부분적으로 또는 전체적으로 접착제 결합에 의해 수행됨을 특징으로 하는 방법.
23. 제 1항 내지 제 22항 중 어느 한 항에 있어서, 인접하는 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 평면 접합이 부분적으로 또는 전체적으로 나사 조임에 의해 수행됨을 특징으로 하는 방법.
24. 제 1항 내지 제 23항 중 어느 한 항에 있어서, 인접하는 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 평면 접합이 부분적으로 또는 전체적으로 클램핑에 의해 수행됨을 특징으로 하는 방법.
25. 제 1항 내지 제 24항 중 어느 한 항에 있어서, 인접하는 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 평면 접합이 부분적으로 또는 전체적으로 폼-피팅 커넥션(form-fitting connection)에 의해 수행됨을 특징으로 하는 방법.
26. 제 1항 내지 제 25항 중 어느 한 항에 있어서, 개개의 스크린층(2, 3, 4, 5, 6) 각각이 1 내지 20mm의 두께를 지님을 특징으로 하는 방법.
27. 제 26항에 있어서, 개개의 스크린층(2, 3, 4, 5, 6) 각각이 1 내지 5mm의 두께를 지님을 특징으로 하는 방법.
28. 제 1항 내지 제 27항 중 어느 한 항에 있어서, 스크린(1)의 총 두께가 4 내지 100mm, 바람직하게는 10 내지 50mm임을 특징으로 하는 방법.
29. 제 1항 내지 제 28항 중 어느 한 항에 있어서, 가장 폭이 좁은 지점에서 1mm 내지 20mm, 바람직하게는 2mm 내지 6mm의 직경을 갖는 원형인 스크린 개구(7, 8, 9, 10, 15, 16)가 형성됨을 특징으로 하는 방법.
30. 제 1항 내지 제 28항 중 어느 한 항에 있어서, 가장 폭이 좁은 지점에서 1mm 내지 20mm, 바람직하게는 2mm 내지 6mm의 직경을 갖는 슬롯인 스크린 개구(7, 8, 9, 10, 15, 16)가 형성됨을 특징으로 하는 방법.
31. 제 1항 내지 제 28항 중 어느 한 항에 있어서, 가장 폭이 좁은 지점에서 1mm 내지 20mm, 바람직하게는 2mm 내지 6mm의 최소 측면 길이를 갖는 직사각형인 스크린 개구(7, 8, 9, 10, 15, 16)가 형성됨을 특징으로 하는 방법.
32. 제 31항에 있어서, 가장 폭이 좁은 지점에서 1mm 내지 20mm, 바람직하게는 2mm 내지 6mm의 측면 길이를 갖는 정사각형인 스크린 개구(7, 8, 9, 10, 15, 16)가 형성됨을 특징으로 하는 방법.
33. 제 1항 내지 제 32항 중 어느 한 항에 있어서, 스크린층(2, 3, 4, 5, 6)의 일부 또는 전부, 바람직하게는 공급면 상의 스크린층(2)이 상이한 재료로 이루어진 2개 이상의 원형 고리(18, 19)로부터 조립됨을 특징으로 하는 방법.
34. 제 33항에 있어서, 방사상으로 바깥쪽에 위치되는 원형 고리(19)가 방사상으로 더 안쪽에 위치되는 원형 고리(18)보다 더 높은 내마모성을 지님을 특징으로 하는 방법.
35. 제 1항 내지 제 34항 중 어느 한 항에 있어서, 다수의 개구, 바람직하게는 3개 내지 15개의 개구가 인접하는 업스트림 스크린층(2, 3, 4, 5)으로부터 개방되어 있는 스크린층(3, 4, 5, 6)이 사용됨을 특징으로 하는 방법.

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