KR20080097460A - 빌드업 제품들을 제조하기 위한 방법 및 공구 - Google Patents

Abstract

제1 및 제2 시트 재료가 단계적으로 공급될 수 있는 제1 및 제2 재료 경로(11,14)를 포함하는, 합성 물체들을 제조하기 위한 공구가 제공된다. 제1 및 제2 재료 경로(11,14)를 따라, 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩 등에 의해 제1 및 제2 시트 재료들을 처리하기 위한 다수의 처리 스테이션들(17,18)이 배치되어 있다. 제1 및 제2 재료 경로들(11,14)은 서로 교차하며 교차 영역에서 조립 스테이션(19)은 제1 및 제2 재료 경로들(11,14)에서 대응하는 부분들을 함께 결합 또는 조립하도록 배치된다. 시트 재료로 합성 물체들을 제조하기 위한 방법은 제1 공급 방향(9)으로 제1 시트 재료를 단계적으로 공급하기 위한 단계들을 포함하며, 시트 재료는 일정 공급 단계들 사이에서 처리되며, 제2 시트 재료는 제2 공급 방향(10)으로 단계적으로 공급되며, 제2 시트 재료는 일정 공급 단계들 사이에서 처리되며, 제1 및 제2 부품들은 함께 조립되며 공구를 조립 상태로 남겨두게 된다.

Description

빌드업 제품들을 제조하기 위한 방법 및 공구{METHOD AND TOOL FOR MANUFACTURING OF BUILD UP PRODUCTS}

본 발명은 : 제1 시트 재료가 공구를 통해 제1 공급 길이의 제1 공급 방향으로 제1 공급 부분에서 배출부로 단계적으로 공급되고, 제1 시트 재료가 적어도 일정 공급 단계들 사이에서 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩 등에 의해 처리되는 단계들을 포함하는 시트 재료로 합성 물체를 제조하는 방법에 관한 것이다.

또한, 본 발명은, 공구를 통해 연장하며, 제1 시트 재료가 그를 따라 단계적으로 공급될 수 있도록 제1 공급 길이로 되며, 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩 등에 의해 제1 시트 재료를 처리하기 위한 다수의 처리 스테이션들을 나타내고 있는 제1 재료 경로를 포함하며 시트 재료로 합성 물체를 제조하는 공구에 관한 것이다.

합성 물체, 즉 두 개 이상으로 구성되지만 시트 재료의 일부로서 취해지는, 그 이상의 부품들로 된 물체의 제조 시에, 제1 공구에서, 원칙적으로 완전하게 완성된 제1 부품을 제조하는 것은 이미 실시되고 있다. 또한, 제2, 제3 또는 제4 공구에서, 제2 또는 제3 또는 제4 부품이 제조된다. 따라서, 제조된 부품들은 완성된 물체를 생성하도록 계속해서 함께 결합된다. 이 결합 또는 조립에서, 예컨대 리벳팅, 나사 조임, 용접, 시밍(seaming) 및 접착 등의 여러 가지 기술들이 사용되고 있다.

물체에 포함되는 부품들의 제조 시에, 이들은 벌크로서 취급된다. 이는 그들의 제조 후의 부품들의 조립 및 결합이 자동화 및 기계 작동 시의 대부분의 문제들로 되고 있음을 의미한다. 이 경우에 겪게 되는 문제들은 벌크 재료로부터의 부품들의 피킹(picking), 그들의 특별한 방위, 및 배향된 부품들의 위치 설정이 있다. 일부 경우들에, 예컨대 부품들이 서로 걸리는 경향이 있을 때, 상기한 배향 및 위치 설정을 행하는 것은 불가능하다.

일부 문서들에서, 상기 부품들의 조립을 자동화할 수 있다고 하지만, 이러한 자동화는 대형 및 고가의 장치를 필요로 한다. 이러한 점 때문에 부품들의 조립 및 결합이 종종 수동으로, 종종 저임금 국가들에서 행해지게 되고 있다.

수동 조립 시에, 그들 저임금 국가들에서의 노동력 사용에도 불구하고, 종종 이러한 비용은, 운송 비용, 다소간의 결함율 및 결과적인 저품질 및 높은 반품율로 인해 높은 레벨로 됨이 증명되고 있다.

본 발명의 목적은 종래 기술의 문제점들을 해소하기 위한 것이다. 특히, 본 발명은, 하나의 동일한 공구로, 완전하게 완성된 상태의 합성 물체로 제조하거나 또는 적어도 합성 물체에 포함된 부품들이 함께 결합되도록 할 수 있는 방법을 설계함을 목적으로 하고 있다. 또한, 본 발명은 생산성이 높고, 정밀도가 좋고 비용이 저렴하고, 적당하게 큰 시리즈로 될 수 있도록 하는 방법을 설계함을 목적으로 하고 있다. 마지막으로, 본 발명은 합성 물체에 포함된 부품들의 제조가 그들이 조립될 때의 순간까지 서로 완전 독립적으로 발생할 수 있도록 하는 방법을 설계함을 목적으로 하고 있다.

또한, 본 발명은 본 발명에 따른 방법에 비해 동일하거나 또는 유사한 품질을 제공하는 공구를 설계함을 목적으로 하고 있다.

본 발명을 기반으로 형성되는 물체들은, 적어도 제2 시트 재료가 제2 공급 길이의 제2 공급 방향으로 제2 공급 부분을 통해 공구로 단계적으로 공급되고, 적어도 일정 공급 단계들 사이에서, 상기 제2 시트 재료가 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩 등에 의해 물체의 완전 또는 부분적으로 완성된 제2 부품들로 처리되며, 공구의 제2 부품들이, 제1 시트 재료로 완전 또는 부분적으로 완성된, 물체의 제1 부품들과 함께 결합되며, 공구를 제1 공급 방향의 조립된 상태로 남게 되도록 함을 특징으로 하는 방법에 의해 얻어지게 된다.

두 개의 부품들을 함께 결합하는 것은 하나의 동일 공구에서 행해지며, 부품들이 공구에 의해 형성되기 때문에, 부품들의 배향 및 위치 설정도 간단하게 된다.

본 발명을 기반으로 형성되는 물체들은, 제2 시트 재료가 그를 따라 단계적으로 공급될 수 있도록 제2 공급 길이로 된, 적어도 제2 재료 경로로서, 상기 제2 재료 경로를 따라 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩 등에 의해 제2 시트 재료를 처리하기 위한 다수의 처리 스테이션들, 및 제1 및 제2 재료 경로들 사이의 교차 영역에 배치되는 제2 시트 재료로 제조된 물체의 완전 또는 부분적으로 완성된 제2 부품들과 제1 시트 재료로 제조된 물체의 완전 또는 부분적으로 완성된 제2 부품들을 함께 결합 또는 조립하기 위한 스테이션들이 배치되어 있는 제2 재료 경로를 포함함을 특징으로 하는, 시트 재료로 합성 물체들을 제조하기 위한 공구에 의해 얻어지게 된다.

공구의 상기한 특징들에 의해, 본 발명에 따른 방법의 설계에 의해 얻어지는 장점들과 유사한 이점들이 제공되게 될 것이다.

이하에서 본 발명을 첨부 도면들을 참조하여 더 상세하게 설명할 것이다. 도면들에서 :

도 1은 작업물이 없는 상태의 완전한 공구에 포함된 하부 부분의 사시도;

도 2는 작업물이 배치된 도 1에 따른 공구 부분을 나타낸 도면;

도 3은 작업물들이 배치된 공구 부분들 1 및 2를 포함하는, 폐쇄된 상태의 완전한 공구를 통해 취해진 단면도; 및

도 4는 도 2에 도시된 작업물들의 평면도이다.

본 발명은 주어진 공구에 관한 예증의 목적으로 이하에 기재되지만, 제조되는 물체의 타입이 크게 변하게 되므로, 상기 공구의 정확한 형성 및 설계는 제조되는 물체의 설계 및 구성에 따라 여러 가지로 변화할 수 있음을 이해하게 될 것이다.

본 발명은 수직 작동 프레스에서 응용되는 것으로 예시될 것이다. 그러나, 어떤 경우에는 프레스의 작업 방향이 수평으로 될 수 있고, 이러한 상황은 본 발명의 원리들에 어떠한 방식으로도 영향을 미치지 않는다.

본 발명의 실제적 응용을 위한 타입의 프레스는 하부 공구 절반부 또는 부분이 클램프될 수 있는 하부 클램핑 테이블을 가진다. 상기 프레스는 클램핑 테이블에 대해 왕복으로 이동 가능하고 그 위에 상부 공구 절반부 또는 부분이 장착될 수 있는 프레스 슬라이드를 가진다. 프레스의 일 작업 행정에서, 상기 프레스 슬라이드는 일 작업 행정이 완료될 때까지 클램핑 테이블을 향해 일정 거리 하방으로 이동된 후, 상기 프레스 슬라이드는 일단 다시 상승된다.

본 발명을 효과적으로 실행하기 위한 공구는 하부 기부 판(lower base plate,1)을 가지며 그에 의해 공구의 하부 부분이 클램핑 테이블 상에 고정된다. 상기 하부 공구 부분은 기부 판에 대해 수직 방향으로 이동 가능한 리프팅 판(2)을 더 포함한다. 상기 리프팅 판은 상방으로 스프링 바이어스되며, 따라서, 일 작업 행정 중에, 기부 판을 향해 하방으로 일정 거리 압축될 수 있다. 상기 리프팅 판은 공구에서 처리되는 물체인 밴드형 시트 재료를 지지하도록 작용한다.

상기 기부 판(1)은, 상기 리프팅 판이 하방으로 압축될 때, 작업물의 하면과 마주 대하게 되어 작업물을 처리하게 되는, 고정 장착된 다이들(26,27) 및 유사한 처리 부품들을 가진다.

공구의 상부 부분(도 3에만 도시됨)은 프레스 슬라이드 상에 장착되는 상부 고정 판(upper fixing plate,23)을 가진다. 또한, 공구의 상부 부분은 상기 고정 판에 대해 수직 방향으로 이동 가능한 리테이너 판 또는 시트 리테이너 판(sheet retainer plate,24)을 가진다. 상기 리테이너 판은 하방으로 스프링 바이어스(spring-biased)되지만 작업 행정(working stroke) 중에 스프링 작용에 대해 상 방으로 압축될 수 있다.

상기 리테이너 판(24)은 작업 행정 중에 작업물을 제 위치에 보유하고, 일정 위치들에서, 작업물의 비틀림, 접힘 등을 방지하기 위해 작업물의 상부 측과 접촉하게 되어 있다.

상부 고정 판의 하부면에는, 작업 행정 중에, 기부 판(1) 상에 배치된 다이들(26,27), 전단 공구들 등과 협력하도록 리테이너 판(24)의 대응하는 구멍들을 통해 통과하는 펀칭, 프레싱, 전단 공구들이 배치되어 있다.

작업 행정 중에, 상부 공구 부분은 리테이너 판(24)이 작업물의 상부 면과 접촉하게 될 때까지 하강된다. 그 후, 상기 리테이너 판 및 리프팅 판(2)은, 경질 유닛으로서, 그들 사이에 배치된 작업물의 처리가 발생되도록 함께 하방으로 내려보내질 것이다. 이 작동에서 분리될 수 있는 스크랩(scrap)은 상기 공구를 하방으로의 중력의 작용 하에 적어도 부분적으로 움직이도록 한다.

작업물의 처리를 완료한 후에, 상부 공구 부분은 상승되고, 다음에 리프팅 판(2) 및 리테이너 판(24) 및 그들 사이에 있는 작업물이 시작 위치로 상승된 후, 리프팅 판이 하부 공구 부분 및 그 내부에 배치된 작업물들 또는 작업물로부터 일정 거리로 오게 되도록 상부 공구 부분이 계속해서 상승된다.

도 1은 본 발명을 효과적으로 실행하기 위한 공구의 하부 부분의 평면도이다. 도 1에서, 참조부호 1은 기부 판(공구의 기부 판)을 나타내고 참조부호 2는 리프팅 판을 나타내고 있다. 이 경우에, 상기한 바와 같이, 기부 판(1)은 프레스의 클램핑 테이블 상에 고정된다.

리프팅 판(lifting plate,2)은, 상기한 바와 같이, 기부 판(1)에 대해 수직 방향으로 이동 가능하고, 높이 방향으로, 가이드(3)에 의해 기부 판에 대해 이동 가능하게 안내된다. 상기 도면에 고시되지 않았지만, 기부 판(1)의 하부 면 및 리프팅 판(2)의 하부 면 사이에 수직 방향으로 공간이 있다. 또한, 리프팅 판(2)은 상방으로, 즉 기부 판(1)에서 멀어지게 스프링 바이어스된다.

기부 판(1)은 공구의 상부 부분(도면에 도시 안됨)의 대응하는 가이드들을 수용하고 있는 가이드들(4)을 나타내고 있다. 가이드들(4) 및 공구의 상부 부분의 대응하는 가이드들의 목적은, 작업 행정 중에, 공구의 상부 부분 및 공구의 하부 부분을 서로 횡방향으로(프레스의 이동 방향의 횡으로) 정확하게 안내하는 것이다.

또한, 기부 판(1)은 공구의 상부 부분 및 그의 하부 부분의 서로에 대한 상대적 변위를 제한하도록 공구의 상부 부분의 고정 판 상에 배치된 대응하는 제공 수단과 접하게 되는 상방으로 향한 제동 수단(arrest means,5)을 가진다.

리프팅 판(2)은 적어도 제1 공급부(6), 제2 공급부(7), 및 배출부(8)를 가진다. 제1 공급부(6)에서 배출부(8)로, 제1 공급 방향(9)이 연장한다. 제2 공급 방향(10)은 제2 공급부(7)에서 제1 공급부를 향해 연장하고, 따라서 제2 공급 방향은 제1 공급 방향에 대해 횡으로 배향된다. 상기 제2 공급 방향은 제1 공급 방향과 각을 이루며, 이 각도는 넓은 범위 내에서 변화하며 직각으로 될 수 있다. 도 1에서, 제1 공급 방향은 절단선 화살표 9로 나타내고 제2 공급 방향은 절단선 화살표 10으로 나타내고 있다. 두 개의 공급 방향들(9,10)이 서로 교차함은 가장 바람직한 명료함을 갖는 것은 분명하다.

제1 공급부(6) 및 제2 공급부(7)로 공급되는, 밴드 형상의, 시트 재료는 제1 공급 메카니즘 및 제2 공급 메카니즘 각각에 의해 단계적으로 전진된다. 상기 두 개의 공급 메카니즘들은 관련되지 않고 서로에 대해 독립적으로 되어 있으며, 즉 공급 단계는 공구가 개방될 때만 발생될 수 있다. 따라서, 실행되는 공급 시의 이동은 동기(synchronously)되어 발생하게 될 것이다. 그러나, 제1 공급 메카니즘이 하나 이상의 공급 단계들을 실행할 때 제2 공급 메카니즘이 아이들링(idling)으로 되거나 그 반대 상태도 가능하게 된다. 또한, 공급 메카니즘들의 공급 길이는 서로 완전 독립적으로 선택될 수 있다.

제1 공급 방향(9)을 따라, 제1 재료 경로(11)가 배치되어, 상기 제1 공급 방향(9)을 따라 배치된 두 개의 가이드들(12,13)에 의해 한정 또는 제한되어 있다. 상기 가이드들(12,13)의 목적은, 스트립 또는 밴드 형상의, 제1 시트 재료를 공구를 통해 안내하여 공구를 통해 제1 재료 경로를 따라 단계적으로 공급되도록 하는 것이다.

제2 공급 방향(10)을 따라, 공구는 역시 가이드들(15,16)에 의해 한정된 제2 재료 경로(14)를 가지며 그의 목적은, 가장 일반적인 형태의 스트립 또는 밴드의, 제2 시트 재료를 제2 공급 방향(10)을 따라 그리고 제2 재료 경로(14)를 따라 안내하는 것이다.

두 개의 재료 경로들(11,14)의 폭은 서로 완전 독립적으로 선택될 수 있고, 제조될 물체의 외관에 전적으로 의존하게 된다.

제1 재료 경로(11)를 따라, 예컨대 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩, 시밍, 구멍- 형성 등에 의해, 제1 시트 재료를 처리하기 위한 다수의 처리 스테이션들(processing stations,17)이 배치되어 있다. 원칙적으로, 처리 스테이션들은 여기에서 기재된 타입의 공구에서 실행될 수 있는 작동들 모두를 행하도록 설계될 수 있다.

정확하게 처리 스테이션들(17)이 어디에 배치되고, 얼마나 많은 수이며 실행하도록 설계된 작업 의무들이 무엇인지는 공구가 제조할 물체의 타입에 달려 있다. 따라서, 많은 변화들이 가능하다.

제1 재료 경로(11)와 유사하게, 제2 재료 경로(14)도 작동 중에 적어도 제2 시트 재료가 겪게 되는 공급 단계들 사이에서 제2 시트 재료를 처리하기 위한 다수의 처리 스테이션들(18)을 가진다.

또한, 제2 재료 경로(14)에 있어서, 처리 스테이션들의 위치, 수 및 설계들은 제2 시트 재료 상에서 실행될 처리의 타입에 따라 달라지며 크게 변화될 수 있다.

다수의 처리 스테이션들(17,18)이 재료 경로들(11,14)을 따라 각각 동일하게 될 필요는 없지만, 제조될 물체의 구성, 특히 함께 합성 물체를 형성하는 부분품들의 구성에 따라 선택된다.

제1 및 제2 공급 방향들(9,10) 사이의 교차 영역, 또한 제1 및 제2 재료 경로들(11,14) 사이의 교차 영역에, 각각, 제1 재료 경로에서 제조된 부품들과 제2 재료 경로에서 제조된 부품들을 적어도 부분적으로 조립하도록 설계된 조립 또는 결합 스테이션(19)이 배치되어 있다. 이 경우, 두 개의 부품들이 제1 재료 경 로(11)를 따라 공급될 때 흐트러지지 않도록 그들의 상호 위치들에 대해 충분하게 조립 또는 결합되면 충분하다.

또한, 두 개의 재료 경로들(11,14) 사이의 교차 영역에 분리 장치(20)가 제공되며 그의 목적은 분리된 부품이 제2 시트 재료 또는 그로부터 제조된 부품들에 의해 방해받지 않고 제1 공급 방향(9)을 따라 계속 이동할 수 있도록 제2 재료 경로를 따라 바로 뒤이은 부품으로부터 제2 재료 경로를 따라 제조되는 하나의 부품을 분리시키는 것이다.

도 2는 도 1에 대응하는 사시도이지만, 제1 시트 재료 및 제2 시트 재료 뿐만 아니라 그로부터 제조된 부품들이 공구의 제 위치에 있는 상태를 나타내고 있다. 도 4는 분리된 두 개의 시트 재료들을 상부에서 본 상태를 나타내고 있다.

도 2 및 도 4에 나타낸 바와 같이 밴드(21) 형태의 제1 시트 재료는 제1 재료 경로(11) 상에 배치되며 밴드(22) 형태의 제2 시트 재료는 제2 재료 경로(14) 상에 배치된다. 도 4를 참조하면, 시트 재료 밴드들(21,22)은 제1 공급 방향(9) 및 제2 공급 방향(10)으로 단계적으로 이동하도록 배치된다.

도 2에서, 도 1의 우측으로 가장 멀리 배치되어 제1 처리 스테이션으로 간주되는 처리 스테이션이 참조 부호(17a)로 표기되어 있다. 대응하게, 도 1에 도시된 공급 방향(9)으로 다음의 처리 스테이션이 참조 부호(17b)로 표기되어 있고 공급 방향으로 최종의 처리 스테이션이 참조 부호(17c)로 표기되어 있다. 대응하는 참조 부호들이 도 4에도 표기되어 있다.

도 2 및 도 4를 함께 참조하면, 처리 스테이션(17a)에서, 판의 외형은 판에 구멍이 형성되는 것과 동일 시간에 밴드(21)로 절단되며, 구멍들은 공구에서 제조된 물체의 조립 구멍으로도 작용할 수 있고, 또한 공구에 제공된 안내 핀들과 협력하여 공구의 제1 밴드(21)의 위치 결정을 위한 가이드들로서도 작용한다.

처리 스테이션(17b)에서, 처리 스테이션(17a)에서 절단된 판에 장방형 구멍이 형성된다. 최종으로, 처리 스테이션(17c)에서, 완성된 물체가 뒤에 놓인 완성된 물체들로부터 다소 분리되어 배치된다.

상기한 바와 유사하게, 제2 재료 경로(14)를 따라 도 2 및 도 4의 처리 스테이션들도 참조 부호들(18a,18b)이 주어진다. 도 4에 나타낸 바와 같이, 처리 스테이션(18a)에서, 블랭크가 제2 시트 재료 밴드(22)로 절단된 후, 계속되는 처리 스테이션(18b)에서, 상기 블랭크는 도 2에 사시도로 그리고 도 4에 평면도로 나타낸 스프링 클립(spring clip)으로 형성된다.

상기한 바와 같이, 두 개의 시트 밴드들(21,22) 사이의 교차 영역에, 조립 스테이션(19)이 배치된다. 또한, 도 2 및 도 4에 분리 장치(20)가 마킹되어 있다.

두 개의 시트 밴드들(21,22)을 근거하여 제조되는 부품들의 외형 및 상기 작업 단계들은 공구에서 제조될 물체의 타입에 따라 완전하게 변화될 수 있다.

도 2에 나타낸 바와 같이, 제1 시트 재료 밴드(21)와의 교차 영역으로 진입할 때, 제2 시트 재료 밴드(22) 및 특히 제2 시트 재료에서 제조된 부품들은 제1 시트 재료 밴드(21)의 상부 측에 도달할 것이다. 이와 다르게, 제2 시트 재료 밴드(22)에서 제조된 부품들이 제1 시트 재료 밴드(21) 또는 그로부터 제조된 부품들의 하부 면에 도달하도록 하기 위한 것도 가능하다. 이러한 이유로, 제1 공급 부 분(6) 및 제2 공급 부분(7)의 공구의 높이 레벨이 다르다. 높이 레벨의 차는 두 개의 시트 밴드들(21,22)의 재료 두께에 대응한다. 최상부에 놓여있는 제2 시트 밴드(22)를 포함하는 다른 예에서, 높이 차는 제1 시트 밴드의 재료 두께에 대응한다. 대응하게, 제2 시트 밴드(22)가 제1 시트 밴드(21) 아래 놓일 때, 높이 차는 제2 시트 밴드(22)의 재료 두께에 대응한다.

두 개의 시트 밴드들의 재료 두께는 상당한 한계 내에서 변화할 수 있고 그들은 자연적으로 그들 사이에 다른 값들을 갖게 됨을 이해하는 것이 중요하다. 또한, 두 개의 시트 밴드들(21,22)의 재료는 완전하게 다른 재료들 및 하나의 다른 재질 및 재료의 동일계의 타입으로 구성될 수 있다. 따라서, 제1 시트 밴드(21)는 강(steel)으로 구성될 수 있는 반면에 제2 시트 밴드(22)는 알루미늄으로 구성될 수 있고 반대도 가능하다. 또한, 두 개의 시트 밴드들(21,22)의 폭은 크게 다르게 될 수 있다. 마지막으로, 상기한 바와 같이, 공급 길이도 시트 밴드들 사이에서 변화될 수 있다.

도면에 도시된 조립 스테이션 또는 장치(19)는 리벳팅에 의해 조립하도록 설계된다. 그러나, 본 발명에 따르면, 용접, 나사 조합, 시밍 또는 다른 결합 과정을 이용하여 작동되는 조립 스테이션도 동일하게 이용할 수 있다.

도 3은 도 2의 A-A선을 따라 취해진, 작업 행정 중의 완전한 공구를 통한 수직 단면도를 나타내고 있다. 도 3에서, 전술한 도면들에 따른 참조 부호들이 마크되어 있다. 또한, 공구의 상부 고정 판은 참조 부호(23)로 주어지는 한편, 그의 리테이너 판 또는 시트 리테이너 판은 참조 부호(24)로 주어지고 있다. 리테이너 판(24)은 경질 유닛을 형성하도록 나사 조합에 의해 함께 결합되는 상부 판 부분 및 하부 판 부분으로부터 제조됨을 이해하기 바란다.

도 3의 좌측으로 가장 멀리, 도2 및 4에서, 참조 부호(17c)로 주어진 처리 스테이션을 구성하는 펀치 및 다이의 경우, 대응하는 다이(26)로 하강되는 펀치(25)를 나타내고 있다. 또한, 전단 공구용 다이(27)는 처리 스테이션(17a)에 포함되는 바와 같이 상기 스테이션에 밀접하게 결합된다.

상기한 공구의 작동 시에, 예컨대 시트 재료 밴드(21)와 같은, 스트립 또는 밴드 형태의, 제1 시트 재료가 제1 공급 길이의 제1 공급부(6)를 통해 공구로 공급되어, 제1 공급 방향(9)을 따라 공구의 대향 단부의 배출부(8)로 진행된다. 공급 방향(9)을 따른 공급은 공구가 개방될 때 단계적으로 발생된다. 적어도 공급 방향(9)을 따른 일정 공급 단계들 사이에서, 제1 시트 재료는 공구에서 제조 중의 처리에서의 물체의 형태에 의해 나타내지는 바와 같은 요건들에 따라 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩 등에 의해 처리된다.

가장 일반적으로 스트립 또는 시트 밴드(22)의 형태의, 제2 시트 재료는 제2 공급 길이의 제2 공급 부분(7)을 통해 제2 공급 방향(10)을 따라 공구로 공급된다. 공급 방향(10)을 따른 공급도 단계적으로 발생되며 여기에서 공급 방향(10)을 따른 일정 공급 단계들 사이에서 적어도 제2 시트 밴드(22)의 처리가 발생된다.

제1 및 제2 공급 길이들은 동일하지만, 상당한 정도로 다르게 될 수 있다.

본 발명에 따르면, 제1 공급 방향(9)에 교차하는 대응하는 공급 방향들로 제3 또는 그 이상의 시트 재료 밴드를 공급할 수 있다.

제2 시트 밴드(22)가 제1 공급 방향(9) 및 제2 공급 방향(10) 사이의 교차 영역에 도달할 때, 제1 시트 재료 밴드(21)에서 시작되어 제조된 완성된 물체의 부품들과 제2 시트 재료 밴드(22)에서 시작되어 제조된 부품들의 조립 또는 결합이 발생된다. 그 후, 상기 부품들로 구성된 물체가 제1 공급 방향(9)을 따른 결합 또는 조립 영역에서 더 공급되어 배출부(8)를 통해 함께 배출된다. 상기 부품들로 구성된 물체의 그 이상의 처리는 조립 또는 결합 영역 및 배출부 사이의 공구에서 발생할 수 있다.

두 개의 시트 밴드들(21,22)에서 제조된 부품들은, 원칙적으로, 겹쳐서 배치된다. 이러한 이유로, 상기 시트 밴드들은 공구를 통해 다른 높이 레벨들을 따라 공급되며, 이들 시트 레벨들 사이의 차는 가장 아래에 배치된 시트 밴드의 재료 두께에 대응한다.

조립 또는 결합 영역 직전에, 결합 영역에 배치된 부품이 그 뒤에 배치된 부품에서 분리되어 후자의 부품이 전자의 부품의 조립 또는 결합 영역에서 배출부(8)를 향한 방향으로의 제1 공급 방향(9)을 따른 공급을 방해하지 않게 된다.

두 개의 시트 재료 밴드들(21,22)의 처리는, 처리 스테이션들(17,18)이 경질 유닛으로 형성되며 작은 판들로 구성될 수 있는 판 위에 배치되기 때문에, 공구의 이동들과 동기되어 발생하게 된다.

상기한 바에서, 본 발명에 따른 제조의 베이시스를 형성하는 두 개의 재료 피스(material pieces)들이 시트 재료로 되는 방법에 대해 기재하였다. 자연적으로, 이 용어는, 물리적 제조, 재료 두께 및 폭에 관계없이, 임의 타입의 시트 재 료를 포함하게 된다. 일 실시예에서, 용어 시트 재료는 대부분의 경우들에서 밴드 또는 스트립 강 시트(strip-shaped steel sheet)로서 구성되는 것으로 하고 있다. 그러나, 상기 용어는 알루미늄, 청동, 구리, 스테인리스강, 티타늄 등의 다른 금속들 및 합금들을 포괄한다. 처리된 재료 작업물들의 재료 특성들은 하나의 재료 밴드가, 예컨대, 스프링 강을 구성하는 반면에, 다른 재료 밴드가 상당히 더 부드럽고 가소성인 변형 가능한 재료로 구성되도록 크게 변화할 수 있게 된다. 일정 상황들에서, 플라스틱 재료들이 본 발명에 따라 처리되는 재료 작업물들 중 하나를 구성할 수도 있다.

상기한 공구는 제1 및 제2 공급 부분(6,7)을 각각 가진다. 그러나, 본 발명에 따르면, 완성된 제품이 적어도 두 개로 구성될 뿐만 아니라, 그의 재료 피스에서 각각 제조된 세 개 이상의 부품들로 구성될 수 있고, 각각의 재료 피스가 자신의 공급 부분을 통해 공급되도록, 추가의 공급 부분들, 추가의 공급 방향들 및 추가의 재료 경로들을 이용할 수 있다. 세 개 이상의 공급 부분들, 공급 방향들 및 재료 경로들을 포함하는 상황에서, 상기 구성은 두 개의 공급 부분 등을 포함하는 상기한 상황과 완전하게 유사하다.

Claims (15)

1. 적어도 일정 공급 단계들 사이에서, 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩 등에 의해 처리되는 제1 시트 재료(21)가 제1 공급 부분(6)에서 배출부(8)로 공구를 통해 제1 공급 길이의 제1 공급 방향(9)으로 단계적으로 공급되는, 시트 재료로 합성 물체를 제조하는 방법에 있어서, 적어도 제2 시트 재료(22)가 제2 공급 길이의 제2 공급 방향(10)으로 제2 공급 부분(7)을 통해 공구로 단계적으로 공급되고, 적어도 일정 공급 단계들 사이에서, 상기 제2 시트 재료가 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩 등에 의해 물체의 완전 또는 부분적으로 완성된 제2 부품들로 처리되며, 공구의 제2 부품들이, 제1 시트 재료(21)로 완전 또는 부분적으로 완성된, 물체의 제1 부품들과 함께 결합되며, 공구를 제1 공급 방향(9)의 조립된 상태로 남게 되도록 함을 특징으로 하는 시트 재료로 합성 물체를 제조하는 방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 제2 공급 방향(10)은 제1 공급 방향(9)과 교차하도록 됨을 특징으로 하는 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 제2 시트 재료(22)는 제1 시트 재료(21)의 높이 레벨보다 높거나 또는 낮은 높이 레벨로 공구에 공급되며, 높이 레벨의 차는 제1 및 제2 시트 재료 각각 의 재료 두께에 대응함을 특징으로 하는 방법.
4. 제2항 또는 제3항에 있어서,

   적어도 조립 작동의 초기 단계는 제1 공급 방향(9) 및 제2 공급 방향(10) 사이의 교차 영역에서 실행됨을 특징으로 하는 방법.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 부품과의 조립 작동 중 적어도 하나의 초기 단계가 실행됨과 동시에, 상기 제2 부품은 제2 공급 방향(10)으로 바로 뒤이은 제2 부품으로부터 분리됨을 특징으로 하는 방법.
6. 제1항 내지 5항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 시트 재료(21) 및 제2 시트 재료(22)는 다른 재료 두께로 주어짐을 특징으로 하는 방법.
7. 제1항 내지 6항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 시트 재료(21) 및 제2 시트 재료(22)는 다른 재료 구성 또는 특성들로 주어짐을 특징으로 하는 방법.
8. 제1항 내지 7항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 및 제2 시트 재료(21,22)는 각각 동기적인 이동으로 실행됨을 특징으로 하는 방법.
9. 제1항 내지 8항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 및 제2 시트 재료들(21,22)의 처리 및 제1 및 제2 부품들의 조립은 동기적인 이동으로 실행됨을 특징으로 하는 방법.
10. 공구를 통해 연장하며 제1 시트 재료(21)가 그를 따라 단계적으로 공급될 수 있도록 제1 공급 길이로 되며, 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩 등에 의해 제1 시트 재료를 처리하기 위한 다수의 처리 스테이션들(17)을 나타내고 있는 제1 재료 경로(11)를 포함하는, 시트 재료로 합성 물체들을 제조하기 위한 공구에 있어서, 제2 시트 재료(22)가 그를 따라 단계적으로 공급될 수 있도록 제2 공급 길이로 된, 적어도 제2 재료 경로(14)로서, 상기 제2 재료 경로를 따라 전단, 펀칭, 프레싱, 벤딩 등에 의해 제2 시트 재료를 처리하기 위한 다수의 처리 스테이션들(18), 및 제1 및 제2 재료 경로들(11,14) 사이의 교차 영역에 배치되는 제2 시트 재료(22)로 제조된 물체의 완전 또는 부분적으로 완성된 제2 부품들과 제1 시트 재료(21)로 제조된 물체의 완전 또는 부분적으로 완성된 제1 부품들을 함께 결합 또는 조립하기 위한 스테이션들(19)이 배치되어 있는 제2 재료 경로(14)를 포함함을 특징으로 하는, 시트 재료로 합성 물체들을 제조하기 위한 공구.
11. 제10항에 있어서,

    상기 제1 및 제2 재료 경로들(11,14)은 경질 유닛으로서 함께 배치됨을 특징으로 하는 공구.
12. 제10항 또는 11항에 있어서,

    상기 제1 재료 경로(11)는 제1 공급 부분(6) 및 배출부(8)를 가지며, 상기 제2 재료 경로(14)는 제2 공급 부분(7)을 가지며 상기 제2 재료 경로는 제1 재료 경로와 교차하게 배치됨을 특징으로 하는 공구.
13. 제10항 내지 12항 중 어느 한 항에 있어서,

    상기 재료 경로들(11,14)은 공구에 포함되어 경질 유닛으로서 함께 결합되는 공통 판 또는 판들(2) 상에 배치되는 가이드들(12,13,15,16)에 의해 적어도 부분적으로 한정됨을 특징으로 하는 공구.
14. 제12항 또는 13항에 있어서,

    상기 제2 공급 부분(7)은 제1 공급 부분(6)보다 높거나 또는 낮은 높이 레벨에 배치되며, 높이 레벨의 차는 제1 및 제2 시트 재료(21,22)의 두께 각각에 대응함을 특징으로 하는 공구.
15. 제10항 내지 14항 중 어느 한 항에 있어서,

    조립을 위한 상기 스테이션(19)은 리벳팅, 나사 조임, 용접 또는 시밍을 위한 수단을 포함함을 특징으로 하는 공구.

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