KR20070023002A - 산화마그네슘 박막층 형성용 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 MgO 박막층 형성용 조성물에 관한 것으로, 특히 a) MgO 분말, b)ⅰ) 알코올류, ⅱ) 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 분산매, c) 분산제, d) 유기 바인더, e) 무기 바인더 및 f) 레벨링제를 포함하는 MgO 박막층 형성용 조성물에 관한 것이다.
본 발명에 따른 MgO 박막층 형성용 조성물은 분산 후 MgO 입자간의 재응집을 막을 수 있는 동시에 소성 후 투명하고 일정 두께 이상의 단단한 막을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, SLIT 코팅방식이 적용 가능하여 종래 스핀코팅 방식에 비하여 공정의 단순화와 설비의 간단화로 설비투자 및 유지비용을 절감할 수 있다.
MgO 박막층, 플라즈마 디스플레이 패널, MgO 분말, 알코올류, PGMEA, 분산제, 유무기 바인더, 레벨링제
Description
도 1은 종래 교류형 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예 1 에 따라 제조한 MgO 박막층 형성용 조성물의 평균입경 분포를 나타낸 도면이다.
도 3은 SLIT 코팅 방식에 관한 방법을 설명한 도면이다.
본 발명은 MgO 박막층 형성용 조성물에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 분산 후 MgO 입자간의 재응집을 막을 수 있는 동시에 소성 후 투명하고 일정 두께 이상의 단단한 막을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, SLIT 코팅방식이 적용 가능하여 종래 스핀코팅 방식에 비하여 공정의 단순화와 설비의 간단화로 설비투자 및 유지비용을 절감할 수 있는 MgO 박막층 형성용 조성물에 관한 것이다.
일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 플라즈마 방전에 의한 발광 또는 방전에 의해 여기된 형광체에 의해 화상을 형성하는 장치이며, 플라즈마 디스플레이 패널의 방전 공간에 설치된 두 전극에 소정의 전압을 인가하여 이들 사이에서 플라 즈마 방전이 일어나도록 하고, 이 글로우 방전시 발생되는 자외선에 의해 소정의 패턴으로 형성된 형광체층을 여기시켜 화상이 형성되게 한다.
도 1에 나타낸 종래 교류형 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 보면, 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널은 배면기판(1)과, 상기 배면기판(1) 위에 형성된 어드레스 전극인 제1전극(2)과, 이 제1전극(2)이 성형된 배면기판(1) 위에 형성된 유전체층(3)과, 이 유전체층(3) 상부에 형성되며 방전거리를 유지시키고 셀간의 전기적 광학적 크로스 토크를 방지하는 다수의 격벽(4)을 포함한다.
또한, 버스 전극인 제2전극(5)은 상기 배면기판(1)에 형성된 제1전극(2)과 소정 간격으로 이격되어 직교하여 전면기판(7) 상부에 형성된다. 그리고 제2전극(5)이 형성된 전면기판(7) 상부에는 서스테인 전극인 ITO 전극층(6)이 형성되어 있고, 이 ITO 전극층(6) 상부에는 상기 제2전극(5)과 ITO 전극층(6)을 몰입하고 있는 유전체층(8)과 보호막(9)이 순차적으로 형성되어 있다. 그리고 상기 격벽(4)의 측면과 이들 사이로 노출된 유전체층(3)의 상면 일측에는 형광체층(10)이 형성되어 있다.
한편, 상기 보호막(9, MgO층)은 유전체층을 보호하는 보호층의 역할과 이차전자를 방출하므로 방전을 돕는 역할을 한다. 이때, 상기 보호막(9)이 갖추어야할 중요한 특성은 투명해야하고, 2차 전자를 많이 방출해야 한다. 이러한 전자빔 증착법에 의해 보호막(9)을 제조하는 방법은 투명하고 밀도가 높은 박막으로 만들 수 있을 뿐만 아니라, 결정성을 원하는 방향으로 조절할 수 있는 장점이 있다.
그러나, 상기와 같은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서 보호막(9) 의 형성방법은 고가의 설비를 갖추어야 하고, 제조시간이 길어 생산성이 저하된다는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여, MgO 슬러리를 이용하여 스핀코팅
하는 방법이 제안되었다. 상기와 같은 방법을 사용할 경우에는 제조공정 시간이 줄어들고, 설비비를 크게 줄일 수 있다는 장점이 있으나, 스핀코팅의 경우 일정 도막 이상의 두께를 올리기 힘들고, 점도가 높은 조성액에서는 그 사용이 불가능하며, 플라즈마 디스플레이 패널은 면적이 넓고 무거운 이유로 얼룩 없이 일정한 균일성 있는 도막을 구현 하는데 스핀코팅 방식으로는 불가능 하다는 문제점이 있었다.
또한, MgO 분말의 분산에 있어 종래 분산매로 물, 산, 또는 알콜류에 아미드가 혼합된 혼합유기용매를 사용하였다. 그러나 분산매로 물을 사용할 경우에는 MgO 입자의 재응집 현상이 발생하였으며, 산을 이용할 경우에는 MgO 입자가 산에 용해되어 바람직하지 않으며, 아미드와 알콜이 혼합된 혼합유기용매를 사용할 경우에는 도포 후 막 투과도가 저하되어 그 사용이 바람직하지 않다는 문제점이 있었다.
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 분산 후 MgO 입자간의 재응집을 막을 수 있는 동시에 소성 후 투명하고 일정 두께 이상의 단단한 막을 얻을 수 있는 MgO 박막층 형성용 조성물, MgO 박막층 형성방법, 및 이 방법으로 형성된 플라즈마 디스플레이용 기판을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 SLIT 코팅 방식이 적용 가능하여 종래 스핀코팅 방식에 비하여 공정의 단순화와 설비의 간단화로 설비투자 및 유지비용을 절감할 수 있는 MgO 박막층 형성용 조성물, MgO 박막층 형성방법, 및 이 방법으로 형성된 플라즈마 디스플레이용 기판을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 MgO 박막층 형성용 조성물에 있어서,
a) MgO 분말;
b)ⅰ) 알코올류 및
ii) 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 분산 매;
c) 분산제;
d) 유기 바인더;
e) 무기 바인더; 및
f) 레벨링제
를 포함하는 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성용 조성물을 제공한다.
바람직하게 본 발명은
a) MgO 분말 0.05 내지 30 중량부;
b)ⅰ) 알코올류 및
ii) 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 선택되는 분산매 1 종 이상 10 내지 75 중량부;
c) 분산제 0.02 내지 30 중량부;
d) 유기 바인더 2 내지 85 중량부;
e) 무기 바인더 0.01 내지 20 중량부; 및
f) 레벨링제 0.01 내지 20 중량부를 포함한다.
또한 본 발명은 상기 MgO 박막층 형성용 조성물이 적용되는 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 방법으로 형성된 MgO 박막층을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이용 기판을 제공한다.
이하 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 MgO 박막층 형성용 조성물은 a) MgO 분말; b)ⅰ) 알코올류 및 ⅱ)유기용매류로 이루어지는 군으로부터 선택되는 분산매; c)분산제; d) 유기 바인더; e) 무기 바인더; 및 f) 레벨링제를 포함하는 것을 특징으로 한다. 바람직하게는 상기 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물은 상기 a) MgO 분말; b) 상기 알콜류, 유기용매류 분산매 군에서 1종 이상을 선택하여; c) 분산제와 혼합, 분산시켜 혼합 분산액을 제조한 후, 상기 혼합 분산액을 여과하고, d) 잔량의 분산매, e) 유기 바인더; f) 무기 바인더 및 g) 레벨링제를 첨가하여 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물을 제조하는 것이 좋다.
본 발명에 사용되는 상기 a)의 MgO 분말은 당 업계에서 사용되는 통상의 MgO 분말을 사용할 수 있으며 1차 평균 입경이 5 ㎚ 내지 100 nm인 것이 바람직하다.
또한 상기 분산액을 혼합한 후 분산액을 제조 할 경우 MgO 분말의 평균입경이 300 ㎚를 이하로 제조 하는 것이 바람직하며 이를 초과할 경우에는 분산특성이 저하되어 재응집 현상이 발생할 수 있으며, 투과도 특성이 저하될 수 있다는 문제점이 있다.
상기 MgO 분말은 MgO 박막층 형성용 조성물 100 중량부에 대하여 0.05 내지 30 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 2 내지 20 중량부로 포함되는 것이다.
본 발명에 사용되는 상기 b)ⅰ)의 알코올류는 상기 MgO 입자를 분산시키기 위한 분산매로 그 종류는 특별히 제한되지 않으나, 특히 이소프로필알코올, 메탄올, 또는 에탄올 등을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 b)ⅱ)의 유기용매류는 프로필렌글리콜 모노메틸에테르 아세테이트(propylene glycol monomethyl ether acetate, PGMEA), 자일렌, 톨루엔, 및 MEK(Methyl ethyl ketone)로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되어 상기 MgO 입자를 분산시키기 위한 분산매로 사용되며 바람직하기로는 프로필렌글리콜 모노메틸에테르 아세테이트(propylene glycol monomethyl ether acetate, PGMEA)를 사용하는 것이다. 또한 상기 분산매를 사용하여 혼합분산액 제조시 MgO 분말을 30 중량% 이하로 첨가하여 분산시키는 것이 막투명성과 분산성을 동시에 향상시킬 수 있어서 바람직하다.
또한 분산액 제조를 위해서는 분산제를 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 사용되는 상기 분산제는 폴리우레탄계 또는 폴리아크릴레이트계 유기 분산제를 적정 함량 사용하는 것이 바람직하며, 바람직한 일예로는 변성 폴리 우레탄( 1,3-diisocyanateto methyl benzene polymer with hydroxy functional polyester, polymeric diol, meleic anhydride, butanol and aralkyl amine) 등을 사용할 수 있다.
상기 분산제는 고형분 투입 함량에 대하여 본 발명의 코팅액 조성물 100 중량부에 대하여 0.02 내지 30 중량부를 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 MgO 분말 사용량에 대하여 1:0.05 내지 1:1.5의 중량비율로 혼합되는 것이 바람직하다.
상기 범위 내인 경우 평균 입도 300 nm 이하의 입경을 얻을 수 있으며, 적정 함량을 벗어 날 경우 300 nm 이하의 평균 분산 입경을 얻기가 어려우며, 평균입경이 상기 범위를 벗어날 경우에는 막 투명성이 저하되거나 분산 효율성 면에 있어서 바람직하지 못하다는 문제점이 있다.
본 발명에 사용되는 상기 d)의 유기 바인더는 코팅액에 있어서 분산안정성 향상, 부착, 형태유지, 두께조절, 소성시에 있어서 수축안정성 부여 등의 작용을 한다.
상기 유기 바인더는 통상의 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물에 사용되는 유기 바인더를 사용할 수 있으며, 바람직하기로는 분산 및 점착성이 우수한 변성폴리아크릴레이트계 (acrylic copolymer, toluene, Ethylacetate) 유기 바인더를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 유기 바인더는 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물에 2 내지 85 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 15 내지 50 중량부로 포함되는 것이다. 그 함량이 2 중량부 미만일 경우에는 형태유지 등의 문제점이 있으며, 85 중량부를 초과할 경우에는 과도한 점도상승과 잔류 유기물로 인해 소성막의 형성과 패널의 수명 및 방전특성에 바람직하지 못하다는 문제점이 있다.
본 발명에 사용되는 상기 e)의 무기바인더는 막강도를 증가시키는 작용을 한다.
바람직하기로는 상기 무기 바인더는 폴리실리케이트(polysilicate) 와 트리메톡시 실란(trimethoxy silane)계열의 실란커플링제를 함께 사용하는 것이 좋으며, 특히 TEOS 또는 TMOS를 축중합하여 수득한 폴리실리케이트와 트리메톡시 실란(trimethoxy silane) 계열의 실란 컬플링제를 함께 사용하는 것이 좋다.
상기 무기 바인더는 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물 100 중량부에 대하여 0.01 내지 20 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 0.05 내지 15 중량부로 포함되는 것이다. 그 함량이 0.01 중량부 미만일 경우에는 막강도가 저하될 수 있다는 문제점이 있으며, 20 중량부를 초과할 경우에는 투과도가 저하될 수 있다는 문제점이 있다.
또한 본 발명의 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물은 f) 레벨링제를 포함한다. 상기 레벨링제는 통상의 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물에 사용되는 레벨링제를 사용할 수 있으며 바람직하기로는 폴리 실록산 변성 폴리머를 사용하는 것이 좋다. 상기 레벨링제는 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물 100 중량부에 대하여 0.01 내지 20 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 0.05 내지 15 중량부로 포함되는 것이다. 그 함량이 0.01 중량부 미만일 경우에는 코팅의 균일성이 저하될 수 있다는 문제점이 있으며, 20 중량부를 초과할 경우에는 막강도 및 투과도가 저하될 수 있다는 문제점이 있다.
또한 본 발명의 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물은 통상 코팅액 조성물에 사용될 수 있는 통상의 첨가제를 더욱 포함할 수 있음은 물론이다.
바람직하게는 본 발명의 상기 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물의 제조시 상기 a) MgO 분말; b) 상기 알콜류, 유기용매류 분산매 군에서 1종 이상을 선택하여; c) 분산제와 혼합, 분산시켜 혼합 분산액을 제조한 후, 상기 혼합 분산액을 여과하고, 이후 잔량의 분산매, d) 유기 바인더; e) 무기 바인더 및 f) 레벨링제를 첨가하여 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물을 제조하는 것이 좋다. 더욱 바람직하기로는 a) MgO 분말 0.05 내지 30 중량부, 더욱 좋게는 5 내지 15 중량부, b) 알코올류 및 유기용매류로부터 1종 이상 선택되는 분산매 65 내지 94.5 중량부, 및 c) 유기 분산제 0.2 내지 30 중량부를 혼합, 분산시켜 300 nm 이하의 입경을 가지는 혼합분산액 제조하고, 상기 혼합분산액 19 내지 77 중량부에 b) 분산매 0 내지 40 중량부, d) 유기 바인더 2 내지 85 중량부, e) 무기 바인더 0.01 내지 20 중량부; 및 f) 레벨링제 0.01 내지 20 중량부를 혼합하여 코팅액을 제조하는 것이 좋다. 상기 분산은 통상적인 분산의 방법이 모두 적용될 수 있음은 물론이며, 구체적인 일예로 지르코니아 볼과 함께 쉐이커를 사용하는 것이다.
이렇게 코팅액 조성물을 제조할 경우 평균입경이 300 nm 이하인 MgO 입자가 포함된 분산안정성이 우수하며, 수축안정성, 막강도 및 막투명성이 우수한 코팅액 조성물을 얻을 수 있다.
또한 본 발명은 상기와 같은 성분으로 이루어지는 본 발명의 MgO 박막층 형성용 조성물을 적용하는 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성방법을 제공하는 바, 상기 MgO 박막층 형성용 조성물은 유전체 표면 위에 SLIT 코팅(slit coating) 방법으로 도포하여 MgO 박막층을 형성할 수 있다. 상기 SLIT 코팅 후 이어지는 공정은 통상의 MgO 박막층 형성방법에 따라 실시할 수 있음은 물론이다. 상기 코팅 후 300∼600 ℃의 온도에서 30∼60 분간 소성하여 균질한 MgO 박막층을 형성할 수 있다.
상기와 같이 형성된 MgO 박막층의 두께는 0.6 내지 1.2 ㎛인 것이 바람직하다. 상기 박막 두께 보다 두껍게 코팅 될 경우 막강도 저하와 투과도의 저하가 발생 하며 상기 박막 두께 보다 얇게 코팅 될 경우 전압 특성이 확보 되지 못한다. 본 발명은 상기 방법으로 형성된 MgO 박막층을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이용 기판을 제공한다.
상기와 같은 본 발명에 따르면 분산 후 MgO 입자간의 재응집을 막을 수 있는 동시에 소성 후 투명하고 일정 두께 이상의 단단한 막을 얻을 수 있으며, SLIT 코팅 방식을 적용함으로써 종래 스핀코팅 방식에 비하여 공정의 단순화와 설비의 간단화로 설비투자 및 유지비용을 절감할 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1
1차입경이 5 - 100 ㎚인 MgO 분말 5 중량부, 에탄올 94.5 중량부, 폴리우레탄계 분산제 0.5 중량부를 혼합, 분산시키고 2 시간 경과 후 평균입경 150 nm의 분산액을 얻었다. 상기 결과물을 여과한 MgO 분산액 60 중량부, 폴리아크릴레이트계(Acrylic copolymer, toluene, Ethyl acetate) 유기 바인더로 37.8 중량부, 무기 바인더로 폴리실리케이트 1 중량부, 트리메톡시 실란 1 중량부, 및 레벨링제 0.2 중량부를 혼합하여 MgO 박막층 형성용 조성물을 제조하였다. 이때, 평균입경 분포는 ZETA-PLUS를 사용하여 측정하였다. 그 결과를 도 2에 나타내었다.
도 2에 나타낸 바와 같이 MgO 박막층 형성용 조성물의 평균입경은 분산 전에는 1300 ㎚이고, 분산 후에는 150 ㎚로 감소되었음을 확인할 수 있었으며, 이러한 결과로부터 본 발명에 따른 MgO 박막층 형성용 조성물의 분산성이 매우 우수함을 확인할 수 있었다.
상기 조성물을 유전체 위에 SLIT 코팅 방법으로 코팅한 후, 건조시켜 막 두께가 10 ㎛인 막을 형성하고, 520∼540 ℃로 소성하여 최종 막 두께가 0.8 ㎛의 MgO 박막층을 형성하였다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 MgO 분말 5중량부 프로필렌글리콜 모노메틸에테르 아세테이트(PGMEA) 92.5 중량부 및 폴리우레탄 계열의 분산제로 2.5 중량부를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조였으며, 1 시간 경과 후 평균입경 200 nm의 분산액을 얻었다. MgO 분산액에 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 최종 막 두께가 0.8 ㎛인 MgO 박막층을 형성하였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서 MgO 분말 15 중량부, 에탄올 83.5 중량부, 폴리우레탄계 분산제 1.5 중량부를 혼합, 분산시키고, 2 시간 경과 후 평균입경 150 nm의 분산액을 얻었다.
상기 결과물을 여과한 MgO 분산액 20 중량부, 에탄올 40 중량부, 폴리아크릴레이트계(Acrylic copolymer, toluene, Ethyl acetate) 유기 바인더로 37.8 중량부, 무기 바인더로 폴리실리케이트 1 중량부, 트리메톡시 실란 1 중량부, 및 레벨링제 0.2 중량부를 혼합하여 MgO 박막층 형성용 조성물을 제조하였다. 상기와 같이 제조한 MgO 박막층 형성용 조성물을 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하여 최종 막 두께가 0.8 ㎛인 MgO 박막층을 형성 하였다.
실시예 4
상기 실시예 2에서 MgO 분말 15 중량부, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르 아세테이트 77.5 중량부, 폴리우레탄 계열의 분산제로 7.5 중량부로 실시예 2와 동일한 방법으로 평균입경이 최대 300 ㎚ 이하인 MgO 분산액을 제조하였으며, 1 시간 경과 후, 상기 결과물을 여과한 MgO 분산액 20 중량부, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르 아세테이트 40 중량부, 유기 바인더로 37.8 중량부, 무기 바인더로 폴리실리케이트 1 중량부, 트리메톡시 실란 1 중량부, 및 레벨링제 0.2 중량부를 혼합한 것을 제외하고는 상기 실시예 2와 동일하게 실시하여 최종 막 두께가 0.8 ㎛인 MgO 박막층을 형성하였다.
본 발명에 따르면 분산 후 MgO 입자간의 재응집을 막을 수 있는 동시에 소성 후 투명하고 일정 두께 이상의 단단한 막을 얻을 수 있으며, SLIT 코팅 방식을 적용함으로써 종래 스핀코팅 방식에 비하여 공정의 단순화와 설비의 간단화로 설비투자 및 유지비용을 절감할 수 있다.
Claims (13)
- MgO 박막층 형성용 조성물에 있어서,a) MgO 분말;b)ⅰ) 알코올류 및ii) 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 분산 매;c) 분산제;d) 유기 바인더;e) 무기 바인더; 및f) 레벨링제를 포함하는 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성용 조성물.
- 제1항에 있어서,a) MgO 분말 0.05 내지 30 중량부;b)ⅰ) 알코올류 및ii) 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 선택되는 분산매 1 종 이상 10 내지 75 중량부;c) 분산제 0.02 내지 30 중량부;d) 유기 바인더 2 내지 85 중량부;e) 무기 바인더 0.01 내지 20 중량부; 및f) 레벨링제 0.01 내지 20 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성용 조성물.
- 제1항에 있어서,a) MgO 분말 0.05 내지 30 중량부, b) 알코올류 및 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 분산매 65 내지 94.5 중량부, 및 c) 분산제 0.2 내지 30 중량부를 혼합한 후 300 nm 이하의 입경을 가지는 혼합분산액 제조하고, 상기 혼합분산액 19 내지 77 중량부에 b) 알코올류 및 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 분산매 0 내지 40 중량부, d) 유기 바인더 2 내지 85 중량부, e) 무기 바인더 0.01 내지 20 중량부; 및 f) 레벨링제 0.01 내지 20 중량부를 혼합하여 제조한 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성용 조성물.
- 제1항에 있어서,상기 a)의 MgO 분말의 1차 평균입경이 5 내지 100 ㎚인 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성용 조성물.
- 제1항에 있어서,상기 b)ⅰ)의 알코올류가 이소프로필알코올, 메탄올 또는 에탄올이며, ii) 유기용매류가 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트(PGMEA), 자일렌, 톨루엔 또는 MEK인 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성용 조성물.
- 제5항에 있어서,상기 유기 분산제가 고형분 기준으로 MgO 입자 사용량에 대하여 1:0.05 내지 1:1.5의 중량비율로 혼합되는 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성용 조성물.
- 제1항에 있어서,상기 c)의 유기 바인더가 아크릴레이트계 유기 바인더인 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성용 조성물.
- 제1항에 있어서,상기 e)의 무기 바인더가 TEOS 또는 TMOS를 축중합하여 수득한 폴리 실리케이트(polysilicate) 또는 트리메톡시 실란 계열(trimethoxy silane)인 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성용 조성물.
- 제1항에 있어서상기 f)의 레벨링제가 폴리 실록산 변성 폴리머인 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성용 조성물.
- 제 1항 기재의 MgO 박막층 형성용 조성물을 적용되는 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성 방법
- 제10항에 있어서,상기 MgO 박막층 형성용 조성물은 유전체 표면 위에 SLIT 코팅(slit coating) 방법으로 도포하여 MgO 박막층을 형성한후 건조시켜 막 두께가 10 ㎛인 막을 형성하고, 520∼540 ℃로 소성하는 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성 방법.
- 제11항에 있어서,상기 형성된 MgO 박막층의 두께가 0.6 내지 1.2 ㎛인 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성방법.
- 제11항 기재의 방법으로 형성된 MgO 박막층을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이용 기판.
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|---|---|---|---|---|
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2005
- 2005-08-23 KR KR1020050077159A patent/KR20070023002A/ko not_active Withdrawn
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