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KR20050026133A - 액정표시소자 제조방법 및 그 제조장치 - Google Patents

액정표시소자 제조방법 및 그 제조장치 Download PDF

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KR20050026133A
KR20050026133A KR1020030063090A KR20030063090A KR20050026133A KR 20050026133 A KR20050026133 A KR 20050026133A KR 1020030063090 A KR1020030063090 A KR 1020030063090A KR 20030063090 A KR20030063090 A KR 20030063090A KR 20050026133 A KR20050026133 A KR 20050026133A
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KR
South Korea
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substrate
liquid crystal
crystal display
display device
silver paste
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Ceased
Application number
KR1020030063090A
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English (en)
Inventor
박길훈
박종기
Original Assignee
엘지.필립스 엘시디 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 엘지.필립스 엘시디 주식회사 filed Critical 엘지.필립스 엘시디 주식회사
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Priority to US10/872,407 priority patent/US7123338B2/en
Priority to TW093118354A priority patent/TWI258027B/zh
Priority to CNB2004100625432A priority patent/CN100359394C/zh
Publication of KR20050026133A publication Critical patent/KR20050026133A/ko
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Abstract

본 발명에 의한 액정표시소자의 제조장치는, 박막트랜지스터 및 화소전극이 형성된 제 1기판과, 상기 제 1기판과 대향하여 컬러필터층 및 공통전극이 형성된 제 2기판이 구비되고, 상기 제 1기판 및 제 2기판을 접지시키기 위한 은 페이스트를 상기 제 1기판의 다수의 소정 영역에 형성하는 액정표시소자 제조장치에 있어서,
소정 압력의 질소가스(N2)를 일정하게 제공하는 콘트롤러와; 상기 콘트롤러로부터 소정 압력의 질소가스를 제공받아 상기 제 1기판의 다수의 소정 영역에 은 페이스트를 도팅하는 다수의 디스펜서와; 상기 각각의 디스펜서에 동일한 압력의 질소가스가 유입되도록 상기 질소가스의 유량을 조절하는 유량제어 밸브가 포함되는 것을 특징으로 한다.
이와 같은 본 발명에 의하면, 액정표시소자 제조에 소요되는 택 타임(tact time)을 단축할 수 있으며, 특히 소형 모델과 같이 Ag 포인트의 수가 많은 공정에서 택 타임 단축에 큰 효과가 있다는 장점이 있다.

Description

액정표시소자 제조방법 및 그 제조장치{manufacture apparatus of LCD and method thereof}
본 발명은 액정표시소자의 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것으로, 특히 하부기판으로부터 상부기판에 공통전압을 인가하기 위한 은 페이스트를 형성하는 장치 및 이에 의한 액정표시소자 제조방법에 관한 것이다. 일반적으로 액정표시소자 제조공정은 기판 제작공정, 셀 제조공정 및 모듈 공정의 세가지 공정으로 나눌 수 있다.
먼저, 기판 제작공정은 세정된 유리 기판을 사용하여 각각 박막트랜지스터 제작과 컬러필터 제작 공정으로 나눈다. 따라서, 상기 박막트랜지스터 제작공정은 제 1 기판 상에 복수의 박막트랜지스터와 화소전극을 제작하는 공정을 말하는 것이며, 컬러필터 제조공정은 차광막이 형성된 제 2 기판 상에 염료나 안료를 사용하여 R. G. B 색상의 컬러필터층을 형성하여 공통전극(ITO)를 형성하는 공정을 일컫는다.
또한, 셀 공정은 박막트랜지스터 및 화소전극 공정이 완료된 상기 제 1 기판과 컬러필터 및 공통전극 공정이 완료된 상기 제 2 기판을 두 기판 사이에 일정한 간격이 유지되도록 합착하고 액정을 주입하여 액정표시소자 셀을 제조하는 공정이며, 마지막으로 모듈 공정은 신호처리를 위한 회로부를 제작하고 박막트랜지스터 액정표시소자 패널과 신호처리 회로부를 연결시켜 모듈을 제작하는 공정이다.
여기서, 상기 셀 공정은 상기 제 1 기판과 제 2 기판을 합착시키는 공정뿐만 아니라 전기적인 신호에 따라 두 기판의 전압차를 만들기 위해서 접지시키는 공정이 필요하다. 따라서, 이러한 접지는 상기 제 2 기판의 공통전극을 제 1 기판에 접지시킴으로써 가능하다.
이하, 도면을 참조하여 종래 기술의 액정표시소자의 제조 방법을 설명한다.
도 1은 액정표시소자의 평면도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 액정표시소자는 제 1 기판(1) 및 제 2 기판(2)에 형성된 복수개의 게이트 라인(3)과 상기 각 게이트 라인(3)에 수직한 방향으로 복수개의 데이터 라인(5)이 매트릭스 형태로 배열되어 복수개의 화소영역(6)으로 이루어진 액티브(Active) 영역(12)이 있고, 상기 액티브 영역(12) 내의 액정(도시하지 않음)을 보호하기 위해 상기 액티브 영역(12)의 외곽을 둘러싸도록 형성되어 상기 제 1 기판(1) 및 제 2 기판(2)을 합착시키는 씰제(7)(Sealent)가 있고, 상기 씰제(7)의 외곽에 형성된 은 페이스트(8)(Ag paste)가 있다.
이때, 상기 은 페이스트(8)는 일정간격을 갖고 형성되어 도전성 물질인 은을 이용하여 상기 제 1 기판(1)과 상기 제 2 기판(2)을 접지 시킨다.
이와 같은 은 페이스트(8)는 기판 상에 다수개가 형성될 수 있으며, 도 1에 도시된 바와 같이 기판의 크기가 적은 경우에는 기판의 모서리 부분에 상, 하 2개 정도 형성할 수도 있다.
도 2는 도 1의 특정부분(Ⅰ-Ⅰ')에 대한 단면도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 액정표시소자는 제 1 기판(1) 내측면에 게이트 전극(4)을 구비하여 일방향으로 형성된 게이트 라인(3)과, 상기 게이트 전극(4)을 포함한 기판 전면에 게이트 절연막(9)과, 상기 게이트 전극(4) 상측의 게이트 절연막(9) 상에 섬 모양으로 형성된 반도체층(10)과, 상기 반도체층(10) 상의 양측에 소오스/드레인 전극(13a)(13b)들로 구성되는 박막트랜지스터(도시하지 않음)와, 상기 소오스/드레인 전극(13a)(13b)를 포함한 제 1 기판(1) 전체에 걸쳐 형성된 보호막(15)과, 상기 보호막(15) 상에서 드레인 전극(13b)과 연결되도록 형성된 화소전극(16)과, 액정의 규칙적인 배열을 위한 제 1 배향막(17a)를 포함하여 구성된다.
또한, 상기 제 2 기판(2) 위에 상기한 게이트 라인(3), 데이터 라인(5), 및 박막 트랜지스터에 상응하는 부분의 빛을 차단하기 위한 차광막(18)과, 상기 화소전극(16)의 상응하는 부분에 색상을 구현하기 위한 컬러필터층(19)과, 상기 차광막(18)과 상기 컬러필터층(19) 상에 상기 제 1 기판(1)의 화소 전극(16)으로부터 전위차를 갖기 위해 형성된 공통전극(21)과, 상기 공통전극(21) 위에 액정의 규칙적인 배열을 위한 제 2 배향막(17b)을 더 포함하여 구성된다.
그리고, 상기 제 1 기판(1)과 상기 제 2 기판(2)의 사이에 상기 제 1 및 제2배향막(17a)(17b)에 의해 방향성을 부여받는 액정(도시하지 않음)과, 상기 제 1 기판(1)과 상기 제 2 기판(2)간의 간격을 유지하는 플라스틱 재질의 스페이서(22)와, 상기 액정(도시하지 않음)내부로 습기나 기타 물질이 유입되는 것을 방지하기 위해 상기 제 1 기판(1)과 제 2 기판(2)의 상기 액티브 영역(도 1의 12) 외곽을 접착/밀봉하는 씰제(7)(sealent)와, 상기 씰제(7) 외곽부에서 상기 공통전극을 상기 제 1 기판과 전기적으로 접지시키기 위한 은 페이스트(8)(Ag-paste)를 포함하여 이루어진다.
이와 같이 구성된 종래 액정표시소자에서 상기 셀 공정에 대하여 살펴보면 다음과 같다.
먼저, 박막트랜지스터 어레이 공정 및 화소 전극(16)의 형성 공정을 마친 제 1 기판(1)과 컬러필터층(19) 및 공통전극(21)의 형성 공정을 마친 제 2 기판(2)의 일정한 간격을 유지하기 위해 상기 제 2 기판 상에 스페이서(22)가 산포되고, 상기 제 1 기판(1)과 제 2 기판(2)의 액티브 영역(12) 외곽의 테두리 부분에 열경화형 또는 자외선 경화형 에폭시(epoxy)수지 등의 씰제(7)가 인쇄되고, 상기 제 2 기판(2) 상의 공통전극(21)(ITO)을 접지시키기 위해 은 페이스트(8)가 형성된다.
이때, 상기 은 페이스트(8)는 스크린 마스크(screen mask)를 사용하는 인쇄법 또는 디스펜서(dispenser)를 이용한 도팅(dotting)법으로 형성된다.
상기 인쇄법은 미리 제작된 상기 스크린 마스크를 상기 제 2 기판(2) 상에 놓고 상기 은 페이스트(8)을 인쇄시켜 재료인 은(Ag)를 낭비하기 때문에 비경제적인 단점이 있다. 반면, 상기 도팅법은 상기 은 페이스트(8)를 하나씩 형성함으로써 알맞은 양의 은(Ag)을 이용하여 원하는 위치에 은 페이스트(8)를 형성할 수 있다.
도 3은 종래의 도팅법에 의한 액정표시소자의 제조 평면도이다.
도 3을 참조하면, 제 1 기판(1)과, 상기 제 1 기판(1) 상에 있는 복수개의 액정표시소자 셀(25)과, 상기 셀(25) 내에서 액티브 영역(12)의 가장자리 부분을 둘러싸고 있는 씰제(7)(Sealent)와, 상기 씰제(7)의 외곽에 도팅(dotting)된 은 페이스트(8)가 있다.
이 때 상기 은 페이스트(8)를 도팅하기 위해서 디스펜서(24)를 사용하며, 상기 디스펜서(24)는 콘트롤러(미도시)에서 제공되는 0.1 ~ 1MPa 정도의 공압을 이용한 압출방식을 통해 기판 상의 원하는 위치에 상기 은 페이스트(8)를 도팅(dotting)한다.
또한, 상기 액정표시소자 셀 공정에서 은 페이스트(8)는 생산성 향상을 위해서 상기 제 2 기판 액정표시소자 셀의 상기 씰제(7) 주위에 일정한 크기와 간격을 갖도록 위치시켜야만 한다.
그러나, 이와 같은 종래의 은 페이스트 도팅 공정에 있어서, 공압을 제공하는 콘트롤러와 상기 디스펜서(24)가 각각 1 : 1로 대응되도록 구성되어 있기 때문에 각각의 액정표시소자 셀마다 다수의 은 페이스트를 도팅하기 위해서는 상기 디스펜서(24)가 여러 번 이동해야 하는 단점이 있다.
즉 액정표시소자 제조에 소요되는 택 타임(tact time)이 상당히 소요되는 단점이 있는 것이다.
본 발명은 액정표시소자의 은 페이스트를 형성함에 있어, 질소가스(N2)의 유량 제어를 통해 상기 N2를 제공하는 콘트롤러에 다수의 디스펜서가 연결되어 Ag 도팅을 수행함으로써, 액정표시소자 제조에 소요되는 택 타임(tact time)을 단축하는 액정표시소자 제조방법 및 그 제조장치를 제공함에 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 의한 액정표시소자의 제조장치는, 박막트랜지스터 및 화소전극이 형성된 제 1기판과, 상기 제 1기판과 대향하여 컬러필터층 및 공통전극이 형성된 제 2기판이 구비되고, 상기 제 1기판 및 제 2기판을 접지시키기 위한 은 페이스트를 상기 제 1기판의 다수의 소정 영역에 형성하는 액정표시소자 제조장치에 있어서,
소정 압력의 질소가스(N2)를 일정하게 제공하는 콘트롤러와; 상기 콘트롤러로부터 소정 압력의 질소가스를 제공받아 상기 제 1기판의 다수의 소정 영역에 은 페이스트를 도팅하는 다수의 디스펜서와; 상기 각각의 디스펜서에 동일한 압력의 질소가스가 유입되도록 조절하는 유량제어 밸브가 포함되는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 유량제어 밸브는 상기 다수의 디스펜서 각각에 개별적으로 구비되어 있으며, 상기 다수의 디스펜서는 상기 제 1기판 상의 은 페이스트가 도팅되어야 할 다수의 영역 상부에 일정한 간격으로 각각 위치함을 특징으로 한다.
또한, 상기 제 1기판 상에는 상기 박막트랜지스터 및 화소전극이 형성된 다수의 액정표시소자 셀이 구비되어 있으며, 상기 제 1기판의 다수의 소정 영역은 상기 각각의 액정표시소자 셀의 외곽 영역에 해당됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 의한 액정표시소자의 제조방법은, 박막트랜지스터 및 화소전극이 형성된 액정표시소자 셀이 다수 형성된 제 1기판과, 상기 제 1기판과 대향하여 컬러필터층 및 공통전극이 형성된 제 2기판을 구비하는 단계와; 상기 제 1기판 상에 상기 다수의 액정표시소자 셀 각각의 액티브 영역 가장자리 부분을 둘러싸도록 씰제를 도포하는 단계와; 상기 제 1기판과 제 2기판 사이의 일정한 간격을 유지토록 하는 스페이서를 상기 제 1기판 상에 산포하는 단계와; 상기 다수의 액정표시소자 셀에 각각 도포된 씰제의 외곽 영역에 소정 간격의 은 페이스트를 동시에 형성하는 단계와; 상기 제 1기판 및 제 2기판을 합착하는 단계가 포함되는 것을 특징으로 한다.
여기서,상기 제 1기판 및 제 2기판이 합착되기 전 제 1기판 상에 액정이 적하되는 단계가 더 포함될 수 있으며, 또는 상기 제 1기판 및 제 2기판이 합착된 후 액정을 주입하는 단계가 더 포함될 수도 있다.
또한, 상기 소정 간격의 은 페이스트가 동시에 형성되는 것은, 상기 은 페이스트가 도팅되어야 할 다수의 영역 상부에 일정한 간격으로 디스펜서가 각각 위치하여 동시에 동일한 양의 은을 도팅함으로 이루어 짐을 특징으로 한다.
이와 같은 본 발명에 의하면, 액정표시소자 제조에 소요되는 택 타임(tact time)을 단축할 수 있으며, 특히 소형 모델과 같이 Ag 포인트의 수가 많은 공정에서 택 타임 단축에 큰 효과가 있다는 장점이 있다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 실시예를 상세히 설명하도록 한다.
도 4는 본 발명에 의한 액정표시소자 제조장치에 의해 제조되는 액정표시소자의 제조 평면도이다.
도 4를 참조하면, 제 1 기판(31)과, 상기 제 1 기판(31) 상에 있는 박막트랜지스터 및 화소전극이 형성된 복수개의 액정표시소자 셀(35)과, 상기 셀(35) 내에서 액티브 영역(42)의 가장자리 부분을 둘러싸고 있는 씰제(37)(Sealent)와, 상기 씰제(37)의 외곽 다수 영역에 도팅(dotting)된 은 페이스트(38)가 있다. 상기 액티브 영역은 상기 박막트랜지스터 및 화소전극 등이 형성되어 영상을 표시하는 영역을 의미한다.
여기서, 상기 은 페이스트(38)은 앞서 설명한 바와 같이 제 2기판 상에 형성된 공통전극을 상기 제 1 기판과 전기적으로 접지시키기 위해 형성되는 것이며, 상기 은 페이스트(38)를 도팅하기 위해 본 발명에 의한 액정표시조자 제조장치를 사용한다.
본 발명에 의한 액정표시소자 제조장치는, 소정 압력의 질소가스(N2)를 일정하게 제공하는 콘트롤러(60)와; 상기 콘트롤러(60)로부터 소정 압력의 질소가스를 제공받아 상기 제 1기판의 다수의 소정 영역에 은 페이스트를 도팅하는 다수의 디스펜서(62)와; 상기 각각의 디스펜서(62)에 동일한 압력의 질소가스가 유입되도록 상기 질소가스의 유량을 조절하는 유량제어 밸브(64)가 포함되는 것을 특징으로 한다.
종래의 경우는 공압을 제공하는 콘트롤러와 상기 콘트롤러로부터 압력을 제공받는 디스펜서가 각각 1 : 1로 대응되도록 구성되어 있기 때문에 각각의 액정표시소자 셀마다 다수의 은 페이스트를 도팅하기 위해서 상기 디스펜서가 여러 번 이동해야 하는 단점이 있었으나, 본 발명에 의할 경우 질소가스(N2)에 의해 소정의 압력을 제공하는 콘트롤러(60)로부터 디스펜서(62)가 다수개가 연결되어 있고, 상기 다수개의 디스펜서(62)에 의해 각 액정표시소자 셀(35)에 형성되어야 할 다수의 은 페이스트를 동시에 도팅하게 되어 결과적으로 상기 은 페이스트 도팅에 소요되는 택 타임을 상당히 단축시킬 수 있게 되는 것이다.
이는 소형 모델과 같이 Ag 포인트의 수가 많은 공정 즉, 기판 상에 상기 액정표시소자 셀(35)이 많이 구비되어 있는 모델의 경우 그 효과가 더 탁월하게 된다.
또한, 상기 액정표시소자 셀 공정에서 은 페이스트(38)는 생산성 향상을 위해서 상기 액정표시소자 셀(35)의 상기 씰제(37) 주위에 일정한 크기와 간격을 갖도록 위치시켜야만 하는데, 본 발명에 의한 액정표시소자 제조장치에 의할 경우 질소가스를 제공하는 동일한 콘트롤러(60)에 연결된 상기 다수의 디스펜서(62)가 상기 은 페이스트가 도팅되어야 할 다수의 영역 상부에 일정한 간격으로 각각 위치하여, 상기 질소가스의 압력에 의한 압출방식으로 동시에 도팅을 실시하기 때문에 이를 짧은 시간 내에 가능케 한다.
여기서, 상기 각각의 디스펜서(62)에는 각각 유량제어 밸브(64)가 구비되어 있으며, 상기 유량제어 벨브(64)는 각각의 디스펜서(62)에 유입되는 질소가스의 유량을 일정하게 유지토록 제어하여 결과적으로 항상 일정한 양의 은이 도팅될 수 있도록 한다.
도 5는 본 발명에 의한 액정표시소자의 단면도이며, 도 6은 본 발명에 의한 액정표시소자의 제조공정을 나타내는 순서도이다.
도 5 내지 도 6을 통해 본 발명에 의한 액정표시소자의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
먼저 박막트랜지스터 및 화소전극이 형성된 액정표시소자 셀이 다수 형성된 제 1기판과, 상기 제 1기판과 대향하여 컬러필터층 및 공통전극이 형성된 제 2기판을 구비한다. (ST 61)좀 더 상세히 설명하면, 상기 제 1기판(31) 상에는 다수의 액정표시소자 셀이 형성되며, 상기 액정표시소자 셀에는 게이트 전극(34)를 구비한 게이트 라인(도시하지 않음)이 형성되고, 상기 게이트 라인 및 게이트 전극(34)을 절연시키기 위해 게이트 절연막(39)이 형성되고, 상기 게이트 전극(34)에 상응하는 상기 게이트 절연막(39) 상에 반도체층(40)이 형성되고, 상기 반도체층(40) 상의 양측에 소오스/드레인 전극(43a)(43b)이 형성되어 박막트랜지스터 구조를 완성한다.
또한, 상기 소오스/드레인 전극(43a)(43b)공정과 동시에 형성된 데이터 라인(도시하지 않음))의 절연과 평탄화를 위하여 전체 영역에 걸쳐 보호막(45)이 형성되고, 상기 보호막(45) 상에 상기 드레인 전극(43b)과 연결되도록 화소전극(46)(ITO)이 형성되고, 상기 화소전극(46) 상에 제 1 배향막(47a)이 형성된다.
반면, 상기 제 2 기판(32)에 상기 제 1 기판(31)에 형성된 게이트 라인, 데이터 라인 및 상기 박막 트랜지스터에 상응하는 부분에 누설되는 빛을 차단하기 위한 차광막(48)이 형성되고, 상기 차광막(48)사이의 화소전극(46)에 상응한 부위에 R. G. B의 단위셀로 구성되는 컬러필터층(49)을 형성되고, 상기 컬러필터층(49)과 상기 차광막(48)의 상에 상기 제 1 기판(31)의 박막 트랜지스터에 의해 구동되는 화소전극(46)의 전압차를 유도하기 위해 공통전극(51) ITO(Indium Tin Oxide)이 형성되고, 상기 제 2 기판(32) 전면에 액정(53)의 방향성을 부여하기 위해 제 2 배향막(47b)이 형성될 수도 있다.
이와 같이 제 1기판과 제 2기판이 구비되면, 상기 제 1기판 상에 상기 다수의 액정표시소자 셀(35) 각각의 액티브 영역 가장자리 부분을 둘러싸도록 씰제(37)를 도포하고, 상기 제 1기판과 제 2기판 사이의 일정한 간격을 유지토록 하는 스페이서(52)를 산포하게 된다.(ST62, ST63)
이 때 상기 씰제(37)의 도포 및 스페이서(52)의 산포는 동시에 이루어 질 수도 있다.
다음으로 상기 다수의 액정표시소자 셀에 각각 도포된 씰제의 외곽 영역에 소정 간격의 은 페이스트(38)를 동시에 형성하게 된다.
여기서, 상기 소정 간격의 은 페이스트(38)가 동시에 형성되는 것은, 상기 은 페이스트가 도팅되어야 할 다수의 영역 상부에 일정한 간격으로 디스펜서(도 4의 62)가 각각 위치하여 동시에 동일한 양의 은을 도팅함으로 이루어 짐을 그 특징으로 한다.
즉, 이는 도 4를 통해 설명한 본 발명에 의한 액정표시소자 제조장치에 의해 은 페이스트를 도팅함으로써 얻어질 수 있다.
이와 같이 상기 제 1기판 상에 씰제(37), 스페이서(52) 및 은 페이스트(38)가 형성되면 상기 제 1기판 및 제 2기판을 합착하게 된다.
여기서, 상기 제 1기판 및 제 2기판이 합착되기 전 제 1기판 상에 액정(미도시)이 적하되는 단계가 더 포함될 수 있으며, 또는 상기 제 1기판 및 제 2기판이 합착된 후 액정(미도시)을 주입하는 단계가 더 포함될 수도 있다.
이상의 설명에서와 같이 본 발명에 따른 액정표시소자 제조방법 및 그 제조장치에 의하면, 액정표시소자 제조에 소요되는 택 타임(tact time)을 단축할 수 있으며, 특히 소형 모델과 같이 Ag 포인트의 수가 많은 공정에서 택 타임 단축에 큰 효과가 있다는 장점이 있다.
도 1은 액정표시소자의 평면도.
도 2는 도 1의 특정부분(Ⅰ-Ⅰ')에 대한 단면도.
도 3은 종래의 도팅법에 의한 액정표시소자의 제조 평면도.
도 4는 본 발명에 의한 액정표시소자 제조장치에 의해 제조되는 액정표시소자의 제조 평면도.
도 5는 본 발명에 의한 액정표시소자의 단면도.
도 6은 본 발명에 의한 액정표시소자의 제조공정을 나타내는 순서도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
60 : 콘트롤러 62 : 디스펜서
64 : 유량제어 밸브

Claims (8)

  1. 박막트랜지스터 및 화소전극이 형성된 제 1기판과, 상기 제 1기판과 대향하여 컬러필터층 및 공통전극이 형성된 제 2기판이 구비되고, 상기 제 1기판 및 제 2기판을 접지시키기 위한 은 페이스트를 상기 제 1기판의 다수의 소정 영역에 형성하는 액정표시소자 제조장치에 있어서,
    소정 압력의 질소가스(N2)를 일정하게 제공하는 콘트롤러와,
    상기 콘트롤러로부터 소정 압력의 질소가스를 제공받아 상기 제 1기판의 다수의 소정 영역에 은 페이스트를 도팅하는 다수의 디스펜서와,
    상기 각각의 디스펜서에 동일한 압력의 질소가스가 유입되도록 조절하는 유량제어 밸브가 포함되는 것을 특징으로 하는 액정표시소자의 제조장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 유량제어 밸브는 상기 다수의 디스펜서 각각에 개별적으로 구비되어 있음을 특징으로 하는 액정표시소자의 제조장치.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 다수의 디스펜서는 상기 제 1기판 상의 은 페이스트가 도팅되어야 할 다수의 영역 상부에 일정한 간격으로 각각 위치함을 특징으로 하는 액정표시소자의 제조장치.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 제 1기판 상에는 상기 박막트랜지스터 및 화소전극이 형성된 다수의 액정표시소자 셀이 구비되어 있으며, 상기 제 1기판의 다수의 소정 영역은 상기 각각의 액정표시소자 셀의 외곽 영역에 해당됨을 특징으로 하는 액정표시소자의 제조장치.
  5. 박막트랜지스터 및 화소전극이 형성된 액정표시소자 셀이 다수 형성된 제 1기판과, 상기 제 1기판과 대향하여 컬러필터층 및 공통전극이 형성된 제 2기판을 구비하는 단계와,
    상기 제 1기판 상에 상기 다수의 액정표시소자 셀 각각의 액티브 영역 가장자리 부분을 둘러싸도록 씰제를 도포하는 단계와,
    상기 제 1기판과 제 2기판 사이의 일정한 간격을 유지토록 하는 스페이서를 상기 제 1기판 상에 산포하는 단계와,
    상기 다수의 액정표시소자 셀에 각각 도포된 씰제의 외곽 영역에 소정 간격의 은 페이스트를 동시에 형성하는 단계와,
    상기 제 1기판 및 제 2기판을 합착하는 단계가 포함되는 것을 특징으로 하는 액정표시소자의 제조방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 제 1기판 및 제 2기판이 합착되기 전 제 1기판 상에 액정이 적하되는 단계가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 액정표시소자의 제조방법.
  7. 제 5항에 있어서,
    상기 제 1기판 및 제 2기판이 합착된 후 액정을 주입하는 단계가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 액정표시소자의 제조방법.
  8. 제 5항에 있어서,
    상기 소정 간격의 은 페이스트가 동시에 형성되는 것은, 상기 은 페이스트가 도팅되어야 할 다수의 영역 상부에 일정한 간격으로 디스펜서가 각각 위치하여 동시에 동일한 양의 은을 도팅함으로 이루어 짐을 특징으로 하는 액정표시소자의 제조방법.
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