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KR20040068601A - 스파크 침식 가공용 전극 와이어 - Google Patents

스파크 침식 가공용 전극 와이어 Download PDF

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KR20040068601A
KR20040068601A KR10-2004-7009545A KR20047009545A KR20040068601A KR 20040068601 A KR20040068601 A KR 20040068601A KR 20047009545 A KR20047009545 A KR 20047009545A KR 20040068601 A KR20040068601 A KR 20040068601A
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KR
South Korea
Prior art keywords
electrode wire
wire
copper
coating layer
diameter
Prior art date
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Ceased
Application number
KR10-2004-7009545A
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English (en)
Inventor
리미첼
Original Assignee
서모컴팩트
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Publication date
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Application filed by 서모컴팩트 filed Critical 서모컴팩트
Publication of KR20040068601A publication Critical patent/KR20040068601A/ko
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
    • B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
    • B23H7/02—Wire-cutting
    • B23H7/08—Wire electrodes

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Non-Insulated Conductors (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)

Abstract

본 발명은 확산된 아연 합금의 코팅층(17)으로 코팅된 금속 코어(16)를 포함하는 전극 와이어에 관한 것이며, 그 두께는 와이어의 직경의 10% 보다 크다. 상기 코팅층(17)은 얇은 아연, 구리, 니켈, 은 또는 금 표면 접촉막(21)으로 최적으로 도금된다. 상기 와이어는 높은 방전 가공 속도를 달성한다.

Description

스파크 침식 가공용 전극 와이어{Wire for high-speed electrical discharge machining}
스파크 침식은 가공되는 부품과 전기 도전성 와이어 사이에 스파크를 발생시킴으로써 전기 도전성 부품들을 가공하는데 사용된다. 전기 도전성 와이어는 부품 부근에서 종방향으로 이동하고, 또한 부품 또는 와이어의 병진 운동의 결과로 부품에 대하여 횡방향으로 점진적으로 이동한다.
스파크는 부품 및 와이어를 점진적으로 침식시킨다. 와이어의 종방향 운동은 항상 파손을 방지하기에 충분한 스파크 영역에서 와이어 직경을 유지한다. 부품 및 와이어의 횡방향의 상대 운동은 부품을 컷팅하거나 또는 그 표면을 적당하게 처리한다.
스파크 침식 기계는 물과 같은 유전체로 충전되는 스파크 영역에서 가공되는 부품 부근에 있는 와이어의 길이를 유지하고 인장시키는 수단과, 스파크 영역에서와이어를 종방향으로 이동시키는 수단과, 가공되는 부품 및 와이어 사이에서 스파크 전류를 발생시키기 위한 수단 및 와이어 및 부품의 상대 운동을 와이어의 종방향에 대한 횡방향으로 생성하기 위한 수단을 포함한다.
현재에는, 두 주요 집단으로 분류되는 많은 유형의 스파크 침식 와이어가 있다.
제 1 집단의 와이어는 예를 들어, 구리, 황동, 텅스텐 또는 몰리브덴으로 구성되는 일반적으로 균일한 횡방향 구조체를 구비한다. 선택된 합금은 전기 도전성과 기계강도 필요조건을 충족시켜야 한다. 도전성은 에너지를 스파크 영역 안으로 공급하기 위하여 필요하다. 기계 강도는 스파크 영역에서 와이어 파손을 방지하기 위하여 필요하다. 만약, 가능하다면, 합금은 와이어가 침식에 대하여 친화적인 특성을 가지도록, 즉 와이어가 빠른 침식을 유발하도록, 선택된다. 와이어의 최대 침식 속도는 스파크 에너지가 침식을 가속하기 위한 시도에서 증가된다면, 와이어가 파손되는 속도 한계치이다.
대체로, 각 와이어 구조체는 가공 속도, 가공 정확도 및 표면 상태를 나타낸다.
따라서, 상대적으로 낮은 침식 속도의 비용으로 경제적으로 허용가능한 타협점을 이루는 35% 내지 37%의 아연을 함유하는 황동 와이어가 제안되었다.
스파크 침식 와이어의 제 2 집단은 코팅 와이어 즉, 일반적으로 균일한 금속 또는 합금층인 표면층으로 코팅된 금속 코어로 구성되는 와이어를 포함한다. 이 와이어를 이용하는 스파크 침식 가공 동안, 와이어의 표면 및 부품의 표면 사이의물과 같은 유전체를 통해서 형성된 전기 아크는 와이어의 중심에 도달하지 않아야 하거나 또는 와이어는 파손된다. 마모되는 것은 와이어의 코팅이다.
코팅된 와이어의 장점은 와이어의 코어가 전기 및 기계 특성의 작용으로 선택될 수 있다는 것이며, 코팅은 그 침식 특성 및 그 접촉 저항성의 작용으로 선택될 수 있다.
따라서, 문헌 프랑스 특허 제 2 418 699호는 아연, 카드뮴, 주석, 납, 비스무쓰 또는 안티몬(antimony)의 합금으로 구리 또는 황동 코어를 코팅하는 것을 제안하고 있다. 상기 문헌은 코팅이 가공 속도를 증가시킨다는 것을 기재하고 있다. 주어진 보기는 180㎛의 전체 직경에 대하여 약 15㎛의 코팅 두께로 코팅된 구리 코어이다.
그러나, 종종 상술한 종류의 스파크 침식 와이어는 최적의 가공 속도를 달성하지 않고 가공 속도를 추가로 증가시키기 위해서는 필요조건이 있다는 것이 확인되었다.
합금 코팅으로 코팅된 구리계 코어를 포함하는 와이어를 이용하는 스파크 침식 기술의 현재 상태에서는, 구리 합금 또는 마이크로합금(microalloy)이 와이어의 금속 특성을 개선하기 위하여 사용되는 것이 추천되었다. 코어의 기계 특성을 개선하고, 그에 따라서 와이어의 기계 특성을 전체적으로 개선하는 장점은 일직선화 어닐링(straighten annealing) 작업을 하지 않고 스파크 침식 기계를 통과할 수 있는 직선 와이어를 얻기 위하여 매우 중요하고, 이것은 스파크 침식 동안 와이어가 파괴될 위험성을 감소시킨다는 것이 항상 고려되었다.
구리합금 및 마이크로합금에 대한 상세한 설명은 특히 발명의 명칭이 "레스 프로프리떼 두 꾸리브 에 드 세스 아리아(Les proprietes du cuivre et de ses alliages)"이고, 1992년 파리, 라티온 에 아리아 센트레드 인포메이션 두 꾸리브의 문헌에 기재되어 있다. 상기 특성들은 하기 표 1에 기재되어 있다.
은 이외의 어떤 금속, 예를 들어, 카드뮴 도는 주석을 부가하면 구리의 기계적인 특성을 크게 개선하지만, 도전성을 손상시킨다는 것을 주의해야 한다.
따라서, 유럽 특허 제 0 526 361 A호에는 구리 또는 구리 합금으로 구성되는금속 코어 주위에 아연을 함유하는 외부 금속층으로 구성된 스파크 침식 전극을 제공하는 것에 대해서 기재되어 있다. 필요한 목적들중 하나는 와이어의 높은 기계 강도를 얻는 것이다. 상기 특허는 철, 코발트, , 티타늄, 인, 마그네슘, 크롬, 지르코늄, 알루미늄, 주석, 니켈과 같은 하나 이상의 요소로 구리를 도핑하는 것을 추가로 추천한다. 특허는 또한 합금을 사용하는 것을 추전하고 상기 특허 제공된 유일한 보기는 그 코어가 CuZn20 황동의 와이어이다.
미국 특허 제 4,977,303A호에는 아연으로 코팅되고, 그후에 아연을 구리 안으로 확산되도록 유발하기 위하여 열처리되는 와이어의 제조공정에 대해서 기재하고 있다. 상기 특허에서, 당기술에 숙련된 기술자는 도 4가 아연의 농도가 0이지만, 확실히 100% 이하인 확산층을 지나는 코어에서, 11 미크론 깊이의 구리 농도를 나타내기 때문에, 비합금 순수 구리가 아니라는 것을 인식할 것이다.
특허 제 US 2001/0050269A호는 높은 온도에서 그 불충분한 기계 강도로 인하여, 코어에서 구리만을 사용하는 것을 잘못된 것으로 지적하고 있다.
상기 특허 문헌들은 비합금 구리 즉, 매우 순수한 구리를 사용하는 것을 기재하거나 또는 제안하지 않았다.
본 발명은 높은 속도의 침식을 얻기 위하여 스파크 침식 와이어의 구조를 최적화하는 조사의 결과로 이루어진 것이다.
이러한 관점에서, 유럽 특허 제 0 185 492 A호로부터 유추된 제 1 관찰은 구리 도금된 스틸 코어 상에 코팅되는 아연 합금의 두께를 증가시키는 것은 스파크 침식의 속도에는 유익하지만, 200㎛의 전체 직경에 대하여 15㎛의 두께를 초과하지않는다는 것이다.
상기 인용한 유럽 특허 제 0 526 361 A호는 가공된 부품의 양호한 표면 품질과 결합된 긴 전극 수명을 추구한다. 상기 특허는 와이어의 직경과 함께 표면 금속층의 두께를 증가시키는 것을 기재하고 있다. 1mm 직경의 와이어에 대하여, 표면층의 두께는 양호하게는 10 내지 100 미크론이다. 이것은 1 내지 10%의 표면층의 상대 두께에 대응한다. 상기 특허에 주어진 유일한 보기는 와이어이고, 이 와이어의 전체 직경은 0.25mm이고 8%의 상대 두께인 20 미크론 두께의 금속 표면층을 포함한다. 상기 특허에는 전극 와이어의 직경의 10% 보다 큰 표면층의 상대 두께를 제공하는 것에 대해서는 기재하고 있지 않다.
제 2 관찰은 일부 스파크 침식 기계에서, 표면층의 금속이 구리 함유 하부층 에 의해서 얻어진 외부 상의 아연의 열확산에 의해서 얻어진 황동이라면, 가공 속도가 종종 더욱 증가할 수 있다는 것이다.
이러한 관찰은 미국 특허 제 4,977,303 A호로부터 유래되며, 상기 특허는 스파크 침식 와이어를 제안하고 있으며, 상기 스파크 침식 와이어에서, 구리 합금 또는 마이크로 합금 코어(도 4 참조)는 와이어 드로잉(drawing)에 의해서 추종되는 열 확산에 의하여 얻어진 구리 및 아연 합금의 얇은 층으로 코팅된다. 구리 및 아연의 확산 합금층은 약 1 미크론 두께의 산화물층으로 커버된다. 상기 특허는 22 미크론과 동일한 표면 금속층의 절대 두께를 표지하지만, 와이어의 직경에 비교되는 표면층의 상대 두께에 대해서는 아무런 언급이 없다.
α 및 β위상(phase)의 확산 아연 및 구리 합금의 표면층을 갖는 와이어에서, 37% 아연을 함유하는 황동 코어의 표면층의 두께를 증가시키면 필요한 것과는 반대로 가공 속도를 감소시키는 경향이 있다는 것이 확인된다. 따라서, 컷팅 시험은 첫째는 37% 아연을 함유하는 균일한 황동 구조를 갖는 와이어, 둘째는 확산 열처리에 의해서 발생된 아연 및 구리 합금의 표면층으로 커버된 37% 아연을 함유하는 황동 코어를 구비한 와이어의, 50mm의 스틸 부품에서 실행되었다. 와이어의 직경과 가공 조건들은 동일하지만, 상대 가공 속도(mm2/min)는 균일한 와이어에 대하여 98이었고 표면층을 갖는 와이어에 대해서 67이었고, 표면층의 부정적 효과를 나타낸다.
또한, 표면층의 아연 성분을 증가시키면, 스파크 침식 효율을 개선하는 것으로 확인되었다. 그때, 표면층은 β위상 또는 더욱 단단하고 더욱 견고한 γ위상도 포함한다. 그러나, 특히, 코어가 비합금 구리이라면, 와이어는 깨지기 쉽고 드로잉하기 어렵기 때문에, 표면층의 두께를 증가시킬 수 없다.
무엇보다도, 지금까지는 표면 금속 합금층을 스파크 침식 기계가 가공하는 동안 스파크 침식 와이어의 표면층에 생성하는 크레이터(crater)의 크기 이상으로 증가시키는데 있어 장점이 없었다. 상기 크레이터의 크기는 미국 특허 제 4,977,303호에 기재된 바와 같이, 약 5 미크론이다. 따라서, 이전에는 표면층의 두께를 일반 와이어의 직경의 10%의 상대 두께 이상으로 증가시키는 것이 유익할 수 있다는 것을 인식할 수 없었으며, 비록 고정된 표면층을 비합금 구리 코어와 결합시키는 것이 유익할 수 있다는 것에 대한 인식도 작았다.
본 발명은 전기 도전성 부품들을 컷팅 또는 피니싱(finish)하는 스파크 침식 가공용 전극 와이어에 관한 것이다.
본 발명의 기타 목적, 형태 및 장점들은 첨부된 도면을 참고하여 기술한 본 발명의 특수한 실시예의 하기 설명에서 명백해진다.
도 1은 와이어를 이용하는 유형의 스파크 침식 기계의 도해적인 전면도.
도 2는 도 1의 기계에서 스파크 침식의 공정을 도시하는 평면도.
도 3은 도 1 및 도 2에서 가공된 부품의 평면도.
도 4는 본 발명의 전극 와이어의 일 실시예를 확대 축척한 도해적인 사시도.
도 5는 본 발명의 전극 와이어의 양호한 실시예의 도해적인 단면도.
본 발명에 의해서 언급된 문제점은 주어진 직경에 대하여 그리고 주어진 가공 조건에서 스파크 침식 가공 속도를 크게 증가시키는 새로운 스파크 침식 전극 와이어를 설계하는 것이다.
본 발명의 목적은 상기 종류의 전극 와이어의 제조 방법과, 가공 속도를 증가시키는 가공 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적 및 기타 목적들을 달성하기 위하여, 본 발명은 코어가 비합금 구리이라면, 확산된 황동 표면층의 상대 두께를 증가시키면, 가공 속도가 상당히 증가한다는 관찰에서 출발된다. 따라서, 본 발명은 확산된 아연 합금의 코팅층으로 코팅된 금속 코어를 포함하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어를 제공하며, 상기 전극 와이어에서, 상기 코어는 비합금 구리이고,
상기 코팅층은 확산된 구리 및 아연 합금이며,
상기 구리 및 아연 합금의 코팅층의 두께는 전극 와이어의 직경(D)의 10% 보다 크다.
이러한 종류의 스파크 침식의 전극 구조는 전기 발생기가 큰 전력을 전달하여서 두꺼운 표면층의 존재의 장점이 얻어질 수 있게 하는 스파크 침식 기계를 사용하기에 특히 매우 적합하다.
예를 들어, 코팅층의 두께(E)가 20 미크론 이상인 0.20mm의 전극 와이어 직경(D)와; 코팅층의 두께(E)가 양호하게는, 25 미크론 이상인 0.25mm의 전극 와이어직경(D)와; 코팅층의 두께(E)가 양호하게는, 30 미크론 이상인 0.30mm의 전극 와이어 직경(D)와; 코팅층의 두께(E)가 양호하게는, 33 미크론 이상인 0.33mm의 전극 와이어 직경(D)와; 코팅층의 두께(E)가 양호하게는, 35 미크론 이상인 0.35mm의 전극 와이어 직경(D)에 대하여, 양호한 결과가 얻어질 수 있다. 모든 경우에 있어서, 동일 직경의 황동 또는 아연 도금 황동 와이어와 비교하여 스파크 침식 속도를 약 30% 증가가 관찰된다.
코어를 구성하는 구리는 비합금 구리이고, 그 순도는 프랑스 표준 규격 NF A 51 050호에 규정된다. 본 발명에 따른, 구리는 양호하게는, 대응하는 ISO 괄호의 참고사항과 함께, 추천된 구리의 하기 집단에서 선택된다: Cu-a1(Cu-ETP); Cu-a2(Cu-FRHC); Cu-C1(Cu-OF); Cu-c2(Cu-OFE).
실용상에 있어서, 비합금 구리는 전기 도전성의 작용으로 선택될 수 있다. 추천된 비합금 구리는 약 100%의 IACS 즉, 20℃에서 메가시멘스/미터(MegaSiemens/meter)의 전기 도전성을 가진다. 20℃에서, 와이어 드로잉의 결과로 가공 경화된(work hardened) 비합금 구리 코어 워크(work)의 전기 도전성은 99% IACS의 차수(order)이다.
와이어 드로잉의 결과로 가공 경화된 비합금 구리 코어 워크의 높은 전기 도전성은 스파크 침식 동안 전극 와이어의 지나친 가열을 방지하고 그에 따라서 구리 마이크로합금과는 다르게 파손으로부터 방지한다.
본 발명의 제 2 형태는 스파크 침식 성능에 대한 전극 와이어의 전체 도전성의 영향이 최고에 달하게 하고, 전기 에너지가 전력 발생기에 의해서 공급된다는가정하에 가공 속도를 증가시키기 위하여 상기 영향을 활용한다.
전극 와이어의 전체 전기 도전성은 와이어의 단면에서 그 각 영역에 의해서 증배된 코팅층 및 코어의 도전성의 총합이다. 본 발명에 따른 전극 와이어는 적어도 60% IACS의 전기 도전성을 가진다(어닐링된 순수 구리의 일반 도전성의 60%). 이것에 실패하면, 스파크 침식 속도의 점진적인 감소가 관찰된다.
더욱 정확하게 되기 위하여, 전극 와이어의 전체 전기 도전성은 유리하게는 65% IACS 내지 75% IACS일 수 있다는 것이 관찰되었다.
65% IACS 미만에서, 최적의 스파크 침식의 컷팅 성능은 전극 와이어의 불충분한 도전성으로 인하여 달성되지 않는다. 와이어는 스파크 영역의 열로 인하여 더욱 용이하게 파괴된다. 이것은 더욱 강한 줄 효과(Joule effect)에 의해서 그리고 낮은 열 도전성과 연관된 감소한 냉각 작용에 의해서 유발된다.
필요한 유형의 전극 와이어는 전극 와이어의 직경의 10% 미만으로 확산층의 두께를 감소시키는 것이 필수 사항이므로, 75% IACS 이상으로 얻어질 수 없다. 이것에 실패하면, 와이어는 너무 단단하고 깨지기 쉬우며, 제조 공정 동안 드로잉되지 않아야 한다.
전극 와이어의 추천된 전체 전기 도전성은 69% IACS의 차수이고, 0.33mm 전극 와이어에 대해서 약 35㎛ 두께 즉, 약 11%의 상대 두께의 확산층에 대응된다. 이 경우에, 온도에 대한 전극 와이어의 전체 저항의 변화 계수(β)는 0.00340K-1이다. 와이어의 저항 R(T)은 법칙 R(T)/R0= 1 + β(T-T0)에 따른 온도에 의해서 영향을 받는다는 것을 기억해야 하며, 상기 R(T)는 관련된 온도 T에서 와이어의 저항이고, R0은 기준 온도 T0에서 그 저항값이다.
11%의 상대 두께값과 69% IACS의 전체 전기 도전성 값은 약 0.20mm 내지 약 0.35mm의 와이어 직경 범위에서 양호한 결과를 나타낸다.
두 변수들은 전기 와이어의 제조 동안 상기 도전성 값들을 얻기 위하여 작업자가 이용가능하다: 초기 증착된 아연층의 두께 및 아연과 구리의 확산을 생성하는 열처리의 크기.
작업자가 상기 두 변수들을 적당하게 선택할 때 문제가 없다.
상기 고려상황 및 전체 전기 도전성 값들은 그 두께가 비합금 구리 코어 상의 직경의 10% 이상인 아연 및 구리 합금의 표면층을 갖는 전극 와이어의 제조시에 연속적으로 적용되었다.
또한, 그것들은 예를 들어, 비합금 구리 코어 또는 다른 금속의 코어 또는 합금 상의 얇은 표면층, 다른 금속 또는 합금의 표면층, 다중 표면층을 갖는 다른 구조의 전극 와이어의 제조시에 유리하게 적용될 수 있다.
본 발명에 따른 와이어의 장점 및 예상치 못한 특성은 실험에 의해서 입증되었다. 차밀스 로보필 2020 기계(Charmilles Robofil 2020 machine)는 모두 동일 직경(0.25mm)을 갖는 하기 와이어를 사용하여 Z 160 CDV12 스틸로 제조된 50mm 높이 부품의 비교 가공에 사용되었다:
각 와이어의 스파크 침식 속도 및 기계 인장 강도는 가공 영역 안으로의 물의 분사 압력을 점진적으로 감소시킴으로써, 그 난해성이 증가하는 조건에서 가공을 실행하여 동시에 시험될 수 있다.
얇은 비합금 구리 표면층을 갖는 와이어 1은 최대 물 분사 압력에서 145mm2/분의 가공 속도를 제공하며 물 분사 압력이 약 3.2 바아 미만일 때, 파괴된다.
11% 두꺼운 비합금 구리 표면층을 갖는, 본 발명에 따른 와이어 2는 168mm2/분 이상의 가공 속도를 나타내고, 물 분사 압력이 약 4 bar 이하일 때 파괴된다.
16% 두꺼운 비합금 구리 표면층을 갖는 와이어 3은 171mm2/분의 높은 가공 속도를 나타내지만, 물 분사 압력이 약 8 bar 미만되는 즉시, 파괴된다. 이러한 종류의 16%의 표면층은 초과하지 않는 것이 바람직한 상한값을 구성하는 것으로 사료된다.
합금 구리 코어를 갖는 와이어 4와 5는 각각 165mm2/분 및 161mm2/분의 가공 속도를 나타내지만, 물 분사 압력이 약 5 bar 이하가 되는 즉시 파괴된다.
상기 시험들은 본 발명에 따른 와이어의 장점 및 예상하지 못한 특성을 나타낸다: 명확하지 않은 방식에 있어서, 고온에서 일반적으로 더욱 양호한, 합금 구리 코어를 갖는 와이어는 양호하지 않은 냉각 상태에서 가공할 때, 비합금 구리 코어를 갖는 와이어 보다 더욱 약화되었다.
상술한 바와 같이 규정된 전극 와이어의 제조 방법은
(가) 제조될 와이어의 직경 보다 큰 직경의 비합금 구리 코어 와이어를 제공하는 단계와;
(나) 코어 와이어를 순수한 아연으로 적당한 두께로 코팅하는 단계와;
(다) 코팅된 코어 와이어를 확산 열 처리하여 코팅층을 형성하는 단계와;
(라) 전극 와이어를 최종 직경으로 드로잉하는 단계를 포함하며,
상기 코팅층은 그때 전극 와이어의 최종 직경의 10% 이상의 두께를 가진다.
상기 (나) 단계에서, 아연은 양호하게는 구리 코어 와이어 상에서 전해질로 증착된다.
확산 단계(다) 또는 드로잉 단계(라) 이후에, 예를 들어, 아연, 구리, 니켈, 은 또는 금의 얇은 접촉면층으로 추가로 커버될 수 있다. 이것은 특히 전해질 증착에 의해서 달성될 수 있다.
본 발명에 따른, 상술한 전극 와이어는 양호하게는, 부품을 스파크 침식 가공하기 위하여 사용될 수 있다. 이 경우에, 스파크 전기 에너지를 생성하기 위하여, 전기 발생기를 사용하는 기계에서, 발생기는 파손 없이 전극 와이어의 가공 능력과 호환되는 최대 스파크 에너지를 발생시키도록 세팅되고, 그에 의해서 가공 속도를 증가시킨다.
전극 와이어를 이용하는 스파크 침식 가공을 도시하는 도 1 내지 도 3을 먼저 참조하시오. 도 1에 도시된 스파크 침식 기계는 본질적으로 물과 같은 유전체를 수용하는 가공 인클로져(1)와, 풀리(2,3)와 같은 수단과, 인클로져(1) 내부의 스파크 영역(5)에서 전극 와이어(4)를 유지하고 인장시키기 위한 와이어 가이드(20,30)와, 워크 지지부(6) 및 스파크 영역(5)에서 전극 와이어(4)에 대하여 워크 지지부(6)를 이동시키기 위한 수단(7)을 포함한다. 워크 지지부(6)에 의해서 유지되는 가공될 부품(8)은 스파크 영역(5)에 배치된다. 와이어 가이드(20,30)는 가공될 부품(8)의 양측에 있고 전극 와이어(4)를 정확하게 안내한다. 이 목적을위하여, 와이어 가이드(20,30)는 가공될 부품(8)에 인접하게 위치하고 그 직경은 예를 들어, 250㎛ 직경의 전극 와이어(4)에 대해서 254㎛의 직경에 대하여 전극 와이어(4)의 직경 보다 약간 크다. 전극 와이어(4)는 스파크 영역(5)에서 종방향으로 이동하고 화살표 "9"로 표시된 바와 같이, 가공될 부품(8)에 대면한다. 한편으로는, 라인(18)에 의해서 전극 와이어(4)에 전기 접속되고, 풀리(2)와 와이어 가이드(20,30) 사이에서 인클로져(1)에 유전체가 들어올 때, 전극 와이어(4)와 접촉하는 접촉부(18a)와 접속되며, 다른 한편으로는 라인(19)에 의하여 가공될 부품(8)에 접속된, 전기 발생기(10)는 가공될 부품(8)과 전극 와이어(4) 사이에서 전기 아크를 발생시키기에 적당한 전기 에너지를 스파크 영역(5)에서 발생시킨다.
이 기계는 전기 에너지, 전극 와이어(4)가 이동하는 속도 및 가공 단계의 작용에 따라서 가공될 부품(8)의 배치를 적합하게 하기 위한 제어 수단을 포함한다.
도 2에 도시된 바와 같이, 화살표 "11"로 도시된 횡방향으로 가공될 부품을 이동시킴으로써, 스파크 침식 공정은 전기 도전성이면서 슬롯(12)을 생성하는 가공될 부품(8)의 부피 안으로 전극 와이어(4)가 점진적으로 관통하도록 유발한다. 그때, 화살표 "13"의 방향으로 가공될 부품(8)을 이동시킴으로써, 수직 절단부가 생산되어서, 결국은 도 3에 도시된 바와 같이, 제 1 가공면(machined facet;14)과 제 2 가공면(15)을 갖는 부품을 제조한다.
전기 발생기(10)의 수단에 의해서 확실하게 높은 전기 에너지를 발생하면, 빠른 스파크가 가능하고 따라서 빠른 가공을 위하여 전극 와이어(4)에 대해서 가공될 부품의 신속한 이동을 가능하게 할 수 있다. 사실, 부품의 이동은 지나치지 않게 스파크에 의해서 발생한 침식을 추적해야 한다. 과도하게 낮은 속도는 가공 속도를 감소시킨다. 과도하게 높은 속도는 와이어와 부품의 접촉을 유발하여, 결과적으로 쇼트 회로가 기계를 정지시킨다.
그러나, 전기 에너지는 가공 영역에서 와이어를 가열하고, 상기 에너지를 동시에 증가시키면 와이어 파손의 가능성을 증가시킨다. 따라서, 주어진 구조의 전극 와이어에 대해서, 전극 와이어가 파손되도록 유발하는 에너지 미만의 전기 에너지에 대한 최대 가공 속도가 얻어진다.
다시, 본 발명의 개념으로 유도된 시험을 고려하시오.
스파크 침식 가공 시험은 컷팅 세팅 E3을 이용하는 차밀스 로보필 2020의 50mm 높이의 스틸 부품에서 실행된다.
제 1 비교 시험은 한편으로는, 37% 아연을 함유하는 황동 전극 와이어로써 실행되고, 다른 한편으로는 확산 열처리에 의해서 얻어진 구리 및 아연의 α 및 β위상의 8미크론 층으로 커버되며, 37% 아연을 함유하는 황동 코어를 구비한 전극 와이어로 실행되었다. 두 전극 와이어는 0.25mm의 동일 최종 직경을 가진다. 황동 전극 와이어는 98의 상대 가공 속도를 달성하고, 확산된 아연 및 구리 합금으로 커버된 황동 코어를 갖는 전극 와이어는 단지 67의 상대 가공 속도를 달성한다.
제 2 비교 시험은 한편으로는, 그 코어가 α 및 β위상의 확산된 아연 및 구리 합금의 20 미크론 코팅층을 가지며, 80% 구리를 함유하는 구리 및 아연 합금인 전극 와이어를 사용하여 실행되고, 다른 한편으로는 확산된 아연 및 구리 합금의 14 미크론 층으로 코팅된 l합금 구리를 갖는 전극 와이어로 실행된다. 두 전극은109 및 125의 상대 가공 속도를 각각 달성한다. 이것은 비록 코팅층이 더욱 얇아져도, 황동 코어 보다 빠르게 가공되는 비합금 구리 코어의 장점을 나타낸다.
제 3 시험은 각각 11 미크론, 14 미크론 및 28 미크론 두께의 확산 아연 및 구리 합금의 코팅층을 갖는 비합금 구리 코어를 구비한 3개의 0.25mm 직경 전극을 연속적으로 사용하였다. 얻어진 상대 가공 속도는 각각 115,125 및 133이다. 동일 스파크 전력에 대해서, 두꺼운 확산층은 비합금 구리 코어를 갖는 전극 와이어의 경우에 컷팅을 가속시킨다는 것을 알 수 있다.
이러한 결과들을 조사하여, 본 발명은 도 4의 큰 축척으로 도시된 특수한 전극 와이어를 사용함으로써, 높은 가공 속도를 달성한다. 본 발명에 따른 전극 와이어는 그 두께(E)가 전극 와이어의 직경(D)의 10% 이상인 확산 아연 및 구리 합금의 층(17)으로 코팅된 비합금 구리 코어(16)를 포함한다.
코팅층의 두께(E)를 크게 증가시키는 것이 유익할 수 있다. 그러나, 상한치는 전극 와이어의 필요한 최종 크기를 얻기 위하여 드로잉 동안 금속의 상대 변형 능력에서 충족된다: 코팅층의 두께가 너무 크면, 드로잉 동안 와이어가 파손될 위험성이 있으며, 이것은 전극 와이어의 제조 및 사용에 영향을 미친다. 만약, 코팅층의 상대 두께가 최종 직경(D)의 약 16% 보다 작다면, 드로잉을 실행하는 것이 용이할 수 있다. 동시에, 코팅층의 두께(E)를 너무 크게 하면, 불충분한 전기 도전성으로 인하여, 와이어가 파손되기 쉽다.
코어와 코팅층 사이의 경계면은 그 매끄러운 성질을 자연스럽게 제거하여 약간 불규칙하게 만드는 와이어 드로잉 동작에 의해서 일반적으로 변형된다. 이러한불규칙성은 스파크 침식 공정에 대한 문제점이 아니다.
접촉 표면층(21)은 전극 와이어(4)와 접촉부(18a) 사이의 전기 도전성을 개선하고 스파크를 더욱 안정되게 하기 위하여, 예를 들어, 아연, 구리, 니켈, 은 또는 금의 전극 와이어에 유리하게 부가될 수 있다.
구리의 두꺼운 층은 스파크 침식 속도를 크게 감소시킨다. 이러한 결점을 방지하기 위하여, 구리층은 예를 들어, 0.5 미크론 두께 이하로 극도로 얇아야 한다.
니켈층은 너무 깨지기 쉬워서 1 미크론 차수의 두께로 연속되지 않는 것으로 보인다.
약 1 미크론의 아연층이 양호하다. 비록, 불연속일지라도, 상기 층은 예상과는 달리 전기 접촉성과 스파크 안정성을 개선한다.
전극 와이어의 표면은 제조 공정 단계에서 발생된 얇은 층의 산화물로 커버될 수 있다. 가능할지라도, 상기 층을 제거하는 것이 본질적인 것은 아니다. 상기 층은 균일하거나 또는 비균일할 수 있다.
전극 와이어의 표면은 이러한 현상 없이 크랙이 형성되어서 가공 속도를 감소시킬 수 있다.
본 발명에 따라서 얻어진 전극 와이어는 일반적으로 노란-브라운 컬러이다.
전극 와이어의 표면은 윤활유 또는 다른 오물을 배출한 와이어의 흔적 없이 상대적으로 깨끗해야 한다.
상술한 전극 와이어에 대하여, 비록, 코팅층이 α, β 및/또는 β' 위상의이종 혼합물을 갖는 구리 및 아연 합금이라면, 개선된 스파크 침식 특성이 얻어진다. 아연의 중량 퍼센트는 그때 35% 내지 57%이고, 양호하게는, 35% 내지 50%이다. 만족스러운 것으로 입증된 시험 전극 와이어는 45.7%, 41.5% 및 35.4%의 아연성분과, 아연 또는 구리 산화물 형태의 0.5%의 산소 성분이 측정되었다. 표면층에 나타난 위상은 구리-아연 다이애그램의 α, β 및 β' 위상이다.
도 5는 본 발명에 따른 와이어의 양호한 실시예의 표면층 구조의 횡단면을 개략적으로 도시한다. 상기 구조는 표면층의 일부가 코어로부터 외부 표면 만큼 먼 위상 β 또는 β'으로 결정화되고, 다른 영역들은 다른 위상의 매트릭스에서 한 위상의 혼합물로 구성된다는 의미에서 이질적이다.
따라서, 도면에서 그 두께가 직경의 10% 이상인 구리 및 아연 합금의 코팅(17) 및 비합금 구리 코어(16)를 이해할 수 있다. 영역(17a)은 큰 β 위상 결정이며, 이 결정은 수 미크론 내지 10 미크론 이상의 크기를 가질 수 있다. 영역(17b)은 예를 들어, 도면의 상단 우측 코너의 박스에서 크게 축적하여 도시된 바와 같이, 혼합 위상 α 및 β의 영역이며, 예를 들어, 1 미크론 내지 수 미크론의 위상 β의 미세영역은 α 위상의 매트릭스에 분포되어 있다. 역으로, 영역(17c)에서, α 위상의 미세 영역은 β위상의 매트릭스에 분포되는 것으로 확인된다. 영역(17d)은 β위상의 표면층과 혼합 α 및 β위상의 하부층의 조합이다.
이러한 종류의 이질적인 구조는 코팅층을 제조하는 동안 열 확산 조건의 적당한 선택에 의해서 얻어진다: 신속한 가열, 적당한 확산 시간.
가열은 위상의 필요한 혼합물을 얻기에 충분할 만큼 연속적으로 길다.
이러한 구조의 장점들은 β위상의 이전의 바람직하지 못한 존재에도 불구하고, 아연 성분을 증가시킬 수 있고 그에 따라서 스파크 침식 속도를 증가시킬 수 있다는 결과로써, 특히 와이어 드로잉을 촉진시키는 장점을 포함한다.
본 발명에 따른 전극 와이어는 하기 단계들을 포함하는 방법에 의해서 제조될 수 있다:
(가) 제조될 와이어의 직경(D) 보다 큰 직경(D1)의 비합금 구리 코어 와이어를 제공하는 단계와;
(나) 코어 와이어를 순수한 아연으로 적당한 두께로 코팅하고 후에 최종 두께로 제조하는 단계와;
(다) 코팅된 코어 와이어를 확산 열 처리하여 코팅층(17)을 형성하는 단계와;
(라) 전극 와이어를 최종 직경(D)으로 드로잉하는 단계를 포함하며,
상기 코팅층(17)은 그때 전극 와이어의 최종 직경(D)의 10% 이상의 두께(E)를 가진다.
본 발명은 명료하게 기술된 실시예에 한정되지 않으며 하기 청구범위의 범주 내에 포함된 그 일반적인 형태 및 변형 형태를 포함한다.

Claims (14)

  1. 확산된 아연 합금의 코팅층(17)으로 코팅된 금속 코어(16)를 포함하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어에 있어서,
    상기 코어(16)는 비합금 구리이고,
    상기 코팅층(17)은 확산된 구리 및 아연 합금이며,
    상기 구리 및 아연 합금의 코팅층(17)의 두께(E)는 전극 와이어의 직경(D)의 10% 보다 큰 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 코팅층(17)의 두께(E)는 전극 와이어의 직경(D)의 16% 이하인 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 전극 와이어의 전체 전기 도전성은 65% IACS 내지 75% IACS인 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 전극 와이어의 전체 전기 도전성은 69% IACS에 인접하는 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 코어(16)를 구성하는 비합금 구리는 추천된 구리들: Cu-a1(Cu-ETP); Cu-a2(Cu-FRHC); Cu-C1(Cu-OF); Cu-c2(Cu-OFE)의 집단중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서, 0.20mm의 전극 와이어 직경(D)에 대하여, 코팅층의 두께(E)는 20 미크론 이상이고,
    0.25mm의 전극 와이어 직경(D)에 대하여, 코팅층의 두께(E)는 25 미크론 이상이고,
    0.30mm의 전극 와이어 직경(D)에 대하여, 코팅층의 두께(E)는 30 미크론 이상이고,
    0.33mm의 전극 와이어 직경(D)에 대하여, 코팅층의 두께(E)는 33 미크론 이상이고,
    0.35mm의 전극 와이어 직경(D)에 대하여, 코팅층의 두께(E)는 35 미크론 이상인 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 코팅층(17)은 α와 β 및/또는 β' 위상의 혼합물을 갖는 구리 및 아연 합금이고, 상기 아연의 중량 퍼센트는 35% 내지 57%이고, 양호하게는, 35% 내지 50%인 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 코팅층은 α와 β 및/또는 β' 위상의 혼성 혼합물인 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 코팅층(17)은 아연, 구리, 니켈, 은 또는 금의 얇은 접촉면층(21)으로 코팅되는 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항중 어느 한 항에 따른 스파크 침식 가공의 전극 와이어의 제조 방법에 있어서,
    (가) 제조될 와이어의 직경(D) 보다 큰 직경(D1)의 비합금 구리 코어 와이어를 제공하는 단계와;
    (나) 코어 와이어를 순수한 아연으로 적당한 두께로 코팅하는 단계와;
    (다) 코팅된 코어 와이어를 확산 열 처리하여 코팅층(17)을 형성하는 단계와;
    (라) 전극 와이어를 최종 직경(D)으로 드로잉하는 단계를 포함하며,
    상기 코팅층(17)은 그때 전극 와이어의 최종 직경(D)의 10% 이상의 두께(E)를 가지는 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어의 제조 방법.
  11. 제 10 항에 있어서, 상기 (나) 단계에서, 아연은 구리 코어 와이어 상에서 전해질로 증착되는 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어의 제조 방법.
  12. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 상기 확산 열 처리는 α와 β 및/또는 β' 위상의 혼성 혼합물을 얻기 위하여, 적당한 지속기간의 신속한 가열에 의해서 실행되는 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어의 제조 방법.
  13. 제 10 항 내지 제 12 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 전극 와이어는 확산 단계(다) 또는 드로잉 단계(라) 이후에, 아연, 구리, 니켈, 은 또는 금의 얇은 접촉면층(21)으로 커버되는 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어의 제조 방법.
  14. 스파크 전기 에너지를 생성하기 위하여, 전기 발생기를 사용하는 기계에서 스파크 침식에 의하여 부품을 가공하기 위한, 제 1 항 내지 제 9 항중 어느 한 항에 따른 전극 와이어의 사용방법에 있어서,
    상기 발생기는 파손 없이 전극 와이어의 가공 능력과 호환되는 최대 스파크 에너지를 발생시키도록 세팅되고, 그에 의해서 가공 속도를 증가시키는 것을 특징으로 하는 스파크 침식 가공의 전극 와이어의 사용 방법.
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