KR200354486Y1

KR200354486Y1 - 충격 흡수능 및 미끄럼 방지능이 우수한 폴리우레탄 트랙

Info

Publication number: KR200354486Y1
Application number: KR20-2004-0008256U
Authority: KR
Inventors: 송양선; 서치식; 노상용
Original assignee: 코오롱유화주식회사
Priority date: 2004-03-25
Filing date: 2004-03-25
Publication date: 2004-06-29

Abstract

충격 흡수능 및 미끄럼 방지능이 우수한 폴리우레탄 트랙이 제공된다. 본 고안의 폴리우레탄 트랙은 수발포 공법으로 형성된 연질 폴리우레탄층, 비발포 형태의 반경질 폴리우레탄층, 표면 돌기형의 엠보싱 폴리우레탄층 및 미끄럼 방지 기능을 강화한 탑코팅 폴리우레탄층을 포함한다.

Description

충격 흡수능 및 미끄럼 방지능이 우수한 폴리우레탄 트랙{Polyurethane track having exellent impact absorbing and anti-slip properties}

본 고안은 폴리우레탄 트랙에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 충격 흡수능 및 미끄럼 방지능이 우수한 폴리우레탄(이하, PU) 트랙에 관한 것이다.

PU 트랙은 주로 육상 경기를 위하여 시공된다. 이는 신체에 미치는 충격을 최소화 하여 경기자를 부상으로부터 보호하고 경기력 향상을 통해 기록단축에 이바지한다.

종래, PU 트랙은 하부층부터 상부층의 순서로 연질/반경질 PU 층 시공, 표면에 요철이 형성된 엠보싱 PU 층 시공, 및 탑코팅 PU 층시공의 순서로 시공되는 것이 일반적이다.

상기 연질/반경질 PU 층 시공에 사용되는 PU 수지 조성물은 일반적으로 주제와 경화제의 이성분계 타입으로 구성되어 있다. 주제는 특정한 구조의 폴리올 화합물과 이소시아네이트 화합물을 반응시켜 생성되며 수지 말단이 이소시아네이트 반응기를 갖는 우레탄 프리폴리머를 포함한다. 경화제는 특정한 구조의 폴리올 화합물, 사슬연장제, 충전제 및 기타 첨가제의 혼합물을 포함한다. 시공시 현장에서 주제와 경화제를 소정의 배합비로 혼합하여 반응시키면 주제중의 PU 프리폴리머의 이소시아네이트 반응기와 경화제 중의 폴리올 화합물과 사슬연장제의 수산기 및/또는 아미노기등이 반응하여 분자량이 급격히 증가하면서 PU 도막을 형성하게 된다.

엠보싱 PU 층의 시공은 반경질 PU 층 시공과 연계하여 진행된다. 즉, 연질 PU 층 및 반경질 PU 층을 소정 두께로 시공후, 다시 상기 반경질 PU 층상에 PU 수지를 소정 두께로 시공하고 이 PU 수지가 경화되기 전에 소정 사이즈의 탄성고분자칩을 표면에 살포하여 PU 층에 탄성고분자칩이 박힌 상태로 경화시킴으로써 엠보싱 타잎 PU 층을 형성한다. 상기 살포한 탄성고분자칩중에서 PU 층내에 고정되지 않은 것들은 진공 흡입기를 이용하여 제거한다.

이어서 마지막으로 엠보싱 PU 층의 표면에 약 0.2 내지 0.5mm 두께의 얇은 탑코팅 PU 층을 형성한다. 이 탑코팅 PU 층은 얇기 때문에 이 탑코팅층이 형성되어도 완성된 PU 트랙의 표면층은 하부의 엠보싱 PU 층의 프로파일에 따라 엠보싱 형태로 남는다.

상기 연질 PU 층은 두께가 약 12-15mm 정도이고, 경도는 25~45(Shore A 경도)이다. 반경질 PU 층은 두께가 약 12-15mm 정도이고, 경도는 45~65(Shore A 경도)이다.

이와 같이 형성된 연질 PU 층 및 반경질 PU 층을 포함하는 종래의 PU 트랙의 충격 흡수율은 약 35% 미만으로 충분하지 않아서 운동자의 관절 등에 무리를 주는 문제점이 있다. 즉 종래의 PU 트랙의 충격 흡수능은 더욱 증가되어야 할 필요가 있다.

한편, 상기한 바와 같이 PU 수지가 경화되기 전에 수지 상부에 탄성고분자 칩을 살포하여 엠보싱 표면을 형성하는 종래의 시공방식에서는 PU 수지의 점도가 경화의 진행도에 따라 변화하기 때문에 탄성고분자 칩이 PU 수지층으로 침투되는 정도가 다르게 되므로 표면에 고착되는 탄성고분자 칩의 고착 정도를 조절하는 것이 매우 어려운 문제점이 있다. 또한 탄성고분자 칩이 표면에 약하게 고착된 경우에는 작은 충격에 의해서도 PU 수지층으로부터 쉽게 이탈되는 문제점이 있으며, 탄성고분자 칩이 PU 층 내부로 많이 침투하여 고착된 경우에는 표면에 요철이 부여되지 않는 문제점이 있다. 이와 같은 경우에는 탄성고분자 칩의 이탈과 파손이 쉽게 발생하여 균일한 상태의 표면을 유지할 수 없으며, 하자보수 및 극단적인 경우에는 재시공을 해야 한다.

또한, 상기한 바와 같이 시공되는 종래의 PU 트랙은 표층 탄성고분자 칩 살포를 마감공정으로 하기 때문에 칩의 요철 때문에 마찰계수는 높지만, PU 도막 특성상 표면에 수분이 존재하는 경우 마찰계수가 낮아져서 미끄러짐에 의한 부상을 입기 쉬운 문제점도 있다. 이로 인하여 소량의 강우나 습도가 높은 기후조건에서는미끄러짐이 더욱 심해져서 부상 및 기록저하를 유발할 가능성이 더욱 높아진다.

따라서, 본 고안이 이루고자 하는 기술적 과제는 상기한 종래의 PU 트랙의 문제점을 해결하여 충격 흡수능 및 미끄럼 방지능이 우수한 PU 트랙을 제공하는 것이다.

도 1은 본 고안의 일 구현예에 따른 폴리우레탄 트랙의 단면도이다.

<도면의 주요부호에 대한 설명>

1 : 연질 폴리우레탄층 3 : 반경질 폴리우레탄층

5 : 엠보싱 폴리우레탄층 7 : 탑코팅 폴리우레탄층

9 : 프라이머층

상기 기술적 과제를 달성하기 위하여 본 고안의 일 구현예는,

망상 구조의 네트웍(reticulated network)을 형성하는 기공들이 구비되어 있으며, 제1 경도를 갖는 제1 폴리우레탄층;

상기 제1 폴리우레탄층상에 형성되어 있으며, 상기 제1 경도 보다 큰 제2 경도를 갖는 제2 폴리우레탄층;

상기 제2 폴리우레탄층상에 형성되어 있으며 그 표면에 요철이 형성되어 있는 제3 폴리우레탄층으로서, 상기 제3 폴리우레탄층을 이루는 폴리우레탄 수지 100 중량부를 기준으로, 흄드 실리카, 탄산 칼슘, 표면코팅된 탄산 칼슘, 탈크, 카본블랙, 이산화티타늄 또는 이들의 혼합물의 요변성 강화 충전제 10 내지 50중량부 및 평균직경 1 내지 10 mm의 탄성고분자칩 5 내지 50중량부를 포함하는 제3 폴리우레탄층; 및

상기 제3 폴리우레탄층상에 형성되어 있는 제4 폴리우레탄층으로서, 상기 제4 폴리우레탄층을 이루는 폴리우레탄 수지 100 중량부를 기준으로, 실리카, 규사, 톱밥, 황토 또는 이들의 혼합물의 미끄럼방지용 충전제 2 내지 20중량부를 포함하는 제4 폴리우레탄층을 포함하는 폴리우레탄 트랙을 제공한다.

상기 폴리우레탄 트랙은,

시공하고자 하는 장소에 프라이머층을 형성하는 단계;

적어도 2개 이상의 이소시아네이트 말단기를 갖는 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제와, 한 분자당 2개 이상의 수산기를 갖는 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제와, 발포제를 균일하게 혼합하여 얻어진 조성물을 상기 프라이머층상에 도포함으로써, 망상 구조의 네트웍을 형성하는 기공들이 구비되어 있으며, 제1 경도를 갖는 제1 폴리우레탄층을 형성하는 단계;

적어도 2개 이상의 이소시아네이트 말단기를 갖는 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제와, 한 분자당 2개 이상 수산기를 갖는 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제를 균일하게 혼합하여 얻어진 조성물을 상기 제1 폴리우레탄층상에 도포함으로써, 상기 제1 경도 보다 큰 제2 경도를 갖는 제2 폴리우레탄층을 형성하는 단계;

적어도 2개 이상의 이소시아네이트기 말단기를 갖는 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제와, 한 분자당 2개 이상의 수산기를 갖는 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제와, 흄드 실리카, 탄산 칼슘, 표면코팅된 탄산 칼슘, 탈크, 카본블랙, 이산화티타늄 또는 이들의 혼합물의 요변성 강화 충전제와, 평균직경 1 내지 10 mm의 탄성고분자칩과 혼합하여 얻어진 조성물을 상기 제2 폴리우레탄층상에 스프레이함으로써, 표면에 요철이 형성되어 있는 제3 폴리우레탄층으로서, 상기 제3 폴리우레탄층을 이루는 폴리우레탄 수지 100 중량부를 기준으로, 상기 요변성 강화 충전제 10 내지 50 중량부 및 상기 탄성고분자칩 5 내지 50중량부를 포함하는 제3 폴리우레탄층을 형성하는 단계; 및

적어도 2개 이상의 이소시아네이트 말단기를 갖는 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제와, 한 분자당 2개 이상 수산기를 갖는 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제와, 실리카, 규사, 톱밥, 황토 또는 이들의 혼합물의 미끄럼방지용 충전제를 균일하게 혼합하여 얻어진 조성물을 상기 제3 폴리우레탄층상에 스프레이함으로써, 상기 제3 폴리우레탄층상에 형성되어 있는 제4 폴리우레탄층으로서, 상기 제4 폴리우레탄층을 이루는 폴리우레탄 수지 100 중량부를 기준으로, 상기 미끄럼방지용 충전제 2 내지 20중량부를 포함하는 제4 폴리우레탄층을 형성하는 단계를 포함하는 폴리우레탄 트랙의 시공방법에 의하여 형성될 수 있다.

본 고안에 따른 PU 트랙은 첫 째 발포공정에 의하여 형성된, 망상 구조의 네트웍을 형성하는 기공들이 구비되어 있는 있는 연질의 제1 PU 층 때문에 충격흡수능이 종래의 경우에 비하여 강화되었으며, 둘 째 요철을 부여하는 탄성고분자 칩이 PU 층에 살포되는 것이 아니라 PU 층을 형성하기 위한 조성물과 함께 도포되어 PU 도막중에 확실하게 고착되므로 엠보싱 PU 층의 표면돌기가 균일하게 형성될 뿐만 아니라 표면돌기의 내구성이 강화되었으며 따라서 마찰계수가 증가되었으며, 셋 째 탄성고분자 칩이 대기중에 노출되지 않으므로 기후조건에 무관하게 마찰계수의 변화가 작아서 안정적으로 미끄러짐을 방지할 수 있는 특성을 발휘할 수 있다.

이하 본 고안의 PU 트랙 및 이의 시공방법에 대하여 상세히 설명한다.

도 1은 본 고안의 일 구현예에 따른 PU 트랙의 단면도이다.

도 1을 참조하면, 본 고안의 일 구현예에 따른 PU 트랙은 제1 PU 층인 연질PU 층(1), 제2 PU 층인 반경질 PU 층(3), 제3 PU 층인 엠보싱 PU 층(7), 및 제4 PU 층인 탑코팅 PU 층(9)을 구비한다. 경우에 따라서는 최하층에 지면과의 접착력을 향상시키기 위한 프라이머층(9)을 더 구비할 수 있다. 프라이머층으로서는 PU을 사용하는 것이 접착력 강화의 측면에서 바람직하다.

이하 상기한 본 고안의 일 구현에 따른 PU 트랙의 각 층에 대하여 설명한다.

제1 PU 층은 망상 구조의 네트웍을 형성하는 기공들이 구비되어 있는 연질 PU 층(1)이다. 이 층은 충격흡수율을 강화시키는 역할을 하도록 발포에 의하여 기공이 형성되어 있을 뿐만 아니라 이 층을 이루는 PU의 화학구조에 있어서도 소위 소프트 세그먼트의 비율을 증가시키고 하드 세그먼트의 비율이 적게 되도록 기재 PU의 화학구조가 조정되어 있다. PU 합성시 경화제를 이루는 폴리올, 사슬연장제의 함량을 증가시키면 PU 분자구조중의 극성기의 함량이 증가되고 이에 따라 PU 분자사슬 사이의 반 데어 발스력, 수소결합력이 증가하게 되어 그 결과 거시적으로 PU의 경도가 증가되어 충격흡수능이 불량하게 된다. 따라서 본 연질 PU 층(1)을 시공할 때에는 상대적으로 다른 층을 시공하는 경우와 비교할 때 경화제의 함량을 적게 하여 본 층의 쇼아 A 경도를 25 ~ 40의 범위로 조절한다. 쇼아 A 경도가 25 미만이면 기계적 강도가 약하고, 40을 초과하면 충격흡수능이 만족스럽지 않은 문제점이 있다. 이러한 본 고안에 따른 다공성 연질 PU 층(1)에 의하여 최종 폴리우레탄 트랙의 충격흡수율이 35 ~ 50%로 조절될 수 있다. 충격흡수율이 35% 미만이면 부상방지효과가 충분하지 않고 50%를 초과하면 PU 트랙이 너무 소프트하여 경기기록향상에 방해가 된다.

구체적으로, 본 층을 이루는 PU 층은 주제, 경화제 이외에 기공을 형성시키기 위한 발포제의 3 성분을 혼합하여 반응시킴으로써 형성된다. 즉, 적어도 2개 이상의 이소시아네이트 말단기를 갖는 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제, 한 분자당 2개 이상의 수산기를 갖는 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제와, 기공발포제를 균일하게 혼합하여 얻어진 조성물을 지면 또는 그 위에 미리 형성되어 있는 프라이머층(9)상에 도포하여 망상 구조의 네트웍을 형성하는 기공들이 구비된 연질 PU 층(1)이 형성된다.

상기 주제는 우레탄 프리폴리머를 포함한다. 상기 우레탄 프리폴리머는, 한 분자당 2개 이상의 수산기를 갖는 제1 폴리올 화합물을 한 분자당 2개 이상의 이소시아네이트기, 바람직하게는 2개 ~ 4개, 더욱 바람직하게는 2개 ~ 3개의 이소시아네이트기를 갖는 방향족 폴리이소시아네이트 화합물과 반응시켜 얻은 것이다. 상기 우레탄 프리폴리머는, 적어도 2개 이상의 말단이, 바람직하게는 2개 ~ 4개, 더욱 바람직하게는 모든 말단이 이소시아네이트기로 이루어지도록 하기 위하여 이를 제조하기 위한 반응에 있어서 상기 제1 폴리올 화합물의 수산기:상기 방향족 폴리이소시아네이트 화합물의 이소시아네이트기의 당량비가 1:1.1 ~ 1:5가 되도록 하는 함량의 상기 제1 폴리올 화합물과 상기 방향족 폴리이소시아네이트 화합물의 반응에 의하여 생성된 것이 바람직하다. 상기 당량비가 1:1.1 미만이면 가교결합 생성 또는 말단이 수산기로 형성되는 문제점이 있고, 1:5를 초과하면 분자량이 증가하기 어려운 문제점이 있다.

상기 우레탄 프리폴리머를 제조하는데 있어서, 제1 폴리올 화합물로서는 수평균분자량이 1,000 ~ 8,000이며 바람직하게는 2 내지 6 개, 더욱 바람직하게는 2 내지 5개의 수산기를 포함하는 폴리에테르계 폴리올, 폴리에스테르계 폴리올 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있는데, 바람직하게는 경제적 관점에서 에틸렌 글리콜, 글리세롤, 부탄디올, 트리메틸롤 프로판, 펜타에리스리톨 등의 2 내지 6 개, 더욱 바람직하게는 2 내지 5개의 수산기를 갖는 알콜화합물을 개시제로 하여 에틸렌 옥사이드, 프로필렌 옥사이드, THF(tetrahydrofuran) 등을 부가중합하여 얻은 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리부틸렌글리콜 등의 폴리에테르계 폴리올이 주로 사용된다.

상기 우레탄 프리폴리머를 제조하는데 있어서 사용가능한 방향족 폴리이소시아네이트 화합물로서는 톨루엔 디이소시아네이트(TDI), 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트(MDI), 자일렌 디이소시아네이트(XDI), 이소포론 디이소시아네이트(IPDI), 폴리메틸렌 폴리페닐 폴리이소시아네이트, 카보디이미드 또는 우레탄형의 변형 MDI 등을 들 수 있다. 그밖에 헥사메틸렌 디이소시아네이트(HDI) 등의 지방족 디이소시아네이트도 사용될 수 있다.

상기 주제는 또한 우레탄 프리폴리머 이외에 경화제와의 혼합시 pH를 조절하여 반응속도를 조절하기 위한 산을 포함할 수 있다. 혼합시의 pH는 4 ~ 6.5로 조절되는 것이 바람직하다. pH가 4 미만이거나 6.5를 초과하면 반응속도가 느려지는 문제점이 있다. 또한 기공을 안정화시키기 위하여 실리콘 수지를 주제 또는 경화제에 더 포함할 수 있다.

상기 경화제는 한 분자당 2개 이상의 수산기를 갖는 제2 폴리올 화합물을 포함한다. 이 제2 폴리올은 상기 제1 폴리올과 같을 수 있다. 상기 경화제는 또한 수산기, 아미노기 또는 이들 모두를 분자당 2개이상 갖는 다관능성 사슬연장제, 상기 우레탄 프리폴리머의 이소시아네이트 말단기와 상기 제2 폴리올 화합물의 수산기와의 부가반응을 촉진하는 촉매, 가소제, 및 연질층 시공시 수발포 공정을 통해 발생된 에어폼을 안정화 시키는 정포제를 더 포함하는 것이 바람직하다.

상기 경화제에 사용되는 제2 폴리올 화합물은 상기 주제의 우레탄 프리폴리머를 제조할 때 사용되는 제1 폴리올 화합물의 예로서 든 것이 그대로 사용될수 있으므로 설명을 생략한다.

상기 주제중의 우레탄 프리폴리머의 이소시아네이트기 : 상기 경화제내의 제2 폴리올 화합물의 수산기+상기 사슬연장제의 관능기의 당량비 = 1:0.5 ~ 1:5.0 인 것이 바람직하다. 상기 당량비가 0.5 미만이면 PU 경화가 충분하지 않은 문제가 있고, 5.0을 초과하면 본 PU 층의 경도가 높아져 충격흡수능이 충분하지 않을 수 있다. 경화제에 포함된 정포제의 함량은 경화제 중량을 기준으로 0.01~2중량% 인 것이 바람직하다. 정포제의 함량이 0.01중량% 미만이면 기공 안정화 효과가 감소되는 문제점이 있고, 2중량%를 초과하면 층간 접착력이 약화되는 문제점이 있다.

상기 사슬연장제로서는 물, 에틸렌글리콜, 1,2-프로판디올, 1,3-프로판디올, 1,2-부탄디올, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄디올, 글리세롤, 트리메틸 프로판 등의 저분자량의 다관능성 알콜류 및/또는 하이드라진, 에틸렌디아민, 프로필렌디아민, 테트라메틸렌디아민, 펜타메틸렌 디아민, 헥사메틸렌 디아민, 1,2-디메틸에틸렌디아민, 2-메틸펜타메틸렌디아민, 디에틸렌톨루엔디아민, 4,4'-디아미노디페닐에테르, 2,3-디아미노톨루엔, 2,4- 또는 4,4'-디아미노디페닐메탄, 1,3- 또는 1,4-디페닐디아민, 나프탈렌-1,5-디아민, 1,3-디메틸-2,4-디아미노벤젠, 1,3,5-트리에틸-2,4-디아미노벤젠, 3,3',5,5'-테트라메틸-4,4'-디아미노디페닐메탄,3,3'-디메틸-4,4'-디아미노디페닐메탄, 3,3' -디클로로-4,4'-디아미노디페닐메탄, 4,4'-(1,3-페닐렌이소프로필리덴)비스 아닐린, 4,4'-(1,4-페닐렌이소프로필리덴)비스아닐린 등의 다관능성 폴리아민 화합물을 들 수 있는 데, 이들을 단독으로 또는 두종류 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 사슬연장제의 함량은 전체 경화제 조성물의 중량을 기준으로 0.5 내지 10 중량%인 것이 바람직하고, 1 내지 5 중량%인 것이 더욱 바람직하다.

상기 부가반응을 촉진하는 경화촉매로서는 주석아세테이트, 디부틸주석아세테이트, 디부틸주석디라우레이트, 디옥틸주석디라우레이트, 테트라부틸티타네이트, 비부틸주석부틸말로네이트, 스태너스 옥테이트, 레드 옥테이트 등을 들 수 있으며, 이들을 단독으로 또는 두종류 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 그 함량은 전체 경화제 조성물의 중량을 기준으로 0.05 내지 5 중량%인 것이 작업성 및 경화속도의 측면에서 바람직하고, 1 내지 3 중량%인 것이 더욱 바람직하다.

상기 가소제로서는 디부틸프탈레이트, 디옥틸프탈레이트 등의 프탈레이트류, 디부틸아디페이트, 디옥틸아디페이트와 같은 아디페이트류, 레드 옥테이트와 같은 옥테이트류 등을 들 수 있는데, 이들을 단독으로 또는 두종류 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 그 함량은 전체 경화제 조성물의 중량을 기준으로 1 내지 10 중량%인 것이 바람직하다. 가소제의 함량이 1 중량% 미만이면 습윤성, 자기 평활성이 불량하여 고른 분산을 할 수 없고, 10 중량%를 초과하면 PU 층의 기계적 물성이 불량해져서 내구성이 급격히 저하되는 문제점이 있다.

상기 정포제로서는 L45, L-5420, L-6900, L-1002, L-3002, L-5440(이상 Witco사) 또는 B-8404, B-8462, B-8409, B-8694, B-4113(이상 Goldschmidt사)등의 제품명으로 상업적으로 입수할 수 있는 실리콘계 정포제가 바람직한데, 이들을 단독으로 또는 두종류 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 그 함량은 전체 경화제 조성물의 중량을 기준으로 0.1 내지 2 중량%인 것이 바람직하다. 정포제의 함량이 0.1% 미만이면 발포시 형성된 폼이 안정화되지 않아 소포되거나 폼의 형상이 일정치 않게 되고, 2%를 초과하면 경화후 도막 표면으로 정포제가 블리딩될 염려가 있다.

상기한 바와 같이 본 연질 PU 층은 충격흡수능을 개선시키기 위하여 내부에 망상구조의 많은 기공들이 형성되어 있는 발포층이다. 이는 무발포 PU 층을 포함하고 있지 않는 종래의 PU 트랙과 구별되는 점이다. 이러한 기공을 형성하기 위하여 사용되는 발포제는 경화중인 PU내에 기공을 형성시킬 수 있는 것이라면 특별히 한정되지 않지만, 경제성, 안전성 및 작업용이성 등의 측면에서 물을 사용한다.

주제, 경화제 및 발포제의 혼합순서는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 효과적인 발포를 위하여 먼저 상기 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제와 발포제로 사용되는 물을 균일하게 혼합하는 것이 바람직하다. 경화제에 투입되는 물의 양은 전체 경화제 조성물의 중량을 기준으로 0.1 내지 5 중량%인 것이 바람직하다. 물의 투입량이 0.1% 미만이면 PU 층내에 기공을 형성하기 어려우며, 5%를 초과하면 PU 수지가 경화되기 어렵고 기계적 물성이 너무 불량해질 염려가 있다. 발포제로서 사용하는 물은 순수인 것이 바람직하다. 이어서, 물이 혼합된 경화제와 상기 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제를 소정 비율로 혼합하고 3~5분간 충분히 교반함으로써 얻은 균질한 연질 PU 층 형성용 조성물을 프라이머층 또는 지면상에 시공한다. 한편, 주제와 경화제의 혼합에 사용되는 장치는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 모터에 의하여 회전하는 교반기가 장착된 전동 믹서를 이용하는 것이 간편하여 바람직하다.

제2 PU 층은 반경질 PU 층(3)이다. 이 층은 발포되어 있지 않으며, PU 형성시 경화제의 함량을 연질 PU 층(1)의 경우 보다 많이 한다. 따라서 이 층의 쇼아 A 경도는 연질 PU 층(1)의 경우 보다 크게 45 ~ 65의 범위로 조절된다.

반경질 PU 층(3)을 형성하기 위하여 상기 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제와, 상기 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제를 균일하게 혼합하여 얻어진 조성물을 연질 PU 층(1)상에 도포한다. 상기 주제 조성물과 경화제 조성물은 연질 PU 층의 시공시와 그것들과 동일한 것이므로 설명을 생략한다. 다만, 본 층의 경도를 연질 PU 층 보다 크게 하기 위하여 경화제 조성물중에서 상기 제2 폴리올 및 사슬연장제의 사용량을 증가시켜서 본 층의 쇼아 A 경도를 45 ~ 65의 범위로 조절되도록 한다.

제3 PU 층은 표면에 요철이 형성되어 있는 엠보싱 PU 층(5)이다. 이 엠보싱 PU 층(5)은 요변성 강화 충전제 및 탄성고분자칩을 포함한다.

이 엠보싱 PU 층(5)을 이루는 PU 수지는 연질 PU 층 또는 반경질 PU 층을 형성하는 경우와 같이 주제 조성물 및 경화제 조성물의 2 성분으로 구성되어 있으며연질층 및 반경질층에 사용되는 것들과 동일한 것이므로 설명을 생략한다.

상기 요변성 강화 충전제는 흐름 방지의 역할을 수행하는 것으로서 흄드 실리카, 탄산 칼슘, 표면코팅된 탄산 칼슘(예를 들면, (주)HAKUENKA, (주)마루오 칼슘, 또는 한국 동호칼슘주식회사 등에서 CCR, MS-700, TSP 등의 제품명으로 상업적으로 입수할 수 있는 것), 탈크, 카본 블랙, 이산화티타늄 또는 이들의 혼합물인 것이 바람직하다. 이 충전제의 함량은 이 엠보싱층을 이루는 PU 수지 100 중량부를 기준으로 10 내지 50중량부인 것이 바람직하다. 이의 함량이 10 중량부 미만이면 요변성이 충분하지 않아서 조성물이 흐르는 문제점이 있고, 50 중량부를 초과하면 작업성이 불량한 문제점이 있다.

상기 탄성고분자칩은 표면돌기를 형성하는 역할을 하는데 PU 칩이 바람직하다. 이 탄성고분자 칩의 사이즈는 평균직경 1 내지 10 mm인 것이 바람직하다. 칩 사이즈가 1 mm 미만이면 표면돌기가 낮은 문제점이 있고, 10 mm를 초과하면 표면돌기가 너무 높은 문제점이 있다. 이 칩의 함량은 엠보싱층을 이루는 PU 수지 100 중량부를 기준으로 5 내지 50중량부인 것이 바람직하다. 이 함량이 5 중량부 미만이면 돌기밀도가 작은 문제점이 있고, 50 중량부를 초과하면 돌기밀도가 너무 크게 되는 문제점이 있다. 특히, 이 탄성고분자칩으로서 상기 반경질 PU 층 형성하기 위한 PU 조성물을 미리 경화시킨 후 분쇄기를 사용하여 평균직경 약 2~5mm의 크기로 분쇄시킨 PU 칩이 내구성 및 접착력의 측면에서 더욱 바람직하다.

엠보싱 PU 층(5)을 형성하기 위하여 상기 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제와, 상기 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제와, 상기 요변성 강화충전제와,상기 탄성고분자칩을 혼합하여 얻어진 조성물을 반경질 PU 층(3)상에 도포한다. 이 들 구성성분의 혼합순서는 특별히 한정되지 않지만, 우레탄 형성 반응 진행의 안정화 측면에서 경화제와 요변성 강화충전제를 교반기 등을 이용하여 먼저 균일하게 혼합한 후, 다시 이에 탄성고분자칩을 균일하게 혼합하여 엠보싱층 형성용 PU 조성물을 얻는 것이 바람직하다.

엠보싱 PU 층(5)을 형성하기 위한 도포방법은 롤러 코팅, 스프레이 코팅, 등 특별히 한정되는 것은 아니지만, 표면돌기를 형성하는 효율의 측면에서 스프레이 코팅법이 바람직하다. 즉, 상기 얻어진 요변성 강화충전제 및 탄성고분자칩을 포함하는 PU 조성물을 스프레이 기계를 이용하여 상기 반경질 PU 층(3) 상부에 스프레이하여 엠보싱 PU 층(5)을 시공한다. 이 때 스프레이 작업을 용이하게 하기 위해 톨루엔 또는 자일렌과 같은 희석제를 상기 PU 조성물중에 포함시킬 수 있다. 희석제의 사용량은 최종 PU 조성물의 중량을 기준으로 2~10 중량%가 적합하다. 스프레이 머신은 스프레이건의 토출구 직경은 2~4mm Φ, 스프레이 노즐의 토출압은 2~6kg/m²범위가 바람직하다.

제4 PU 층은 본 고안의 일 구현예에 따른 PU 트랙의 최상층에 해당하는 탑코팅 PU 층(7)이다. 이 탑코팅 PU 층(7)은 미끄럼방지용 충전제를 포함한다. 탑코팅 PU 층(7)을 이루는 PU 수지는 연질 PU 층 또는 반경질 PU 층을 형성하는 경우와 같이 주제 조성물 및 경화제 조성물의 2 성분으로 구성되어 있으며 연질층 및 반경질층에 사용되는 것들과 동일한 것이므로 설명을 생략한다.

상기 미끄럼방지용 충전제는 구체적으로 한정되는 것은 아니지만, 경제성, 및 트랙 도포 작업성의 측면에서 실리카, 규사, 톱밥, 및 황토 등을 단독 또는 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다. 미끄럼방지용 충전제의 함량은 탑코팅 PU 층(7)을 이루는 PU 수지 100 중량부를 기준으로 2 내지 20 중량부인 것이 바람직하다. 이 충전제의 함량이 2 중량부 미만이면 실질적으로 미끄럼 방지 효과를 얻을 수 없고, 20 중량부를 초과하면 표면이 너무 거칠어 지는 문제점이 있다. 상기 미끄럼방지 충전제의 비중은 약 0.1 ~ 0.5로 작은 것이 작업성 및 수지와의 혼합성 측면에서 바람직하다. 이 충전제의 평균직경은 약 0.2 ~ 3mm인 것이 바람직하다. 평균직경이 약 0.2 mm 미만이면 미끄럼 방지기능이 충분하지 않은 문제점이 있고, 3 mm를 초과하면 표면돌출이 과도하여 운동자의 부상을 쉽게 유발하는 문제점이 있다.

이 미끄럼방지용 PU 층(7)을 형성하기 위하여 상기 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제와, 상기 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제와, 미끄럼방지용 충전제를 균일하게 혼합하여 얻어진 조성물을 상기 엠보싱 PU 층상에 도포한다. 상기 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제와 상기 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제를 혼합하면 이들 사이에서 반응이 일어나서 PU 수지가 형성되는데, 편의상 상품명 KUT-17, KUT-35, KUT 16, KUT-36과 같은 시판 PU 탑코팅재로 대신하는 것이 바람직하다. 이 경우에는 이러한 시판 PU 탑코팅재에 미끄럼방지용 충전제를 균일하게 혼합하여 얻은 조성물을 시공하면 된다.

미끄럼방지용 PU 층(7)을 형성하기 위한 도포방법은 롤러 코팅, 스프레이 코팅, 등 특별히 한정되는 것은 아니지만, 하부에 형성된 엠보싱층의 표면돌기 형성효과가 이 탑코팅 PU 층에 의하여 사라지지 않도록 이 탑코팅층의 두께는 코팅량이 0.1~0.4kg/m²정도가 되도록 약 0.1 ~ 0.5 mm 정도로 얇게 시공하는 것이 바람직하다. 만일 탑코팅층의 코팅량이 0.4 kg/m²를 초과하면 하부의 엠보싱층에 의하여 부여된 표면돌기가 덮여서 마찰계수를 적절하게 증가시키기 어렵다.

롤러 코팅, 스프레이 코팅 등 코팅방법을 불문하고 코팅전에 PU 탑코팅재와 미끄럼방지 충전제를 충분히 교반하는 것이 요구된다. 교반에 사용되는 장치는 상기한 바와 같이 모터에 의하여 회전하는 교반기가 장착된 전동 믹서가 바람직하다. 교반이 완료된 PU 탑코팅재와 미끄럼방지 충전제의 혼합물을 롤러 또는 스프레이 건을 사용하여 엠보싱층의 상부에 코팅한다.

이상 본 고안의 일 구현예에 따른 PU 트랙의 구성 및 시공방법에 대햐여 설명하였다. 한편, 상기 PU 트랙의 제1 내지 제4 PU 층의 각 층은 지끔까지 언급된 첨가제 이외에 안료, 자외선 안정제, 수분흡수제, 및 기타 충전제 등을 목적에 따라 적당량 포함할 수 있다.

본 고안의 경화제에 혼합될 수 있는 안료로서는 카본 블랙, 이산화티탄, 산화철 등의 무기안료 및 기타 유기 안료를 들 수 있다. 안료의 함량은 전체 경화제 조성물의 중량을 기준으로 0.2 내지 5 중량%인 것이 바람직하다.

자외선 안정제로서는 상품명 Irganox 1010, 1076, 1192, 1330, 또는 Irganox MD 1024 등의 상품명으로 입수할 수 있는 페놀계 자외선 안정제를 들 수 있다.

상기 제1 내지 제4 PU 층을 형성하기 위한 상기 주제와 경화제에서, 상기 우레탄 프리폴리머 100 중량부를 기준으로, 상기 제2 폴리올 화합물 15 ~ 110 중량부, 상기 다관능성 사슬연장제 2 ~ 20 중량부, 상기 촉매 1 ~ 15 중량부 및 상기 가소제 3 ~ 40 중량부를 포함하는 것이 바람직하다.

이하, 실시예에 따라 본 고안을 더욱 상세히 설명하는데, 이는 단지 예시를 위한 것으로서 본 고안이 이에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1~3 : 본 고안에 따른 PU 트랙 시험편 제작

상술한 수발포 공법을 적용하여 가로 50cm × 세로 50cm × 두께 12mm 규격의 연질 PU 층을 시공하였다. 이 연질층 시공을 위한 수발포시 사용된 주제, 경화제 및 물의 배합비는 표 1에 나타나 있다.

이어서 상기 연질 PU 층을 상온에서 3일 간 양생한 후, 이 연질층상에 가로 50cm × 세로 50cm × 두께 2~3mm 규격의 반경질 PU 층을 시공하고 상온에서 3일 간 양생하였다. 이 반경질층 시공을 위하여 사용된 주제, 및 경화제의 배합비는 표 3에 나타나 있다.

계속해서 상기 반경질층상에 가로 50cm × 세로 50cm × 두께 1.5mm 규격의 엠보싱 PU 층을 시공하여 상온에서 30일간 양생하여 본 고안에 따른 PU 트랙 시험편을 얻었다. 이 엠보싱 PU 층을 형성하기 위한 주제 및 경화제의 배합비는 표 5에 나타나 있다.

비교예 1~3 : 종래 기술에 따른 PU 트랙 시험편 제작

수발포를 하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1~3의 방법과 동일하게 종래의 PU 트랙 시공법에 따라 역시 가로 50cm × 세로 50cm × 두께 12mm 규격의 무발포형 연질 PU 층을 시공하였다. 이 연질층 시공을 위하여 사용된 주제 및 경화제의 배합비는 표 1에 나타나 있다.

이어서 상기 무발포 연질 PU 층을 상온에서 3일 간 양생한 후, 이 연질층상에 가로 50cm × 세로 50cm × 두께 2~3mm 규격의 반경질 PU 층을 시공하고 상온에서 3일 간 양생하였다. 이 반경질층 시공을 위하여 사용된 주제, 및 경화제의 배합비는 표 3에 나타나 있다.

계속해서 상기 반경질층상에 가로 50cm × 세로 50cm × 두께 1.5mm 규격의 엠보싱 PU 층을 시공하여 상온에서 30일간 양생하여 종래 기술에 따른 PU 트랙 시험편을 얻었다. 이 엠보싱 PU 층을 형성하기 위한 주제 및 경화제의 배합비는 표 5에 나타나 있다.

연질 PU 층 시공을 위한 재료의 배합비

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2	비교예 3
주제	100	100	100	100	100	100
경화제	250	250	250	250	250	250
정포제	1	2	0.5	-	0.1	5
물	2.5	5	10	-	0.25
단위 : 중량부

한편, 표 1에 나타낸 연질 PU 층 시공을 위한 주제 및 경화제의 조성은 다음의 표 2에 나타낸다.

연질 PU 층 시공시 사용된 주제와 경화제의 조성
주제	경화제
성분명	사용량	성분명	사용량
PPG-2000D	100	PPG-3000D	100
PPG-2100	100	PPG-4000	10
인산(H3PO4)	0.01	MOCA	3.5
TDI	35	DOP	25
실리콘-L45	0.01	탄산칼슘(325#)	200
		탈크(325#)	23
		레드 옥테이트	8
		Fe₂O₃	6
단위 : 중량부PPG-2000D : 수평균 분자량 2,000의 폴리프로필렌 글리콜(금호석유화학)PPG-2100: 수평균 분자량 3,000의 폴리프로필렌 글리콜(금호석유화학)TDI: 톨루엔 디이소시아네이트(한국화인케미칼)PPG-3000D : 수평균 분자량 3,000의 폴리프로필렌 글리콜(금호석유화학)PPG-4000 : 수평균 분자량 4,000의 폴리프로필렌 글리콜(금호석유화학)MOCA : 3,3'-디클로로-4,4'-디아미노디페닐메탄DOP : 디옥틸프탈레이트

반경질 PU 층 시공을 위한 재료의 배합비

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2	비교예 3
주제	100	100	100	100	100	100
경화제	250	250	250	250	250	250
단위 : 중량부

한편, 표 3에 나타낸 반경질 PU 층 시공을 위한 주제 및 경화제의 조성은 다음의 표 4에 나타낸다.

반경질 PU 층 시공시 사용된 주제와 경화제의 조성
주제	경화제
성분명	사용량	성분명	사용량
PPG-2100	100	PPG-3000D	100
PPG-2000D	82	PPG-4000	13
1,3-BG	4	MOCA	9.8
DOP	27	DOP	12
TDI	54	탄산칼슘(325)	150
산화방지제(BHT)	0.3	탈크325)	25
인산(H₃PO₄)	0.01	레드 옥테이트	5
실리콘정포제(L45)	0.01	적색안료(Fe₂O₃)	5
단위 : 중량부1,3-BG : 1,3-부탄디올 BHT : 2,6-디--부틸-4-히드록시톨루엔

엠보싱 PU 층 시공을 위한 재료의 배합비

한편, 표 5에 나타낸 반경질 PU 층 시공을 위한 주제 및 경화제의 조성은 다음의 표 6에 나타낸다.

엠보싱 PU 층 시공시 사용된 주제와 경화제의 조성
주제	경화제
성분명	사용량	성분명	사용량
PPG-2100	100	PPG-3000D	100
PPG-2000D	82	PPG-4000	11
1,3-BG	4	MOCA	10.5
DOP	27	DOP	12
TDI	54	탄산칼슘(325#)	150
산화방지제(BHT)	0.3	탈크(325#)	25
인산(H₃PO₄)	0.01	레드 옥테이트	5
실리콘-L45	0.01	적색안료(Fe₂O₃)	5
단위 : 중량부

충격흡수력 및 기계적 강도 시험

실시예 1~3과 비교예 1~3에서 얻은 PU 트랙 시험편에 대하여 다음과 같은 충격흡수율, 인장강도, 및 신장율을 측정하여 이들의 물성을 평가하였다. 그 결과를 표 7에 나타낸다.

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예 1	비교예 2	비교예 3
충격흡수율(%)	45	42	39	27	29	18
인장강도(N/mm²)	0.52	0.58	0.61	0.59	0.55	0.37
신장율(%)	197	100	125	98	95	58
- 모든 시험방법은 세계육상경기연맹(IAAF) 발행의 Performance Specifications for Synthetic Surfaced Athletics Tracks에 규정된 시험방법에 의함.

표 7을 참조하면, 본 고안에 따른 실시예 1~3의 PU 트랙 시험편은 종래 기술에 따라 제작된 비교예 1~3의 시험편에 비하여 충격흡수율이 약 135% ~ 250% 우수한 것을 알 수 있다. 또한 인장강도 및 신장율을 비교하면, 본 고안의 실시예 1~3의 시험편은 인장강도는 소폭 향상에 그쳤으나 신장율면에서는 비교예 1~3의 경우보다 약 102%~340%의 큰 증가를 보였다.

이러한 결과로부터, 본 고안에 따른 PU 트랙은 종래의 것에 비하여 충격흡수율이 우수하므로 충격을 잘 흡수하여 부상으로부터 경기자를 효율적으로 보호할 수 있으며 물리적변형에 대한 저항성도 강하여 내구력도 향상될 수 있음을 알 수 있다.

실시예 4~5 : 탑코팅 PU 층의 시공

실시예 1 및 2에서 제작된 시험편 상부에 PU 탑코팅재로서 코오롱유화(주)로부터 입수할 수 있는 주제(제품명 : KUT-17) 100 중량부, 경화제(제품명 : KUT-35) 300 중량부, 및 미끄럼 방지용 충진제로서 평균입경 0.5mm의 실리카 30 중량부를 균일하게 혼합하여 얻은 혼합물을 스프레이 코팅하여 두께 0.3mm의 탑코팅 PU 층을 더 형성하였다.

비교예 4~5 : 탑코팅 PU 층의 시공

실시예 1 및 2에서 제작된 시험편 상부에 PU 탑코팅재로서 코오롱유화(주)로부터 입수할 수 있는 주제(제품명 : KUT-17) 100 중량부, 및 경화제(제품명 : KUT-35) 300 중량부를 균일하게 혼합하여 얻은 혼합물을 스프레이 코팅하여 두께 0.3mm의 탑코팅 PU 층을 더 형성하였다. 이를 상온에서 30일간 양생하여 PU 트랙 시험편을 얻었다. 비교예 5의 경우에는 상기 미끄럼방지 충전제를 5 중량부 더 첨가하였다.

탑코팅 PU 층 배합비

	실시예 4	실시예 5	비교예 4	비교예 5
사용시험편	실시예 1에서제작된 것	실시예 2에서제작된 것	실시예 1에서제작된 것	실시예 2에서제작된 것
탑코팅 주제	100	100	100	100
탑코팅 경화제	300	300	300	300
미끄럼방지충전제	30	45	-	5
단위 : 중량부

표면 마찰계수 측정시험

실시예 1~3과 비교예 1~3에서 얻은 탑코팅 PU 층을 최상층에 형성된 PU 트랙 시험편에 대하여 상온에서 표면 마찰계수를 측정하였다. 그 결과를 표 9에 나타낸다.

	실시예 4	실시예 5	비교예 4	비교예 5
표면마찰계수	0.56	0.58	0.35	0.41
DIN 18035-6에 규정된 방법에 따라 측정함.

표 9를 참조하면, 본 고안에 따른 실시예 4~5의 PU 트랙 시험편은 종래 기술에 따라 제작된 비교예 4~5의 시험편 보다 표면마찰계수가 약 37% ~ 65% 큰 것을 알 수 있다.

이러한 결과로부터, 본 고안에 따른 PU 트랙은 종래의 것에 비하여 미끄러짐을 더욱 효과적으로 방지할 수 있으므로 부상으로부터 경기자를 효율적으로 보호할 수 있으며 기록향상에도 도움이 될 수 있는 것을 알 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 고안에 따른 PU 트랙은 다음과 같은 우수한 특징이 있다.

(1) 충격 흡수율을 높여 트랙 사용자의 인체에 미치는 충격의 정도를 줄여서 부상 가능성을 최소화 할 수 있다.

(2) 종래 기술에 따라 PU 표층에 PU 칩을 살포하는 방식에 비해 표면이 균일하고 내구성이 뛰어난 트랙 표층을 구현하다.

(3) 표면 마찰계수를 크므로 다습하거나, 우천시에도 육상 경기를 진행할 수 있는 전천후 육상 트랙을 제공할 수 있다.

(4) 본 고안에 따른 PU 트랙은 제반 물성이 국제육상연맹이 제정한 규격에 적합하므로 본 트랙으로 국제육상경기 개최가 가능하며 또한 본 트랙에서 수립된 기록은 세계기록으로 공인받을수 있다.

Claims

망상 구조의 네트웍(reticulated network)을 형성하는 기공들이 구비되어 있으며, 제1 경도를 갖는 제1 폴리우레탄층;

상기 제1 폴리우레탄층상에 형성되어 있으며, 상기 제1 경도 보다 큰 제2 경도를 갖는 제2 폴리우레탄층;

상기 제2 폴리우레탄층상에 형성되어 있으며 그 표면에 요철이 형성되어 있는 제3 폴리우레탄층으로서, 상기 제3 폴리우레탄층을 이루는 폴리우레탄 수지 100 중량부를 기준으로, 흄드 실리카, 탄산 칼슘, 표면코팅된 탄산 칼슘, 탈크, 카본블랙, 이산화티타늄 또는 이들의 혼합물의 요변성 강화 충전제 10 내지 50중량부 및 평균직경 1 내지 10 mm의 탄성고분자칩 5 내지 50중량부를 포함하는 제3 폴리우레탄층; 및

상기 제3 폴리우레탄층상에 형성되어 있는 제4 폴리우레탄층으로서, 상기 제4 폴리우레탄층을 이루는 폴리우레탄 수지 100 중량부를 기준으로, 실리카, 규사, 톱밥, 황토 또는 이들의 혼합물의 미끄럼방지용 충전제 2 내지 20중량부를 포함하는 제4 폴리우레탄층을 포함하는 폴리우레탄 트랙.
제1항에 있어서, 상기 제1 폴리우레탄층의 하부에 접착력을 강화하기 위한 프라이머층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 트랙.
제1항에 있어서, 상기 제1 내지 제4 폴리우레탄층은,

한 분자당 2개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 폴리이소시아네이트 화합물과 한 분자당 2개 이상 수산기를 갖는 제1 폴리올 화합물이 반응하여 생성된 적어도 2개 이상의 이소시아네이트 말단기를 갖는 우레탄 프리폴리머를 포함하는 주제와, 한 분자당 2개 이상 수산기를 갖는 제2 폴리올 화합물을 포함하는 경화제가 반응하여 생성된 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 트랙.
제3항에 있어서, 상기 경화제는 수산기, 아미노기 또는 이들 모두를 한 분자당 2 이상 갖는 다관능성 사슬연장제, 상기 우레탄 프리폴리머의 이소시아네이트말단기와 상기 제2 폴리올 화합물의 수산기와의 반응을 촉진하는 촉매, 가소제 및 정포제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 트랙.
제4항에 있어서, 상기 우레탄 프리폴리머의 이소시아네이트기:상기 경화제 내의 제2 폴리올 화합물의 수산기 + 상기 사슬연장제의 관능기의 당량비가 1:0.5 ~ 1:5인 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 트랙.
제3항에 있어서, 상기 제1 및 제2 폴리올 화합물은 수평균분자량이 1,000 ~ 8,000인 폴리에테르계 폴리올, 폴리에스테르계 폴리올 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 트랙.
제1항에 있어서, 상기 제1 경도는 쇼아 A 경도 단위로 25 ~ 40의 범위이고, 상기 제2 경도는 45 ~ 65의 범위이며, 충격흡수율이 35 ~ 50%인 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 트랙.