KR20020021403A

KR20020021403A - Ｃｒｔ 제조 방법

Info

Publication number: KR20020021403A
Application number: KR1020027001761A
Authority: KR
Inventors: 요하네스 엠. 아. 아. 콤펜
Original assignee: 요트.게.아. 롤페즈; 코닌클리케 필립스 일렉트로닉스 엔.브이.
Priority date: 2000-06-16
Filing date: 2001-06-07
Publication date: 2002-03-20
Also published as: TW480543B; US20010053649A1; WO2001097248A1; CN1383571A; JP2004503906A; US6629868B2; EP1295308A1

Abstract

본 발명은 음극선 관 제조 방법에 관한 것으로, 이러한 음극선 관은 목부(neck part)(5)에 연결되어 있는 깔때기 모양부(funnel-shaped part)(1)를 포함하고, 깔때기 모양부(1)는 내부 표면과 고 전압 연결 구성요소(30)를 포함한다. 제조 방법은, 깔때기 모양부(1)의 내부 표면을 전도성 물질을 포함하는 운반 액체로 피복하는 단계를 포함한다. 피복 단계는, 깔때기 모양부(1)의 가장자리(4)에 가깝게 위치하고 깔때기 모양부(1)의 내부 표면에 가깝게 위치한 파이프(3)를 통해 운반 액체를 공급하는 단계를 포함한다. 파이프(3)와 깔때기 모양부(1)는 서로 이동하는 반면, 이에 따라 내부 표면 위의 파이프 돌출부는 깔때기 모양부의 가장자리(4)와 실질적으로 평행한 깔때기 모양부(1)의 내부 표면 위에 궤적(trajectory)(20)을 그린다. 운반 액체를 아래쪽으로 배출해서, 전도성 물질의 잔류물에 의해 형성된 코팅(26)을 내부 표면에 남긴다. 본 발명에 따라, 피복 단계 중에는, 파이프(3)와 깔때기 모양부(1)가 서로 이동해서 열린 고리(non-closed loop)의 궤적(20)을 얻고, 이를 통해 고전압의 연결 구성요소(30)에는 코팅(26)이 전혀 제공되지 않는다.

Description

ＣＲＴ 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING A CRT}

1979년 4월 24일 등록된 미국 특허 제 4,151,312호에는 음극선 관의 깔때기모양부의 내부 표면에 전기적으로 전도성 코팅을 제공함으로써 음극선 관(CRT)을 제조하는 방법이 설명되어 있다. 깔때기 모양부의 내부 표면 위에 방출하고, 깔때기 모양부의 가장자리 약간 밑에 있는 상기 표면과 부딪히는 파이프를 통해, 전도성 물질을 포함하는 현탁액이 용기로부터 흘러내린다. 이 파이프는 내부 표면이 모두 고른 두께의 현탁액 층으로 피복될 때까지 깔때기 모양부의 가장자리를 따라 이동한다. 이어서 젖어있는 현탁액이 건조된다.

이러한 방식으로 코팅을 제공하면, 깔때기 모양부에 구성된 고전압의 연결 구성요소가 또한 코팅으로 완전히 피복된다는 단점이 있다. 코팅 단계 다음으로, 게터 스프링(getter spring)이라고 하는 것이 고전압의 연결 구성요소와 부착된다. 고전압의 연결 구성요소와 이 주변 영역이 아주 깨끗하지 않으면, 이러한 조립 단계는 코팅으로부터 유리된 불필요한 입자를 음극선 관으로 주입할 수도 있다. 따라서, 게터 스프링과 연결하기 전에 고전압의 연결 구성요소를 세척해야 한다. 여기에는 추가 공정 단계가 필요하다. 유리된 입자가 음극선 관으로 더 이상 주입되지 않도록 하기 위해서는, 이러한 세척 단계를 매우 철저하게 실행해야 한다.

본 발명은, 목부(neck part)와 연결되어 있고, 내부 표면과 고 전압 연결 구성요소를 구비하는 깔때기 모양부(funnel-shaped part)를 포함하는 음극선 관의 제조 방법에 관한 것으로, 이 방법은,

목부가 아래쪽을 향하도록 음극선 관을 배열하는 단계와, 깔때기 모양부의 내부 표면을 전도성 물질을 포함하는 운반 액체(carrier liquid)로 피복하는 단계를 포함하고,

이러한 피복 단계는, 파이프와 깔때기 모양부가 서로 이동하고, 이에 따라 내부 표면 위의 파이프 돌출부는 깔때기 모양부의 가장자리와 실질적으로 평행한 깔때기 모양부의 내부 표면 위에 궤적을 그리는, 깔때기 모양부의 가장자리에 가깝게 위치하고 깔때기 모양부의 내부 표면에 가깝게 위치한 파이프를 통해 운반 액체를 공급하는 단계와,

운반 액체를 아래쪽으로 배출해서, 전도성 물질의 잔류물에 의해 형성된 코팅을 내부 표면에 남기는 단계를 포함한다. 본 발명은 또한 음극선 관을 제조하는 장치에 관한 것이다.

도 1은, 본 발명에 따라 깔때기 모양부의 내부 측면에 코팅을 제공하는 방법을 도시하는 도면.

도 2는, 본 발명에 따라 코팅이 제공된 깔때기 모양부를 나타내는 도면.

도 3은, 본 발명의 제 1 실시에를 따라 고 전압의 연결 구성요소 사이의 연결을 나타내는 도면.

도 4는, 본 발명의 제 2 실시에를 따라 고 전압의 연결 구성요소 사이의 연결을 나타내는 도면.

전체적으로 동일한 참조 번호는 동일한 구성요소로 간주된다.

본 발명의 목적은, 코팅 단계 후에 추가적인 세척 단계가 필요 없는 CRT 제조 방법과 제조 장치를 제공하는 것이다. 이 때문에, 본 발명은 피복 단계 중에, 파이프와 깔때기 모양부가 서로 이동해서 열린 고리(non-closed loop)를 얻어서, 고전압 연결 구성요소에는 코팅이 완전히 제공되지 않는 점을 특징으로 한다.

이러한 방식으로 코팅을 제공하면, 고전압의 구성요소가 피복되지 않기 때문에, 추가 세척 단계가 필요하지 않다. 따라서, 고전압의 연결 구성요소 주변의 코팅 영역으로부터 유리된 입자가 생성될 수 없다. 그러므로, 음극선 관의 제조 생산량이 증가하고 제품의 원가가 줄어든다.

본 발명의 유리한 실시예는 종속항에 한정되어 있다.

1991년 3월 27일자로 출원된 일본 특허 JP-A 3-71542호에는, 내부 벽면에 제공된 양극 버튼 터미널(anode button terminal)의 내부와, 니플부(nipple portion) 및 터미널 내부와 인접한 부분을 제외하고, 깔때기의 내부 벽면에 도포된 전도성 필름이 제공되어 있는 음극선 관이 개시된다. 따라서, 니플부로부터 뻗어있는 플레이트인 게터 지지 금속 플레이트(getter supporting metal plate)와 접촉함으로써, 터미널에 가해지는 높은 전압이 전달되고 필름 전체에 공급된다. 니플 지점과 금속 플레이트의 접합 지점(junction point)이 접촉하고 진동하기 때문에, 필름이 벗겨지지 않고 음극선 관의 저항성이 향상되어 안정한 영상을 얻는다. 그러나, 이 문헌에는 양극 버튼 터미널의 내부를 제외하면서 어떠한 방식으로 전도성 필름을 도포하는가에 관해서는 기록되어 있지 않다.

본 발명의 이러한 양상 및 다른 양상은 이후 설명할 실시예를 참조로 명료하게 설명될 것이다.

도 1은, 본 발명에 따라 코팅을 제공하는 방법을 설명하고 있다. 음극선관은 목부가 아래를 향하도록 위치한다. 깔때기 모양부의 내부 표면은 전도성 물질을 포함하는 운반 액체로 피복되어 있다. 운반 액체는, 예를 들어 전도성 물질로서 10-20 중량%의 흑연 분말과, K₂O와 SiO₂의 비율이 1:3.5인 용액 20%를 포함하는 약 20 중량%의 물유리(water glass)와, 약 1 중량%의 폴리비닐피롤리돈(polyvinylpyrrolidon)과 같은 유기 결합제와, 약 60 중량%의 물로된 현탁액을 포함한다. 이러한 운반 액체를 사용해서 우수한 결과를 얻는다. 그러나, 본 발명은 상술된 조성을 갖는 운반 액체에 제한되지 않는다. 이러한 방법은 또한 다른 조성을 갖는 운반 액체를 이용해서 만족스럽게 작용한다.

피복 단계에 대해, 운반 액체는 깔때기 모양부의 가장자리(4)에 인접하고 깔때기 모양부의 내부 표면과 가깝게 위치한 파이프(3)를 통해 공급된다. 운반 액체는 깔때기 모양부(1)의 내부 표면(10)에 방출하고 깔때기 모양부 가장자리(4)의 약 1cm 아래 표면과 부딪히는 파이프(3)를 통해 용기(2)로부터 흘러내린다. 파이프(3)에는 운반 액체를 빠져나가게 하고 깔때기 모양부의 내부 표면과 분명한 각을 만드는 노즐이 제공되어 있다. 고전압 연결 구성요소의 주변 영역에서 떨어진 내부 표면이 균일한 두께를 갖는 현탁액 층으로 피복될 때까지, 파이프(3)는 깔때기 모양부(1)의 가장자리를 따라 이동한다. 파이프(3)를 이동하는 대신, 이동 유닛(moving unit)과 같은 것을 이용해서 길이방향 축(longitudinal axis)을 중심으로 깔때기 모양부(1)을 회전하는 것이 가능하고, 파이프의 외부 유출 구멍(outflow aperture)은 항상 깔때기 모양부의 가장자리(4)와 일정거리를 유지한다. 파이프를 이동하는 동안, 내부 표면에 대해 파이프가 아래 방향으로 돌출해 있는 것은, 깔때기 모양부의 가장자리와 실질적으로 평행한 깔때기 모양부의 내부 표면에 대한 궤적을 설명한다. 운반 액체는 아래쪽으로 배출되어, 전도성 물질의 잔류물에 의해 형성된 코팅을 내부 표면에 남기게 된다. 여분의 현탁액은 목부(5)를 통해 저장소(reservoir)(6)로 흘러가고 펌프(8)를 이용해서 회수관(return duct)(7)을 통해 용기(2)로 펌핑된다. 용기(2) 안의 현탁액 수위는 관(9)을 통해 추가 유지된다. 깔때기 모양부(1)는 네 개의 지지 부재(11)에 의해 지지되고, 이 중 두 개가 도시되어 있다. 파이프(3)의 위치를 정하고 이동하는데 필요한 정확성은 제조 로봇의 암(arm)에 파이프를 연결함으로서 매우 정확하고 용이하게 이루어질 수 있다. 모터를 이용해서 깔때기 모양부의 길이방향 축을 중심으로 깔때기 모양부를 회전시킴으로써, 또한 깔때기 모양부(1)에 대해 파이프(3)를 상대적으로 이동할 수 있다.

코팅 단계 후에, 젖은 현탁액(13)은 다수의 적외선 램프나 더운 공기를 흐르게 해서 건조될 수 있다.

도 2는, 본 발명에 따라 코팅(21)이 제공된 깔때기 모양부를 나타낸다. 고 전압 연결 구성요소(30) 주위의 내부 표면 영역(26)에는 코팅이 제공되지 않는다. 코팅되지 않은 이러한 영역(26)은 다음과 같이 얻는다. 파이프(3)를 이동하는 동안, 내부 표면에 대한 파이프의 돌출부는 깔때기 모양부의 가장자리(4)와 실질적으로 평행한 깔때기 모양부(1)의 내부 표면에 대한 궤적(20)을 설명한다. 궤적(20) 위의 고 전압 연결 구성요소(30)의 돌출부{도면에서 띠줄(23과 25)로 표시됨}는 제 1 교차점 및 제 2 교차점(22,24)을 갖는다. 작동 중에, 고 전압 연결 구성요소(30)에 외부로부터 고 전압이 가해지고, 이러한 전압은 고 전압 구성요소(30)와 소위 게터 스프링을 통해 코팅까지 전달된다.

코팅 공정을 시작하면, 파이프(3)는 제 1 돌출부(22)의 한 측면의 출발지점에 위치하고, 파이프가 방향(A)으로 이동하면, 운반 액체는 제 1 교차점(22)을 피복하지 않는다. 궤적의 실질부(substantial part)를 완료한 다음, 파이프의 움직임은 제 2 교차점(24)의 측면에서 정지한 반면, 제 2 교차점(24)은 운반 액체에 의해 피복되지 않는다. 따라서, 궤적은 열린 고리를 형성하고, 고 전압 구성요소(30)의 주변 영역(26)은 코팅에 의해 피복되지 않은 채로 남아있다.

종래에, 코팅 공정 중에, 고 전압 연결 구성요소(30)와 이 주변 영역(26)은 코팅에 의해 완전히 피복된다. 특히, 이러한 코팅부는 추가 제조 단계 중에 코팅이 손상되면 유리된 입자를 쉽게 생성한다. 예를 들어, 이러한 추가 제조 단계는 고 전압의 연결 구성요소(30)에 게터 스프링을 연결하는 것이다. 게터 스프링에 의해 고 전위가 전기 전도층까지 전달된다. 고 전압 연결 구성요소 주변의 코팅은 스프링을 고 전압 연결 구성요소와 조립할 때 쉽게 부스러진다. 이러한 부스러진 입자는 음극선 관에 남아서 고 전압 문제를 일으킬 수 있다. 또한, 이러한 입자는 전자빔을 생성하는데 사용되는 전자총의 일부를 오염할 수 있다. 전자총의 일부에 서로 다른 전압이 걸리면, 바람직하지 않은 고 전압의 현상이 일어날 수 있다. 음극선 관이 작동하는 도중 전도성 코팅이 이곳에 수 심 킬로볼트의 전위를 가하면, 전기적인 플래시오버(electrical flashover)와 같은 불필요한 현상이 일어날 수 있기 때문에, 음극선 관 중 피복되지 말아야 할 부분에 남아있는 전도성 입자는 결점이다.

따라서, 종래의 음극선 관을 제조할 때, 고 전압의 연결 구성요소(30)와 이러한 구성요소 주변 영역을 세척하는 추가 세척 단계가 필요하다. 그러나, 이러한 추가 세척 단계는 또한 유리된 불필요한 입자를 생성할 수 있다. 본 발명에 따른 제조 공정은 영역(26)이 코팅되지 않았다는 점에서 유리된 이러한 입자를 제거한다.

본 발명의 추가 실시예는 도 3에 도시되어 있다. 고 전압의 연결 구성요소(30)와 전도성 코팅간의 전기적인 연결은 코팅 자체에 의해 제공될 수 있다. 코팅이 고 전압의 연결 구성요소와 부분적으로 겹치도록 궤적의 출발 지점과 종료 지점을 선택함으로써 이러한 것을 실행할 수 있다. 본 발명의 정밀한 로봇은 파이프의 위치를 매우 정확하게 잡을 수 있다. 이러한 실시예는 전기적으로 연결하기 위한 추가 공정 단계나 추가 연결 구성요소가 필요하지 않다는 이점이 있다. 이것은 또한 음극선 관의 원가를 줄인다.

추가 실시예는 도 4에 도시되어 있고, 전기적인 연결은 파이프를 통해 실행된 추가 피복 단계에 의해 제공되며, 이와 같이 형성된 추가 코팅(32)은 고 전압 연결 구성요소로부터 코팅까지 확장된다. 도 4에는, 추가 코팅 줄무늬(32)가 코팅(21)과 고 전압 연결 구성요소(30) 사이에 전기적인 접촉을 제공한다는 점이 도시되어 있다. 파이프(3)를 고 전압 연결 구성요소(30)까지 이동하고, 운반 액체의 추가 층이 흐르게 함으로써, 추가 줄무늬(32)가 만들어진다. 코팅층(21)을 가하기 전이나 가한 후에, 이러한 추가 공정 단계를 사용할 수 있다. 파이프(3)의 위치를 정하고 이동하는데 필요한 정확성은 제조 로봇의 암에 파이프를 연결함으로서 매우 정확하고 용이하게 이루어질 수 있다.

요약하면, 본 발명은 목부(5)에 연결된 깔때기 모양부(1)를 포함하는 음극선 관 제조 방법에 관한 것으로, 상기 깔때기 모양부는 내부 표면과, 고 전압의 연결 구성요소(30)를 구비한다. 제조 방법은, 전도성 물질을 포함하는 운반 액체로 깔때기 모양부(1)의 내부 표면을 피복하는 단계를 포함한다. 피복 단계는, 깔때기 모양부의 가장자리(4)에 가깝게 위치하고 깔때기 모양부(1)의 내부 표면에 가깝게 위치한 파이프(3)를 통해 운반 액체를 공급하는 단계를 포함한다. 파이프와 깔때기 모양부는 서로 이동하는 반면, 내부 표면 위의 파이프 돌출부는 이에 따라 깔때기 모양부의 가장자리(4)와 실질적으로 평행한 깔때기 모양부의 내부 표면 위에 궤적(20)을 그린다. 운반 액체는 아래쪽으로 배출되고, 이에 따라 전도성 물질의 잔류물에 의해 형성된 코팅(26)을 내부 표면 위에 남긴다. 피복 단계 중에, 파이프(3)와 깔때기 모양부(1)가 서로 이동해서 열린 고리의 궤적(20)을 얻고, 이를 통해 고전압의 연결 구성요소(30)에는 코팅(26)이 전혀 제공되지 않는다.

상술된 실시예는 본 발명을 제한하지 않고 설명하고, 당업자는 첨부된 청구항의 범위에서 벗어나지 않으면서 많은 대안적인 실시예를 만들 수 있음을 주목해야 한다. 청구항에서, 괄호 사이의 임의 참조 부호가 청구항을 제한하는 것으로 생각하지 말아야 한다. "포함하는"이라는 동사의 사용과 이것의 활용에 의해, 청구항에 언급된 것 이외의 구성요소나 단계가 존재함이 배제되지는 않는다.

상술한 바와 같이, 본 발명은 고전압의 구성요소가 피복되지 않기 때문에, 추가 세척 단계가 필요하지 않고, 이에 따라 고전압의 연결 구성요소 주변의 코팅 영역으로부터 유리된 입자가 생성될 수 없다. 그러므로, 음극선 관의 제조 생산량이 증가하고 제품의 원가가 줄어드는 효과가 있다.

Claims

목부(neck part)(5)와 연결되어 있고, 내부 표면과 고 전압 연결 구성요소(30)를 구비하는 깔때기 모양부(funnel-shaped part)(1)를 포함하는 음극선 관의 제조 방법으로서,

상기 목부(30)가 아래쪽을 향하도록 상기 음극선 관을 배열하는 단계와,

상기 깔때기 모양부(1)의 상기 내부 표면을 전도성 물질을 포함하는 운반 액체(carrier liquid)로 피복하는 단계를 포함하고,

상기 피복 단계는,

상기 깔때기 모양부(1)의 가장자리(4)에 가깝게 위치하고 상기 깔때기 모양부(1)의 상기 내부 표면에 가깝게 위치한 파이프(3)를 통해 상기 운반 액체를 공급하는 단계와,

상기 파이프(3)와 상기 깔때기 모양부(1)가 서로 이동하고, 이에 따라 상기 내부 표면 위의 상기 파이프 돌출부는 상기 깔때기 모양부의 상기 가장자리(4)와 실질적으로 평행한 상기 깔때기 모양부(1)의 상기 내부 표면 위에 궤적(trajectory)(20)을 그리는 단계와,

상기 운반 액체를 아래쪽으로 배출해서, 상기 전도성 물질의 잔류물에 의해 형성된 코팅(26)을 상기 내부 표면에 남기는 단계를 포함하는, 음극선 관 제조 방법으로서,

상기 피복 단계 중에는, 상기 파이프(3)와 상기 깔때기 모양부(1)가 서로 이동해서 열린 고리(non-closed loop)의 궤적(20)을 얻고, 이를 통해 상기 고전압의 연결 구성요소(30)에는 상기 코팅(26)이 전혀 제공되지 않는 것을 특징으로 하는, 음극선 관 제조 방법.
제 1항에 있어서, 상기 고 전압 연결 구성요소(30)와 상기 코팅(26) 사이에 전기적 연결이 제공되는 것을 특징으로 하는, 음극선 관 제조 방법.
제 2항에 있어서, 상기 전기적인 연결은 상기 코팅(26) 자체에 의해 제공될 수 있고, 상기 코팅(26)이 상기 고 전압의 연결 구성요소(30)와 부분적으로 겹치도록 상기 궤적(20)의 출발 지점과 종료 지점이 선택되는 것을 특징으로 하는, 음극선 관 제조 방법.
제 2항에 있어서, 상기 전기적인 연결은 상기 파이프(3)를 통해 실행된 추가 피복 단계에 의해 제공되며, 이와 같이 형성된 상기 추가 코팅(32)은 상기 고 전압 연결 구성요소(30)로부터 상기 코팅(26)까지 확장하는 것을 특징으로 하는, 음극선 관 제조 방법.
목부(neck part)(5)와 연결되어 있고, 내부 표면과 고 전압 연결 구성요소(30)를 구비하는 깔때기 모양부(funnel-shaped part)(1)를 포함하는 음극선 관의 제조 장치로서,

상기 목부(30)가 아래쪽을 향하도록 상기 음극선 관을 배열하는 수단과,

상기 깔때기 모양부(1)의 상기 내부 표면을 전도성 물질을 포함하는 운반 액체로 피복하는 수단을 포함하고,

상기 피복 수단은,

상기 깔때기 모양부(1)의 가장자리(4)에 가깝게 위치하고 상기 깔때기 모양부(1)의 상기 내부 표면에 가깝게 위치해서 상기 운반 액체를 공급하는 파이프(3)와,

상기 내부 표면 위의 상기 파이프 돌출부는 상기 깔때기 모양부의 상기 가장자리(4)와 실질적으로 평행한 상기 깔때기 모양부(1)의 상기 내부 표면 위에 궤적(trajectory)(20)을 그리도록 상기 파이프(3)와 상기 깔때기 모양부(1)를 서로 이동하는 수단과,

상기 운반 액체를 아래쪽으로 배출해서, 상기 전도성 물질의 잔류물에 의해 형성된 코팅(26)을 상기 내부 표면에 남기는 단계를 포함하는, 음극선 관 제조 장치로서,

상기 피복 단계 중에, 열린 고리의 궤적(20)을 얻도록 상기 파이프(3)와 상기 깔때기 모양부(1)를 서로 이동하기 위해 상기 이동 수단이 배열되고, 이에 따라 상기 고전압의 연결 구성요소(30)에는 상기 코팅(26)이 전혀 제공되지 않는 것을 특징으로 하는, 음극선 관 제조 장치.