KR102671252B1

KR102671252B1 - Nnpb 방식의 패리슨 성형장치

Info

Publication number: KR102671252B1
Application number: KR1020230113457A
Authority: KR
Inventors: 김대기; 정세권; 박제원; 김용제; 조윤행; 윤태우
Original assignee: 주식회사 금비
Priority date: 2023-08-29
Filing date: 2023-08-29
Publication date: 2024-06-03
Anticipated expiration: 2043-08-29

Abstract

본 발명은 패리슨 성형장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 플런저부가 곱에 삽입되면서 패리슨을 형성할 때 플런저부의 형상 조절을 통해 곱에 주어지는 부하를 줄이도록 하여 유리병의 경량화에도 불량을 줄이고 균일한 두께 분포를 가질 수 있도록 하며, 유리병의 중량이 감소할수록 유리병의 높이 대비 패리슨의 길이의 비가 작아지도록 하여 유리병의 상부와 하부 두께 편차를 최소화하고 균일한 두께의 유리병을 성형할 수 있도록 하는 NNPB 방식의 패리슨 성형장치에 관한 것이다.

Description

NNPB 방식의 패리슨 성형장치{A NNPB Type Parison Forming Device}

각종 환경 문제, 폐기물 처리 문제 등으로 플라스틱 사용을 억제하는 정책이 각국에서 시행되고 있으며, 이에 따라 각종 플라스틱 대체 소재의 수요가 가파르게 증가하고 있다.

플라스틱 용기에 대한 대안으로 낮은 단가의 유리 소재 용기가 주목 받고 있으나, 무겁고 깨지기 쉽다는 한계로 인해 아직까지 수요 창출에 어려움을 겪고 있다.

이에 따라, 가볍고 충격/내압 저항성이 높은 고강도 경량 유리 용기의 개발이 절실한 상황이다.

유리 용기 중 사용량이 많은 유리병의 성형 방법으로는 아래 특허문헌과 같은 BB(BLOW-BLOW) 공법, PB(PRESS BLOW) 공법, NNPB(NARROW NECK PRESS BLOW) 공법 등이 사용되고 있다.

BB공법은 도 1(a)에 도시된 바와 같이 일정길이로 절단된 용융유리(GOB, 곱)를 BLANK MOLD에 넣고 압축공기를 불어 병과 유사한 형태의 유리 덩어리(Parison)을 만들고, 유리 덩어리를 BLOW MOLD로 옮겨 다시 압축공기를 넣어 완전한 형태의 병으로 만드는 방법이다.

그러나 BB공법의 경우 경량화에 어려움이 있어, 경량화를 위해 PB공법(PRESS BLOW)이 사용되고 있으며, PB 공법의 경우 도 1(b)에 도시된 바와 같이 BLANK MOLD에 떨어진 곱을 PLUNGER로 프레스하여 1차 유리병 형태(Parison)를 만들고 이를 다시 BLOW MOLD 속으로 옮겨 압축공기를 불어넣어 완전한 형태의 병으로 만들도록 하고 있다.

다만, PB공법에 의해 생산되는 유리병은 넓은 입구를 가진 광구병으로, 유리병의 경량화를 위해 좁은 입구를 가진 유리병을 생산할 수 있는 NNPB 공법이 고강도, 경량화 유리병의 성형공법으로 주목받고 있다.

다만, NNPB공법에 의한 유리병의 경량화를 위해서는 적은 양의 유리를 사용하여 얇은 두께의 유리병을 형성하면서도 두께의 균일성이 확보되어야만 고강도의 유리병의 생산할 수 있는데, 이러한 두께의 균일성을 확보하는 것에 어려움을 겪고 있는 상황이다.

(특허문헌) 등록특허공보 제10-1428645호(2014. 08. 04. 등록)"유리병 블로우 성형장치 및 그 성형방법"

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로,

본 발명은 플런저부가 곱에 삽입되면서 패리슨을 형성할 때 플런저부의 형상 조절을 통해 곱에 주어지는 부하를 줄이도록 하여 유리병의 경량화에도 불량을 줄이고 균일한 두께 분포를 가질 수 있도록 하는 NNPB 방식의 패리슨 성형장치를 제공하는데 목적이 있다.

본 발명은 유리병의 중량이 감소할수록 유리병의 높이 대비 패리슨의 길이의 비가 작아지도록 하여 유리병의 상부와 하부 두께 편차를 최소화하고 균일한 두께의 유리병을 성형할 수 있도록 하는 NNPB 방식의 패리슨 성형장치를 제공하는데 목적이 있다.

본 발명은 앞서 본 목적을 달성하기 위해서 다음과 같은 구성을 가진 실시예에 의해서 구현된다.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 패리슨 성형장치는 일정길이로 절단된 용융유리 덩어리인 곱을 수용하는 제1몰드부와, 상기 제1몰드부의 상측을 덮어 곱을 지지하는 상부지지부와, 상기 제1몰드부의 하측에서 곱을 향해 삽입되어 유리병의 1차 성형물인 패리슨을 형성하는 플런저부와, 상기 제1몰드부의 하측에 형성되어 유리병의 목 부위를 형성하는 넥형성부를 포함하고, 상기 플런저부는 외면이 상하 방향 일직선으로 형성되는 직선부와; 상기 직선부의 상단에서 곱에 삽입되는 상측으로 갈수록 단면적이 작아지며, 외면이 라운드지게 형성되는 종단부;를 포함하고, 상기 종단부는 성형되는 유리병의 중량이 감소할수록 상기 직선부와 연결되는 종단부의 시점에서의 접선이 직선부와 이루는 각도가 작아지도록 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 패리슨 성형장치에 있어서, 상기 종단부는 상기 직선부와 연결되는 시점에서의 접선이 직선부와 이루는 각도가 1˚ 이하가 되도록 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 패리슨 성형장치는 유리병의 중량이 감소할수록 유리병의 높이 대비 패리슨의 길이의 비가 작아지도록 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 패리슨 성형장치는 유리병의 경량화 지수 0.75 미만에서 패리슨의 길이가 유리병의 높이 대비 70% 이하가 되도록 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 패리슨 성형장치는 상기 상부지지부의 삽입 깊이를 조절하여 패리슨의 길이가 조정되도록 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 유리병 제조시스템은 유리병을 성형하기 위한 곱을 생성하여 공급하는 곱 공급 장치와, 상기 곱 공급 장치에 의해 공급되는 곱을 이용하여 유리병의 1차 성형물인 패리슨을 형성하는 패리슨 성형장치를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 유리병 제조시스템에 있어서, 상기 곱 공급 장치는 고온에서 유리를 용해시켜 용융유리를 생성하는 용해로와, 상기 용해로의 용융유리를 유리병으로의 성형이 가능한 온도로 냉각시키는 포하스를 포함하고, 상기 포하스는 성형되는 유리병의 무게가 감소할수록 포하스에서 배출되는 용융유리의 온도를 높이도록 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 유리병 제조시스템에 있어서, 상기 포하스는 경랑화 지수 0.75 미만의 유리병 성형시 포하스에서 배출되는 용융유리의 온도가 1200℃ 이상이 되도록 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 유리병 제조시스템에 있어서, 상기 곱 공급 장치는 상기 포하스에 의해 냉각된 용융유리를 일정 길이로 절단하여 곱을 형성·공급하는 피더를 포함하고, 상기 피더는 상기 포하스로부터 공급되는 용융유리를 저장하는 스파우트와; 상기 스파우트의 상측에서 상하 운동을 통해 용융유리를 눌러 배출시키는 공급플런저와; 상기 공급플런저를 둘러싸도록 형성되어 회전하며, 상하 위치에 따라 스파우트로부터 배출되는 용융유리의 양을 조절하는 튜브와; 상기 스파우트 하측에 형성되어 스파우트로부터 배출되는 용융유리를 일정길이로 절단하여 곱을 형성하는 전단기;를 포함하며, 상기 튜브는 성형되는 유리병의 무게가 감소할수록 회전수를 증가시키는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 유리병 제조시스템에 있어서, 상기 튜브는 유리병의 경량화 지수 0.75미만에서 분당 5회의 회전수를 갖도록 설정되는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 앞서 본 실시예와 하기에 설명할 구성과 결합, 사용관계에 의해 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.

본 발명은 플런저부가 곱에 삽입되면서 패리슨을 형성할 때 플런저부의 형상 조절을 통해 곱에 주어지는 부하를 줄이도록 하여 유리병의 경량화에도 불량을 줄이고 균일한 두께 분포를 가질 수 있도록 하는 효과가 있다.

본 발명은 유리병의 중량이 감소할수록 유리병의 높이 대비 패리슨의 길이의 비가 작아지도록 하여 유리병의 상부와 하부 두께 편차를 최소화하고 균일한 두께의 유리병을 성형할 수 있도록 하는 효과가 있다.

도 1은 종래 유리병 성형 방법을 나타내는 참고도
도 2는 본 발명에 따른 NNPB 방식에 의한 유리병 성형 방법을 나타내는 참고도
도 3은 플런저부의 형태를 나타내는 단면도
도 4는 패리슨의 길이 조절을 설명하기 위한 참고도
도 5는 경량화 지수 및 패리슨 길이에 따른 유리병의 두께분포를 나타내는 그래프
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 패리슨 성형장치를 포함하는 유리병 제조시스템의 구성도
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 유리병 성형을 위한 곱 공급 장치의 전체 구성도
도 8은 포하스의 단면도
도 9는 포하스의 작동 과정을 설명하기 위한 참고도
도 10은 스파우트의 사시도
도 11은 스파우트의 하부면을 나타내는 참고도
도 12는 피더의 구조를 설명하기 위한 참고도
도 13은 전단기의 작동을 나타내는 참고도
도 14는 분배기를 나타내는 참고도
도 15는 이송기를 나타내는 참고도
도 16은 트러프의 세부 구성을 나타내는 참고도
도 17은 진공형성부의 구성도
도 18은 도 6의 제어장치의 구성을 나타내는 블록도

이하에서는 본 발명에 따른 NNPB 방식의 패리슨 성형장치 및 이를 포함하는 유리병 제조시스템의 바람직한 실시예들을 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 하기에서 본 발명을 설명함에 있어서 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략하도록 한다. 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미하고, 또한 명세서에 기재된 "...부", "...모듈" 등의 용어는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며 이는 하드웨어나 소프트웨어 또는 하드웨어 및 소프트웨어의 결합으로 구현될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 NNPB 방식의 패리슨 성형장치를 도 2 내지 도 5를 참조하여 설명하면, 상기 패리슨 성형장치(1)은 일정길이로 절단된 용융유리 덩어리인 곱(GOB)을 수용하는 제1몰드부(11)와, 상기 제1몰드부(11)의 상측을 덮어 곱(GOB)을 지지하는 상부지지부(12)와, 상기 제1몰드부(11)의 하측에서 곱(GOB)을 향해 삽입되어 유리병의 1차 성형물인 패리슨(P)을 형성하는 플런저부(13)와, 상기 제1몰드부(11)의 하측에 형성되어 유리병의 목 부위를 형성하는 넥형성부(14)를 포함한다.

본 발명은 NNPB(NARROW NECK PRESS BLOW) 방식에 의해 유리병을 성형하는데 있어, 패리슨(P)을 성형하기 위한 장치에 관한 것으로, 여기서 패리슨(P)은 유리병을 최종 성형하기 전 단계의 1차 성형물을 의미하며, 도 2에 도시된 바와 같이 일정길이로 절단되어 성형할 수 있는 일정온도로 냉각된 용융유리인 곱(GOB)에 플런저부(13)을 삽입하여 유리병 유사 형태로 성형된다.

특히 본 발명은 유리병의 경량화를 위해 곱(GOB)의 중량을 줄이는 경우에도 최종 성형된 유리병이 균일한 두께 분포를 가질 수 있도록 하여 경량화에도 충분한 강도를 확보할 수 있도록 한다.

상기 제1몰드부(11)은 곱(GOB)을 수용하는 공간을 형성하는 구성으로, 성형되는 패리슨(P)의 형상에 맞추어 내부 공간이 형성되도록 한다. 상기 제1몰드부(11)은 바닥측으로 플런저부(13) 및 넥형성부(14)가 형성될 수 있으며, 상측에는 상부지지부(12)가 개폐 가능하도록 형성될 수 있다.

상기 상부지지부(12)는 상기 제1몰드부(11)의 상부를 덮어 폐쇄시키는 구성으로, 상기 제1몰드부(11)에 수용된 곱(GOB)이 플런저부(13)에 의해 눌려질 때 곱(GOB)의 상단을 지지하여 패리슨(P)의 바닥이 형성되도록 한다. 따라서, 상기 상부지지부(12)의 위치에 따라 패리슨(P)의 길이가 조정되도록 할 수 있으며, 특히 유리병의 경량화를 위해 곱(GOB)의 중량이 줄어들 때 패리슨(P)의 길이가 짧아지도록 하는 것이 바람직하다. 곱(GOB)의 중량이 줄어듬에도 패리슨(P)의 길이를 그대로 유지하는 경우 유리병 상측부의 두께가 바닥에 비해 현저하게 얇아지는 문제가 있다. 따라서, 본 발명에서는 유리병의 경량화지수가 낮아질수록 패리슨(P)의 길이, 더욱 정확하게는 유리병(B)의 길이 대비 패리슨(P)의 길이를 짧게 하여 유리병(B) 상부와 하부에서의 두께 편차를 최소화할 수 있도록 하였다. 여기서 경량화지수란 유리병의 경량화 정도를 판단하는 기준으로 아래 수학식 1과 같이 유리병의 질량과 최대 만량 용량을 이용하여 산출하도록 할 수 있다.

(수학식 1)

L_glass = 0.44 × M × V^-0.77

(L: 경량화지수, M: 유리의 질량, V: 최대만용량)

도 4에 도시된 바와 같이, 경량화지수가 감소할수록 패리슨(P)의 길이를 짧게 하여 유리병을 성형하였으며, 이러한 경우 도 5에 도시된 바와 같이 경량화지수가 감소함에도 상하측의 두께 분포가 균일해지는 결과를 나타내었다. 다양한 길이의 유리병에 대하여 실험한 결과 경량화지수 0.75미만에서 패리슨(P)의 길이가 유리병(B)의 높이 대비 70% 이하가 될 때 균일한 두께 분포를 가지는 것을 확인할 수 있었다. 이때, 유리병(B)의 높이 대비 패리슨(P)의 길이가 80% 이하가 되면 오히려 유리병(B) 바닥측의 두께가 얇아지는 문제가 있으므로, 70% ~ 80%의 범위를 갖도록 하는 것이 바람직하다.

상기 플런저부(13)은 제1몰드부(11)의 하측에 형성되어 상하 운동하는 구성으로, 도 2(c)에 도시된 바와 같이 제1몰드부(11)에 수용된 곱(GOB)에 삽입되어 패리슨(P)의 형성이 이루어지도록 한다. 상기 플런저부(13)은 원통형으로 형성될 수 있으며, 도 3에 도시된 바와 같이 외면이 상하 방향 일직선으로 형성되는 직선부(131)와, 상기 직선부(131)의 상단에서 상측으로 갈수록 단면적인 작아지면서 외면이 라운드지게 형성되는 종단부(132)를 포함하도록 할 수 있다. 이때, 직선부(131) 및 종단부(132)는 성형하고자 하는 패리슨(P)의 형태에 맞추어 그 길이 및 크기가 설정되도록 할 수 있으며, 특히 상기 종단부(132)는 직선부(131)과 연결되는 시점에서의 접선이 직선부(131)과 이루는 각도가 1˚ 이하가 되도록 하는 것이 바람직하다. 종래 도 3(a)에 도시된 것처럼 30˚에 가까운 각도를 형성하는 경우 플런저부(13)에 걸리는 압력이 과도하게 되어 유리병에 균열이 발생하거나 균일한 두께를 얻지 못하게 되는 문제가 있었다. 더욱이 경량화를 위해 곱(GOB)의 중량이 감소하는 경우에는 곱(GOB)의 에너지가 줄어 더욱 빠른 속도로 냉각됨에 따라 종래와 같은 플런저부를 사용할 경우 플런저부에 주어지는 압력이 더 과도하게 되어 불량, 불균일이 더욱 심각해졌다. 따라서, 본 발명은 곱(GOB)의 중량이 감소할수록 직선부(131)과 연결되는 종단부(132) 시점에서의 접선의 각도를 줄여 플런저부(13)에 가해지는 압력을 줄이도록 하였고, 특히 경량화지수 0.75 미만에서 도 3(b)에 도시된 바와 같이 직선부(131)과 연결되는 종단부(132) 시점에서의 접선이 직선부(131)과 이루는 각도가 1˚이하가 되도록 하는 것이 바람직하며, 이를 통해 플런저부(13)이 곱(GOB)에 삽입되어 패리슨(P)을 형성할 때 플런저부(13)에 걸리는 압력을 줄이고 중량의 감소에도 불량 및 불균일을 줄일 수 있도록 하였다.

상기 넥형성부(14)는 유리병(B)의 목 부위(주둥이)를 형성하는 구성으로, 제1몰드부(11)의 바닥측에 둘레에 형성되어 곱(GOB)을 가압함으로써 유리병(B)의 입구를 형성하는 목 부위가 성형되도록 한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 패리슨 성형장치를 포함하는 유리병 제조시스템을 도 2 내지 도 18을 참조하여 설명하면, 상기 유리병 제조시스템은 유리병을 성형하기 위한 곱을 생성하여 공급하는 곱 공급 장치(2)와, 상기 곱 공급 장치에 의해 공급되는 곱을 이용하여 유리병의 1차 성형물인 패리슨을 형성하는 패리슨 성형장치(1)와, 상기 패리슨 성형장치(1)에 의해 성형된 패리슨(P)에 압축공기를 불어넣어 유리병(B)을 성형하는 최종성형장치(3)와, 상기 패리슨 성형장치(1)에 의해 성형된 패리슨(P)을 뒤집어 상기 최종성형장치(3)로 이동시키는 패리슨전환장치(4)와, 패리슨 성형장치(1) 및 최종성형장치(3)의 작동을 조절하는 제어장치(5)를 포함할 수 있다.

상기 패리슨 성형장치(1)에 관한 설명은 상술한 바와 같으므로 생략한다.

상기 곱 공급 장치(2)는 일정길이로 절단된 용융유리인 곱(GOB)을 형성하여 상기 패리슨 성형장치(1)로 공급하는 구성으로, 고온에서 유리를 용해시켜 용융유리를 생성하는 용해로(21)와, 상기 용해로(21)의 용융유리를 유리병으로의 성형이 가능한 온도로 냉각시키는 포하스(22)와, 상기 포하스(22)에 의해 일정한 온도로 냉각된 용융유리를 일정 길이로 절단하여 곱을 형성·공급하는 피더(23)을 포함한다.

상기 용해로(21)은 용융된 상태의 용융유리를 형성하는 구성으로, 용융 유리를 구성하는 원료를 일정 온도 이상으로 가열하여 용융유리가 생성되도록 하며, 종래의 용해로가 사용될 수 있다.

상기 포하스(22)는 상기 용해로(21)에서 형성된 용융유리를 유리병으로의 성형이 가능한 온도로 냉각시키는 구성으로, 일 예로 1300℃ ~ 1500℃ 의 용융유리를 1150℃ ~ 1200℃의 온도로 냉각시키도록 할 수 있다. 다만, 물체의 에너지는 중량과 온도에 비례하는바, 유리병의 경량화를 위해 더욱 적은 중량의 재료를 사용하는 경우 줄어드는 중량에 의해 에너지가 줄어 더욱 빠른 냉각속도를 가질 수 있고, 냉각속도가 빨라지는 경우에는 유리병 성형을 위해 생성되는 곱이 굳어 유리병 성형시 많은 부하가 발생하게 되며, 이에 따라 균일한 분포의 두께를 얻지 못하게 되는 문제가 있다. 따라서, 상기 포하스(22)는 유리병의 중량을 줄이는 경우 용융유리의 온도를 높이도록 하여 용융유리의 에너지를 높이고 중량 감소에도 냉각속도를 늦추도록 할 수 있으며, 바람직하게는 포하스(22)로부터 배출되는 용융유리의 온도가 유리병의 경량화 지수 0.75미만에서 1200℃ 이상의 온도를 갖도록 할 수 있다. 다만, 플런저의 삽입, 공기의 주입을 통한 유리병의 성형이 원활하게 이루어지도록 하기 위해 포하스(22)로부터 배출되는 용융유리의 온도는 1220℃를 초과하지 않도록 하는 것이 바람직하다.

또한, 용융유리의 온도가 급격하게 내려가는 경우 용융유리 내부의 온도 불균일이 발생하게 되므로, 상기 포하스(22)는 용융 유리가 고온의 용융 상태를 유지하면서 서서히 냉각될 수 있도록 하기 위해, 도 9에 도시된 바와 같이 버너와 냉각매체의 사용을 통해 냉각이 이루어지도록 할 수 있으며, 더욱 바람직하게는 복수의 단계에 걸쳐 용융 유리가 서서히 냉각되도록 할 수 있다. 일 예로, 상기 포하스(22)는 용융유리의 흐름을 따라 3단계에 걸쳐 용융유리를 냉각시키도록 할 수 있으며, 포하스(22)의 입구, 중간유로, 출구로 갈수록 온도가 서서히 낮아지도록 제어할 수 있다.

상기 피더(23)은 포하스(22)에 의해 냉각된 용융유리를 전달받아 일정길이로 절단된 곱(GOB)을 형성하는 구성으로, 피더(23)에서 형성된 곱은 패리슨 성형장치(1)로 공급된다. 상기 피더(23)은 복수의 곱(GOB)을 동시에 형성하여 공급하도록 할 수 있으며, 복수의 패리슨 성형장치(1)에 순차적으로 곱(GOB)의 분배가 이루어지도록 할 수 있다. 이를 위해, 상기 피더(23)은 스파우트(231), 공급플런저(232), 튜브(233), 전단기(234), 분배기(235), 이송기(236)을 포함할 수 있다.

상기 스파우트(231)은 포하스(22)에서 공급되는 용융유리를 저장하는 구성으로, 도 10에 도시된 바와 같이 용융유리가 저장되는 일정 공간을 형성하도록 하며, 바닥측으로 용융유리가 배출되는 곱(GOB)의 형성이 이루어지도록 할 수 있다. 또한, 상기 스파우트(231)의 하부측으로는 도 11에 도시된 바와 같이 용융유리가 배출되는 구멍이 형성되는 오리피스링(231a)이 장착되도록 할 수 있으며, 오리피스링(231a)에 형성되는 구멍의 개수에 따라 스파우트(231)로부터 배출되는 용융유리에 의해 한번에 형성되는 곱(GOB)의 개수가 결정되도록 할 수 있다.

상기 공급플런저(232)는 스파우트(231) 내에서 상하 방향으로 왕복 운동하는 구성으로, 스파우트(231) 내의 용융유리를 누름에 따라 스파우트(231) 하부로 용융유리가 배출되도록 할 수 있다.

상기 튜브(233)은 공급플런저(232) 주위를 둘러싸도록 형성되는 구성으로, 스파우트(231) 내에 삽입된다. 상기 튜브(233)은 도 12(b)에 도시된 바와 같이 스파우트(231) 내에 삽입된 상태에서 회전하여 용융유리를 균질화 하도록 하며, 스파우트(231) 내에 삽입되는 깊이에 따라 공급플런저(232)의 하강에 의해 스파우트(231)로부터 한번에 배출되는 용융유리의 양이 조절되도록 할 수 있으며, 이를 통해 곱(GOB)의 중량 및 길이가 조절되도록 할 수 있다. 특히, 상기 튜브(233)은 그 회전속도에 따라 용융유리의 균질화 정도를 조절할 수 있는데, 종래 일반적으로 분당 3~4회의 회전속도를 갖도록 하였다. 그러나 유리병의 경량화를 위해 곱(GOB)의 중량을 줄이면서 앞서 살펴본 바와 같이 더욱 빠르게 곱(GOB)의 냉각이 이루어질 수 있고, 이에 따라 온도의 불균일 및 굳음이 발생하여 유리병 성형시 균일한 두께를 갖지 못하게 된다. 따라서, 상기 튜브(233)은 유리병의 중량이 줄어들수록 회전속도를 높여 균일화 정도를 상승시킬 필요가 있으며, 바람직하게는 경량화지수 0.75미만에서 분당 5회의 회전속도를 갖도록 할 수 있다.

상기 전단기(234)는 상기 스파우트(231)의 하측에 형성되어 스파우트(231)로부터 배출되는 용융유리를 일정길이로 절단하는 구성으로, 용융유리의 절단을 통해 곱(GOB)을 형성하여 분배기(235)로 전달되도록 한다.

상기 분배기(235)는 상기 전단기(234)에 의해 절단되어 형성된 곱(GOB)을 패리슨 성형장치(1)로 분배하는 구성으로, 동시에 성형되는 유리병의 개수에 대응되는 개수의 곱(GOB)을 이송기(236)로 전달하여 패리슨 성형장치(1)로 공급될 수 있도록 한다.

상기 이송기(236)은 상기 분배기(235)에서 분배되는 곱(GOB)을 각 개별머신으로 이동시키는 구성으로, 도 15에 도시된 바와 같이 스쿠프(236a), 트러프(236b), 디플렉터(236c)을 포함할 수 있다.

상기 스쿠프(236a)은 상기 분배기(235)로부터 공급되는 곱(GOB)을 패리슨 성형장치(1)측에 형성된 트러프(236b)로 전달하는 구성으로, 설정된 각도에 따라 순차적으로 회전하면서 각 패리슨 성형장치(1)측에 곱(GOB)을 공급하도록 한다. 상기 스쿠프(236a)은 상기 분배기(235)에서 동시에 공급되는 곱(GOB)의 숫자에 상응하는 개수로 형성될 수 있으며, 수직 상방의 분배기(235)에서 공급되는 곱(GOB)을 수용하여 각각 상이한 방향에 위치하는 패리슨 성형장치(1)의 트러프(236b) 측으로 전달할 수 있도록 하단부가 패리슨 성형장치(1) 측을 향하여 경사지게 형성될 수 있다.

상기 트러프(236b)는 상기 스쿠프(236a)로부터 공급되는 곱(GOB)을 각 패리슨 성형장치(1)의 수직 상방에 형성된 디플렉터(236c)로 전달하는 구성으로, 일정 경사를 갖는 경로를 형성하여 곱(GOB)이 경로를 따라 이동하도록 할 수 있다. 상기 트러프(236b)는 도 16(a)에 도시된 바와 같이 그 상부에 상부커버(236b-1)이 형성되어 트러프(236b) 내로 이물질이 유입되는 것을 차단할 수 있으며, 트러프(236b) 내의 곱(GOB)에 이물질이 유입되어 유리병의 성형시 두께 분포의 불균일이 발생하는 것을 막도록 할 수 있다.

또한, 상기 트러프(236b)는 종래 도 16(b)에 도시된 바와 같이 원형 단면을 갖도록 형성되었으나, 이러한 경우 곱(GOB)의 하부면 전체가 트러프(236b)와 접촉되어 부분적인 냉각을 발생시키고 이에 따라 곱(GOB)의 온도 불균일에 의해 유리병 성형시 균일한 두께 분포를 갖기 어려웠다. 또한, 원형 단면을 따라 트러프(236b) 내의 곱이 유동함에 따라 정확한 위치에서 곱(GOB)이 디플렉터(236c)로 하강하지 못하게 되는 문제가 있었다. 뿐만 아니라, 트러프(236b)는 동시에 성형되는 유리병의 개수에 따라 복수개가 형성되어 곱(GOB)이 동시에 디플렉터(236c)로 전달되는데, 곱(GOB)이 트러프(236b)의 원형 단면을 따라 유동하게 될 경우 복수의 트러프(236b) 각각에서 디플렉터(236c)로 전달되는 타이밍이 일치하지 못하여 동시 사이클에 의해 작동하는 유리병의 성형이 정상적으로 이루어지지 못하는 문제가 있었다. 따라서, 상기 트러프(236b)는 도 16(c)에 도시된 바와 같이 'V' 형태의 단면을 갖도록 형성되어 트러프(236b)와 곱(GOB)의 접촉을 최소화하여 곱(GOB)의 불균일한 냉각을 최소화하고, 트러프(236b)를 따라 이동하는 곱(GOB)도 좌우로 유동하지 않고 정확한 위치, 타이밍에서 디플렉터(236c)로 공급되도록 할 수 있다.

상기 디플렉터(236c)은 트러프(236b)를 통해 이동되는 곱(GOB)을 패리슨 성형장치(1)로 전달하는 구성으로, 패리슨 성형장치(1)의 수직 상방에 상하 방향으로 형성되어 패리슨 성형장치(1)에 곱(GOB)이 안착되도록 할 수 있다.

상기 최종성형장치(3)은 상기 패리슨 성형장치(1)에 의해 성형된 패리슨(P)에 압축공기를 주입하여 최종 유리병(B)을 형성하는 구성으로, 패리슨(P)이 수용되는 제2몰드부(31)와, 제2몰드부(31)의 바닥측에 형성되어 유리병의 바닥을 지지하는 바닥지지부(32)와, 패리슨(P)에 압축공기를 주입하는 공기주입부(33)와, 상기 제2몰드부(31) 내의 공기를 흡입하여 진공을 형성하는 진공형성부(34)를 포함할 수 있다.

상기 제2몰드부(31)은 상기 패리슨 성형장치(1)에 의해 성형된 패리슨(P)을 수용하는 구성으로, 상기 패리슨전환장치(4)에 의해 이동되는 패리슨(P)을 수용하도록 한다. 상기 제2몰드부(31)은 내부 공간이 최종 성형되는 유리병(B)에 상응하는 형상으로 형성될 수 있으며, 이에 따라 공기의 주입에 의해 패리슨(P)이 팽창하면서 제2몰드부(31) 내측면에 밀착되어 냉각됨으로써 유리병의 성형이 완료되도록 한다. 이를 위해, 상기 제2몰드부(31)의 상측에 상기 공기주입부(33)이 결합하여 압축공기를 주입하도록 하며, 특히 공기주입부(33)에 의한 공기주입 전 상기 진공형성부(34)에 의해 제2몰드부(31) 내부에 진공 상태가 형성되도록 한다.

상기 바닥지지부(32)는 유리병의 바닥을 지지하는 구성으로, 제2몰드부(31)의 바닥측에 형성된다. 상기 바닥지지부(32)는 공기의 주입에 따라 팽창하는 패리슨이 밀착되어 유리병의 바닥을 형성하며, 바닥지지부(32)의 형상에 따라 유리병의 바닥이 형성된다. 또한, 상기 바닥지지부(32)에는 진공형성부(34)의 후술할 연결공(343)이 형성되어 흡입공기의 배출이 이루어질 수 있도록 한다.

상기 공기주입부(33)은 압축공기의 주입을 통해 최종 유리병(B)을 성형하는 구성으로, 제2몰드부(31) 상부에 결합하여 상기 제2몰드부(31)에 수용된 패리슨(P) 내부에 압축공기를 주입하도록 한다. 상기 공기주입부(33)은 일정 압력의 압축공기를 주입하여 패리슨(P)의 팽창을 통해 패리슨(P)이 제2몰드부(31) 내부에 밀착되어 유리병(B)이 성형될 수 있도록 하며, 과도한 압력의 공기가 공급될 경우 패리슨(P)이 불균일하게 팽창되어 불량을 발생시키고 두께가 균일하지 못하게 되는 문제가 있다. 더구나 경량화를 위해 더욱 적은 중량의 용융유리가 사용되는 경우 더욱 빠른 냉각으로 굳어지면서 두께는 얇아지므로, 과도한 압력에 의한 불균일, 불량의 발생이 더욱 심해지게 된다. 따라서, 본 발명에서는 상기 진공형성부(34)에 의해 제2몰드부(31) 내 잔존 공기를 제거함으로써, 더욱 낮은 압력의 압축공기로 서서히 패리슨(P)을 팽창시켜 불량을 줄이고 더욱 균일한 두께 분포이 유리병(B)을 생산하도록 할 수 있다. 또한, 본 발명은 패리슨 성형장치(1)에 의한 작업시간을 줄이면서 공기 주입 시간을 늘리도록 하여 동일한 생산시간을 유지하면서 공기주입시간을 늘릴 수 있도록 함으로써 낮은 압력으로의 성형이 가능하도록 할 수 있다. 이에 관한 상세한 설명은 후술한다.

상기 진공형성부(34)는 제2몰드부(31) 내부 공간에 진공 상태를 형성하는 구성으로, 잔존하는 공기를 제거하여 공기 주입에 따른 유리병(B)의 성형이 더욱 낮은 압력으로 균일한 두께 분포를 형성하면서 이루어질 수 있도록 한다. 다시 말해, 상기 진공형성부(34)는 제2몰드부(31) 내부의 잔존 공기를 제거하여 압축공기에 의해 패리슨(P)이 팽창할 때 더욱 낮은 압력으로도 패리슨(P)의 팽창이 가능하도록 하고, 또한 패리슨(P)이 팽창하면서 제2몰드부(31) 내벽에 밀착될 때 잔존하는 공기에 의해 밀착이 방해되어 유리병(B)의 불량이 발생하고 두께가 불균일해지는 문제를 해결할 수 있도록 한다. 특히, 상기 진공형성부(34)는 유리병(B)의 어깨(B1) 부분에 잔존하는 공기를 효과적으로 제거할 수 있도록 하며, 진공형성부(34)가 차지하는 부피를 최소화하도록 흡입되는 공기가 제2몰드부(31) 내부를 통과하면서 바닥측으로 모여져 배출되도록 한다. 이를 위해, 상기 진공형성부(34)는 도 17에 도시된 바와 같이 공기흡입공(341), 흡입유로(342), 연결공(343)을 포함할 수 있다.

상기 공기흡입공(341)은 제2몰드부(31) 내부와 연통되도록 형성되어 제2몰드부(31) 내부의 공기가 흡입되도록 형성되는 구멍으로, 복수개가 형성되어 공기의 흡입이 원활하게 이루어지도록 할 수 있다. 상기 공기흡입공(341)은 제2몰드부(31) 전체에 걸쳐 형성될 수 있으며, 바람직하게는 도 17에 도시된 바와 같이 유리병(B)의 어깨(B1) 부위에 다수가 형성되도록 할 수 있다. 유리병의 성형에 있어 공기주입부(33)이 제2몰드부(31)의 상측에 형성되어 바닥측을 향해 압축공기를 주입하게 되므로, 상대적으로 유리병(B)의 어깨 부분의 팽창이 제대로 이루어지지 않아 성형의 불량이 발생하고 두께 분포가 불균일해지는 문제가 있었다. 따라서, 본 발명은 공기흡입공(341)을 유리병의 어깨(B1) 부분에 집중적으로 배치하여 어깨(B1) 부분에 존재하는 공기를 효과적으로 배출시키도록 함으로써, 어깨(B1) 부분에서의 유리병 성형이 더욱 효과적으로 균일한 두께를 형성하면서 이루어질 수 있도록 하였다.

상기 흡입유로(342)는 상기 공기흡입공(341)과 연결되어 제2몰드부(31) 내부로부터 흡입된 공기가 유동하는 통로를 형성하는 구성으로, 상기 제2몰드부(31) 내부에 형성되어 추가적인 유동관 등을 설치하지 않으면서 공기의 배출이 가능하도록 한다. 또한, 상기 흡입유로(342)는 제2몰드부(31)의 바닥측으로 공기가 배출되도록 통로를 형성하여 바닥측 공간에 형성되는 흡입수단(미도시)을 통해 공기의 흡입이 이루어지도록 함으로써, 진공형성부(34)가 차지하는 공간을 최소화할 수 있도록 한다.

상기 연결공(343)은 상기 바닥지지부(32)에 형성되어 상기 흡입유로(342)와 연결되는 구성으로, 외부의 흡입수단(미도시)과 연결되도록 한다. 따라서, 제2몰드부(31)의 바닥측에 형성되는 펌프 등의 흡입수단(미도시)의 작동에 따라 흡입유로(342), 연결공(343)을 통해 제2몰드부(31) 내의 공기가 흡입되어 진공 상태를 형성하도록 할 수 있다.

상기 패리슨전환장치(4)는 상기 패리슨 성형장치(1)에 의해 성형된 패리슨(P)을 최종성형장치(3) 측으로 이동시키는 구성으로, 도 2에 도시된 바와 같이 패리슨(P)을 뒤집어 최종성형장치(3) 측으로 이동시키도록 한다.

상기 제어장치(5)는 패리슨 성형장치(1) 및 최종성형장치(3)의 작동을 조절하는 구성으로, 특히 패리슨 성형장치(1), 최종성형장치(3)에 의한 작업시간을 조절하도록 한다. 특히, 상기 제어장치(5)는 유리병의 경량화를 위해 곱(GOB)의 중량이 줄어드는 경우에도 각 작업시간을 조정하여 균일한 두께 분포를 가질 수 있도록 한다. 상기 제어장치(5)는 유리병의 성형을 위해, 제1몰드폐쇄모듈(51), 패리슨형성모듈(52), 제1몰드개방모듈(53), 몰드전환모듈(54), 제2몰드폐쇄모듈(55), 진공형성모듈(56), 공기주입모듈(57), 유리병인출모듈(58)을 포함할 수 있다.

상기 제1몰드폐쇄모듈(51)은 패리슨(P)의 성형을 위해 제1몰드부(11)을 폐쇄시키는 구성으로, 도 2(a)에 도시된 바와 같이 제1몰드부(11)에 곱(GOB)이 유입되며, 도 2(b)에 도시된 바와 같이 상부지지부(12)를 덮여 제1몰드부(11)이 폐쇄되도록 한다.

상기 패리슨형성모듈(52)는 유리병의 1차 성형물인 패리슨(P)을 형성하는 구성으로, 도 2(c)에 도시된 바와 같이 플런저부(13)를 상승시켜 곱(GOB)에 삽입함으로써 패리슨(P)이 형성되도록 한다.

상기 제1몰드개방모듈(53)은 제1몰드부(11)을 개방시키는 구성으로, 도 2(d)에 도시된 바와 같이 패리슨(P)이 제1몰드부(11) 및 상부지지부(12)와 접촉하지 않은 상태로 패리슨전환장치(4)에 의해 최종성형장치(3) 측으로 이동될 수 있는 상태가 되도록 한다. 이때, 성형된 패리슨(P)은 다른 구성과의 접촉에 의한 냉각이 이루어지지 않으므로, 내부에서 열 유동이 발생하여 균일한 온도 분포, 굳음 상태를 갖게 된다.

상기 몰드전환모듈(54)는 패리슨(P)을 최종성형장치(3) 측으로 이동시키는 구성으로, 상기 패리슨전환장치(4)의 작동에 의해 거꾸로 성형된 패리슨(P)이 뒤집어져 똑바로 선 상태로 최종성형장치(3)로 이동되며 상기 제2몰드부(31)에 수용된다.

상기 제2몰드폐쇄모듈(55)는 패리슨(P)이 제2몰드부(31)에 수용된 후 제2몰드부(31)을 폐쇄시키는 구성으로, 상기 공기주입부(33)을 제2몰드부(31) 상측에 결합시키도록 한다.

상기 진공형성모듈(56)은 제2몰드부(31) 내부에 진공을 형성하는 구성으로, 상기 진공형성부(34)에 의해 제2몰드부(31) 내부의 공기를 흡입하여 진공 상태가 형성되도록 한다.

상기 공기주입모듈(57)은 상기 제2몰드부(31)에 수용된 패리슨(P) 내부에 압축공기를 주입하여 패리슨(P)이 팽창, 유리병이 성형되도록 하는 구성으로, 상기 공기주입부(33)의 작동을 통해 압축공기를 주입하도록 한다.

상기 유리병인출모듈(58)은 성형이 완료된 유리병(B)을 인출하는 구성으로, 도 2(h)에 도시된 바와 같이 별도의 인출장치를 이용하여 유리병(B)의 인출이 이루어지도록 한다.

이하에서는, 이러한 제어장치(5)에 의한 작동시간의 조정에 관하여 상세히 설명한다. 상기 제어장치(5)는 유리병의 경량화를 위해 곱(GOB)의 중량이 줄어들수록 패리슨 성형장치(1)에서의 곱(GOB)과 제1몰드부(11)의 접촉시간을 줄이고, 최종성형장치(3)에서의 공기 주입 시간을 늘리도록 할 수 있다. 본 유리병 성형장치에 의한 유리병의 성형은 패리슨 성형장치(1) 및 최종성형장치(3)의 작동이 동시에 개별적으로 이루어지며, 패리슨 성형장치(1)이 작동하는 동안 이전 싸이클에서 성형된 패리슨(P)이 최종성형장치(3)에서 유리병(B)으로 성형되고, 패리슨 성형장치(1) 및 최종성형장치(3)이 각각 동일한 시간동안 작동하여 패리슨 성형장치(1)에 의해 성형된 패리슨(P)을 최종성형장치(3)이 전달받아 유리병을 성형하는 과정이 반복적으로 연속하여 이루어지게 된다. 따라서, 곱(GOB)의 중량이 줄어드는 경우 플런저부(13)의 삽입에 의한 패리슨(P)의 성형시간을 줄일 수 있고, 이에 따라 최종성형장치(3)에서 공기주입부(33)에 의한 공기주입시간을 증가시킬 수 있으며, 기존과 동일한 작업시간을 유지하면서 공기주입시간을 증가시켜 낮은 압력으로 서서히 패리슨(P)을 팽창시키는 것이 가능하게 된다. 따라서, 상기 제어장치(5)는 제1몰드폐쇄모듈(51)부터 제1몰드개방모듈(53)까지의 작동시간을 줄이고 상기 공기주입모듈(57)에 의한 공기주입시간을 늘리도록 할 수 있다.

또한, 상기 제어장치(5)는 상기 패리슨 성형장치(1)에 의해 성형된 패리슨이 다른 구조물과 접촉하지 않은 상태를 유지하는 리히팅시간을 조정하도록 할 수 있으며, 리히팅시간에는 패리슨(P)이 외부 구조물에 의해 냉각되지 않고, 내부에서 열 유동이 발생하여 균일한 온도 분포 및 이에 따른 균일한 굳음 상태를 형성하게 된다. 특히 상기 제어장치(5)는 패리슨 성형장치(1)에 의한 패리슨 성형시간을 줄임으로써, 공기주입시간과 함께 리히팅시간도 늘리도록 할 수 있고, 리히팅시간의 증가에 따라 더욱 균일한 온도 분포 상태를 형성하여 유리병 성형시 균일한 두께 분포를 갖는 유리병이 성형되도록 할 수 있다. 리히팅시간은 상기 제1몰드개방모듈(53)에 의해 패리슨(P)이 패리슨 성형장치(1)에서 개방된 상태가 된 다음부터 상기 제2몰드폐쇄모듈(55)에 의해 제2몰드부(31)이 폐쇄될 때까지의 시간을 의미한다.

종래 유리병의 성형시 제1몰드폐쇄모듈(51)의 작동부터 제1몰드개방모듈(53)의 작동까지의 패리슨 성형장치(1) 접촉시간, 리히팅시간, 제2몰드폐쇄모듈(55)부터 공기주입이 종료될 때까지의 최종성형장치(3) 접촉시간의 비율은 1 : 2.5 : 1로 알려져 있다. 그러나 유리병의 경량화를 위해 곱의 중량이 줄어들 경우 패리슨 성형장치(1)에서의 접촉시간을 줄이고, 리히팅시간 및 최종성형장치(3) 접촉시간의 비율을 늘려 균일한 두께 분포를 얻을 수 있음을 알아내었으며, 바람직하게는 1 : 2.6~2.9 : 1.3~1.5의 비율을 가질 때 균일한 두께 분포의 유리병이 성형될 수 있음을 확인하였다.

또한, 리히팅시간은 패리슨 성형장치(1) 측에서 패리슨(P)이 뒤집한 상태로 대기하는 제1리히팅시간과, 최종성형장치(3) 측에서 똑바로 세워진 상태로 대기하는 제2리히팅시간을 포함할 수 있으며, 유리병의 중량이 줄어들수록 제1리히팅시간을 줄이고 제2리히팅시간을 늘리도록 한다. 따라서, 중량의 감소에 따라 패리슨(P)의 길이가 짧아지는 경우에도 패리슨(P)이 하측으로 유동하면서 바닥측으로 내려와 바닥측에도 균일한 두께 분포를 형성하도록 할 수 있다. 또한, 중량이 감소하는 경우 패리슨(P)의 길이를 짧게 형성하는 것이 바람직한데, 패리슨(P)이 똑바로 선 상태에서의 리히팅시간을 늘림으로써 짧아진 패리슨(P)이 바닥측으로 유동하여 균일한 두께 분포를 형성하도록 할 수 있다.

이상에서, 출원인은 본 발명의 다양한 실시예들을 설명하였지만, 이와 같은 실시예들은 본 발명의 기술적 사상을 구현하는 일 실시예일 뿐이며, 본 발명의 기술적 사상을 구현하는 한 어떠한 변경예 또는 수정예도 본 발명의 범위에 속하는 것으로 해석되어야 한다.

1: 패리슨 성형장치 11: 제1몰드부
12: 상부지지부 13: 플런저부
131: 직선부 132: 종단부
14: 넥형성부 2: 곱 공급 장치
21: 용해로 22: 포하스
23: 피더 231: 스파우트
231a: 오리피스링 232: 공급플런저
233: 튜브 234: 전단기
235: 분배기 236: 이송기
236a: 스쿠프 236b: 트러프
236b-1: 상부커버 236c: 디플렉터
3: 최종성형장치 31: 제2몰드부
32: 바닥지지부 33: 공기공급부
34: 진공형성부 341: 공기흡입공
342: 흡입유로 343: 연결공
344: 흡입수단 4: 패리슨전환장치
5: 제어장치
GOB: 곱 P: 패리슨
B: 유리병 B1: 어깨

Claims

일정길이로 절단된 용융유리 덩어리인 곱을 수용하는 제1몰드부와,
상기 제1몰드부의 상측을 덮어 곱을 지지하는 상부지지부와,
상기 제1몰드부의 하측에서 곱을 향해 삽입되어 유리병의 1차 성형물인 패리슨을 형성하는 플런저부와,
상기 제1몰드부의 하측에 형성되어 유리병의 목 부위를 형성하는 넥형성부를 포함하고,
상기 플런저부는,
외면이 상하 방향 일직선으로 형성되는 직선부와; 상기 직선부의 상단에서 곱에 삽입되는 상측으로 갈수록 단면적이 작아지며, 외면이 라운드지게 형성되는 종단부;를 포함하고,
상기 종단부는 성형되는 유리병의 중량이 감소할수록 상기 직선부와 연결되는 종단부의 시점에서의 접선이 직선부와 이루는 각도가 작아지도록 하며,
상기 패리슨은 유리병의 중량이 감소할수록 유리병의 높이 대비 패리슨의 길이의 비가 작아지도록 하는 것을 특징으로 하는 패리슨 성형장치.
제 1 항에 있어서, 상기 종단부는
상기 직선부와 연결되는 시점에서의 접선이 직선부와 이루는 각도가 1˚ 이하가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 패리슨 성형장치.
삭제
제 1 항에 있어서, 상기 패리슨 성형장치는
유리병의 경량화 지수 0.75 미만에서 패리슨의 길이가 유리병의 높이 대비 70% 이하가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 패리슨 성형장치.
제 1 항에 있어서, 상기 패리슨 성형장치는
상기 상부지지부의 삽입 깊이를 조절하여 패리슨의 길이가 조정되도록 하는 것을 특징으로 하는 패리슨 성형장치.
유리병을 성형하기 위한 곱을 생성하여 공급하는 곱 공급 장치와,
상기 곱 공급 장치에 의해 공급되는 곱을 이용하여 유리병의 1차 성형물인 패리슨을 형성하는 패리슨 성형장치를 포함하고,
상기 패리슨 성형장치는 청구항 제1항, 제2항, 제4항, 제5항 중 어느 한 항의 패리슨 성형장치인 것을 특징으로 하는 유리병 제조시스템.
제 6 항에 있어서, 상기 곱 공급 장치는
고온에서 유리를 용해시켜 용융유리를 생성하는 용해로와,
상기 용해로의 용융유리를 유리병으로의 성형이 가능한 온도로 냉각시키는 포하스를 포함하고,
상기 포하스는 성형되는 유리병의 무게가 감소할수록 포하스에서 배출되는 용융유리의 온도를 높이도록 하는 것을 특징으로 하는 유리병 제조시스템.
제 7 항에 있어서, 상기 포하스는
경랑화 지수 0.75 미만의 유리병 성형시 포하스에서 배출되는 용융유리의 온도가 1200℃ 이상이 되도록 하는 것을 특징으로 하는 유리병 제조시스템.
제 7 항에 있어서, 상기 곱 공급 장치는
상기 포하스에 의해 냉각된 용융유리를 일정 길이로 절단하여 곱을 형성·공급하는 피더를 포함하고,
상기 피더는,
상기 포하스로부터 공급되는 용융유리를 저장하는 스파우트와;
상기 스파우트의 상측에서 상하 운동을 통해 용융유리를 눌러 배출시키는 공급플런저와;
상기 공급플런저를 둘러싸도록 형성되어 회전하며, 상하 위치에 따라 스파우트로부터 배출되는 용융유리의 양을 조절하는 튜브와;
상기 스파우트 하측에 형성되어 스파우트로부터 배출되는 용융유리를 일정길이로 절단하여 곱을 형성하는 전단기;를 포함하며,
상기 튜브는 성형되는 유리병의 무게가 감소할수록 회전수를 증가시키는 것을 특징으로 하는 유리병 제조시스템.
제 9 항에 있어서, 상기 튜브는
유리병의 경량화 지수 0.75미만에서 분당 5회의 회전수를 갖도록 설정되는 것을 특징으로 하는 유리병 제조시스템.