KR102557479B1

KR102557479B1 - 필름형 패치 및 이의 제조방법

Info

Publication number: KR102557479B1
Application number: KR1020230046709A
Authority: KR
Inventors: 윤지영; 김진호; 김광수
Original assignee: (주)닥터스영앤영
Priority date: 2023-04-10
Filing date: 2023-04-10
Publication date: 2023-07-19
Anticipated expiration: 2043-04-10
Also published as: WO2024215037A1

Abstract

본 발명은 지지기재층, 상기 지지기재층 상부면에 적층된 점착제층, 및 상기 점착제층의 상부면에 상호 이격되어 부착된 다수개의 패터닝된 돌기를 포함하며,
상기 패터닝된 돌기는 피부투과물질을 포함하며, 상기 돌기 사이의 공간에는 지지기재층 및 점착제층을 관통하는 다수개의 구멍이 구비된 것을 특징으로 하는 필름형 패치 및 이의 제조방법을 제공한다.

Description

필름형 패치 및 이의 제조방법{Film type patch and manufacturing method thereof}

본 발명은 필름형 패치 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

피부는 겉면부터 각질층, 표피층, 진피층, 피하조직으로 구성되어 있다. 표피층은 외부로부터 인체를 보호하는 천연 '보호막'이지만 피부를 통한 약물 등의 성분 투여시에는 천연 '장벽'으로 작용한다. 예를 들어, 주름개선, 미백, 지방분해 등의 효과를 갖는 생체활성물질을 피부를 통하여 전달하는 경우, 이러한 물질이 진피층까지 충분히 전달되어야 하지만, 피부가 장벽으로 작용하므로 전달이 매우 어렵다. 따라서, 이러한 생체활성물질의 피부 투과율은 0.5~3.0% 정도로 매우 낮다.

또한, 상기와 같은 생체활성물질들은 입자 크기가 피부 표피세포 사이 간격보다 커서 표피층을 통과하기가 어렵다. 따라서, 이러한 한계를 극복하기 위하여 생체활성물질의 크기를 나노 사이즈로 제조하여 사용하는 나노테크놀로지가 활발하게 연구되고 있다.

상기와 같은 나노테크놀로지로서 유화(에멀전) 기술이 적용되고 있으며, 최근 들어 50~500nm 크기로 에멀전을 형성하는 나노 에멀전 기술이 개발되어 이의 적용이 활발해지는 추세이다. 특히, 이러한 나노테크놀로지의 발달로 인하여, 비-침습적 방법으로서 피부에 첩부하는 패치를 통하여 생체활성물질을 전달하는 기술도 점차 발전하고 있다. 이러한 패치의 사용은 약물에 대한 피부의 투과성을 증가시키기 위한 유망한 접근법으로 알려져 있다.

상기 패치에 의한 생체활성물질의 전달 방법으로서, 패치에 약물을 함유한 돌기를 형성하고, 이러한 돌기를 통하여 피부 내에 마이크로채널을 생성하는 방법이 알려져 있다. 상기 돌기는 일반적으로 몰딩 방법을 사용하여 제작되고, 몰드는 청정실 내에서의 복잡한 미세 가공 절차를 사용하여 준비된다. 이들 절차는, LIGA(Lithographie, Galvanoformung, Abformung)의 딥 X-선 리소그래피 및 자외선(UV) 리소그래피를 사용하는 포토리소그래피를 포함한다. 그러나, 이들 방법은 매우 많은 시간이 소모되며, 진보된 청정실 시설을 요구하며, 제조 단가를 지나치게 상승시키는 단점을 갖는다. 예를 들어, 상기 돌기는 일반적으로 첨체 형태로 형성되는데, 이러한 형태의 니들은 피부와 접촉면적이 작아서 약물을 효과적으로 빠르게 전달하지 못하며, 특히, 상처에 적용하는 경우 상처를 자극하여 치료효과를 저해하는 문제를 야기한다.

또한, 상기와 같은 돌기가 형성된 패치의 경우 피부에 대한 접착력이 약화되는 단점을 갖는다. 즉, 돌기에 의해 패치의 첩부면이 피부로부터 들뜨게 되고, 상기 돌기의 형성 면적에 의하여 점착제층의 면적이 감소되므로 이러한 패치의 경우 피부에 대한 접착력 향상이라는 어려운 과제에 직면하고 있다.

한편, 나노화 물질을 포함한 화장품이나 연고 등이 개발되어 실제로 피부에 적용되고 있으나, 피부 적용시, 외부 조건(햇빛(UV 포함), 열, 자연증발, 바람 등)에 의해 많은 양이 증발하거나 응집되므로, 실제 투여량 대비 피부에 전달되는 나노화 약물의 양이 상당히 적다. 따라서, 이러한 상황을 고려하여 고가의 나노화 물질을 과량으로 적용하는 것이 요구되므로, 제품 가격 상승의 원인으로 작용한다. 그러나, 이러한 나노화 물질을 패치화 하여 사용한다면 비용 및 효과 측면에서 상당한 효과를 거둘 수 있다.

대한민국 등록특허 제10-2369762호

본 발명은 종래기술의 상기와 같은 문제를 해결하기 안출된 것으로서,

기재와 점착제층을 관통하는 다수개의 구멍을 형성하여 피부에 대한 접착력을 크게 향상시키며, 돌기와 피부의 접촉면적을 증가시켜서 약물의 전달속도를 증가시키며, 상처에 첩부하는 경우, 상처를 자극하지 않고 넓은 면적을 통하여 약물을 효과적으로 전달시키며, 제조공정 수를 현저하게 감소시켜서 제조 원가를 크게 낮출 수 있는 필름형 패치 및 이의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 돌기가 타발시 점착제층으로부터 이탈되는 것이 방지되어 우수한 생산성 및 품질을 갖는 필름형 패치 및 이의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은

지지기재층,

상기 지지기재층 상부면에 적층된 점착제층, 및

상기 점착제층의 상부면에 상호 이격되어 부착된 다수개의 패터닝된 돌기를 포함하며,

상기 패터닝된 돌기는 피부투과물질을 포함하며,

상기 돌기 사이의 공간에는 지지기재층 및 점착제층을 관통하는 다수개의 구멍이 구비된 것을 특징으로 하는 필름형 패치를 제공한다.

또한, 본 발명은

a) 점착시트의 일면에 돌기 형성 시트를 적층하는 단계;

b) 돌기 형성 시트에 다수개의 패터닝된 돌기를 타발하는 단계; 및

c) 상기 점착시트로부터 타발에 의해 패터닝된 돌기를 제외한 돌기 형성시트를 제거하는 단계;를 포함하며,

상기 (a) 단계 전 또는 후, 또는 (c) 단계 전 또는 후에 점착시트의 타면에 지지기재를 적층하며, 이후 상기 돌기 사이의 공간에 위치하는 점착시트 및 지지기재를 천공하여 다수개의 구멍을 형성하는, 상기 본 발명의 필름형 패치의 제조방법을 제공한다.

또한, 본 발명은

a) 제1 점착시트의 일면에 돌기 형성 시트를 적층하는 단계;

b) 돌기 형성 시트에 다수개의 패터닝된 돌기를 타발하는 단계;

c) 상기 제1 점착시트로부터 타발에 의해 패터닝된 돌기를 제외한 돌기 형성시트를 제거하는 단계;

d) 상기 패터닝된 돌기의 상부면에 제2 점착시트를 적층하는 단계; 및

e) 상기 제2 점착시트와 이에 접착된 돌기를 제1 점착시트로부터 분리하는 단계;를 포함하며,

상기 d) 단계 전 또는 후, 또는 (e) 단계 후에 제2 점착시트의 타면에 지지기재를 적층하고, 이후 상기 돌기 사이의 공간에 위치하는 점착시트 및 지지기재를 천공하여 다수개의 구멍을 형성하는, 상기 본 발명의 필름형 패치의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 필름형 패치는

기재와 점착제층을 관통하는 다수개의 구멍을 구비함으로써, 피부에 대한 접착력을 크게 향상시키는 효과를 제공하며;

패터닝된 돌기를 포함함으로써, 돌기와 피부의 접촉면적을 크게 증가시켜서 약물의 전달속도를 증가시키며, 상처에 첩부하는 경우, 종래의 첨체형 니들과 달리 상처를 자극하지 않고 넓은 면적을 통하여 약물을 효과적으로 전달시키는 효과를 제공한다.

또한, 상기 패터닝된 돌기는 별도의 지지체 없이 점착제층에 직접 결합되므로, 별도의 지지체를 사용하는 종래의 패치와 비교하여 피부와 접촉하는 점착제층의 면적을 현저히 증가시키는 효과를 제공한다. .

또한, 상기 돌기에 함유되는 용매의 함량을 조절함으로써, 타발시 점착제층으로부터 돌기가 이탈되는 것이 방지되어 우수한 생산성 및 품질을 제공한다.

본 발명의 필름형 패치의 제조방법은 돌기가 타발공정에 의해 용이하게 형성되므로, 종래의 방법과 비교하여 매우 간단하며, 높은 생산성을 제공한다. 또한 이러한 효과에 의해서 패치의 생산원가를 현저하게 낮추는 효과를 제공한다.

도 1은 본 발명의 필름형 패치의 일 실시형태를 모식적으로 도시한 단면도이다.
도 2는 본 발명의 필름형 패치의 일 실시형태를 모식적으로 도시한 평면도이다.
도 3은 본 발명의 필름형 패치의 다른 실시형태를 모식적으로 도시한 단면도이다.
도 4는 본 발명의 필름형 패치의 다른 실시형태를 촬영한 사진이다.
도 5는 본 발명의 필름형 패치의 다른 실시형태로서 상기 패치를 첩부 상태를 촬영한 사진이다.
도 6은 본 발명의 실시예 1 및 비교예 1 필름형 패치의 첩부 상태를 촬영한 사진이다.
도 7은 본 발명의 비교예 2 필름형 패치의 첩부 상태를 촬영한 사진이다.
도 8 내지 9는 본 발명의 필름형 패치의 제조방법의 일 실시형태를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 10 내지 11은 본 발명의 필름형 패치의 제조방법의 다른 실시형태를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 12는 본 발명의 실시예 1에서 제조된 필름형 패치의 형상을 촬영한 사진이다.
도 13은 본 발명의 실시예 2에서 제조된 필름형 패치를 형상을 촬영한 사진이다.
도 14는 비교예 3에서 제조된 필름형 패치를 형상을 촬영한 사진이다.
도 15는 비교예 4에서 제조된 필름형 패치의 형상을 촬영한 사진이다.
도 16은 본 발명에서 지지기재층 및 점착제층을 관통하는 구멍을 형성하는데 사용되는 천공용 침의 일 실시형태를 나타낸 사진이다.

이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 첨부한 도면을 참고로 하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 붙였다.

도 1은 본 발명에 따른 패치의 일 실시형태를 모식적으로 도시한 단면도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 패치(100)는 지지기재층(30), 상기 지지기재층 상부면에 적층된 점착제층(20) 및 상기 점착제층(20)의 일면에 상호 이격되어 부착된 다수개의 패터닝된 돌기(10)을 포함하며,

상기 돌기(10) 사이의 공간에는 지지기재층(30) 및 점착제층(20)을 관통하는 다수개의 구멍(60)이 구비된 것을 특징으로 한다.

본 발명의 필름형 패치(100)는 돌기(10)을 포함하므로, 돌기를 포함하지 않는 패치와 비교하여 피부에 대한 점착력이 약화될 수 있다. 그러므로 본 발명은 상기와 같이, 돌기(10) 사이의 공간에 지지기재층(30) 및 점착제층(20)을 관통하는 다수개의 구멍(60)을 형성함으로써, 점착력을 강화시키는 구조를 갖는다. 상기 구멍(60)이 지지기재층(30)에만 형성되는 경우에는 피부에 대한 점착력 향상 효과가 미미한 반면, 지지기재층(30)과 점착층(20)을 관통하여 다수개의 구멍을 형성하는 경우, 점착력이 크게 향상된다.

특히, 패치를 피부에 첩부하는 경우, 피부에서 배출되는 유분, 땀 등의 이물질이나 습기에 의해 패치의 부착력이 현저하게 감소하며, 첩부 초기에 들뜸현상이 발생하게 된다. 반면, 본 발명의 필름형 패치의 경우, 지지기재층(30)과 점착층(20)을 관통하여 다수개의 구멍이 형성되어, 상기 구멍을 통해 유분, 땀 등의 이물질이나 습기가 패치 밖으로 배출될 수 있으므로, 패치의 부착력이 현저하게 상승되는 효과를 제공한다.

본 발명의 필름형 패치는 예를 들어, 턱/목 부위 등에 첩부될 수 있는데, 이러한 경우 피부의 움직임에 따라 피부에 주름이 형성되었다 펴지는 과정이 반복적으로 일어난다. 따라서 일반적인 구조의 패치를 첩부하는 경우, 패치의 점착상태가 장시간 유지되지 않고, 패치가 단시간 내에 피부로부터 이탈되는 현상이 발생한다. 반면, 본 발명의 다수개의 구멍이 형성된 패치의 경우, 턱/목 부위 등 피부의 움직임에 따라 피부에 주름이 형성되었다 펴지는 과정이 반복적으로 일어나더라도, 점착상태가 장시간 유지되는 효과를 제공한다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 구멍(60)은 어느 하나의 돌기를 기준으로 상기 돌기와 인접한 다른 돌기들 사이에 형성된 공간에 2개 내지 8개가 구비될 수 있다.

상기 구멍은 장방향 길이가 0.1mm 내지 2.5mm일 수 있으며, 바람직하게는 0.5mm 내지 2mm, 더 바람직하게는 0.5mm 내지 1.5mm일 수 있다. 상기 구멍의 장방향 길이가 0.5mm 미만일 경우, 구멍 형성이 어려우며, 구멍으로 인한 피부 점착력 향상 효과도 저하되므로 바람직하지 않으며, 또한 2.5mm를 초과하는 경우 점착제층의 피부 점착 면적이 크게 감소하여 피부 점착력 향상 효과를 저하시키므로 바람직하지 않다.

상기 구멍의 단방향 길이는 0.5mm 내지 2.5mm일 수 있다.

상기 구멍은 원형, 타원형, 다각형 등의 형성될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 필름형 패치의 유연성 및 부착력을 향상시킬 수 있는 형태라면, 특별히 제한되지 않는다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 필름형 패치의 전체 면적 중 상기 돌기가 형성되지 않은 부분에도, 도 2에 도시된 바와 같이, 지지기재층 및 점착제층을 관통하는 다수개의 구멍이 더 형성될 수 있다. 이 때, 구멍의 크기, 구멍 간의 간격, 및 배열은 상기 돌기가 형성된 부분과 동일하거나 다를 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 구멍은 예를 들어, 천공 타발기를 이용하여 형성할 수 있으나, 이에 한정되지 않으며, 이 분야에 공지된 다양한 방법 또는 통상적인 구멍형성 방법이 제한없이 적용될 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 필름형 패치(100)는, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 점착제층(20) 및 상기 점착제층(20)의 일면에 상호 이격되어 부착된 다수개의 패터닝된 돌기(10)가 노출된 면에 적층된 이형필름(70)을 더 포함할 수 있다.

상기 이형필름(70)으로는 이 분야에서 일반적으로 사용되는 고분자 필름이 사용될 수 있다. 상기 이형필름으로는 예를 들어, PET 필름이 사용될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 이형필름(70)은 필름형 패치(100)를 피부에 첨부할 때, 제거되는 것으로서, 점착제층 및 돌기의 표면을 이물질로부터 보호하며, 점착제층 및 돌기의 표면에서 용매가 증발하는 것을 방지하는 기능을 수행한다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 필름형 패치(100)에 이형필름(70)이 더 구비되는 경우, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 지지기재층(30) 및 점착제층(20)을 관통하는 다수개의 구멍(60)은 상기 이형필름(70)도 관통하도록 형성될 수 있다. 즉, 상기 다수개의 구멍은 지지기재층(30), 점착제층(20), 및 이형필름(70)을 관통하도록 형성될 수 있다.

상기와 같이, 다수개의 구멍(60)이 지지기재층(30), 점착제층(20), 및 이형필름(70)을 관통하여 형성되는 경우, 상기 구멍의 형태가 더 잘 유지되는 효과를 기대할 수 있다. 즉, 상기 필름형 패치(100)의 점착제층(20)에 형성된 구멍은 점착제의 물성으로 인하여, 시간이 지나면서 좁아질 수 있다. 그러나, 상기 이형필름(70)에도 구멍이 형성되는 경우 점착제층에 형성된 구멍이 좁아지는 것이 억제되어, 최초에 천공된 구멍의 형태를 그대로 유지하기 쉽다. 이러한 효과는 지지기재(30), 점착제층(20), 및 이형필름(70)을 관통하는 구멍의 형태가 지지기재(30) 및 이형필름(70)에 형성된 구멍에 의해 양쪽에서 지지되기 때문인 것으로 보인다.

상기와 같은 효과는 도 5에 의해 잘 확인된다. 즉, 도 5는 지지기재층(30), 점착제층(20), 및 이형필름(70)을 관통하도록 다수개의 구멍을 형성한 필름형 패치를 제조한 후, 30일 후에 이평필름(70)을 제거하고, 필름형 패치를 첩부한 상태를 촬영한 사진이다. 도 5로부터 구멍 형성 후, 30일이 지났음에도 첩부된 필름형 패치에는 최초에 형성된 구멍이 그대로 유지되어 있음을 확인할 수 있다.

본 발명의 패치는 패터닝된 돌기(10)가 지지체 없이 직접 점착제층(20)에 부착되므로, 종래의 패치에서 지지체에 의해 가려졌던 점착제층이 드러나면서, 추가적으로 패치 부착력을 향상시킨다. 즉, 패치의 양 끝단에서만이 아니라 중앙 부위에도 점착면이 존재하고, 이에 따라 피부에 부착되는 점착제층의 면적이 지지체 위에 돌기를 형성하는 종래기술에 비하여 비약적으로 넓어진다. 이와 같이 점착제층의 면적이 증가하므로, 돌기(10)가 피부와 더 견고한 접착상태를 유지하는 것이 가능하다.

또한, 이러한 이유로 피부착면에 굴곡이 있거나 피부착자가 움직이는 경우에도 종래기술에 비하여 훨씬 양호한 부착 상태를 유지할 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 돌기는 예를 들어, 원기둥, 타원 기둥, 또는 다각기둥 형태로 형성될 수 있으나, 이들로 한정되는 것은 아니다. 상기 돌기가 기둥 형상으로 형성되는 경우, 피부와 접촉하는 면이 평면 형상이 되므로, 돌기와 피부의 접촉면적이 크게 증가되며, 이에 따라 피부투과 물질의 전달속도가 크게 향상될 수 있다. 상기 돌기의 형태는 돌기의 면적 및 돌기의 부착력을 고려할 때, 원기둥 형태가 바람직할 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 패터닝된 돌기는 폭이 0.1 mm 내지 50 mm, 바람직하게는 1 mm 내지 10 mm일 수 있다.

또한, 높이가 0.01 mm 내지 1 mm, 바람직하게는 0.01 mm 내지 0.1 mm일 수 있다.

본 발명의 돌기는 피부투과물질로서 예를 들어, 나노화된 물질을 포함할 수 있다. 이러한 피부투과물질의 원활한 투여를 위해서는 필름형 패치가 약 8~24시간 동안 들뜸없이 피부에 밀착되는 것이 필요하다. 따라서, 돌기의 높이는 상술한 범위로 형성되는 것이 필요하다. 돌기의 높이가 너무 높으면 피부 부착력이 감소되어 피부투과물질의 투여가 제대로 이루어지지 않을 수 있으며, 돌기의 높이가 너무 낮으면 피부투과물질의 함유량이 충분하지 않은 문제가 발생할 수 있다.

또한, 돌기 사이의 간격은 예를 들어, 0.5 mm 내지 3mm, 바람직하게는 0.5 mm 내지 2mm, 더욱 바람직하게는 0.6 mm 내지 1.1mm일 수 있으나, 이에 한정되지 않으며, 패치의 사용목적에 따라 간격을 다르게 설정할 수 있다.

본 발명에서 피부투과물질로서 나노화 물질 등이 사용될 수 있는데, 이러한 물질이 피부에 투과되기 위해서는 피부와의 밀착이 제대로 이루어져야 한다. 만약, 밀착이 제대로 이루어지지 않을 경우, 피부투과물질의 피부 투과도가 낮아져 효과를 기대하기 어렵다.

현재 시판중인 MTS(Micro-needle Therapy System) 패치는 니들을 대면적에 형성하는 것이 어려우므로, 대형으로 제작하기 힘들다. 따라서, MTS 패치는 상처나 여드름 등 극소부위에 적용하기 위한 용도로만 제조되고 있다.

또한, MTS 패치는 동일한 부위에 대하여 최초 첩부 및 분리 후에, 다시 첩부하는 경우, 니들 및 피부투과물질에 대한 피부 관통저항이 증가되어 부착이 어렵고, 투과효과도 감소하는 단점을 갖는다.

즉, 재첩부시 피부 첩부 표면에 형성된 일부 니들의 피부에 대한 삽입이 이루어지지 않으며, 이에 따라 피부투과물질의 피부투과도 이루어지지 않는 단점을 갖는다. 또한, 상기와 같이 피부삽입이 안된 니들로 인하여 패치에 들뜸이 발생하여, 패치가 피부로부터 쉽게 이탈되는 단점을 갖는다.

특히, 니들 사이 공간이 들뜨기 쉽고, 피부에서 방출되는 수분이 이러한 공간에 머무르며, 인체의 움직임으로 인하여 니들 위치가 불안정해지므로, 상기와 같은 패치의 피부이탈이 가속화되는 단점을 갖는다.

한편, MTS 패치의 경우, 니들이 진피까지 도달하려면, 400um 이상의 길이를 가져야 하는데, 이러한 니들을 피부에 삽입하는 경우, 피부 통증이 상당히 증가한다는 단점을 갖는다.

반면, 본 발명의 필름의 패치의 경우, 피부와 접촉하는 돌기의 표면이 평면형으로 제조되므로, 대면적으로 제조하는 것이 용이하며, 피부 부착력이 우수하며, 피부투과물질의 피부투과도 효과적으로 이루어지는 장점을 갖는다.

본 발명의 필름형 패치는 5cm²이상, 7cm²이상, 10 cm²이상, 15 cm²이상, 20 cm²이상, 30 cm²이상, 40 cm²이상, 50 cm²이상으로 형성하는 것이 가능한 특징을 갖는다.

본 발명의 필름의 패치는 상처에 첩부하는 경우, 종래의 첨체형 니들과 달리 상처를 자극하지 않고 약물을 넓은 면적을 통하여 효과적으로 전달할 수 있다. 예를 들어, 히알루론산, 여드름 예방 또는 치료제 등이 돌기에 포함되는 경우, 넓은 접촉면적을 통하여 효과적으로 약물을 전달할 수 있으므로, 우수한 치료효과를 제공할 수 있다.

또한, 상기와 같이 돌기가 기둥 형상으로 형성되는 경우, 타발공정에 의해 돌기를 용이하게 형성할 수 있으며, 이에 따라 제조공정 수를 크게 감소시킬 수 있다. 그러므로 생산성 향상에 의해 패치의 제조단가를 현저하게 낮출 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 돌기에 포함되는 용매는 돌기의 전체 중량을기준으로 10 내지 11 중량% 범위일 수 있다. 용매가 상기 범위로 포함되는 경우, 타발시 돌기가 점착제층에 고정되지 못하고 이탈하여 불량품이 제조되는 것이 방지되므로, 우수한 생산효율 및 품질을 제공할 수 있다.

상기에서 용매가 10 중량% 미만일 경우, 돌기의 점착제층에 대한 접착력이 부족하여 타발시 점착제층으로부터 쉽게 이탈될 수 있으며, 11 중량%를 초과하는 경우, 돌기가 타발장치에 붙어서 점착제층으로부터 이탈되는 문제가 발생할 수 있다.

상기 용매로는 물(예: 증류수), 저급 알코올, 글리세린 등이 사용될 수 있으며, 물이 바람직하게 사용될 수 있다. 상기 물로는 증류수가 바람직하게 사용될 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 패터닝된 돌기(10)는 담지체를 더 포함할 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 패치(100)는 균일한 간격을 갖도록 배치된 다수개의 돌기를 포함할 수 있다. 또한, 서로 이격된 곳에 위치하는 하나 이상의 돌기 군을 포함하고, 각 군에 포함된 돌기들이 균일한 간격을 갖도록 배치된 형태될 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 지지기재(30)로는 예를 들어, 폴리우레탄 필름이 사용될 수 있으나, 이에 한정되지 않으며, 이 분야에 공지된 지지필름이 제한없이 사용될 수 있다.

이하에서 본 발명의 점착제층 및 돌기의 성분 구성에 대하여 더 자세히 설명한다.

[점착제층]

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 점착제층(20)은 이 분야에 공지된 소재로 제조될 수 있으며, 그 소재가 특별히 한정되지 않는다.

상기 점착제층(20)은 합성 고무 성분을 포함할 수 있다. 상기 합성 고무로는 예를 들어, 이소프렌-스티렌 중합체(Styrene / Isoprene Copolymer), 폴리디메틸실록산, 부틸 고무, 에틸렌-비닐아세테이트 공중합체, 에틸렌-에틸아크릴레이 트 공중합체, 폴리(알킬비닐에테르)(예컨대, 폴리(프로필비닐에테르), 폴리(이소프로필비닐에테르), 폴리(부틸 비닐에테르) 등), 폴리(2-메틸프로펜), 폴리(에틸에틸렌), 폴리(1,2-디메틸에틸렌), 에틸에틸렌-1,2-디메틸에틸렌 공중합체, 폴리이소프렌, 폴리부타디엔, 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체, 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체 등을 들 수 있고, 이들은 어느 1종 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

상기 합성 고무의 함량은 특별히 한정되지 않지만, 점착제층 총중량에 대하여 5∼50 중량%, 바람직하게는 10∼30 중량%, 더 바람직하게는 15∼25 중량%일 수 있다. 상기 합성 고무의 함량이 5 중량% 미만일 경우, 점착제층의 내부 응집력이 저하될 우려가 있고, 50 중량%를 넘는 경우, 점착제층이 딱딱하게 되어 점착성이 저하될 우려가 있다.

상기 점착제층(20)은 점착 부여제를 포함할 수 있다. 상기 점착 부여제는 특별히 한정되지 않으나, 예컨대 폴리부텐류, 로진계 수지, 테르펜계 수지, 석유계 수지[예컨대, 석유계 지방족 탄화 수소 수지, 석유계 방향족 탄화수소 수지, 석유계 지방족·방향족 공중합 탄화수소 수지, 석유계 지환족 탄화수소 수지(방향족 탄화수소 수지를 수소 첨가한 것) 등], 쿠마론계 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도 석유계 지환족 탄화수소 수지(방향족 탄화수소 수지를 수소 첨가한 것), 예를 들어, 수소처리된 탄화수소(C=6-20) 중합물(Hydrogented Poly (C6-20 Olefin))가 바람직하다. 상기 점착 부여제는 1종 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용하더라도 좋다.

상기 점착 부여제는 점착제층 총중량에 대하여 20∼50 중량%, 바람직하게는 35∼45 중량%일 수 있다. 상기 점착 부여제의 함량이 20 중량% 미만이면 점착성이 부족할 수 있고, 50 중량%를 넘으면 점착제층이 파괴될 수 있으므로 바람직하지 않다.

상기 점착제층(20)은 카르복시메틸셀룰로오스를 포함할 수 있다. 상기 카르복시메틸셀룰로오스는 점착제층 총중량에 대하여 20 내지 45 중량%, 바람직하게는 25 내지 32 중량%로 포함될 수 있다.

상기 점착제층(20)은 오일류를 포함할 수 있다. 상기 오일류로는 이 분야에 공지된 성분이 사용될 수 있으며, 예를 들어, 미네랄 오일이 바람직하게 사용될 수 있다. 상기 오일류는 점착제층 총중량에 대하여 5 내지 20 중량%, 더 바람직하게는 8 내지 13 중량로 포함될 수 있다.

상기 점착제층(20)은 상기 성분들 이외에 이 분야에서 통상적으로 사용되는 첨가제를 더 포함할 수 있다. 상기 첨가제는 점착제층 총중량에 대하여 1 내지 10 중량로 포함될 수 있다.

본 발명의 점착제층은 점착제층 형성용 조성물을 박리 라이너 상에 도포, 건조하여 형성하고, 이 점착제층 상에 지지기재를 적층하여 제조할 수 있다. 또한, 상기 점착제층 형성용 조성물을 지지기재에 직접 도포, 건조하여, 지지체 상에 점착제층을 제조할 수도 있다.

[패터닝된 돌기]

상기 패터닝된 돌기는 피부와 접촉하여 일정 속도로 용해 또는 겔화됨에 따라 약물이 방출될 수 있다.

상기 돌기는 피부투과물질, 담지체, 및 용매를 포함할 수 있다.

상기 피부투과물질로는 경피 투여가 가능한 약물이 사용될 수 있다. 예를 들어, 전신성 마취약, 최 면·진정약, 항간질약, 해열진통소염약, 진운약(鎭暈藥), 정신신경용약, 중추신경약, 항치매약, 국소마취약, 골 격근이완약, 자율신경용약, 진경약, 항파킨슨약, 항히스타민약, 강심약, 부정맥용약, 이뇨약, 혈압강하약, 혈관 수축약, 관혈관확장약, 말초혈관확장약, 동맥경화용약, 순환기용약, 호흡촉진약, 진해거담약, 호르몬약, 화농성 질환용 외용약, 진통·진양·수렴·소염용약, 기생성피부질환용약, 지혈용약, 통풍치료용약, 당뇨병용약, 항악 성종양용약, 항생 물질, 화학요법약, 마약, 히알루론산, 여드름 예방 및 치료제, 금연 보조약 등을 들 수 있다.

또한, 상기 약물은 프리 염기인 약물뿐만 아니라, 그 생리학적으로 허용되는 염도 포함한다. 상기 염은 특별히 한정되지 않지만, 예컨대, 포름산염, 초산염, 젖산염, 아디프산염, 시트르산염, 타르타르산염, 메탄술폰산염, 푸마르산염, 말레산염 등을 들 수 있고, 무기산의 부가염으로서는 염산염, 황산염, 질산염, 인산염 등을 예시할 수 있다. 또한, 약물은 용매화물이라도 좋고, 수화물 및 비수화물이라도 좋다.

구체적으로, 히알루론산, 여드름 예방 및 치료제 등이 사용될 수 있다.

상기 약물 담지체로는 피부로부터 방출되는 용매에 의해 겔화되며, 상기 약물지지층의 겔화로 인해, 약물 담지체에 포함되어 있던 약물을 방출할 수 있는 성분이 사용될 수 있다. 예를 들어, 히알루론산(Hyaluronic acid), 폴리비닐피롤리돈(polyvinylpyrrolidone; PVP), 폴리비닐알코올(polyvinyl alcohol; PVA), 소디움 카르복시메틸셀룰로오스(sodium carboxymethyl cellulose, NaCMC), 폴록사머(poloxamer), 카보머(carbomer), 히프로멜로 오스(hypromellose), 히드록시프로필셀룰로오스(Hydroxypropyl cellulose; HPC), 히드록시에틸셀룰로오스 (Hydroxyethyl cellulose; HEC), 소디움 알지네이트(sodium alginate), 당류, 글리세린(glycerin), 프로필렌글리콜(propylene glycol), 폴리에틸렌글리콜 400(polyethylene glycol 400) 및 소르비톨(sorbitol; SB) 등으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 단독 또는 2종 이상의 조합물이 사용될 수 있다.

상기 당류는 단당류, 이당류 및 다당류로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있으며, 더욱 구체적으로 상기 단당류는 과당(Fructose), 갈락토스(Galactose), 글루코스(Glucose) 및 만노스(Mannose)로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있으며; 상기 이당류는 수크로스(Sucrose), 락토스(Lactose), 말토스 (maltose), 트레할로스(Trehalose), 투라노스(Turanose) 및 셀로비오스(Cellobiose)로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있으며; 및 상기 다당류는 덱스트란(Dextran), 디에틸아미노에틸-덱스트란(Diethylamino ethylDextran), 덱스트린(Dextrin), 셀룰로오스(Cellulose) 및 베타-글루칸(β-Glucans)으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 상기 돌기는 피부투과물질 0.1 내지 20 중량%, 담지체 69 내지 89 중량%, 및 용매 10 내지 11 중량%를 포함할 수 있다. 또한, 이 분야에 공지된 기능성 첨가제 및/또는 일반 첨가제를 0.1 내지 10 중량%로 더 포함할 수 있다.

이상에서 본 발명의 패치의 구조에 대하여 설명하였으나, 본 발명에 따른 패치가 위에 설명한 구성요소만을 포함하는 것으로 이해되어서는 아니된다. 본 명세서에서는 설명이 생략되었으나, 당업자에게 자명한 구성요소가 본 발명의 패치에 추가적으로 포함될 수 있음이 이해되어야 한다.

이하에서, 본 발명의 필름형 패치의 제조방법에 대하여 예를 들어 설명한다.

상기 본 발명의 필름형 패치는, 도 8에 도시된 바와 같이,

a) 점착시트(20)의 일면에 돌기 형성 시트(12)를 적층하는 단계;

b) 돌기 형성 시트(12)에 다수개의 패터닝된 돌기를 타발하는 단계; 및

c) 상기 점착시트(20)로부터 타발에 의해 패터닝된 돌기를 제외한 돌기 형성시트(12)를 제거하는 단계;를 포함하며,

상기 (a) 단계 전 또는 후, 또는 (c) 단계 전 또는 후에 점착시트(20)의 타면에 지지기재(30)를 적층하며, 이후 상기 돌기(10) 사이의 공간에 위치하는 점착시트 및 지지기재를 천공하여 다수개의 구멍을 형성하는 방법으로 제조될 수 있다.

상기 패터닝된 돌기는 담지체를 피부투과물질과 함께 포함할 수 있다.

상기 돌기 형성 시트는 용매 함량이 10 내지 11 중량%일 수 있다.

상기 필름형 패치에서 설명된 내용은 본 발명의 모든 제조방법에 공통적으로 적용될 수 있으므로, 이하에서 중복되는 내용은 생략한다.

또한, 상기 돌기 형성 시트의 성분은 상기에서 설명된 돌기의 성분과 동일하다.

상기 본 발명의 패치의 제조방법은 종래기술과 비교하여 제조공정 수가 현저하게 줄어드는 특징을 가지므로, 패치의 제조원가를 현저하게 낮출 수 있다.

상기 돌기 형성 시트는 이 분야에 공지된 방법으로 시트 형상으로 제조될 수 있다.

또한, 본 발명의 필름형 패치는, 도 9에 도시된 바와 같이,

상기 a) 단계에서 점착시트의 일면에 돌기 형성 시트를 적층하기 전에

1) 점착시트(20)의 일면에 이형필름(40)을 합지하는 단계; 및

2) 상기 이형필름(40)의 중심부를 돌기를 배열할 면적으로 타발하고, 타발된 중심부 이형필름(40)을 제거하여 중공부를 형성하는 단계;를 더 포함하며,

상기 돌기 형성 시트(12)는 상기 중공부 및 잔존하는 이형필름에 덮히게 적층되며,

상기 b) 단계에서 돌기 형성 시트에 다수개의 패터닝된 돌기를 타발하는 단계는 상기 중공부에 배치된 돌기 형성 시트에 대하여 수행되며,

상기 c) 단계에서 상기 점착시트(20)로부터 타발에 의해 패터닝된 돌기를 제외한 돌기 형성시트(12)를 제거할 때, 상기 이형필름(40)도 함께 제거하는 특징을 가질 수 있다.

본 발명의 다른 실시형태에서, 본 발명의 필름형 패치는, 도 10에 도시된 바와 같이,

a) 제1 점착시트(50)의 일면에 돌기 형성 시트(12)를 적층하는 단계;

b) 돌기 형성 시트(12)에 다수개의 패터닝된 돌기(12)을 타발하는 단계;

c) 상기 제1 점착시트(50)로부터 타발에 의해 패터닝된 돌기(10)을 제외한 돌기 형성시트(12)를 제거하는 단계;

d) 상기 패터닝된 돌기(10)의 상부면에 제2 점착시트(20)를 적층하는 단계; 및

e) 상기 제2 점착시트(20)와 이에 접착된 돌기(10)을 제1 점착시트(50)로부터 분리하는 단계;를 포함하며,

상기 d) 단계 전 또는 후, 또는 (e) 단계 후에 제2 점착시트의 타면에 지지기재를 적층하고, 이후 상기 돌기 사이의 공간에 위치하는 점착시트 및 지지기재를 천공하여 다수개의 구멍을 형성하여 제조될 수 있다.

상기 제조방법에서 상기 제2 점착시트의 돌기에 대한 접착력은 제1 점착시트의 돌기에 대한 접착력보다 큰 것이 사용될 수 있다.

본 발명의 일 실시형태에 있어서, 도 11에 도시된 바와 같이,

상기 a) 단계에서 제1 점착시트(50)의 일면에 돌기 형성 시트(12)를 적층하기 전에

1) 제1 점착시트(50) 일면에 이형필름(40)을 합지하는 단계; 및

상기 돌기 형성 시트(12)는 상기 중공부 및 잔존하는 이형필름(40)에 덮히게 적층되며,

상기 b) 단계에서 돌기 형성 시트(12)에 다수개의 패터닝된 돌기(10)을 타발하는 단계는 상기 중공부에 배치된 돌기 형성 시트에 대하여 수행될 수 있다.

이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 그러나 본 발명에 따른 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있 으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예에 한정되는 것으로 해석되어서는 아니 된다. 본 발명의 실시예는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.

실시예 1: 필름형 패치의 제조

(1) 돌기 형성 시트 제조

약물로서 히알루론산 5 중량%, Hydrolyzed Collagen 1.2 중량%, 약물 담지체로서 폴리비닐피롤리돈(PVP) 50중량% 및 폴리비닐알코올 28.5 중량%, Pulluran 2.1 중량%, PEG-60 Hydrogenated Castor Oil 1.2 중량%, Sodium Chloride 1.5 중량%, 및 용매로서 증류수 10.5 중량%를 혼합하여 돌기 형성 시트용 조성물을 제조하였다. 상기 조성물을 실리콘 박리 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 라이너(두께 75 ㎛) 상에 도포하여 40 ㎛ 두께의 돌기 형성 시트를 제조하였다.

(2) 점착시트 제조

수소처리된 탄화수소(C=6-20) 중합물(Hydrogented Poly (C6-20 Olefin)) 43 중량%, 이소프렌-스티렌 중합체(Styrene / Isoprene Copolymer) 18 중량%, 카르복시메틸셀룰로오스 28 중량%, 미네랄오일 11 중량%를 혼합하여 점착 성분을 얻었다.

상기 점착 성분을 실리콘 박리 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 라이너(두께 75 ㎛) 상에 건조 후 두께가 300 ㎛가 되도록 도포하고, 투습방수 폴리우레탄 필름을 합지하여 점착시트를 제조하였다.

(3) 필름형 패치의 제조

폴리우레탄 지지기재에 상기 (2)에서 제조된 점착시트를 적층하였다.

다음으로 상기 점착시트의 일면에 상기 (1)에서 제조한 돌기 형성 시트를 적층하였다.

상기 돌기 형성 시트를 직경이 1.25 mm인 타발기를 사용하여 타발하였다.

상기 점착시트로부터 타발에 의해 패터닝된 돌기를 제외한 잔여 돌기 형성 시트를 점착제층으로부터 제거하였다.

이 후, 상기에서 제조된 패치를 상온에서 천공 타발기를 사용하여 어느 하나의 돌기와 인접한 다른 돌기들 사이에 형성된 공간 및 돌기가 위치하지 않은 부분에 점착시트와 지지기재를 관통하는 구멍 300개를 천공하여, 전체적으로 돌기와 돌기 사이 및 돌기가 형성되지 않은 패치 외주부에 구멍을 형성하였다.

이 후, 상기 점착시트 및 패터닝된 돌기 위에 이형지를 덮고 포장용지에 넣어 밀봉하여 필름형 패치를 제조하였다.

실시예 2: 필름형 패치의 제조

상기 실시예 1에서 돌기 형성 시트 제조 시 폴리비닐알코올의 사용량을 28 중량%로 감소시키고, 증류수의 사용량을 11 중량%로 증가시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 필름형 패치를 제조하였다.

실시예 3: 필름형 패치의 제조

상기 실시예 1에서 점착시트와 지지기재를 관통하는 구멍을 천공할 때, 패치를 5℃로 냉각시킨 상태에서, 천공 타발기를 사용하여 구멍을 형성시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 필름형 패치를 제조하였다.

실시예 4: 필름형 패치의 제조

상기 실시예 1에서 점착시트와 지지기재를 관통하는 구멍을 천공할 때, 펄스폭이 1 ps인 피코초 레이저를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 필름형 패치를 제조하였다.

실시예 5: 필름형 패치의 제조

상기 실시예 1에서 점착시트와 지지기재를 관통하는 구멍을 천공하기 전에, 점착제층 및 다수개의 패터닝된 돌기가 노출된 면에 이형필름을 더 적층한 후, 지지기재, 점착시트 및 이형필름을 관통하는 구멍 300개를 천공한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 필름형 패치를 제조하였다.

비교예 1: 필름형 패치의 제조

상기 실시예 1에서 돌기 형성 시트 제조 시, 점착시트와 지지기재를 관통하는 구멍을 형성하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 필름형 패치를 제조하였다.

비교예 2: 필름형 패치의 제조

상기 실시예 1에서 돌기 형성 시트 제조 시, 점착시트와 지지기재를 관통하는 구멍을 형성하지 않고, 지지기재 상에만 실시예 1과 동일한 개수의 구멍을 형성한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 필름형 패치를 제조하였다.

비교예 3: 필름형 패치의 제조

상기 실시예 1에서 돌기 형성 시트 제조 시 폴리비닐알코올의 사용량을 29.7 중량%로 증가시키고, 증류수의 사용량을 9.3 중량%로 감소시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 필름형 패치를 제조하였다.

비교예 4: 필름형 패치의 제조

상기 실시예 1에서 돌기 형성 시트 제조 시 폴리비닐알코올의 사용량을 27.8 중량%로 감소시키고, 증류수의 사용량을 11.2 중량%로 증가시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 필름형 패치를 제조하였다.

시험예 1: 필름형 패치의 피부 부착력 평가

상기 실시예 1 및 비교예 1 및 2에서 제조된 패치를 목 부분에 첩부하고, 12 시간동안 관찰하였다.

상기 시험결과는 하기 표 1, 도 6 및 도 7에 나타내었다.

필름형 패치	초기 부착시	부착후 12시간 후
실시예 1	들뜸 없음	들뜸 없음
비교예 1	15% 들뜸	30% 들뜸
비교예 2	10% 들뜸	25% 들뜸

상기 표 1 및 도 6 및 7의 결과로부터 점착시트와 지지기재를 관통하는 다수개의 구멍을 형성한 실시예 1 패치의 경우 피부 부착력이 이러한 구멍을 형성하지 않은 비교예 1 및 2와 비교하여 현저하게 향상된 것을 확인할 수 있다.

또한, 지지기재에만 구멍을 형성한 경우(비교예 2)는 구멍을 형성하지 않은 경우(비교예 1)와 비교하여 약간 좋은 효과를 보였으나, 본 발명의 실시예 1과 비교하여 효과 차이가 크게 부족한 것을 확인할 수 있다.

시험예 2: 필름형 패치의 품질 평가

상기 실시예 1 및 2, 및 비교예 3 및 4에서 제조된 패치의 형태를 사진기로 촬영하여 평가하였다.

상기 평가결과는 도 12 내지 15에 나타내었다. 도 12는 본 발명의 실시예 1의 패치를 촬영한 사진이며, 도 13은 본 발명의 실시예 2의 패치를 촬영한 사진이다. 상기 도 12 및 13에서 확인되는 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 및 2의 패치의 경우 우수한 품질의 패치가 제조된 것을 알 수 있다.

한편, 도 14는 비교예 3의 패치를 촬영한 사진이며, 도 15는 비교예 4의 패치를 촬영한 사진이다. 상기 도 14 및 15에서 확인되는 바와 같이, 비교예 3 및 4의 패치의 경우, 타발시 다수개의 돌기가 점착제층으로부터 이탈되어 불량한 제품이 제조된 것을 알 수 있다.

그러므로, 상기 실험으로부터 상기 돌기는 용매가 10 내지 11 중량% 범위로 포함되어야 하며, 용매 함량이 상기 범위를 벗어나는 경우 돌기가 점착제층에 고정되지 못하고 타발시 이탈하여 불량품이 제조됨을 알 수 있다.

마찬가지로 돌기 형성 시트도 용매가 10 내지 11 중량% 범위로 포함되어야 한다.

이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.

10: 돌기 12: 돌기 형성 시트
20: 점착제층 (제2 점착제층) 30: 지지기재
40: 이형필름 50: 제1 점착제층
60: 구멍 70: 이형필름 100: 패치

Claims

지지기재층,
상기 지지기재층 상부면에 적층된 점착제층, 및
상기 점착제층의 상부면에 상호 이격되어 부착된 다수개의 패터닝된 돌기를 포함하며,
상기 패터닝된 돌기는 피부투과물질을 포함하며,
상기 돌기 사이의 공간에는 지지기재층 및 점착제층을 관통하는 다수개의 구멍이 구비되며,
상기 패터닝된 돌기는 피부와 접촉하여 일정 속도로 용해 또는 겔화되는 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제1항에 있어서,
상기 구멍은 어느 하나의 돌기를 기준으로 상기 돌기와 인접한 다른 돌기들 사이에 형성된 공간에 2개 내지 8개가 구비된 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제1항에 있어서,
상기 구멍은 장방향 길이가 0.1mm 내지 2.5mm인 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제3항에 있어서,
상기 필름형 패치 전체 면적 중 상기 돌기가 형성되지 않은 부분에도 지지기재층 및 점착제층을 관통하는 다수개의 구멍이 더 형성된 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제1항에 있어서,
상기 구멍은 천공 타발기를 사용하여 형성된 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제1항에 있어서,
상기 패터닝된 돌기는 폭이 0.1 mm 내지 50 mm이고, 높이가 0.01 mm 내지 1 mm인 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제1항에 있어서,
상기 돌기는 원기둥, 타원 기둥, 또는 다각기둥 형태인 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제1항에 있어서,
상기 필름형 패치는 상기 점착제층 및 패터닝된 돌기가 노출된 면에 적층된 이형필름을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제8항에 있어서,
상기 필름형 패치는 다수개의 구멍이 지지기재층, 점착제층, 및 이형필름을 관통하여 형성된 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제1항에 있어서,
상기 돌기는 용매 함량이 10 내지 11 중량%인 필름형 패치.
제10항에 있어서,
상기 용매는 물, 저급 알코올, 및 글리세린 중에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제1항에 있어서,
상기 피부 투과 물질은 히알루론산인 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
제1항에 있어서,
상기 돌기는 히알루론산(Hyaluronic acid), 폴리비닐피롤리돈(polyvinylpyrrolidone; PVP), 폴리비닐알코올(polyvinyl alcohol; PVA), 소디움 카르복시메틸셀룰로오스(sodium carboxymethyl cellulose, NaCMC), 폴록사머(poloxamer), 카보머(carbomer), 히프로멜로 오스(hypromellose), 히드록시프로필셀룰로오스(Hydroxypropyl cellulose; HPC), 히드록시에틸셀룰로오스 (Hydroxyethyl cellulose; HEC), 소디움 알지네이트(sodium alginate), 당류, 글리세린(glycerin), 프로필렌글리콜(propylene glycol), 폴리에틸렌글리콜 400(polyethylene glycol 400) 및 소르비톨(sorbitol; SB)로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상의 담지체를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 필름형 패치.
a) 점착시트의 일면에 돌기 형성 시트를 적층하는 단계;
b) 돌기 형성 시트에 다수개의 패터닝된 돌기를 타발하는 단계; 및
c) 상기 점착시트로부터 타발에 의해 패터닝된 돌기를 제외한 돌기 형성시트를 제거하는 단계;를 포함하며,
상기 (a) 단계 전 또는 후, 또는 (c) 단계 전 또는 후에 점착시트의 타면에 지지기재를 적층하며, 이후 상기 돌기 사이의 공간에 위치하는 점착시트 및 지지기재를 천공하여 다수개의 구멍을 형성하는 제1항 필름형 패치의 제조방법.
제14항에 있어서,
상기 돌기 형성 시트는 용매 함량이 10 내지 11 중량%인 필름형 패치의 제조방법.
제14항에 있어서,
상기 a) 단계에서 점착시트의 일면에 돌기 형성 시트를 적층하기 전에
1) 점착시트의 일면에 이형필름을 합지하는 단계; 및
2) 상기 이형필름의 중심부를 돌기를 배열할 면적으로 타발하고, 타발된 중심부 이형필름을 제거하여 중공부를 형성하는 단계;를 더 포함하며,
상기 돌기 형성 시트는 상기 중공부 및 잔존하는 이형필름에 덮히게 적층되며,
상기 b) 단계에서 돌기 형성 시트에 다수개의 패터닝된 돌기를 타발하는 단계는 상기 중공부에 배치된 돌기 형성 시트에 대하여 수행되며,
상기 c) 단계에서 상기 점착시트로부터 타발에 의해 패터닝된 돌기를 제외한 돌기 형성시트를 제거할 때, 상기 이형필름도 함께 제거하는 것을 특징으로 하는 필름형 패치의 제조방법.
a) 제1 점착시트의 일면에 돌기 형성 시트를 적층하는 단계;
b) 돌기 형성 시트에 다수개의 패터닝된 돌기를 타발하는 단계;
c) 상기 제1 점착시트로부터 타발에 의해 패터닝된 돌기를 제외한 돌기 형성시트를 제거하는 단계;
d) 상기 패터닝된 돌기의 상부면에 제2 점착시트를 적층하는 단계; 및
e) 상기 제2 점착시트와 이에 접착된 돌기를 제1 점착시트로부터 분리하는 단계;를 포함하며,
상기 d) 단계 전 또는 후, 또는 (e) 단계 후에 제2 점착시트의 타면에 지지기재를 적층하고, 이후 상기 돌기 사이의 공간에 위치하는 점착시트 및 지지기재를 천공하여 다수개의 구멍을 형성하는 제1항 필름형 패치의 제조방법.
제17항에 있어서,
상기 돌기 형성 시트는 용매 함량이 10 내지 11 중량%인 필름형 패치의 제조방법.
제17항에 있어서,
상기 a) 단계에서 제1 점착시트의 일면에 돌기 형성 시트를 적층하기 전에
1) 제1 점착시트 일면에 이형필름을 합지하는 단계; 및
2) 상기 이형필름의 중심부를 돌기를 배열할 면적으로 타발하고, 타발된 중심부 이형필름을 제거하여 중공부를 형성하는 단계;를 더 포함하며,
상기 돌기 형성 시트는 상기 중공부 및 잔존하는 이형필름에 덮히게 적층되며,
상기 b) 단계에서 돌기 형성 시트에 다수개의 패터닝된 돌기를 타발하는 단계는 상기 중공부에 배치된 돌기 형성 시트에 대하여 수행되는 것을 특징으로 하는 필름형 패치의 제조방법.