KR102444232B1

KR102444232B1 - 친환경 흡음 보드 및 이의 제조 방법

Info

Publication number: KR102444232B1
Application number: KR1020220006414A
Authority: KR
Inventors: 임우승
Original assignee: (주)아키사운드
Priority date: 2022-01-17
Filing date: 2022-01-17
Publication date: 2022-09-19
Anticipated expiration: 2042-01-17

Abstract

본 발명은 친환경 흡음 보드 및 이의 제조 방법에 관한 것으로써, 더욱 상세하게는 압축 글라스 울과 무기질 경량 흡음 재료를 사용하여 친환경적인 동시에 흡음특성 및 내연성이 우수하고 건물의 내벽에 부착하여 다양한 음역대의 소리를 흡음할 수 있는 친환경 흡음 보드 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

친환경 흡음 보드 및 이의 제조 방법 {Ecofriendly sound-absorbing board and method for manufacturing the same}

현대의 소음문제는 산업화 및 도시화에 따라 점차 악화되고 있는 추세에 있다. 이에 따라 건물의 소음 저감을 목적으로 건물의 내외장재로 활용되고 있는 흡음재는 아파트, 철도, 무대, 대형 건물 등에 널리 사용되고 있으며 건물의 외부나 내부에서 발생하는 각종 소음들을 차단하는 기능을 수행한다.

특히 교통이나 사람이 밀집되어 있는 지역에 널리 활용되고 있는 흡음재는 음파를 내부 흡음재에 의해 자체적으로 흡수, 감소시키는 방식으로 소음은 방음벽에 부딪힌 후 에너지를 잃어 반사되는 소음레벨 자체가 감소된다.

한편, 흡음재로 자주 사용되는 재료로 불연성 및 흡음성이 우수한 발포 유리, 발포 세라믹, 글라스울 및 미네랄울 등이 존재하나, 글라스울 또는 미네랄울로 이루어진 충전재는 분진이 많이 발생되어 사용자의 피부를 파고들어가 건강을 해칠 수 있다는 단점이 있다.

또한, 발포유리 및 발포세라믹은 소성방식을 사용하여 제조하기 때문에 간편성이 떨어지는 문제가 있다.

이와 관련하여, 대한민국 등록특허공보 제10-0785652호에서는 세라믹 분말, 규산염 발포제 및 첨가제를 적당량 배합하여 슬러리화 하고 이를 발포시킨 후 80~250℃에서 약 2시간 가열하여 발포 세라믹을 제조하는 방법이 개시되어 있으나, 이 방법은 성형체의 강도가 약하여 이를 보강하기 위해 첨가제로 섬유 및 수지 등을 첨가하여야 하며 사용 후 폐기 시에 유기물 첨가에 의한 자연분해가 어려운 단점이 있어 우수한 흡음재에 대한 개발이 더욱 필요한 상황이다.

대한민국 등록특허공보 제 10-0785652호

상기와 같은 문제점을 해결하기 위해, 본 발명은 압축 글라스 울과 무기질 경량 흡음 재료를 사용하여 친환경적인 동시에 흡음특성이 우수하여 극장, 음악실, 강당 등은 물론 일반 사무실의 내측벽에 인접하게 설치하여 소리가 외부로 전달되는 것을 방지하되, 소리가 실내 전체에 골고루 전달되도록 하는 친환경 흡음 보드를 제공한다.

상기 목적은 무기질 유리섬유를 프레스로 압착하여 압축 글라스 울(200)을 제조하는 단계; 상기 압축 글라스 울(200)의 하부에 부직포(220)를 부착하는 단계; 플라이 애쉬, 폐유리 분말 및 질석 분말을 10: 80: 10 내지 5: 90: 5 중량%로 혼합하여 혼합 분말을 제조하는 단계; 상기 혼합 분말100 중량%에 발포제 2 내지 8 중량%를 추가로 혼합한 후, 소성하여 발포유리를 제조하는 단계; 상기 발포유리를 분쇄하여 발포유리 입자를 제조한 후, 시멘트, 현무암 입자 및 접착증강제와 혼합하여 베이스 코트(100)를 제조하는 단계; 상기 압축 글라스 울(200)의 상부에 상기 베이스 코트(100)를 도포 후 건조하는 단계; 및 상기 건조된 베이스 코트(100)의 상부에 변성 아크릴계 에멀젼으로 이루어진 마감 코팅(25)을 도포 후 건조하는 단계; 를 포함하는, 친환경 흡음 보드의 제조방법에 의해 달성될 수 있다.

구체적으로, 상기 압축 글라스 울(200)은 10 내지 50mm의 두께를 가지며, 밀도는 50 내지 150kg/m³ 인 것일 수 있다.

구체적으로, 상기 베이스 코트(100) 제조 단계는 발포유리 입자, 시멘트, 현무암 입자 및 접착증강제를 각각 5내지 8: 2: 1: 1의 중량비로 혼합하는 것일 수 있다.

구체적으로, 상기 압축 글라스 울(200) 제조 단계는 유리섬유 100중량%에 대하여 현무암 섬유 10 내지 30중량% 및 세라믹 화이버 10 내지 20중량%를 추가로 포함하는 것일 수 있다.

또한, 상기 목적은 상기의 제조방법으로 제조된 친환경 흡음 보드(350)에 의해 달성될 수 있다.

본 발명에 따른 친환경 흡음 보드는 압축 글라스 울과 무기질 경량 흡음 재료를 사용하여 친환경적인 동시에 흡음특성 및 내연성이 우수하고 보드형태로 구성되어 간편하게 건물 내외벽에 시공이 가능하며, 오염 및 화재에 강한 특징이 있다.

도 1은 일실시예에 따른 친환경 흡음 보드의 제조방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 친환경 흡음 보드의 구성을 나타낸 도면이다.

이하에서, 첨부된 도면을 참조하여 실시예들을 상세하게 설명한다. 그러나, 실시예들에는 다양한 변경이 가해질 수 있어서 특허출원의 권리 범위가 이러한 실시예들에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다. 실시예들에 대한 모든 변경, 균등물 내지 대체물이 권리 범위에 포함되는 것으로 이해되어야 한다.

실시예들에 대한 특정한 구조적 또는 기능적 설명들은 단지 예시를 위한 목적으로 개시된 것으로서, 다양한 형태로 변경되어 실시될 수 있다. 따라서, 실시예들은 특정한 개시형태로 한정되는 것이 아니며, 본 명세서의 범위는 기술적 사상에 포함되는 변경, 균등물, 또는 대체물을 포함한다.

제1 또는 제2 등의 용어를 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 이런 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 해석되어야 한다. 예를 들어, 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소는 제1 구성요소로도 명명될 수 있다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다.

실시예에서 사용한 용어는 단지 설명을 목적으로 사용된 것으로, 한정하려는 의도로 해석되어서는 안된다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 실시예가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

또한, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 도면 부호에 관계없이 동일한 구성 요소는 동일한 참조부호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 실시예를 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 실시예의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.

본 발명의 실시예들에서, 별도로 다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 발명의 실시예에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

본 발명의 실시예를 설명하기 위한 도면에 개시된 형상, 크기, 비율, 각도, 개수 등은 예시적인 것이므로 본 발명이 도시된 사항에 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다. 본 명세서 상에서 언급된 '포함한다', '갖는다', '이루어진다' 등이 사용되는 경우 '~만'이 사용되지 않는 이상 다른 부분이 추가될 수 있다. 구성 요소를 단수로 표현한 경우에 특별히 명시적인 기재 사항이 없는 한 복수를 포함하는 경우를 포함한다.

구성 요소를 해석함에 있어서, 별도의 명시적 기재가 없더라도 오차 범위를 포함하는 것으로 해석한다.

위치 관계에 대한 설명일 경우, 예를 들어, '~상에', '~상부에', '~하부에', '~옆에' 등으로 두 부분의 위치 관계가 설명되는 경우, '바로' 또는 '직접'이 사용되지 않는 이상 두 부분 사이에 하나 이상의 다른 부분이 위치할 수도 있다.

소자(elements) 또는 층이 다른 소자 또는 층"위(on)"로 지칭되는 것은 다른 소자 바로 위에 또는 중간에 다른 층 또는 다른 소자를 개재한 경우를 모두 포함한다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.

도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 도시된 것이며, 본 발명이 도시된 구성의 크기 및 두께에 반드시 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 여러 실시예들의 각각 특징들이 부분적으로 또는 전체적으로 서로 결합 또는 조합 가능하며, 당업자가 충분히 이해할 수 있듯이 기술적으로 다양한 연동 및 구동이 가능하며, 각 실시예들이 서로에 대하여 독립적으로 실시 가능할 수도 있고 연관 관계로 함께 실시 가능할 수도 있다.

본원의 일 측면은, 무기질 유리섬유를 프레스로 압착하여 압축 글라스 울(200)을 제조하는 단계; 상기 압축 글라스 울(200)의 하부에 부직포(220)를 부착하는 단계; 플라이 애쉬, 폐유리 분말 및 질석 분말을 10: 80: 10 내지 5: 90: 5 중량%로 혼합하여 혼합 분말을 제조하는 단계; 상기 혼합 분말100 중량%에 발포제 2 내지 8 중량%를 추가로 혼합한 후, 소성하여 발포유리를 제조하는 단계; 상기 발포유리를 분쇄하여 발포유리 입자를 제조한 후, 시멘트, 현무암 입자 및 접착증강제와 혼합하여 베이스 코트(100)를 제조하는 단계; 상기 압축 글라스 울(200)의 상부에 상기 베이스 코트(100)를 도포 후 건조하는 단계; 및 상기 건조된 베이스 코트(100)의 상부에 변성 아크릴계 에멀젼으로 이루어진 마감 코팅(25)을 도포 후 건조하는 단계; 를 포함하는, 친환경 흡음 보드의 제조방법을 제공한다.

이하, 도 1을 통해 본 발명의 일 실시예에 따른 친환경 흡음 보드의 제조방법을 설명할 수 있다.

먼저, 무기질 유리섬유를 프레스로 압착하여 압축 글라스 울(200)을 제조한다.

상기 유리섬유는 유리를 녹여 가늘고 길게 섬유 모양으로 만든 것을 의미하며, 고온에 잘 견디고 불에 타지 않는다. 또한, 흡수성은 없고 흡습성은 적으며 화학적 내구성이 있어 부식하지 않는다. 특히 인장강도가 강하고, 신장률이 적으며, 전기 절연성이 크다. 내마모성이 적고, 쉽게 부서지며, 부러지는 성질이 있다. 매트의 형태로 구성될 경우, 단열성 및 흡음성의 특성을 갖는다.

상기 압축 글라스 울(200)은 일반 유리섬유와 달리 고압으로 압착되어 있어, 비산먼지의 발생이 없는 것이 특징이다.

상기 압축 글라스 울(200) 제조에서 프레스 방법은 건축분야에서 통상적으로 사용되는 프레스 방법을 사용할 수 있다.

일 실시예에 있어서, 상기 압축 글라스 울(200)은 10 내지 50mm의 두께를 가지는 것일 수 있으며, 밀도는 50 내지 150kg/m³ 인 것일 수 있다.

일 실시예에 있어서, 상기 압축 글라스 울(200) 제조 단계는 유리섬유 100중량%에 대하여 현무암 섬유 10 내지 30중량% 및 세라믹 화이버 10 내지 20중량%를 추가로 포함하는 것일 수 있다.

상기 현무암 섬유는 현무암으로 만들어진 회갈색 섬유를 의미하며, 50% 이산화규소, 12% 산화알루미늄, 11% 산화칼슘, 10% 산화마그네슘, 7% 산화철(Ⅱ), 5% 알칼리 금속 산화물 Na2O와 K2O, 3% 산화티탄(Ⅳ)와 2% 다른 산화물의 평균 화학 조성을 가지고 있고, 매트의 형태로 구성될 경우, 단열성 및 흡음성의 특성을 갖는다.

상기 세라믹 화이버는 탄소, 실리콘 또는 지르코늄 등의 결정질을 가지는 무기물질이 3차원 구조화된 세라믹을 섬유화 시킨 것을 의미하며, 열전도성 및 축열성이 낮고 열팽창이 없으며, 열 충격에 대한 저항력이 강해 단열재로 사용된다. 또한, 흡음성이 우수하여 흠음재의 성분으로도 사용된다.

다음으로, 상기 압축 글라스 울(200)의 하부에 부직포(220)를 부착한다. 상기 부직포(220)는 압축 글라스 울(200)의 하부에 부착되어 시공시 부착면과 압축 글라스 울(200)의 사이에 공간을 제공하여 흡음효과를 더욱 높이는 것일 수 있다.

다음으로, 플라이 애쉬, 폐유리 분말 및 질석 분말을 10: 80: 10 내지 5: 90: 5 중량%로 혼합하여 혼합 분말을 제조한다. 만약 폐유리 분말이 80 중량% 미만으로 혼합될 경우, 혼합 분말로부터 제조되는 발포유리의 강도가 감소할 수 있으며, 90 중량% 초과로 혼합될 경우, 플라이 애쉬의 함량이 낮아져 소성에 필요한 온도가 올라가 발포유리 제작의 경제적 효율이 낮아질 수 있다.

상기 플라이 애쉬는 미분탄(微粉炭)을 연소하는 보일러의 연도(煙道) 가스로부터 집진기로 채취한 석탄재를 의미하며, 입자 크기는 시멘트와 같은 정도이다. 알루미나와 실리카가 주성분이며 콘크리트의 혼화재로 사용된다. 폐유리 분말과 혼합하여 소성할 경우, 소성 온도를 낮춰주는 효과가 있다.

상기 폐유리 분말은 생활상이나 산업적으로 발생되는 폐유리를 분쇄하여 얻은 분말을 의미하며, 상기 폐유리 분쇄는 폐유리로부터 발포유리 제조용 분말을 얻기 위하여 폐유리를 1차 조분쇄와 2차 미분쇄 공정을 통해 분쇄하는 단계를 의미한다. 상기 2차 미분쇄공정은 습식 분쇄공정에 의하는 것이 바람직하며, 용매로는 물, 에틸 알코올, 메틸 알코올 및 아세톤으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 하나의 용매를 사용할 수 있다.

이때 그 분말입도는 1 ~ 10 ㎛ 크기가 되도록 한다. 폐유리 분말의 분말입도는 미세할수록 바람직하나 가능한 경제적인 분쇄가공 정도를 고려할 때 1 ~ 10 ㎛ 정도가 바람직하다.

상기 질석은 운모와 같은 결정구조를 가지는 단사정계에 속하는 광물로 버미큘라이트라고도 한다. 색깔은 회백색 또는 갈색이며 진주광택이 난다. 가열하면 팽창하는 특성을 가지며, 팽창된 질석은 단열성과 흡음성을 가져 건축 내장재로 활용이 가능하다.

다음으로, 상기 혼합 분말100 중량%에 발포제 2 내지 8 중량%를 추가로 혼합한 후, 소성하여 발포유리를 제조한다. 만약 발포제를 2중량% 미만으로 혼합할 경우 원활한 발포가 이루어지지 않을 수 있으며, 8중량% 초과로 혼합할 경우 제조되는 발포유리의 강도가 감소할 수 있다.

상기 발포제는 Na₂CO₃, CaCO₃ 및 Na₂SO₄로 구성되는 군에서 선택되는 어느 하나의 발포제일 수 있다. 상기 발포제가 발포온도에서 용융하게 되면 Na 성분은 융제역할로서 원료의 연화온도는 낮추며, 분해 생성된 CO₂ 및 SO₃ 가스는 유리의 발포화를 촉진시켜준다.

다음으로, 상기 발포유리를 분쇄하여 발포유리 입자를 제조한 후, 시멘트, 현무암 입자 및 접착증강제와 혼합하여 베이스 코트(100)를 제조한다.

상기 베이스 코트(100)는 흡음 투과율이 높은 원료로 구성되어 있어, 압축 그라스 울(200)의 흡음율 손실을 최소화한다.

상기 발포유리 분쇄는 발포유리를 0.25 내지 1.0mm의 입자로 분쇄하는 것일 수 있다. 발포유리 입자가 0.25mm보다 작을 경우, 발포유리에 의한 흡음효과가 감소할 수 있으며, 1.0mm 보다 클 경우, 비경제적이며 베이스 코트(100) 도포 시 안정적인 도포가 이루어지지 않을 수 있다.

일 실시예에 있어서, 상기 베이스 코트(100) 제조 단계는 발포유리 입자, 시멘트, 현무암 입자 및 접착증강제를 각각 5내지 8: 2: 1: 1의 중량비로 혼합하는 것일 수 있다.

다음으로, 상기 압축 글라스 울(200)의 상부에 상기 베이스 코트(100)를 도포 후 건조한다.

상기 베이스 코트(100) 도포는 흙손이나 해라와 같은 수공구를 이용하여 직접 적층하여 도포하거나, 스프레이를 통해 도포하는 방식을 사용할 수 있다.

상기 건조는 건축 분야에서 통상적으로 사용하는 건조 방법을 사용할 수 있으나, 바람직하게는 자연 건조를 사용하는 것일 수 있다.

마지막으로, 상기 건조된 베이스 코트(100)의 상부에 변성 아크릴계 에멀젼으로 이루어진 마감 코팅(25)을 도포 후 건조하여 친환경 흡음 보드를 제조한다.

상기 마감 코팅(25)은 건조된 베이스 코트(100)로부터 탈락할 수 있는 미세한 분진들을 방지할 수 있으며, 환경 요소에 의한 변형을 막는 역할을 하는 것일 수 있다.

상기 변성 아크릴계 에멀젼 성분은 외부의 오염이나 부식등에 강하며 건조된 베이스 코트(100)의 본래 질감을 유지하는 특징이 있다.

본원의 다른 일 측면은, 상기 제조방법으로 제조된 친환경 흡음 보드(350)를 제공한다.

이하, 도 2를 통해 본 발명의 일 실시예에 따른 친환경 흡음 보드(350)의 구성을 확인할 수 있다.

이하, 구체적인 실시예와 비교예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

먼저, 유리섬유를 프레스로 압착하여 20mm 두께의 밀도 100kg/m³ 인 압축 글라스 울(200)을 제조한 후, 압축 글라스 울(200)의 하부에 부직포(220)를 부착하였다.

다음으로, 플라이 애쉬, 폐유리 분말 및 질석 분말을 10: 80: 10 중량%로 혼합한 혼합 분말에 발포제인 Na₂CO₃를 상기 혼합 분말 100중량% 대비 5중량% 첨가하여 혼합한 후, 몰드에 넣고 800℃에서 소성하여 발포유리를 제조하였다.

제조한 발포유리를 냉각 후 분쇄하여 0.1 내지 3mm 크기의 발포유리 입자를 제조한 후, 발포유리 입자, 시멘트, 현무암 입자 및 접착증강제를 6: 2: 1: 1의 중량비로 혼합하여 베이스 코트(100)를 제조하였다.

상기 압축 글라스 울(200)의 상부에 상기 베이스 코트(100)를 도포 후 24시간 자연건조하였다.

건조된 베이스 코트(100)의 상부에 마감 코팅(25)을 도포하고 24시간 자연건조하여 친환경 흡음 보드(350)를 제조하였다. 제조된 친환경 흡음 보드(350)를 실시예 1로 명명하였다.

[실시예 2]

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 압축 글라스 울(200) 제조단계에서 유리섬유 100중량%에 대하여 현무암 섬유 20중량% 및 세라믹 화이버 10중량%를 추가로 포함하여 흡음 보드를 제조하였고, 이를 실시예 2로 명명하였다.

[비교예 1]

상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 베이스 코트(100) 제조단계에서 발포유리 입자를 제외하여 흡음 보드를 제조하였고, 이를 비교예 1로 명명하였다.

[실험예 1 흡음성 측정 실험]

실시예 1 및 2, 비교예 1을 대상으로 흡음성을 측정하였다.

실험방법은 KS F 2805 : 2009를 적용하였으며, 실험결과는 아래 표 1에 나타내었다.

시험결과
실시예 1		실시예 2		비교예 1
주파수(Hz)	흡음계수(α)	주파수(Hz)	흡음계수(α)	주파수(Hz)	흡음계수(α)
100	0.31	100	0.40	100	0.24
160	0.32	160	0.51	160	0.26
250	0.38	250	0.69	250	0.29
400	0.57	400	0.84	400	0.42
630	0.80	630	0.93	630	0.55
1000	0.82	1000	0.81	1000	0.56
1600	0.97	1600	0.78	1600	0.61
2500	0.95	2500	0.71	2500	0.59
4000	0.86	4000	0.55	4000	0.56

표 1에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 은 고주파수에서 흡음능력이 우수한 것을 확인하였고, 실시예 2는 중주파수에서 흡음능력이 우수한 것을 확인하였다.

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 더욱 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 반드시 이러한 실시예로 국한되는 것은 아니고, 본 발명의 기술사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양하게 변형 실시될 수 있다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 그러므로, 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

그러므로, 다른 구현들, 다른 실시예들 및 특허청구범위와 균등한 것들도 후술하는 청구범위의 범위에 속한다.

25: 마감 코팅
100: 베이스코트
110: 기공
200: 압축 글라스 울
220: 부직포
350: 친환경 흡음 보드

Claims

무기질 유리섬유 및 상기 유리섬유 100중량%에 대하여 현무암 섬유 10 내지 30 중량% 및 세라믹 화이버 10 내지 20 중량%를 첨가한 혼합 섬유를 프레스로 압착하여 10 내지 50mm의 두께를 가지며, 밀도는 50 내지 150kg/m³ 인 압축 글라스 울(200)을 제조하는 단계;
상기 압축 글라스 울(200)의 하부에 부직포(220)를 부착하는 단계;
플라이 애쉬, 폐유리 분말 및 질석 분말을 10: 80: 10 내지 5: 90: 5 중량%로 혼합하여 혼합 분말을 제조하는 단계;
상기 혼합 분말100 중량%에 발포제 2 내지 8 중량%를 추가로 혼합한 후, 소성하여 발포유리를 제조하는 단계;
상기 발포유리를 분쇄하여 발포유리 입자를 제조한 후, 발포유리 입자, 시멘트, 현무암 입자 및 접착증강제를 각각 5내지 8: 2: 1: 1의 중량비로 혼합하여 베이스 코트(100)를 제조하는 단계;
상기 압축 글라스 울(200)의 상부에 상기 베이스 코트(100)를 도포 후 건조하는 단계; 및
상기 건조된 베이스 코트(100)의 상부에 변성 아크릴계 에멀젼으로 이루어진 마감 코팅(25)을 도포 후 건조하는 단계; 를 포함하는, 친환경 흡음 보드의 제조방법.
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