KR102376162B1 - 곡면부를 갖는 강화 유리, 강화 유리 필름 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 강화 처리되어 표면에 응력층이 형성된 강화 유리에 관한 것으로, 제1 두께를 갖는 평면부, 상기 평면부로부터 적어도 어느 일방향으로 연장되어 벤딩되며, 제2 두께를 갖는 곡면부, 및 상기 평면부와 상기 곡면부의 경계를 따라 형성된 단차를 포함한다.

Description

곡면부를 갖는 강화 유리, 강화 유리 필름 및 그 제조방법{Curved Tempered Glass, Curved Tempered Glass Film And Method For Manufacturing The Same}

본 발명은 곡면부를 갖는 강화 유리 및 그 제조방법에 관한 것이다.

최근 깨지기 쉬운 유리의 기계적 강도를 높이기 위해 그 표면을 강화 처리한 강화 유리가 보급되고 있으며, 그 활용 분야도 다양해지고 있다. 일 예로, 휴대용 정보 처리기기의 발달에 힘입어, 다양한 표시장치(Display)들의 수요가 급증하고 있다. 표시장치는 표시장치의 내부 소자들을 보호하기 위한 보호 커버를 포함하며, 보호 커버의 재료로 유리가 사용될 수 있다. 보호 커버로써 유리를 사용하는 경우, 내후성, 내스크레치성, 및 높은 투과율을 확보할 수 있는 장점이 있으나, 외부에 노출되어 있어 외부 요인으로 인한 충격 등에 의해 쉽게 깨질 수 있는 단점이 있다. 이러한 단점을 해결하기 위해, 유리에 대한 기계적 강도를 확보하기 위한 연구가 활발히 진행되고 있다.

유리를 강화하기 위한 방법으로, 물리적 강화법이 알려져 있다. 물리적 강화법은 유리를 고온으로 일정시간 가열한 후 유리의 표면을 풍랭 등으로 급냉시켜, 유리의 표면에는 압축 응력이 생기게 하고, 내부에는 인장 응력이 생기도록 하는 방법이다.

다만, 내부와 외부의 온도차를 이용하는 물리적 강화법은 얇은 박막형 유리를 강화함에 있어서 한계를 갖는다. 즉, 얇은 유리의 경우, 표면과 내부의 온도차가 발생하기 어렵기 때문에, 유리판의 표면에 압축 응력을 형성하는 것이 어렵다. 표시장치는 사용자의 터치 및/또는 제스쳐를 인식할 수 있는 터치 스크린 패널을 구비하여, 사용자의 손 혹은 도전체의 움직임을 센싱할 수 있다. 표시 장치를 보호하는 유리는 터치 센싱 감도를 높이기 위해 얇은 박막으로 형성될 것이 요구된다. 이에 따라, 얇은 강화 유리를 형성하기 위해 물리적 강화법을 이용하는 것에는 한계가 있다.

한편, 다양한 분야에서 유리가 응용됨에 따라, 사용자의 다양한 요구에 대응한 곡면부를 갖는 유리가 보급되고 있다. 일 예로, 곡면 표시장치가 제공됨에 따라, 곡면 표시장치에 대응되는 보호 커버로써, 곡면부를 갖는 유리 제작이 요구된다.

곡면부를 포함한 유리를 제작하는 종래 기술에는, 전통적인 선반 및 자동선반(CNC)을 이용한 기계 가공법, 곡면부를 포함한 유리 형상과 대응된 금형을 사용해 유리를 일정 온도 이상으로 가열한 후 가압하는 프레스(55) 성형 방법, 및 고온에서 중력과 금형을 이용하는 슬럼핑(slumping) 성형 방법 등이 있다. 다만, 이러한 방법에 의해 제공된 유리는 품질이 좋지 않고, 생산성 및 수율이 낮은 문제점을 갖는다. 또한, 강화 처리한 유리를 어떠한 방법으로 가공 할 수 있을 것인지도 문제된다.

따라서, 얇은 유리를 강화 처리하여 기계적 강도를 높일 수 있으면서도, 곡면부 가공이 가능한 강화 유리 제조 방법의 개발이 요구되는 실정이다.

본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 얇은 유리를 화학적 강화 처리하고 일부에 제거 공정을 수행함으로써, 곡면부를 갖는 강화 유리를 제공하는 것을 그 목적으로 한다.

상기 또는 다른 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 강화 처리되어 표면에 응력층이 형성된 강화 유리에 관한 것으로, 제1 두께를 갖는 평면부, 상기 평면부로부터 적어도 어느 일방향으로 연장되어 벤딩되며, 제2 두께를 갖는 곡면부, 및 상기 평면부와 상기 곡면부의 경계를 따라 형성된 단차를 포함한다.

상기 곡면부의 상부면 및 하부면 중 어느 하나의 표면에 형성된 응력층은 상기 평면부의 표면에 형성된 응력층의 두께보다 얇을 수 있다.

상기 곡면부의 상부면 및 하부면 중 어느 하나의 표면에 형성된 응력층이 제거될 수 있다.

본 발명에 의한 강화 유리 제조방법은, 평면부와, 상기 평면부로부터 적어도 어느 일방향으로 연장된 곡면부가 정의된 유리 기재를 마련하는 제1 단계, 상기 유리를 강화 처리하여 상기 유리 기재의 표면에 응력층을 형성하는 제2 단계, 및 상기 유리 기재의 표면 중 적어도 일부 영역에 대한 제거 공정을 수행하는 제3 단계를 포함한다. 상기 곡면부는, 상기 식각 공정 중 벤딩된다.

상기 강화 처리는, 화학적 강화법을 이용하여, 이온의 치환을 통해 상기 유리 표면층에 상기 응력층을 형성하는 것일 수 있다.

상기 곡면부는, 상기 제거 공정이 수행된 상기 상부면 및 하부면 중 어느 하나의 면과, 다른 하나의 면 사이의 응력 차이에 의해 벤딩될 수 있다.

상기 제3 단계는, 상기 제거 공정을 통해 상기 곡면부의 두께 일부를 제거하여 상기 평면부와 상기 곡면부의 경계를 따라 단차를 형성하는 단계일 수 있다.

상기 제거 공정은 식각 공정일 수 있다.

상기 제3 단계는, 상기 유리 기재 전면을 덮는 마스크를 구비하는 단계를 더 포함하고, 상기 마스크는 상기 식각 공정이 수행될 상기 상부면 및 하부면 중 어느 하나를 노출시키는 개구부를 포함하며, 상기 개구부의 위치는 상기 곡면부의 벤딩 방향을 결정할 수 있다.

상기 제거 공정은 폴리싱 공정일 수 있다.

상기 제3 단계는, 상기 유리 기재 상에 연마 패드를 구비하는 단계를 더 포함하고, 상기 연마 패드는 상기 폴리싱 공정이 수행될 상기 상부면 및 하부면 중 어느 하나에 배치되며, 상기 연마 패드의 위치는 상기 곡면부의 벤딩 방향을 결정할 수 있다.

상기 곡면부의 벤딩 정도는, 상기 제2 단계에서, 상기 응력층의 두께를 달리하여 조절할 수 있다.

상기 곡면부의 벤딩 정도는, 상기 제3 단계에서, 상기 식각 공정에 의해 제거되는 상기 곡면부의 표면 두께를 달리하여 조절할 수 있다.

상기 식각 공정에 의해 제거되는 상기 곡면부의 표면 두께는, 상기 식각 공정 중 식각액의 종류 및 식각 공정 시간 중 적어도 어느 하나를 달리하여 조절할 수 있다.

본 발명에 의한 강화 유리 필름은, 제1 두께를 갖는 평면부와, 상기 평면부로부터 적어도 어느 일방향으로 연장되어 벤딩되며 제2 두께를 갖는 곡면부, 및 상기 평면부와 상기 곡면부의 경계에 형성된 단차를 포함하는 강화 유리, 상기 강화 유리 하부에 구비되는 제1 이형필름, 및 상기 강화 유리와 상기 제1 점착제층 사이에 위치하는 제1 점착제층을 포함한다.

상기 제1 점착제층은, 상기 강화 유리의 곡면부에만 구비되어, 상기 평면부와 상기 단차를 줄이거나 없앨 수 있다.

상기 강화 유리 상부에 구비되는 제2 이형필름, 및 상기 강화 유리와 상기 제2 이형필름 사이에 개재된 제2 점착제층을 더 포함할 수 있다.

본 발명에 의한 강화 유리는 화학적 강화법에 의해 강화 처리됨으로써, 얇은 유리 기재에서의 강화 처리가 가능하고, 제조 비용 및 제조 시간을 줄일 수 있으며, 생산성 및 수율이 향상될 수 있다. 또한, 유리 기재의 추가적인 변형이나 물리적 가공 없이 강화시킬 수 있는 장점을 갖는다.

본 발명은, 종래 곡면부를 형성하기 위해 수행하던 가공법들과는 달리, 식각 공정을 통해 곡면부를 형성함으로써, 생산성 및 수율을 향상시킬 수 있고, 가공된 유리의 품질 저하를 방지할 수 있으며, 제조 비용 및 제조 시간을 단축 시킬 수 있는 효과를 갖는다. 아울러, 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 제조방법에 의하면, 설계자가 공정 조건을 조절하여 최종 결과물의 형상을 다르게 가공할 수 있기 때문에, 종래 금형 등을 이용하는 가공 방법에 비하여 다양한 디자인 변경이 가능하고, 설계 변경이 상대적으로 수월한 장점을 갖는다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리를 나타낸 도면이다.
도 2 내지 도 6은 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리를 제조하기 위한 공정을 설명하는 단면도들이다.
도 7은 도 6에서 AR 영역을 확대 도시한 도면들이다.
도 8 내지 도 12는 본 발명의 다른 실시예에 의한 강화 유리를 제조하기 위한 공정을 설명하는 단면도들이다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리의 응용 분야를 설명하기 위한 도면들이다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 필름의 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 15 내지 도 18은 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 필름의 제조 방법을 도시한 플로우 챠트들이다.
도 19 및 도 20은 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 필름을 구성하는 구성 요소의 배치를 구체적으로 설명하기 위한 도면들이다.
도 21은 본 발명의 또 다른 실시예에 의한 강화 유리를 제조하기 위한 공정을 설명하는 플로우 챠트이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 명세서에 개시된 실시 예를 상세히 설명하되, 도면 부호에 관계없이 동일하거나 유사한 구성요소는 동일한 참조 번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 이하의 설명에서 사용되는 구성요소에 대한 접미사 "부"는 명세서 작성의 용이함만이 고려되어 부여되거나 혼용되는 것으로서, 그 자체로 서로 구별되는 의미 또는 역할을 갖는 것은 아니다. 또한, 본 명세서에 개시된 실시 예를 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 명세서에 개시된 실시 예의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다. 또한, 첨부된 도면은 본 명세서에 개시된 실시 예를 쉽게 이해할 수 있도록 하기 위한 것일 뿐, 첨부된 도면에 의해 본 명세서에 개시된 기술적 사상이 제한되지 않으며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

제1, 제2 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지는 않는다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.

단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

본 출원에서, "포함한다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

이하, 도 1 내지 도 6을 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 및 그 제조 방법을 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리를 나타낸 도면이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리(1)는 평면부(FA) 및 곡면부(BA)를 포함한다. 평면부(FA)는 본 발명에 의한 강화 유리(1)에서 평면 형상을 갖는 영역을 의미한다. 곡면부(BA)는 본 발명에 의한 강화 유리(1)가 벤딩되어 만곡 형상을 갖는 영역을 의미한다. 곡면부(BA)는 평면부(FA)의 적어도 어느 일측으로부터 연장되어 구비된다. 평면부(FA)는 제1 두께(t1)를 갖지며, 곡면부(BA)는 제2 두께(t2)를 갖는다. 평면부(FA)와 곡면부(BA)의 경계에는, 평면부(FA)와 곡면부(BA)의 두께 차이에 의한 단차(30)가 형성된다.

도 2 내지 도 6을 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리(1)의 제조방법을 설명한다. 도 2 내지 도 6은 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리를 제조하기 위한 공정을 설명하는 단면도들이다.

도 2를 참조하면, 강화 처리를 위한 유리 기재(10)가 마련된다. 유리 기재(10)에는 평면부(FA)와, 평면부(FA)의 적어도 어느 일측으로부터 연장된 곡면부(BA)가 정의된다. 평면부(FA)는 최종 공정을 거친 후 평면 형상을 갖는 영역을 의미한다. 곡면부(BA)는 최종 공정을 거친 후 벤딩 된 곡면 형상을 갖는 영역을 의미한다.

도 3을 참조하면, 평면부(FA)와 곡면부(BA)가 정의된 유리 기재(10)를 강화 처리하는 강화 공정이 진행된다. 강화 공정은 화학적 강화법에 따라 진행된다. 화학적 강화법은 이온의 치환을 통해, 유리 표면층에 응력층을 형성하는 방법이다. 응력층은, 압축응력층(20) 일 수 있다. 이온 치환을 위한 구동력은 농도 구배에 의한 확산으로 개개 이온의 확산 계수에 의해 좌우될 수 있다. 예를 들어, 유리 기재(10)를 400~500℃의 염욕조(용융 질산칼륨)에서 일정 시간 동안 침지시킴으로써, 유리 기재(10)의 표면층에 존재하는 이온 반경이 작은 알칼리 금속이온(나트륨 이온)을 이온 반경이 상대적으로 큰 알칼리 금속 이온(칼륨 이온)으로 치환되도록 유도할 수 있다. 이에 따라 유리 기재(10) 표면에는 압축응력층(20)이 형성된다. 압축응력층(20)은 이온 교환에 의해서 상대적으로 큰 이온이 유리 기재(10) 표면에 침입함으로써 형성되는 유리 기재(10)의 외부 표면층을 의미한다. 이러한 압축응력층(20)이 형성됨에 따라, 인장 응력에 취약한 유리 기재(10)의 강도를 증가시킬 수 있다. 유리 기재(10)의 강도는 압축응력층(20)의 깊이(Depth Of Layer, 이하 'DOL'이라 함)(D)가 깊을수록 더욱 향상될 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리(1)는 물리적 강화법이 아닌 화학적 강화법에 의해 강화 처리됨으로써, 얇은 유리 기재(10)에서의 강화 처리가 가능하고, 제조 비용 및 제조 시간을 줄일 수 있으며, 생산성 및 수율이 향상될 수 있다. 또한, 유리 기재(10)의 추가적인 변형이나 물리적 가공 없이 강화시킬 수 있는 장점을 갖는다.

도 4를 참조하면, 강화 처리된 유리 기재(10) 상에는 마스크(50)가 구비된다. 마스크(50)는 개구부(OR)와 비 개구부(NOR)를 포함한다. 마스크(50)는 식각액(60)에 의해 변형되지 않는 재료로 구성될 수 있다. 마스크(50)는 강화 처리된 유리 기재(10) 둘레를 따라 전면을 둘러 싸되, 곡면부(BA)의 상측 및 하측 표면 중 어느 하나를 개구부(OR)를 통해 노출시킨다. 개구부(OR)를 통해 노출되는 곡면부(BA)의 표면은 설계자가 의도하는 벤딩 방향에 따라 결정될 수 있다. 다시 말해, 개구부(OR)의 위치에 따라, 곡면부(BA)의 벤딩 방향이 결정될 수 있다. 개구부의 위치는 벤딩 방향을 결정할 수 있다. 예를 들어, 설계자는 곡면부(BA)를 하측 방향으로 벤딩 시키기 위해, 마스크(50)의 개구부(OR)를 곡면부(BA)의 하측 표면이 노출될 수 있도록 배치할 수 있다. 이하에서는, 곡면부(BA)를 하측 방향으로 벤딩 시키기 위해 개구부(OR)가 하측 표면을 노출하도록 배치된 경우를 예로 들어 설명한다.

도 5을 참조하면, 마스크(50)가 구비된 유리 기재(10) 표면에 식각액(60)을 도포하는 식각(etching) 공정이 진행된다. 식각 공정은 유리 기재(10)의 표면을 제거할 수 있는 공지된 공정들을 모두 포함할 수 있다. 식각액(60)은 개구부(OR)에 의해 노출된 표면에 수직한 방향으로 도포되는 것이 바람직하다. 식각 공정을 통해, 개구부(OR)에 의해 외부로 노출된 곡면부(BA)의 두께 일부가 제거된다.

도 6을 참조하면, 식각 공정에 의해 곡면부(BA)의 하부 표면이 제거된 경우, 식각 공정이 진행된 하부 표면과 식각 공정이 진행되지 않은 상부 표면 간에 DOL(D)의 차이가 발생 한다. 곡면부(BA)의 하부 표면에 형성된 압축 응력이 상부 표면에 형성된 압축 응력에 비해 줄어듦에 따라, 곡면부(BA)는 압축 응력 차이에 대응하여 하측 방향으로 벤딩된다. 이때, 식각 공정이 곡면부(BA)에 국한적으로 수행됨에 따라, 곡면부(BA)의 두께(t2)는 평면부(FA)의 두께(t1)에 비해 줄어든다. 따라서, 곡면부(BA)와 평면부(FA)의 경계에서 단차(30)가 발생한다.

종래 곡면부(BA)를 형성하기 위해 수행하던 가공법들과는 달리, 본 발명은 식각 공정을 통해 곡면부(BA)를 형성함으로써, 생산성 및 수율을 향상시킬 수 있고, 가공된 유리의 품질 저하를 방지할 수 있으며, 제조 비용 및 제조 시간을 단축 시킬 수 있는 효과를 갖는다. 아울러, 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 제조방법은, 설계자가 강화 공정 시간 및 그에 따른 DOL의 깊이, 식각액의 종류 및 도포량, 식각 공정 시간 등의 공정 조건을 조절하여 최종 결과물의 형상을 다르게 가공할 수 있다. 따라서, 종래 금형 등을 이용하는 가공 방법에 비하여 다양한 디자인 변경이 가능하고, 설계 변경이 상대적으로 수월한 장점을 갖는다.

일 예로, 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리(1) 제조방법은, 식각량을 달리하여, 곡면부(BA)의 벤딩 정도를 달리할 수 있다. 표 1은, 0.1T 두께(t)의 유리에서 곡면부(BA)의 길이(L)가 10mm일 때를 기준(REF)으로하여(도 3 참조), 다른 조건이 일정한 상태에서 식각량만을 조절하여 곡면부(BA)의 벤딩 정도를 조절할 수 있음을 나타낸 실험데이터이다. 표에서 식각량은 식각 공정을 통해 제거된 곡면부(BA) 하부 표면의 두께를 의미한다.

	0.1T Glass DOL(D)(㎛)	식각량(㎛)	곡면부(BA)(mm)
			t(두께)	L(길이)
REF.	-	-	0.10	10.00
1	30	20	4.32	8.31
2		30	4.95	7.91
3		40	6.03	7.11

다른 예로, 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리(1) 제조방법은, DOL(D)을 달리하여, 곡면부(BA)의 벤딩 정도를 달리할 수 있다. 표 2는, 0.1T 두께(t)의 유리에서 곡면부(BA)의 길이(L)가 10mm일 때를 기준(REF)으로하여(도 3 참조), 다른 조건이 일정한 상태에서 DOL(D)만을 조절하여 곡면부(BA)의 벤딩 정도를 조절할 수 있음을 나타낸 실험데이터이다.

	0.1T Glass DOL(D)(㎛)	식각량(㎛)	곡면부(BA)(mm)
			t(두께)	L(길이)
REF.	-	-	0.10	10.00
1	10	20	2.23	9.24
2	20		3.16	8.65
3	30		4.32	8.31
4	40		4.15	7.91

또 다른 예로, 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리(1) 제조방법은, 식각량 및 DOL(D)을 달리하여, 곡면부(BA)의 벤딩 정도를 달리할 수 있다. 표 3은, 0.1T 두께(t)의 유리에서 곡면부(BA)의 길이(L)가 10mm일 때를 기준(REF)으로하여(도 3 참조), 다른 조건이 일정한 상태에서 식각량 및/또는 DOL(D)을 조절하여 곡면부(BA)의 벤딩 정도를 조절할 수 있음을 나타낸 실험데이터이다.

	0.1T Glass DOL(D)(㎛)	식각량(㎛)	곡면부(BA)(mm)
			t(두께)	L(길이)
REF.	-	-	0.10	10.00
1	10	20	2.23	9.24
2		30	2.81	8.38
3		40	3.58	7.73
4	20	20	3.16	8.65
5		30	3.68	8.37
6		40	4.84	7.97
7	30	20	4.32	8.31
8		30	4.95	7.91
9		40	6.03	7.11
10	40	20	4.15	7.91
11		30	4.81	7.43
12		40	6.35	6.47

도 7을 참조하여, 식각 공정을 통해 제거된 곡면부(BA) 표면 두께(식각량)와, 화학 강화 시 형성된 압축응력층(20)과의 관계를 설명한다. 도 7은 도 6에서 AR 영역을 확대 도시한 도면들이다.

도 7, 및 전술한 실험 예에서 나타낸 바와 같이, 곡면부(BA)의 하부 표면에 식각 공정이 수행됨에 따라, 곡면부(BA)의 하부 표면에 형성된 압축응력층(20)의 두께가 줄어들 수 있고(도 7의 (a)), 압축응력층(20)이 제거될 수 있으며(도 7의 (b)), 압축응력층(20)을 넘어 과식각될 수도 있다(도 7의 (c)). 식각량은, 설계자의 의도에 따라, 타겟이 되는 벤딩 정도에 대응되도록 조절될 수 있다. 다만, 식각량은, 곡면부(BA)의 하부 표면에 형성된 압축응력층(20)이 완전히 제거됨으로써 발생하는 강도 저하를 방지할 수 있도록 적절히 조절됨이 바람직할 수 있다.

이하, 도 8 내지 도 12를 참조하여, 본 발명의 다른 실시예에 의한 강화 유리 및 그 제조 방법을 설명한다. 도 8 내지 도 12는 본 발명의 다른 실시예에 의한 강화 유리를 제조하기 위한 공정을 설명하는 단면도들이다.

도 8을 참조하면, 강화 처리를 위한 유리 기재(10)가 마련된다. 유리 기재(10)에는 평면부(FA)와, 평면부(FA)의 적어도 어느 일측으로부터 연장된 곡면부(BA)가 정의된다. 평면부(FA)는 최종 공정을 거친 후 평면 형상을 갖는 영역을 의미한다. 곡면부(BA)는 최종 공정을 거친 후 벤딩 된 곡면 형상을 갖는 영역을 의미한다.

도 9를 참조하면, 평면부(FA)와 곡면부(BA)가 정의된 유리 기재(10)를 강화 처리하는 강화 공정이 진행된다. 강화 공정은 화학적 강화법에 따라 진행된다. 화학적 강화법은 이온의 치환을 통해, 유리 표면층에 응력층을 형성하는 방법이다. 응력층은, 압축응력층(20) 일 수 있다. 이온 치환을 위한 구동력은 농도 구배에 의한 확산으로 개개 이온의 확산 계수에 의해 좌우될 수 있다. 예를 들어, 유리 기재(10)를 400~500℃의 염욕조(용융 질산칼륨)에서 일정 시간 동안 침지시킴으로써, 유리 기재(10)의 표면층에 존재하는 이온 반경이 작은 알칼리 금속이온(나트륨 이온)을 이온 반경이 상대적으로 큰 알칼리 금속 이온(칼륨 이온)으로 치환되도록 유도할 수 있다. 이에 따라 유리 기재(10) 표면에는 압축응력층(20)이 형성된다. 압축응력층(20)은 이온 교환에 의해서 상대적으로 큰 이온이 유리 기재(10) 표면에 침입함으로써 형성되는 유리 기재(10)의 외부 표면층을 의미한다. 이러한 압축응력층(20)이 형성됨에 따라, 인장 응력에 취약한 유리 기재(10)의 강도를 증가시킬 수 있다. 유리 기재(10)의 강도는 압축응력층(20)의 DOL(D)이 깊을수록 더욱 향상될 수 있다.

본 발명의 다른 실시예에 의한 강화 유리(1)는 물리적 강화법이 아닌 화학적 강화법에 의해 강화 처리됨으로써, 얇은 유리 기재(10)에서의 강화 처리가 가능하고, 제조 비용 및 제조 시간을 줄일 수 있으며, 생산성 및 수율이 향상될 수 있다. 또한, 유리 기재(10)의 추가적인 변형이나 물리적 가공 없이 강화시킬 수 있는 장점을 갖는다.

도 10을 참조하면, 강화 처리된 유리 기재(10) 상에는 연마 패드(53)와 연마 패드(53)에 하중을 제공하기 위한 프레스(55)가 구비된다. 연마 패드(53)는 곡면부(BA)의 상측 및 하측 표면 중 어느 하나에 배치된다. 연마 패드(53)가 배치되는 곡면부(BA)의 표면은 설계자가 의도하는 벤딩 방향에 따라 결정될 수 있다. 다시 말해, 연마 패드(53)가 배치되는 위치에 따라, 곡면부(BA)의 벤딩 방향이 결정될 수 있다. 예를 들어, 설계자는 곡면부(BA)를 상측 방향으로 벤딩 시키기 위해, 연마 패드(53)를 곡면부(BA)의 상측 표면에 배치할 수 있다. 이하에서는, 곡면부(BA)를 상측 방향으로 벤딩 시키기 위해 연마 패드(53)가 곡면부의 상측 표면 상에 배치된 경우를 예로 들어 설명한다.

도 11을 참조하면, 강화 처리된 유리 기재(10) 표면에 폴리싱(polishing) 공정이 진행된다. 곡면부의 상측 표면은 연마 패드(53)와 접촉된다. 곡면부의 상측 표면에는 프레스(55)로부터 연마 패드(53)를 통해 연마 하중이 제공된다. 연마 패드(53)는 도시된 바와 같이 일정 방향으로 반복되어 동작 될 수 있다. 연마 패드(53)의 반복 동작에 의해 곡면부(BA)의 상측 표면의 일부가 제거된다. 폴리싱 공정을 계속적으로 수행하기 위해, 연마 패드(53)의 동작 중 연마액과 세정액을 선택적으로 공급할 수 있고, 이를 통해 공정 효율 및 수율을 증가시킬 수 있다. 연마 하중, 연마 속도, 연마 시간 등의 공정 조건은 유리 기재의 강도 등에 따라 적절하게 선택될 수 있다. 연마 패드(53) 형상 및 구조, 폴리싱 공정 방법 등은 공지된 기술을 이용할 수 있다.

도 12를 참조하면, 폴리싱 공정에 의해 곡면부(BA)의 상부 표면이 제거된 경우, 폴리싱 공정이 진행된 상부 표면과 폴리싱 공정이 진행되지 않은 하부 표면 간에 DOL(D)의 차이가 발생 한다. 곡면부(BA)의 상부 표면에 형성된 압축 응력이 하부 표면에 형성된 압축 응력에 비해 줄어듦에 따라, 곡면부(BA)는 압축 응력 차이에 대응하여 상측 방향으로 벤딩된다. 이때, 폴리싱 공정이 곡면부(BA)에 국한적으로 수행됨에 따라, 곡면부(BA)의 두께(t2)는 평면부(FA)의 두께(t1)에 비해 줄어든다. 따라서, 곡면부(BA)와 평면부(FA)의 경계에서 단차(30)가 발생한다.

본 발명에 의한 강화 유리의 곡면부(BA)는 고정밀도로 폴리싱 공정을 진행함으로써 형성될 수 있다. 본 발명의 다른 실시예에 의한 강화 유리 제조방법은 폴리싱 공정을 이용하여 평탄성과 평활성이 향상된 곡면부(BA)를 갖는 강화 유리를 제공할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리(1)는 다양한 분야에 이용될 수 있다. 도 13은 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리의 응용 분야를 설명하기 위한 도면들이다.

일 예로, 도 13의 (a)를 참조하면, 본 발명에 의한 강화 유리(1)는, 곡면부를 갖는 표시장치의 커버 유리(CW)일 수 있다. 커버 유리(CW)는 표시장치 내부의 소자들을 보호하는 기판으로서 기능한다. 표시 장치는, 영상 구현을 위한 표시 소자들 및 구동 소자를 구비한 표시 패널(DP)과, 사용자의 손 및/또는 도전체의 움직임을 센싱하는 터치 스크린 패널(TSP)을 포함할 수 있다. 이러한 경우, 터치 스크린 패널(TSP) 상부에 배치되는 커버 유리(CW)는, 터치 센싱 감도 저하 방지를 위해 얇으면서도, 외부 충격에 쉽게 깨지지 않도록 강화된 박막형 강화 유리가 사용될 필요가 있다. 아울러, 다양하게 변하는 이형 표시장치에 대응하여, 곡면부를 포함하는 커버 유리(CW)가 사용될 필요가 있다. 따라서, 본 발명에 의한 강화 유리(1)는 전술한 기능을 모두 수행할 수 있는바, 표시 장치의 커버 유리(CW)로서 적합할 수 있다.

다른 예로, 도 13의 (b)를 참조하면, 본 발명에 의한 강화 유리(1)는, 표시장치의 커버 유리를 보호하는 보호 필름(PF)일 수 있다. 표시장치(DD)의 커버 유리(CW)를 보호하기 위한 보호 필름(PF)으로 강화 유리(이하, "강화 유리 필름"이라 함)가 사용되고 있다. 강화 유리 필름(PF)은 표시장치(DD) 최외측에 구비된 커버 유리(CW)를 보호 하기 위해 요구되는 기계적 강도를 확보할 필요가 있다. 또한, 심미성을 향상시키기 위해 다양한 이형 제품에 대응될 필요가 있고, 두께 증가를 방지하기 위해 얇을 필요가 있다. 따라서, 본 발명에 의한 강화 유리(1)는, 이러한 요구를 충족할 수 있는바, 표시장치(DD)의 최외각에 구비되는 커버 유리(CW)를 보호하기 위한 강화 유리 필름(PF)으로서 적합할 수 있다.

이하, 도 14 내지 도 18을 참조하여, 본 발명에 의한 강화 유리가, 표시장치의 커버 유리를 보호하기 위한 강화 유리 필름으로 사용되는 경우(도 13의 (b)) 그 구성 및 제조 방법을 설명한다. 도 14는 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 필름의 개략적으로 도시한 단면도이다. 도 15 내지 도 18은 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 필름의 제조 방법을 도시한 플로우 챠트들이다.

도 14를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 필름(PF)은 곡면부를 갖는 강화 유리(1), 강화 유리(1)의 하면에 위치하는 제1 점착제층(112), 및 제1 점착제층(112) 하면에 위치하는 제1 이형필름(114)을 포함한다.

제1 점착제층(112)은 강화 유리 필름(PF)을 표시장치의 커버 유리(CW, 도 13)에 부착시키기 위한 층이다. 제1 점착제층(112)은, 사용자가 강화 유리 필름(PF)을 사용하는 경우, 표시장치의 커버 유리(CW, 도 13)에 직접 접촉되는 층을 의미한다. 제1 점착제층(112)은 실리콘, 아크릴, 및 우레탄계의 점착제 중 어느 하나를 포함할 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니다.

제1 이형필름(114)은 제1 점착제층(112)을 매개로 강화 유리(1)의 하면에 위치한다. 제1 이형필름(114)은, 제1 점착제층(112)을 보호할 수 있고, 충분한 이형성을 갖는것이 바람직하다. 제1 이형필름(114)은 PET(Polyethylene Terephthalate), PC(Polycarbonate), PMMA(Polymethyl Methacrylate), PE(Polyethylene), PP(Polypropylene), PA(Polyamide), PEN(Polyethylene Naphthalate) , PAC(Polyacrylate) 및 PI(Polyimide) 로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 필름(PF)은 강화 유리(1)의 상면에 위치하는 제2 점착제층(122), 및 제2 점착제층(122) 상면에 위치하는 제2 이형필름(124)을 더 포함할 수 있다.

제2 이형필름(124)은 강화 유리(1)를 외부로부터 보호하기 위한 것으로, 강화 유리(1)의 상면에 위치한다. 제2 이형필름(124)은 유통 단계에서 강화 유리(1)를 보호하기 위한 것으로, 사용자가 강화 유리 필름(PF)을 사용 시에, 제2 이형필름(124)을 분리시켜 강화 유리(1)를 외부로 노출 시킬 수 있다. 제2 이형필름(124)은 PET(Polyethylene Terephthalate), PC(Polycarbonate), PMMA(Polymethyl Methacrylate), PE(Polyethylene), PP(Polypropylene), PA(Polyamide), PEN(Polyethylene Naphthalate), PAC(Polyacrylate) 및 PI(Polyimide) 로 구성된 군으로부터 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니다.

제2 점착제층(122)은 강화 유리(1)와 제2 이형필름(124) 사이에 개재되어 강화 유리(1)와 제2 이형필름(124)을 서로 접착시킨다. 제2 점착제층(122)은 사용자가 강화 유리 필름(PF)을 사용하는 경우 제거되고, 사용자는 강화 유리(1)가 외부로 노출된 상태로 사용할 수 있다. 제2 점착제층(122)은 실리콘, 아크릴, 및 우레탄계의 점착제 중 어느 하나를 포함할 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니다.

도 15를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 필름(PF)의 제조 방법은, 곡면부를 갖는 강화 유리(1)를 마련하는 단계(S110), 강화 유리(1) 하면에 제1 점착제층(112)을 형성하는 단계(S120), 및 제1 점착제층(112) 하면에 제1 이형필름(114)을 부착시키는 단계(S130)를 포함한다.

강화 유리(1) 하면에 제1 점착제층(112)을 형성하는 단계(S120)에서는, 제공된 강화 유리(1)의 하면에 제1 점착제를 도포하는 공정을 진행한다. 강화 유리에 코팅되는 제1 점착제층(112)의 두께는 점착제의 점착력을 고려하여 적절하게 선택될 수 있다.

제1 점착제층(112) 하면에 제1 이형필름(114)을 부착시키는 단계(S130)에서는, 제1 점착제층(112)을 매개로 강화 유리(1)의 하면에 제1 이형필름(114)을 부착시키는 공정을 진행한다. 제1 이형필름(114)은 사용자가 강화 유리 필름(PF)을 사용 시 제거되는 층으로 필요한 이형 특성을 확보하되 제거하기 쉽도록 그 두께를 적절하게 형성하는 것이 바람직하다.

도 16을 참조하면, 본 발명의 다른 실시에에 의한 강화 유리 필름(PF)의 제조 방법은, 곡면부를 갖는 강화 유리(1)와 제1 이형필름(114)을 마련하는 단계(S110'), 제1 이형필름(114)의 일면에 제1 점착제층(112)을 형성하는 단계(S120'), 및 강화 유리(1)의 하면에 제1 점착제층(112)이 형성된 제1 이형필름(114)을 부착시키는 단계(S130')를 포함한다.

제1 이형필름(114)의 일면에 제1 점착제층(112)을 형성하는 단계(S120')에서는, 제공된 제1 이형필름(114)의 일면에 제1 점착제를 도포하는 공정을 진행한다. 제1 이형필름(114)에 코팅되는 제1 점착제층(112)의 두께는 점착제의 점착력을 고려하여 적절하게 선택될 수 있다. 이때, 제1 이형필름(114)의 일면에 제1 점착제층(112)을 형성하는 단계(S120')는, 제1 점착제층(112)이 형성된 제1 이형필름(114)이 각각 다른 온도를 갖는 챔버들을 거치는 단계를 더 포함할 수 있다. 제1 점착제층(112)은, 챔버들을 거치면서 휘발성이 제거되어 안정화될 수 있다.

강화 유리(1)의 하면에, 제1 점착제층(112)이 형성된 제1 이형필름(114)을 부착시키는 단계(S130')에서는, 제1 점착제층(112)을 매개로 강화 유리(1)와 제1 이형필름(114)을 부착시키는 공정을 진행한다. 제1 이형필름(114)은 사용자가 강화 유리 필름(PF)을 사용 시 제거되는 층으로, 필요한 이형 특성을 확보하되 제거하기 쉽도록 그 두께를 적절하게 형성하는 것이 바람직하다.

도 17를 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 의한 강화 유리 필름(PF)은, 도 15 및 도 16에서 도시한 강화 유리 필름(PF)에 제2 이형필름(124) 및 제2 점착제층(122)을 형성하는 공정이 더 진행될 수 있다.

본 발명의 다른 실시에에 의한 강화 유리 필름(PF)의 제조 방법은, 하면에 제1 점착제층(112)과 제1 이형필름(114)이 형성된 강화 유리(1)를 마련하는 단계(S210), 강화 유리(1) 상면에 제2 점착제층(122)을 형성하는 단계(S220), 및 제2 점착제층(122) 상면에 제2 이형필름(124)을 부착시키는 단계(S230)를 포함한다.

강화 유리(1) 상면에 제2 점착제층(122)을 형성하는 단계(S220)에서는, 제공된 강화 유리(1)의 상면에 제2 점착제를 도포하는 공정을 진행한다. 강화 유리(1) 상면에 코팅되는 제2 점착제층(122)의 두께는 점착제의 점착력을 고려하여 적절하게 선택될 수 있다. 제2 점착제층(122) 상면에 제2 이형필름(124)을 부착시키는 단계(S230)에서는, 제2 점착제층(122)을 매개로 강화 유리(1)의 상면에 제2 이형필름(124)을 부착시키는 공정을 진행한다.

제2 이형필름(124) 및 제2 점착제층(122)은, 사용자가 강화 유리 필름(PF)을 사용 시 제거되는 층들로, 필요한 이형 특성을 확보하되 제거하기 쉽도록 그 두께를 적절하게 형성하는 것이 바람직하다.

도 18을 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 의한 강화 유리 필름(PF)은, 도 15 및 도 16에서 도시한 강화 유리 필름(PF)에 제2 이형필름(124) 및 제2 점착제층(122)을 형성하는 공정이 더 진행될 수 있다.

본 발명의 다른 실시에에 의한 강화 유리 필름(PF)의 제조 방법은, 하면에 제1 점착제층(112)과 제1 이형필름(114)이 형성된 강화 유리(1)와, 제2 이형필름(124)을 마련하는 단계(S210'), 제2 이형필름(124)의 일면에 제2 점착제층(122)을 형성하는 단계(S220'), 및 강화 유리(1)의 상면에 제2 점착제층(122)이 형성된 제2 이형필름(124)을 부착시키는 단계(S230')를 포함한다.

제2 이형필름(124)의 일면에 제2 점착제층(122)을 형성하는 단계(S220')에서는, 제공된 제2 이형필름(124)의 일면에 제2 점착제를 도포하는 공정을 진행한다. 제2 이형필름(124)에 코팅되는 제2 점착제층(122)의 두께는 점착제의 점착력을 고려하여 적절하게 선택될 수 있다. 이때, 제2 이형필름(124)의 일면에 제2 점착제층(122)을 형성하는 단계(S220')는, 제2 점착제층(122)이 형성된 제2 이형필름(124)이 각각 다른 온도를 갖는 챔버들을 거치는 단계를 더 포함할 수 있다. 제2 점착제층(122)은, 챔버들을 거치면서 휘발성이 제거되어 안정화될 수 있다.

강화 유리(1)의 상면에 제2 점착제층(122)이 형성된 제2 이형필름(124)을 부착시키는 단계(S230')에서는, 제2 점착제층(122)을 매개로 강화 유리(1)와 제2 이형필름(124)을 부착시키는 공정을 진행한다. 제2 이형필름(124) 및 제2 점착제층(122)은 사용자가 강화 유리 필름(PF)을 사용 시 제거되는 층으로, 필요한 이형 특성을 확보하되 제거하기 쉽도록 그 두께를 적절하게 형성하는 것이 바람직하다.

도 19 및 도 20은 본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 필름(PF)을 구성하는 구성 요소의 배치를 구체적으로 설명하기 위한 도면들이다.

본 발명의 일 실시예에 의한 강화 유리 필름(PF)은 곡면부를 갖는 강화 유리(1), 강화 유리(1) 하부에 위치하는 제1 이형필름(114), 강화 유리(1)와 제1 이형필름(114) 사이에 개재된 제1 점착제층(112)을 포함한다.

도 19를 참조하면, 강화 유리(1)는 평면부와 곡면부를 포함한다. 제1 점착제층(112)은 곡면부와 평면부를 모두 커버할 수 있도록 강화 유리(1) 하면에 구비된다. 이에 따라, 사용자가 표시장치에 강화 유리 필름(PF)을 부착하여 사용할 시, 제1 점착제층(112)을 매개로 강화 유리 필름(PF)과 표시장치의 커버 유리(CW, 도 13)가 서로 부착된다. 제1 이형필름(114)은 제1 점착제층(112)을 보호하기 위해, 제1 점착제층(112)의 하면 전체를 커버할 수 있도록 구비된다.

도 20을 참조하면, 강화 유리(1)는 평면부와 곡면부를 포함한다. 곡면부는 식각 공정을 통해 하부 표면 일부가 제거되어 평면부보다 얇은 두께를 갖는다.

제1 점착제층(112)은 곡면부만을 커버할 수 있도록 강화 유리(1)의 곡면부 하면에 구비된다. 제1 점착제층(112)은, 평면부의 두께와 곡면부의 두께 차이만큼의 두께를 가질 수 있다. 제1 점착제층(112)이 구비됨에 따라, 강화 유리(1)의 곡면부와 평면부 경계에서의 단차를 줄이거나 없앨 수 있다. 제1 점착제층(112)의 재료는 강화 유리(1)와의 굴절률을 고려하여 정해지는 것이 바람직하다. 즉, 제1 점착제층(112)의 재료는, 제1 점착제가 강화 유리(1)의 일부에만 형성됨으로 인하여 발생할 수 있는 이질감을 방지하기 위해, 시인성을 고려하여 선택되는 것이 바람직하다. 사용자가 표시장치에 강화 유리 필름(PF)을 부착하여 사용할 시, 제1 점착제층(112)을 매개로 강화 유리 필름(PF)의 곡면부와 표시장치의 커버 유리(CW, 도 13)가 서로 부착된다.

점착제층을 강화 유리 필름(PF)의 일면 전체에 형성하는 것과는 달리, 본 발명의 제1 점착제층(112)은 강화 유리(1)의 곡면부에만 형성될 수 있다. 따라서, 점착제에 의해 발생할 수 있는 기포 발생 등의 문제점을 줄일 수 있다. 아울러, 사용자에게 주로 인식되는 표시장치의 평면부와 강화 유리 필름(PF)의 평면부는, 그 사이에 개재되는 매개체 없이 서로 접촉되기 때문에, 기포 발생에 따른 시인성 저하 문제도 방지할 수 있다.

제1 이형필름(114)은 제1 점착제층(112)을 보호하기 위해, 제1 점착제층(112)의 하면 전체를 커버할 수 있도록 구비될 수 있다(도 20의 (a)). 다만, 강화 유리(1)의 하면이 외부에 노출되지 않도록 강화 유리(1)의 평면부 하면과 제1 점착제층(112)의 하면을 모두 커버할 수 있도록 구비되는 것이 바람직할 수 있다(도 20의 (b)).

이하, 도 21을 참조하여, 본 발명의 또 다른 실시예에 의한 강화 유리 제조 방법을 설명한다. 도 21은 본 발명의 또 다른 실시예에 의한 강화 유리를 제조하기 위한 공정을 설명하는 플로우 챠트이다.

본 발명의 또 다른 실시예에 의한 강화 유리 제조방법은, 평면부와 곡면부가 정의된 유리 기재를 마련하는 단계(S310), 유리 기재를 1차 강화 처리하는 단계(S320), 유리 기재의 표면 중 적어도 일부 영역에 제거 공정을 수행하는 단계(S330), 및 유리 기재를 2차 강화 처리하는 단계(S340)를 포함한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 의한 강화 유리 제조방법은, 유리 기재를 2차 강화 처리하는 단계(S340)를 제외하고 전술한 본 발명의 강화 유리 제조방법들과 실질적으로 동일하다. 따라서, 이하에서는 유리 기재를 2차 강화 처리하는 단계(S340)만을 설명한다.

유리 기재의 표면에는 1차 강화 처리 되어 압축응력층이 형성된다. 이때, 곡면부(BA)의 일부 두께가 제거되면, 해당 위치의 압축응력층은 제거되거나 두께가 줄어든다. 다시 말해, 식각 또는 폴리싱 공정에 의해 곡면부(BA)의 어느 일부 영역은 압축응력층이 형성되어 있지 않거나 두께가 일부 제거된 상태로 잔류한다. 곡면부(BA)의 어느 일부 영역은, 강화 처리된 유리 기재의 다른 영역에 비해 낮은 강도를 가지며, 외부의 충격으로부터 손상되기 쉽다. 이러한 문제를 해결하기 위하여, 식각 공정 또는 폴리싱 공정이 진행된 유리 기재상에 2차 강화 처리 공정(S340)을 진행할 수 있다.

2차 강화 공정(S340)은 화학적 강화법에 따라 진행된다. 화학적 강화법은 이온의 치환을 통해, 유리 표면층에 응력층을 형성하는 방법이다. 응력층은, 압축응력층 일 수 있다. 2차 강화 공정(S340)은 1차 강화 공정(S320)과 동일한 방법 및/또는 공정 조건으로 진행될 수 있고, 상이한 방법 및/또는 공정 조건으로 진행될 수도 있다. 예를 들어, 2차 강화 공정(S340)은 1차 강화 공정(S320)과 동일한 방법으로 진행하되, 1차 강화 공정(S320)과 공정 조건 예를 들어, 공정 시간, 응력층의 형성 두께 조건 등을 달리하여 진행할 수 있다.

2차 강화 공정(S340)에 의해, 곡면부(BA)의 일부 영역에 형성된 압축 응력층과 그 외 영역에 형성된 압축응력층의 두께는 상이할 수 있다. 필요에 따라서는, 식각 공정 또는 폴리싱 공정이 진행된 곡면부(BA)에만 2차 강화 공정(S340)을 수행하는 것이 바람직할 수 있다. 이에 따라, 본 발명은 2차 강화 공정(S340)을 진행하여, 식각 공정 또는 폴리싱 공정을 진행한 후에도 강도가 저하되지 않는 강화 유리를 제공할 수 있다.

이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술 사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양하게 변경 및 수정할 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정해져야만 할 것이다.

1 : 강화 유리 10 : 유리 기재
FA : 평면부 BA : 곡면부
20 : 압축응력층 30 : 단차
50 : 마스크 60 : 식각액
53 : 연마 패드 55 : 프레스
PF : 강화 유리 필름 114, 124 : 이형필름
112, 122 : 점착제층

Claims (18)

1. 삭제
2. 삭제
3. 삭제
4. 평면부와, 상기 평면부로부터 적어도 어느 일방향으로 연장된 곡면부가 정의된 유리 기재를 마련하는 제1 단계;
   상기 유리 기재를 강화 처리하여 상기 유리 기재의 표면에 응력층을 형성하는 제2 단계; 및
   상기 유리 기재의 표면 중 적어도 일부 영역에 대한 제거 공정을 수행하는 제3 단계를 포함하고,
   상기 곡면부는,
   상기 제거 공정 중 벤딩되는 강화 유리 제조방법.
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 강화 처리는,
   화학적 강화법을 이용하여, 이온의 치환을 통해 상기 유리 표면층에 상기 응력층을 형성하는 것인 강화 유리 제조방법.
6. 제 4 항에 있어서,
   상기 곡면부는,
   상기 제거 공정이 수행된 상기 곡면부의 상부면 및 하부면 중 어느 하나의 면과, 다른 하나의 면 사이의 응력 차이에 의해 벤딩되는 강화유리 제조방법.
7. 제 4 항에 있어서,
   상기 제3 단계는,
   상기 제거 공정을 통해 상기 곡면부의 두께 일부를 제거하여 상기 평면부와 상기 곡면부의 경계를 따라 단차를 형성하는 강화 유리 제조방법.
8. 제 4 항에 있어서,
   상기 제거 공정은 식각 공정인 강화 유리 제조방법.
9. 제 8 항에 있어서,
   상기 제3 단계는,
   상기 유리 기재 전면을 덮는 마스크를 구비하는 단계를 더 포함하고,
   상기 마스크는,
   상기 식각 공정이 수행될 상기 곡면부의 상부면 및 하부면 중 어느 하나를 노출시키는 개구부를 포함하며,
   상기 개구부의 위치는,
   상기 곡면부의 벤딩 방향을 결정하는 강화 유리 제조 방법.
10. 제 4 항에 있어서,
    상기 제거 공정은 폴리싱 공정인 강화 유리 제조 방법.
11. 제 10 항에 있어서,
    상기 제3 단계는,
    상기 유리 기재 상에 연마 패드를 구비하는 단계를 더 포함하고,
    상기 연마 패드는,
    상기 폴리싱 공정이 수행될 상기 곡면부의 상부면 및 하부면 중 어느 하나에 배치되며,
    상기 연마 패드의 위치는,
    상기 곡면부의 벤딩 방향을 결정하는 강화 유리 제조 방법.
12. 제 4 항에 있어서,
    상기 곡면부의 벤딩 정도는,
    상기 제2 단계에서, 상기 응력층의 두께를 달리하여 조절하는 강화 유리 제조방법.
13. 제 8 항에 있어서,
    상기 곡면부의 벤딩 정도는,
    상기 제3 단계에서, 상기 식각 공정에 의해 제거되는 상기 곡면부의 표면 두께를 달리하여 조절하는 강화 유리 제조방법.
14. 제 13 항에 있어서,
    상기 식각 공정에 의해 제거되는 상기 곡면부의 표면 두께는,
    상기 식각 공정 중 식각액의 종류 및 식각 공정 시간 중 적어도 어느 하나를 달리하여 조절하는 강화 유리 제조방법.
15. 제 4 항에 있어서,
    상기 유리 기재를 2차 강화 처리하는 제4 단계를 더 포함하는 강화 유리 제조방법.
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