KR102239914B1 - 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법에 관한 것이다. 먼저 피가공물을 환봉 형상으로 마련한다. 그 다음, 마련된 피가공물을 열간 단조한 후, 트리밍 가공해서 1차 중간물로 성형한다. 그 다음, 성형된 1차 중간물을 온간 단조한 후, 트리밍 가공해서 2차 중간물로 성형한다. 그 다음, 성형된 2차 중간물을 온간 밀폐 단조해서 3차 중간물로 성형한다. 그 다음, 성형된 3차 중간물을 냉간 사이징해서 4차 중간물로 성형한다. 그 다음, 성형된 4차 중간물에서 몸체부의 중공으로 성형될 부위를 피어싱 가공해서 5차 중간물로 성형한다. 그 다음, 성형된 5차 중간물을 하우징 리프트의 형상을 갖는 최종물로 절삭 가공한다.

Description

자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법{Method of manufacturing housing lift for vehicle engine}

본 발명은 자동차 엔진에 채용되는 하우징 리프트를 제조하는 기술에 관한 것이다.

자동차 엔진은 최소의 연료로 최대의 성능을 발휘할 수 있는 연구 목표로 발전해오고 있다. 자동차 엔진에는 여러 가지 기술이 적용되는데, 그 대표적인 것이 밸브 개폐 기술이다.

밸브 개폐 기술은 밸브의 개폐 타이밍을 연속적으로 바꾸어 주는 CVVT(Continuously Variable Valve Timing) 방식에 뒤이어, 밸브가 열리는 높이를 연속적으로 바꿔서 밸브의 열리는 정도를 조절하는 CVVL(Continuously Variable Valve Lift) 방식으로 개발되었다. 최근에는, 밸브가 열려 있는 시간을 엔진의 동작 상태에 따라 가변하는 CVVD(Continuously Variable Valve Duration) 방식이 개발되기에 이르렀다.

CVVT나 CVVL 같은 가변 밸브 기술은 밸브가 열리는 시점이나 양만 정할 수 있다는 한계가 있다. 반면, CVVD 기술은 엔진의 작동 조건에 따라 흡기 밸브의 여닫는 타이밍을 최적화하기 때문에 엔진의 성능과 효율을 동시에 향상시키고 배출가스도 획기적으로 줄일 수 있는 장점이 있다.

이러한 엔진을 구현하기 위해서는 여러 엔진 부품들이 최적의 위치에서 최상의 능력을 유지할 수 있도록 엔진 부품의 디자인과 공간 배치가 가장 우선시 되어야만 하며 각각의 엔진 부품들은 엔진의 특성에 맞는 내구 수명과 공간 기능을 위한 부품의 형상 구현이 매우 중요한 과제이다.

한편, 하우징 리프트는 CVVD형 엔진에 장착되어 엔진의 캠샤프트와 연계하여 고속의 회전을 유지할 수 있도록 내부에 베어링이 결합된 상태로 모터의 회전력을 전달받아 편심 구동축의 위치를 변화시키고 지지하는 중요 부품이다.

하우징 리프트는 고속의 회전력에 대한 마모와 엔진 구동시 발생하는 진동에 의한 충격을 흡수하도록 설계되어 있다. 그에 따라, 하우징 리프트는 다수의 부품이 다방향에서 조립되는 복잡한 형상을 구현할 수 있어야 하고, 고정밀도 및 고내구성을 요하는 강성을 지녀야 하며, 중량의 최소화에 의한 연비 향상을 이룰 수 있어야 한다.

그런데, 기존의 하우징 리프트는 주조 공법에 의해 생산되고 있으므로, 비교적 긴 제조공정으로 인해 공정 손실이 발생하였고, 대량 생산 체계에 부적합하여 생산 자동화 시스템을 구축하는데 한계가 있었다. 또한, 기존의 하우징 리프트는 반드시 관리되어야 할 엔진의 진동에 의한 내구성이 미흡하여 보완이 요구되는 실정이다.

공개특허공보 제10-2017-0035712호(2017.03.31. 공개)

본 발명의 과제는 자동차 엔진용 하우징 리프트를 단조 공법으로 제조함에 따라 내마모성 및 내충격성을 충분히 확보할 수 있게 하고, 생산 자동화 시스템 구축에 유리할 수 있게 하는 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법을 제공함에 있다.

상기의 과제를 달성하기 위한 본 발명에 따른 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법은 상하 방향으로 배치된 기준으로 상하로 관통된 중공을 갖는 몸체부와, 몸체부의 한쪽 옆면으로부터 돌출된 블록부와, 블록부로부터 좌우로 상호 이격되어 연장된 한 쌍의 연장편들, 및 연장편들 사이에서 블록부로부터 함몰된 오목부를 구비하는 형상으로 이루어져 자동차 엔진에 채용되는 하우징 리프트를 제조하는 방법으로서, 먼저 피가공물을 환봉 형상으로 마련한다. 그 다음, 마련된 피가공물을 열간 단조한 후, 트리밍 가공해서 1차 중간물로 성형한다. 그 다음, 성형된 1차 중간물을 온간 단조한 후, 트리밍 가공해서 2차 중간물로 성형한다. 그 다음, 성형된 2차 중간물을 온간 밀폐 단조해서 3차 중간물로 성형한다. 그 다음, 성형된 3차 중간물을 냉간 사이징해서 4차 중간물로 성형한다. 그 다음, 성형된 4차 중간물에서 몸체부의 중공으로 성형될 부위를 피어싱 가공해서 5차 중간물로 성형한다. 그 다음, 성형된 5차 중간물을 하우징 리프트의 형상을 갖는 최종물로 절삭 가공한다.

여기서, 1차 중간물로 성형하는 단계는 연장편들로 성형될 부위를 연장편들의 간격보다 벌어진 간격을 갖는 1차 예비 연장편들로 성형하는 과정을 포함하고, 2차 중간물로 성형하는 단계는 성형된 1차 예비 성형편들을 연장편들의 간격보다 벌어진 간격을 갖는 2차 예비 연장편들로 성형하는 과정을 포함할 수 있다. 그리고, 3차 중간물로 성형하는 단계는 2차 예비 연장편들 사이를 통해 2차 중간물에서 오목부로 성형될 부위를 온간 밀폐 단조하는 과정을 포함하며, 4차 중간물로 성형하는 단계는 2차 예비 연장편들의 간격을 연장편들의 간격만큼 좁히도록 냉간 사이징하는 과정을 포함할 수 있다.

추가 양상으로, 본 발명에 따른 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법은 3차 중간물을 성형하기 전에 2차 중간물의 표면을 윤활 처리하는 과정과, 4차 중간물을 성형하기 전에 3차 중간물의 표면을 윤활 처리하는 과정을 포함할 수 있다.

본 발명에 따르면, 하우징 리프트가 언더컷 부위를 갖는 복잡한 형상을 갖더라도, 이러한 형상의 하우징 리프트를 단조 공법에 의해 용이하게 제조할 수 있다. 본 발명에 따르면, 하우징 리프트를 기존의 주조 공법으로 제조하는 것보다, 하우징 리프트의 내마모성과 내충격성을 더 부여할 수 있게 하고, 중량의 최소화에 의한 연비 향상에 더 유리할 수 있다.

또한, 본 발명에 따르면, 주조 공법보다 대량 생산 체계에 적합하여 생산 자동화 시스템을 구축하는데 유리할 수 있다. 또한, 본 발명에 따르면, 오목부에 대한 기계 가공을 단조 공법으로 적용함으로 제조비용을 낮출 수 있어 가격 경쟁력을 확보 할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법으로 제조하기 위한 하우징 리프트에 대한 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법에 대한 순서도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법에 의해 도 1에 도시된 하우징 리프트를 제조하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 도 3에 있어서, 온간 밀폐 단조에 사용되는 밀폐 단조 금형의 일 예를 나타낸 측단면도이다.
도 5는 도 4에 대한 평단면도.

본 발명에 대해 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 여기서, 동일한 구성에 대해서는 동일부호를 사용하며, 반복되는 설명, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다. 본 발명의 실시형태는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법으로 제조하기 위한 하우징 리프트에 대한 사시도이다.

도 1에 도시된 하우징 리프트(10)는 몸체부(11)와, 블록부(12)와, 한 쌍의 연장편(13)들, 및 오목부(14)를 구비하는 형상으로 이루어져 자동차 엔진에 채용된다. 몸체부(11)는 상하 방향으로 배치된 기준으로 상하로 관통된 중공(11a)을 갖는다. 블록부(12)는 몸체부(11)의 한쪽 옆면으로부터 돌출된다. 한 쌍의 연장편(13)들은 블록부(12)로부터 좌우로 상호 이격되어 연장된다. 오목부(14)는 연장편(13)들 사이에서 블록부(12)로부터 함몰된다.

이러한 하우징 리프트(10)는 상하 대칭인 형상으로 이루어질 수 있다. 몸체부(11)와 블록부(12) 및 연장편(13)들은 단조 금형을 이용한 형단조(impression die forging) 방식으로 성형하더라도, 단조 금형으로부터 용이하게 취출 가능한 형상으로 이루어질 수 있다. 다만, 오목부(14)는 형단조 방식으로 성형할 경우, 단조 금형으로 취출 불가능한 언더컷 형상으로 이루어져 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법은 하우징 리프트(10)의 성형 과정에서 오목부(14)를 절삭 가공에 의해 성형하지 않고, 형단조 방식으로 성형할 수 있게 한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법에 대한 순서도이다. 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법에 의해 도 1에 도시된 하우징 리프트를 제조하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.

도 2 및 도 3을 참조하여, 도 1에 도시된 하우징 리프트를 제조하는 방법을 설명하면 다음과 같다.

먼저, S110 단계에서, 피가공물(1)을 환봉 형상으로 마련한다. 피가공물(1)은 기계구조용 합금강, 예컨대 SCM440 등의 재질로 이루어질 수 있다. 피가공물(1)은 환봉 형상으로 압출이나 인발된 소재를 하우징 리프트(10)의 성형에 필요한 예상 중량으로 절단되어 마련될 수 있다.

그 다음, S120 단계에서, 마련된 피가공물(1)을 열간 단조한 후, 트리밍 가공해서 1차 중간물(2)로 성형한다. 이때, 피가공물(1)을 1000℃~1250℃로 가열한 상태로 열간 단조 금형 내에 로봇 등의 이송장치에 의해 투입한 후, 열간 단조 금형을 프레스 장치로 가압해서 열간 단조 금형 내의 피가공물(1)에 압축하중을 가해줌으로써, 피가공물(1)을 소성 변형시킬 수 있다.

열간 단조 금형은 상,하형을 포함하며, 피가공물(1)은 상,하형 사이에 배치된 상태로 프레스 장치에 의해 상,하형에 가해지는 압축하중에 의해 소형 변형될 수 있다. 그 결과, 피가공물(1)을 1차 예비 중간물로 성형할 수 있다.

1차 예비 중간물의 성형시, 열간 단조 금형은 상,하형 사이로 1차 예비 중간물에 플래쉬(flash)를 발생시킬 수 있으며, 이러한 플래쉬를 트리밍 금형 등에 의해 트리밍 가공함으로써, 1차 중간물(2)을 성형할 수 있다. 그리고, 1차 중간물(2)을 성형하는 과정에서, 연장편(13)들로 성형될 부위를 연장편(13)들의 간격보다 벌어진 간격을 갖는 1차 예비 연장편(2a)들로 성형할 수 있다.

그 다음, S130 단계에서, 성형된 1차 중간물(2)을 온간 단조한 후, 트리밍 가공해서 2차 중간물(3)로 성형한다. 이때, 1차 중간물(2)을 700℃~800℃로 가열한 상태로 온간 단조 금형 내에 로봇 등의 이송장치에 의해 투입한 후, 온간 단조 금형을 프레스 장치로 가압해서 온간 단조 금형 내의 1차 중간물(2)에 압축하중을 가해줌으로써, 1차 중간물(2)을 소성 변형시킬 수 있다.

온간 단조 금형은 상,하형을 포함하며, 1차 중간물(2)은 상,하형 사이에 배치된 상태로 프레스 장치에 의해 상,하형에 가해지는 압축하중에 의해 소형 변형될 수 있다. 그 결과, 1차 중간물(2)을 2차 예비 중간물로 성형할 수 있다. 이 과정에서, 1차 중간물(2)은 미리 설정된 2차 예비 중간물의 치수로 맞춰지도록 압축 변형됨으로써, 2차 예비 중간물로 성형될 수 있다.

2차 예비 중간물의 성형시, 온간 단조 금형은 상,하형 사이로 2차 예비 중간물에 플래쉬를 발생시킬 수 있으며, 이러한 플래쉬를 트리밍 금형 등에 의해 트리밍 가공함으로써, 2차 중간물(3)을 성형할 수 있다. 그리고, 2차 중간물(3)을 성형하는 과정에서, 1차 예비 연장편(2a)들을 연장편(13)들의 간격보다 벌어진 간격을 갖는 2차 예비 연장편(3a)들로 성형할 수 있다. 추가적으로, 성형된 2차 중간물(3)의 표면을 쇼트 블라스트(shoot blast)에 의해 마무리 가공할 수 있다.

그 다음, S140 단계에서, 성형된 2차 중간물(3)을 온간 밀폐 단조해서 3차 중간물(4)로 성형한다. 이때, 2차 중간물(3)을 700℃~800℃로 가열한 상태로 온간 밀폐 단조를 위한 밀폐 단조 금형(100) 내에 로봇 등의 이송장치에 의해 투입한 후, 밀폐 단조 금형(100)을 프레스 장치로 가압해서 밀폐 단조 금형(100) 내의 2차 중간물(3)에 압축하중을 가해줌으로써, 2차 중간물(3)을 소성 변형시킬 수 있다.

그 결과, 2차 중간물(3)을 3차 중간물(4)로 성형할 수 있다. 이 과정에서, 2차 예비 연장편(3a)들 사이를 통해 2차 중간물(3)에서 오목부(14)로 성형될 부위를 온간 밀폐 단조할 수 있다. 추가적으로, 성형된 3차 중간물(4)의 표면을 쇼트 블라스트에 의해 마무리 가공할 수 있다.

예컨대, 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이, 밀폐 단조 금형(100)은 상형(110)과, 하형(120)과, 사이드 펀치(130)를 포함할 수 있다. 상,하형(110, 120)은 수직 구동용 프레스 장치(140)에 의해 가압되어 형합됨으로써, 2차 중간물(3)에서 오목부(14)로 성형될 부위를 제외한 부위에 압축하중을 가해줌으로써, 해당 부위를 설정 치수로 맞추도록 압축 변형시킨다. 이때, 상,하형(110, 120)은 3차 중간물(4)에 플래쉬를 발생시키지 않게 구성될 수 있다.

상,하형(110, 120)은 형합되어 밀폐된 상태에서 측방을 통해 사이드 펀치(130)를 출입시키는 사이드 펀치용 홀을 갖는다. 사이드 펀치용 홀은 상,하형(110, 120) 내의 2차 중간물(3)에서 오목부(14)로 성형될 부위에 대응되게 배치된다. 사이드 펀치(130)는 사이드 펀치용 홀을 통해 수평 구동용 프레스 장치(150)에 의해 상,하형(110, 120) 내의 2차 중간물(3)에서 오목부(14)로 성형될 부위에 압축하중을 가해줌으로써, 해당 부위를 오목부(14)의 형상으로 압축 변형시킬 수 있다.

한편, 3차 중간물(4)을 성형하기 전에 2차 중간물(3)의 표면을 윤활 처리할 수 있다. 2차 중간물(3)의 표면이 윤활 처리되어 밀폐 단조 금형(100)으로 투입되면, 2차 중간물(3)과 밀폐 단조 금형(100) 간에 마찰계수를 최소화시킴으로써, 2차 중간물(3)의 성형 과정에서 가공성을 높이고, 성형된 3차 중간물(4)의 이형을 용이하게 하며, 밀폐 단조 금형(100)의 수명을 연장시킬 수 있다.

그라파이트(graphite) 성분이 첨가된 윤활제 등을 2차 중간물(3)의 표면에 코팅할 수 있다. 2차 중간물(3)의 표면을 윤활 처리하는 대신, 밀폐 단조 금형(100)의 내부를 전술한 윤활제 등으로 코팅할 수도 있다.

그 다음, S150 단계에서, 성형된 3차 중간물(4)을 냉간 사이징해서 4차 중간물(5)로 성형한다. 이때, 3차 중간물(4)을 상온 상태로 냉간 사이징 금형 내에 로봇 등의 이송장치에 의해 투입한 후, 냉간 사이징 금형을 프레스 장치로 가압해서 냉간 사이징 금형 내의 3차 중간물(4)에 압축하중을 가해줌으로써, 3차 중간물(4)을 소성 변형시킬 수 있다.

이 과정에서, 2차 예비 연장편(3a)들의 간격을 연장편(13)들의 간격만큼 좁히도록 냉간 사이징할 수 있다. 따라서, 2차 예비 연장편(3a)들은 하우징 리프트(10)의 연장편(13)들로 성형됨과 동시에, 하우징 리프트(10)의 오목부(14)는 절삭 가공 없이도 단조 방식에 의해 성형될 수 있다.

냉간 사이징 금형은 상형과, 하형을 포함할 수 있다. 상,하형은 프레스 장치에 의해 가압되어 형합됨으로써, 3차 중간물(4)에 압축하중을 가해줌으로써, 3차 중간물(4)을 설정 치수로 압축 변형시켜 4차 중간물(5)로 마무리할 수 있다. 이와 동시에, 2차 예비 연장편(3a)들을 연장편(13)들의 간격만큼 좁은 간격으로 변형시킬 수 있다. 상,하형은 2차 예비 연장편(3a)들의 외측과 대응되는 내측 부위가 형합 과정에서 2차 예비 연장편(3a)들을 점진적으로 좁히도록 설정된 구배각을 가질 수 있다.

한편, 4차 중간물(5)을 성형하기 전에 3차 중간물(4)의 표면을 윤활 처리할 수 있다. 3차 중간물(4)의 표면이 윤활 처리되어 냉간 사이징 금형으로 투입되면, 3차 중간물(4)과 냉간 사이징 금형 간에 마찰계수를 최소화시킴으로써, 3차 중간물(4)의 성형 과정에서 가공성을 높이고, 성형된 4차 중간물(5)의 이형을 용이하게 하며, 냉간 사이징 금형의 수명을 연장시킬 수 있다. 인산염 피막 등을 3차 중간물(4)의 표면에 형성할 수 있다.

그 다음, S160 단계에서, 성형된 4차 중간물(5)에서 몸체부(11)의 중공(11a)으로 성형될 부위를 피어싱 가공해서 5차 중간물(6)로 성형한다. 5차 중간물(6)은 피어싱 가공된 부위에 홀(6a)을 갖는다. 이때, 4차 중간물(5)을 피어싱 금형 내에 로봇 등의 이송장치에 의해 투입한 후, 피어싱 금형의 펀치를 프레스 장치로 가압해서 피어싱 금형 내의 4차 중간물(5)에서 몸체부(11)의 중공(11a)으로 성형될 부위를 피어싱 가공할 수 있다.

그 다음, S170 단계에서, 성형된 5차 중간물(6)을 하우징 리프트(10)의 형상을 갖는 최종물로 절삭 가공한다. 이때, 5차 중간물(6)을 선반 머신에 로봇 등의 이송장치에 의해 이송한 후, 선반 머신에 의해 최종물의 형상으로 절삭 가공할 수 있다. 5차 중간물(6)의 홀(6a)을 확장해서 몸체부(11)의 중공(11a)을 가공하고, 연장편(13)들에 홀들을 각각 가공할 수 있다.

이와 같이, 가공된 5차 중간물(6)의 표면을 경도 HRC23~29로 열처리해서 내마모성과 내충격성을 부여할 수 있다. 또한, 가공된 5차 중간물(6)의 표면을 쇼트 블라스트에 의해 마무리 가공할 수 있다. 이러한 과정들을 거치게 되면, 최종물은 하우징 리프트(10)로 제조 완료될 수 있다.

이와 같이, 본 실시예에 따르면, 하우징 리프트(10)가 언더컷 부위를 갖는 복잡한 형상을 갖더라도, 이러한 형상의 하우징 리프트(10)를 단조 공법에 의해 용이하게 제조할 수 있다. 본 실시예에 따르면, 하우징 리프트(10)를 기존의 주조 공법으로 제조하는 것보다, 하우징 리프트(10)의 내마모성과 내충격성을 더 부여할 수 있게 하고, 중량의 최소화에 의한 연비 향상에 더 유리할 수 있다. 또한, 본 실시예에 따르면, 주조 공법보다 대량 생산 체계에 적합하여 생산 자동화 시스템을 구축하는데 유리할 수 있다.

본 발명은 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

1..피가공물
2..1차 중간물
2a..1차 예비 연장편
3..2차 중간물
3a..2차 예비 연장편
4..3차 중간물
5..4차 중간물
6..5차 중간물
10..하우징 리프트
11..몸체부
12..블록부
13..연장편
14..오목부
100..밀폐 단조 금형
110..상형
120..하형
130..사이드 펀치

Claims (3)

1. 상하 방향으로 배치된 기준으로 상하로 관통된 중공을 갖는 몸체부와, 상기 몸체부의 한쪽 옆면으로부터 돌출된 블록부와, 상기 블록부로부터 좌우로 상호 이격되어 연장된 한 쌍의 연장편들, 및 상기 연장편들 사이에서 상기 블록부로부터 함몰된 오목부를 구비하는 형상으로 이루어져 자동차 엔진에 채용되는 하우징 리프트를 제조하는 방법으로서,
   피가공물을 환봉 형상으로 마련하는 단계;
   마련된 피가공물을 열간 단조한 후, 트리밍 가공해서 1차 중간물로 성형하는 단계;
   성형된 1차 중간물을 온간 단조한 후, 트리밍 가공해서 2차 중간물로 성형하는 단계;
   성형된 2차 중간물을 온간 밀폐 단조해서 3차 중간물로 성형하는 단계;
   성형된 3차 중간물을 냉간 사이징해서 4차 중간물로 성형하는 단계;
   성형된 4차 중간물에서 상기 몸체부의 중공으로 성형될 부위를 피어싱 가공해서 5차 중간물로 성형하는 단계; 및
   성형된 5차 중간물을 상기 하우징 리프트의 형상을 갖는 최종물로 절삭 가공하는 단계;를 포함하며,
   상기 1차 중간물로 성형하는 단계는,
   상기 연장편들로 성형될 부위를 상기 연장편들의 간격보다 벌어진 간격을 갖는 1차 예비 연장편들로 성형하는 과정을 포함하며;
   상기 2차 중간물로 성형하는 단계는,
   성형된 1차 예비 성형편들을 상기 연장편들의 간격보다 벌어진 간격을 갖는 2차 예비 연장편들로 성형하는 과정을 포함하며;
   상기 3차 중간물로 성형하는 단계는,
   상기 2차 예비 연장편들 사이를 통해 2차 중간물에서 상기 오목부로 성형될 부위를 온간 밀폐 단조하는 과정을 포함하며;
   상기 4차 중간물로 성형하는 단계는,
   상기 2차 예비 연장편들의 간격을 상기 연장편들의 간격만큼 좁히도록 냉간 사이징하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법.
   
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   3차 중간물을 성형하기 전에 2차 중간물의 표면을 윤활 처리하는 과정과,
   4차 중간물을 성형하기 전에 3차 중간물의 표면을 윤활 처리하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 엔진용 하우징 리프트 제조방법.

Images