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KR102207730B1 - 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템 - Google Patents

금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템 Download PDF

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KR102207730B1
KR102207730B1 KR1020180152896A KR20180152896A KR102207730B1 KR 102207730 B1 KR102207730 B1 KR 102207730B1 KR 1020180152896 A KR1020180152896 A KR 1020180152896A KR 20180152896 A KR20180152896 A KR 20180152896A KR 102207730 B1 KR102207730 B1 KR 102207730B1
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Abstract

본 발명은 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템에 관한 것으로, 캠모듈시스템, CNC(computer numerical control) 머시닝센터에 예비 공구들을 수납하는 공간으로 관리되는 머시닝센터장치, 상기 머시닝센터장치에서 가공될 공작물의 모든 정보와 새로이 가공될 공구경로의 공구정보를 비교 분석하는 검증모듈을 포함하는 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템을 제공하고자 한다.

Description

금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템{Vefification and Management System for Tool machine of Mold Manufacture}
본 발명은 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 금형 제작 과정에서 발생하는 공작물의 가공 초과 범위와 같은 오버트레블(Over Travel) 문제를 방지할 수 있는 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템에 관한 것이다.
일반적으로, 금형 제작과 관련된 현장에서는 3D설계를 통하여 만들어진 모델링을 가공 및 조립, 관리 등의 용도로 이미 널리 사용되고 있다.
금형을 제작하기 위해서 금형의 소재는 머시닝센터를 이용하여 많은 부분 절삭가공 하는데, 3D 형상을 가공하기 위해서는 3D 모델링 파일을 3D CAM 프로그램을 이용하여 NCDATA를 만들고 머시닝센터에 전송하여 NCDATA의 코드 지령으로 가공이 진행된다. 이 과정에서 만들어지는 NCDATA는 고임금의 기술자가 모든 공정에 입력, 삭제, 수정 등의 작업을 일일이 직접하고 있으며, 데이터의 품질 또한 차이가 많이 나타나고 품질에 따라 생산성과 효율성에 많은 영향을 끼친다.
도 1은 종래 기술에 따른 NCDATA를 생성하는 흐름도이다.
기존에는 이러한 3D 모델로부터 가공을 위한 최종의 CAM DATA(NC Code)의 작성에 이르는 과정을 도 1에 도시한 것과 같은 과정을 거치면서 일일히 숙련된 작업자가 수작업으로 진행하는 것이 일반적이었다.
도 1에 기재된 각각의 과정에 대하여 설명하자면, 우선 모델불러오기는 3D 가공을 위한 모델링 데이터를 DB로부터 불러오는 과정이고, 영역 지정은 가공 소재의 크기를 블록화하여 지정해주는 과정이며, 공구설정은 원 소재보다 더 강한 재질로 되어 기계에 부착하여 절삭가공하기 위한 공구를 설정하는 과정이고, 절삭조건 입력은 가공을 하기 위한 공구 회전과 진행 속도에 관한 조건정보를 입력하는 과정이며, 안전높이 입력은 기계가 이동시 충돌이 일어나지 않는 범위를 입력하는 과정이고, 공차입력은 제품 형상의 표면 조도를 입력하는 과정이며, 바운더리 입력은 금형 가공의 어느 부분을 가공할 것인지 해당 영역을 정해주는 과정이고, 공구피치 입력은 공구의 1회 절입량을 X와 Y 또는 Z로 표기하여 입력하는 과정이며, 계산은 모든 가공 조건을 정해주었을 때 마지막으로 수행되는 연산작업이고, 편집은 공구 경로가 생성된 후 필요없는 에어컷 부분이나 최적화된 패스로 변경시키는 과정이며, 공구 홀더 적용 및 검증은 앤드밀 또는 커터라는 절삭공구를 탈부착할 수 있는 홀더를 적용하여 검증하는 과정이고, 공구 과절삭 검증은 공구 경로가 생성되었을 때 과절삭이 일어나는지 여부를 검사하는 과정이며, NCDATA 출력은 CNC(computer numerical control) MACHINE을 가동시키기 위한 G코드로 이루어진 데이터를 출력하는 과정을 의미한다.
기존의 과정에서 3단계인 공구 설정 부분, 6단계부터 8단계에서의 공차입력, 바운더리 입력 및 공구피치 입력부분, 10단계 편집 부분에서 전문가가 필요하다. 또한, 이러한 편집 과정 이후부터 반복되는 작업(마우스 작업)이 많다.
이와 같이, 기존의 방법에서는 과정을 반복하다보면 작업자가 컴퓨터에 계속 상주해야 하고, 오타로 인한 재작업이 필요하며, 오타로 인한 제품불량발생 가능성이 높고, 컴퓨터 연산시간이 오래 걸림과 동시에 한 대의 컴퓨터에서만 작업 가능하여 작업 효율성이 저하된다는 문제점이 있었다.
또한, 해당 업무 담당자의 경력과 숙련도, 능력, 의지에 따라 NC Code 생성까지의 시간과 NC Code를 이용하여 가공하는 시간, 그리고 작업의 안정성, 품질 등의 차가 발생한다는 문제점이 있었다.
한편, 각 과정의 진행을 전적으로 작업자의 숙련도 및 노하우에 의존할 수 밖에 없기에, 해당 업무 담당자가 부재 중이거나 퇴사하는 경우 해당 업무에 관한 노하우가 많은 부분 손실된다는 문제점이 있었다.
상술된 이러한 문제는 본 발명의 출원인에 의해 출원되어 등록된 등록특허 제10-1739354호에 의해 해결될 수 있었다.
한편, 상술된 이와 같은 문제점들과 더불어, 일반적인 자동 공작기계(머시닝센터)에서는 수십개의 공구를 순서별로 사용하게 되는데, 종전에는 현장 기술자들의 기억에 의존하여 각 공구의 이력을 관리하다 보니 공작물의 가공 범위를 벗어나는 오버트레블(Over travel)과 같은 부정확한 문제가 더 대두되어 발생되고 있다.
즉, 기존의 공작 가공의 프로세스에 있어서, 캠 모듈에서의 공구정보 예컨대 공구 길이, 공구경, 공구번호와 같은 공구정보를 수동으로 입력한 다음, 머시닝센터장치(가칭 : MAGAZINE Tool Pot)에서 공구정보를 확인하게 되는데 이때 육안검사로 인한 오류가 발생되며, 이후 노트에 필기(오기입으로 인한 불량 발생)한 다음, 공구 홀더검증, 절삭체크, 기계모션을 수동으로 검증한 다음, 에러 발생시 체크 못하고 넘어가며, 가공에 필요한 공구 선정에 과다한 시간이 소용되고 있고, 공구 세팅 이후, 머시닝센터 공작물 좌표계 육안검사, 머시닝센터 공작물 좌표계 정보 노트에 필기(오기입으로 인한 불량 발생), NCDATA를 출력한 다음, 가공테스트 및 가공이 수행되는 경우 공작물의 가공 범위를 벗어나는 오버트레블(Over travel)과 같은 현상으로 인한 공작물의 가공을 중단하게 되는 심각한 상황에 있다.
이처럼, 기존의 문제점은 가공을 위해 공구를 실제 장비에 장착하고 가공하는 과정에서 공구홀더 및 공구 이름의 오판독이나, 공구 세팅 및 가공 테스트의 프로세스 반복 검사 과정에서의 불량 반복이나, 가공시작 후의 재검토가 어려운 점이나, 공작물의 오버트레블(Over travel ; 가공 범위 벗어남) 현상의 문제와 같은 이유로 공작 가공에 대한 잦은 실수 및 불량이 발생하게 되어 자동화 가공이 어려웠다.
한편, 하기에는 공작 가공의 자동화 솔루션과 관련된 선행기술문헌의 특허문헌들이 개시되어 있다.
특허문헌 001 : 공개특허 10-2006-0075911호 특허문헌 002 : 등록특허 제10-1245723호 특허문헌 003 : 공개실용신안실2001-0001938호
전술된 문제점들을 해소하기 위한 본 발명은 자동 공작기계(머시닝센터)에 소요되는 여러 공구들 각각의 사용 이력을 자동으로 데이터화 하여 공작물 가공에 대한 불량을 방지하고, 공작물의 가공 초과 범위와 같은 오버트레블(Over Travel)과 현상을 방지하고 하는 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템을 제공하고자 함에 그 목적을 두고 있다.
전술된 문제점들을을 달성하기 위한 본 발명은, 3D 형상 가공용 NCDATA를 산출하여 3D 형상을 모델링하는 캠모듈시스템, CNC(computer numerical control) 머시닝센터에 예비 공구들을 수납하는 공간으로 관리되는 머시닝센터장치, 상기 머시닝센터장치에서 가공될 공작물의 모든 정보와 새로이 가공될 공구경로의 공구정보를 비교 분석하는 검증모듈을 포함하는 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템에 일 특징이 있다.
상기 캠모듈시스템에서 구동되어 머시닝센터장치의 공구정보(예컨대 공구길이, 공구경, 공구번호, 반경, 마모, 기타)를 입력하기 위한 공구정보출력창을 갖는 공구정보출력모듈이 더 포함되는 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템에 일 특징이 있다.
상기 공구정보출력모듈에 공구정보의 입력에 따라 활성화된 조작창을 통해 추출된 출력코드를 이용하여 머시닝센터장치의 모든 정보를 출력하여 캠모듈시스템의 옵셋값에 입력하게 되는 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템에 일 특징이 있다.
상기 검증모듈의 입력란에 공구정보가 입력되면, 상기 검증모듈은 공구 홀더 검증, 과절삭 체크, 및 기계 모션을 자동으로 분석하며 검증하되, 검증 과정에서의 색 표시와 같은 경고 표식에 따른 에러 발생시 머시닝센터장치 정보와 검증모듈 정보를 자동으로 비교 분석하는 과정을 통해 비교 분석의 결과로 가공에 필요한 해법을 제시하게 되는 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템에 일 특징이 있다.
머시닝센터 공작물 좌표계 정보가 출력되어 툴매니저에 자동 입력되고, NCDATA 데이터 출력 즉 캠모듈시스템에서 공구경로 데이터가 가공용 데이터로 출력된 다음, 캠모듈시스템은 모든 가공영역 오버트레블(Over Travel)에 대해 사전 분석 검증한 상태에서 공작물에 대한 가공테스트 및 가공이 머시닝센터장치에서 수행되는 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템에 일 특징이 있다.
이상에서 살펴본 바에 따른 본 발명에 의하면, 공작 가공에 대한 오버트레블과 같은 현상을 방지하여 줌으로써 공작물의 공작 가공에 대한 불량율 감소와 더불어 공구 및 홀더의 수명을 증대시킬 수 있는 효과가 있다.
아울러, 본 발명에 의하면, 안정적인 무인화 작업에 따른 머시닝센터장치의 가동률을 높이고, 공작물의 자동 가공에 운용에 대한 효율성을 제고할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 종래의 종래 기술에 따른 NCDATA를 생성하는 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템을 나타내는 블럭도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템의 동작 흐름에 대한 일부로서 공구정보출력창을 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템의 동작 프로세서의 일부로서 출력 코드를 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템의 동작 프로세서의 일부로서 모니터를 통하여 공구정보가 파일로 출력되는 상태를 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템의 동작 프로세서의 일부로서 공구번호, 길이, 반경과 같은 공구정보의 출력 상태를 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템의 동작 프로세서의 일부로서 공구정보의 캠모듈시스템 입력 상태를 나타내는 도면이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템의 동작 프로세서의 일부로서 검증모듈의 검증과정을 나타내는 도면이다.
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템의 동작 프로세서의 일부로서 검증모듈의 검증과정에서의 에러 발생 상태를 나타내는 도면이다.
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템의 동작 프로세서의 일부로서 머시닝센터 공작물 좌표계 정보 출력 상태를 나타내는 도면이다.
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템의 동작 프로세스를 나타내는 도면이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 수단은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 게시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 게시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
또한, 본 발명에 유첨된 도면은 본 발명의 구성 요소들을 단순히 파악하기 위한 목적으로 도시되어 있는 관계로 구성 요소들의 특정된 위치나 배치에는 발명의 큰 의미를 두지 않는다.
더욱이, 첨부된 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예들를 예시하는 것이며, 후술되는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니되며, 도면에 기재된 구성의 사이즈나 형태는 본 발명에 대한 설명의 이해를 돕기 위한 방안으로 게재된 것에 불과하므로 본 발명의 구성들은 도면에 국한되지 않는 것으로 해석되어야 할 것이다.
금형 가공시 각 공정에 사용되는 다양한 조합의 공구들은 CAM 프로그램을 따르는 설정으로 magazine tool pot에 준비한다. 공구는 여러 가공 기기에 공유되어 사용하기 때문에 사용 현황 및 수명 관리가 어려우며, 이를 포함한 작업 현장에서 발생하는 여러 이슈로 인해 공구 불일치 문제가 생기거나 대체 공구로 CAM 프로그램을 재작성해야 되는 일이 종종 발생한다.
가공 기기의 magazine Tool Pot 상태를 동기화 하여 CAM 프로그램의 각 툴패스에 적합한 공구가 장착되었는지 확인 및 검증할 수 있고, 공구 사용 현황 및 공구 수명을 관리를 제시한다.
머시닝센터장치(가칭 ; 매거진(MAGAZINE Tool Pot))에 장착된 모든 공구 정보를 자동으로 인식하고, 캠 시스템에 적용시켜 공구 간섭 체크와 기계 검증이 이루어지는 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템인 것이다.
이러한 본 발명은 실 가공 세팅용 공구 기준 뷰를 만들고, ATC 번호 기준으로, 각 홀더별 가장 긴 공구를 보여주며, 홀더 단위, 공구 종류별 오판독을 줄이기 위한 (BOLD, 밑줄, 컬러링) 도구를 추가하고, 실 세팅 값을 기입할 공간을 만들어주며, 세팅 DB를 만들어, 현재 ATC에 장착된 홀더, 공구를 기록하고, 가공시간을 판단하여 홀더 유지보수, 공구 라이프사이클 관리를 할 수 있다.
본 발명에 따른 금형제작용 공구 가공의 검증 및 관리 시스템은 도 2에 도시된 바와 같이 캠모듈시스템(100), CNC(computer numerical control) 머시닝센터에 예비 공구들을 수납하는 공간으로 관리되는 머시닝센터장치(200), 상기 머시닝센터장치에서 가공될 공작물의 모든 정보와 새로이 가공될 공구경로의 공구정보를 비교 분석하는 검증모듈(300)을 포함하는 구성으로 이루어질 수 있다.
상기 캠모듈시스템(100)에서 구동되어 머시닝센터장치(200)의 공구정보(예컨대 공구길이, 공구경, 공구번호, 반경, 마모, 기타)를 입력하기 위한 공구정보출력창(110a)을 갖는 공구정보출력모듈(110)과, 상기 공구정보출력모듈에 공구정보의 입력에 따라 활성화된 조작창(110b)을 통해 추출된 출력 코드를 이용하여 머시닝센터장치(200)의 모든 정보를 출력하여 캠모듈시스템(100)의 옵셋값에 입력하게 된다.
상기 공구정보출력모듈(110)이 구동되면(S1), 조작창을 통하여 공구정보 입력(S2)이 수행되고, 이후 머시닝센터장치(200)의 정보 출력(S3)이 이루어진다.
이때, 머시닝센터장치(200)의 모든 정보는 '머시닝센터 사이클 버튼'을 누르는 방식으로 출력될 수 있다.
이에 따라, 캠모듈시스템(100)의 모니터를 통하여 공구정보가 파일로 출력(S4)되고 이에 대한 내용은 도면 5와 6과 같은데, 이를 캠모듈시스템(100)의 공구정보에 입력한다.(이때 홀더 정보는 추출되지 않는다. 도면에 도시된 바와 같이 좌측행 번호가 공구번호, 1열은 길이, 3열은 반경일 수 있다.
이후, 모니터를 통한 공구정보 파일로 출력(S4)되면, 도면 7과 같이 캠모듈시스템(100)의 화면에 공구정보를 입력하게 된다.
이후, 검증모듈(300)의 입력란에 공구정보를 입력하게 되면, 상기 검증모듈(300)은 공구 홀더 검증과 절삭 체크, 및 기계 모션을 자동으로 분석하며 검증하게 된다.(S5)
이후, 에러 발생시(S6) 붉은색으로 경고 표시가 도면 8 및 9와 같이 나타나게 되는데, 이 과정에서 머시닝센터장치(200, 가칭 : Magazine Tool Pot) 정보와 검증모듈(300) 정보를 자동으로 비교하는 과정이 이루어지게 된다.(S7)
즉, 검증모듈(300)에서 현재 가공할 머시닝센터장치(200)의 정보와 새로 가공할 공구경로의 공구 정보와 비교분석하는 것이다.
이후, 가공에 필요한 해답이 제시된다.(S8) 즉 가공에 필요한 공구를 자동으로 디스플레이하여 상기 비교분석의 결과로 새로 교체해야 하는 공구와 확인해야 하는 공구를 구분해준다.
이후, 공구 세팅 예컨대 공구 지름과 길이를 측정하고 머시닝센터장치(200)에 공구를 장착하는 공구세팅이 이루어진다.(S9)
이후, 머시닝센터 공작물 좌표계(210) 정보를 도면 10과 같이 출력하여 툴매니저에 자동 입력한다.(S10)
이후, NCDATA 출력 즉 캠모듈시스템(100)에서 공구경로데이터를 가공용 데이터로 출력하면서, 모든 가공영역 오버트레블(Over Travel) 사전 검증하게 된다.(S11)
즉, 모든 공구경로(툴패스) X축 및 Y축의 최소, 최대값 이동범위 초과 검증, 모든 공구경로(툴패스), 공구 길이보정 반영하여 Z축 최소 최대값 이동범위 초과 검증하게 된다.
가공물의 원점을 기계 좌표에 반영하여 실제 가공물의 기계상 위치를 파악하고, 공구경로(툴패스 전체의 최소 최대 이동거리를 토대로, 머시닝센터장치 한계 이동 범위와 비교하여 이동범위 초과(Over Travel) 여부를 확인한다.
이후, 가공테스트 및 가공을 거치게 된다.(S12) 물론, 가공테스트에서 시험가공을 통해 여러 가지 문제점의 요인을 다시 한번 점검할 수도 있다.
이러한 본 발명의 상기의 프로세스는 공구번호 및 공구길이와 같은 오류 해결, 공구 이름 오판독 요소 제거, 불필요한 작업자 이동시간 단축(현재 많은 시간 소요됨), 무인가동중 Over travel로 인한 가공중단 사전감지, 세팅 필요공구, 확인용 공구를 구분하여 포커스를 집중, 가공 시작 이후 재검토가 용이함, 공구 재고파악 용이, 가공납기 단축의 이점을 높일 수 있다.
아울러, 본 발명에서의 용어에 있어 공구 경로(Tool Path)는 공구 가공을 위해 진행되는 공구 경로를 의미하며, 툴 패스라고도 일컫는다. 한편, 캠은 3D 형상 가공용 NCDATA를 산출할 수 있는 도구라는 의미의 용어로 활용되고 있으며, 공구홀더는 엔드밀 또는 커터라는 절삭공구를 탈부착할 수 있는 홀더를 말하고, 공구 과절삭체크는 공구경로가 생성되었을 때 과절삭이 일어나는지 여부를 검사하는 의미이며, NCDATA는 공구경로 즉 CNC(computer numerical control) MACHINE을 가동시키기 위한 G 코드로 이루어진 기계 위치(X,Y,Z,W 등등) 및 보조 프로 그램 데이터를 말하며, 오버트레블(Over Travel)는 가공 범위 초과로 각 축(X,Y,Z,W)별 이동 한계범위(stroke)가 있으며, 그 영역을 벗어나는 경우 알람으로 나타내고 있고, 머시닝센터장치(가칭 MAGAZINE Tool Pot)은 CNC(computer numerical control) 머시닝센터에 예비 공구들을 수납하는 공간을 의미한다.
이러한 본 발명은 공구 정보 오류로 발생되는 각종 불량요인을 90% 이상 줄일 수 있으며, 단순한 점검작업들로 인한 스트레스를 근본적으로 탈피 할 수 있고, 불필요한 작업자 이동시간을 단축하여 동선을 줄이고, 한눈에 사내 공구들의 위치를 파악 할 수 있으며, 안정적인 무인가동으로 가공납기 단축, 담당자의 효율적인 근무 가능하고, 가공 시작 이후에도 재검토가 가능해 부서원 간 상호검증을 통한 불량요소 재검증 가능( 불량율 50% 감소, 담당자 스트레스 요인 큰폭 감소)하며, 불량율 감소로 공구 및 홀더수명 증대(원가절감, 재고관리)되는 효과가 있다.
아울러, 참고로, 공구 관리쪽 같은 경우에는 현재 공작물 단위별 공구 슬롯(T)별 세팅 공구의 종류와 길이를 요약해주어 오퍼레이터(기계가 해야할 일을 지시하는 것)의 불량을 최소화시키는 것을 주 목적으로 한다.
머시닝센터 장비 내의 공구 길이 입력값을 추출하여, 공구 길이 입력시, 공구 관리표를 오판독하여 나타날 수 있는 불량을 2차 예방하고, 현재 세팅되어 있는 공구의 종류 및 현 상태를 DB화 시키고, 공구별 가공 시간들을 통해 공구의 라이프사이클을 관리, 그리고 많은 장비들 사이에서의 공구 소재 파악 및 재고 관리 측면에도 도움될 것으로 예상된다.
캠모듈시스템(100) 머시닝센터장치(200)
검증모듈(300)

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  5. 3D 형상 가공용 NCDA를 산출하여 3D 형상을 모델링하는 캠모듈시스템; CNC(computer numerical control)(Computer Numerical Control) 머시닝센터에 예비 공구들을 수납하는 공간으로 관리되는 머시닝센터장치; 상기 머시닝센터장치에서 가공될 공작물의 모든 정보와 새로이 가공될 공구경로의 공구정보를 비교 분석하는 검증모듈; 을 포함하고,
    상기 캠모듈시스템에서 구동되어 머시닝센터장치의 공구정보(예컨대 공구길이, 공구경, 공구번호, 반경, 마모, 기타)를 입력하기 위한 공구정보출력창을 갖는 공구정보출력모듈이 더 포함되며,
    상기 공구정보출력모듈에 공구정보의 입력에 따라 활성화된 조작창을 통해 추출된 출력코드를 이용하여 머시닝센터장치의 모든 정보를 출력하여 캠모듈시스템의 옵셋값에 입력하게 되고,
    상기 검증모듈의 입력란에 공구정보가 입력되면, 상기 검증모듈은 공구 홀더 검증, 과절삭 체크, 및 기계 모션을 자동으로 분석하며 검증하되, 검증 과정에서의 색 표시와 같은 경고 표식에 따른 에러 발생시 머시닝센터장치 정보와 검증모듈 정보를 자동으로 비교 분석하는 과정을 통해 비교 분석의 결과로 가공에 필요한 해법을 제시하게 되며,
    머시닝센터 공작물 좌표계 정보가 출력되어 툴매니저에 자동 입력되고, 엔씨 데이터 출력 즉 캠모듈시스템에서 공구경로 데이터가 가공용 데이터로 출력된 다음, 캠모듈시스템은 모든 가공영역 오버트레블(Over Travel)에 대해 사전 분석 검증한 상태에서 공작물에 대한 가공테스트 및 가공이 머시닝센터장치에서 수행되되,
    상기 사전 분석 검증에서는 공구경로(툴패스) 검증, 공구경로(툴패스)의 X축 및 Y축의 최소 최대값 이동범위 초과 검증, Z축의 최소 최대값 이동범위 초과 검증이 수행되고, 이들 상기의 검증들에 대한 오류 발생시 공구세팅으로 되돌리는 것을 특징으로 하는 금형제작용 공구 공작의 검증 및 관리 시스템.
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