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KR101727948B1 - 점착제 조성물, 점착제 및 점착 시트 - Google Patents

점착제 조성물, 점착제 및 점착 시트 Download PDF

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KR101727948B1
KR101727948B1 KR1020100106799A KR20100106799A KR101727948B1 KR 101727948 B1 KR101727948 B1 KR 101727948B1 KR 1020100106799 A KR1020100106799 A KR 1020100106799A KR 20100106799 A KR20100106799 A KR 20100106799A KR 101727948 B1 KR101727948 B1 KR 101727948B1
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acrylic acid
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다다시 마타노
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린텍 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력 및 소정 환경 하에 있어서의 내구성도 뛰어난 점착제 조성물, 점착제 및 점착 시트를 제공하는 것을 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 점착제 조성물은, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를 함유하는 점착제 조성물로서, (B) 성분인 대전 방지제가, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염임과 함께, 그 함유량을, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값으로 한다.

Description

점착제 조성물, 점착제 및 점착 시트{ADHESIVE COMPOSITION, ADHESIVE AND ADHESIVE SHEET}
본 발명은, 점착제 조성물, 점착제 및 점착 시트에 관한 것이다. 특히, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력 및 소정 환경 하에 있어서의 내구성도 뛰어난 점착제층을 구성하기 위한 점착제 조성물, 점착제 및 그와 같은 점착제를 사용한 점착 시트에 관한 것이다.
종래, 액정 표시 장치의 제조는, 2매의 유리판 사이에 액정 성분을 협지(挾持)시킨 액정셀의 표면에 대해, 편광판을 적층시킴으로써 행해지고 있다.
이러한 편광판의 적층은, 편광판의 편면에 마련된 점착제층을, 액정셀의 표면에 대해 당접(當接)시킨 후, 눌러붙임으로써 행해지고 있다.
그러나, 편광판을 액정셀에 대해 첩합(貼合)하는 것은, 일반적으로, 편광판의 점착제층에 적층되어 있는 박리 필름을 박리한 직후이지만, 이 때, 정전기가 발생하기 쉬워, 편광판측에도 대전해버리기 때문에, 이러한 정전기에 의한 액정 표시 장치에의 악영향이 문제가 되고 있었다.
보다 구체적으로는, 정전기의 발생에 의해, 편광판 표면에 이물질이 부착하기 쉬워지거나, 액정 배향에 흐트러짐이 생기기 쉬워지거나, 주변 회로 소자의 정전 파괴가 생기기 쉬워지거나 한다는 문제가 나타났다.
또한, 마찬가지로, 한번 액정셀에 대해 첩합한 편광판을, 첩합 미스 등의 이유에 의해 바꿔붙임하는 경우에도, 정전기가 발생하기 쉽다는 문제가 나타났다.
그래서, 이러한 정전기의 문제를 해결하고자, 특정한 염을 특정한 용매에 용해시켜 이루어지는 도전성 부여제, 및 그것을 함유한 점착제 등이 개시되어 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).
즉, 특허문헌 1에는, 하기 일반식(1)으로 표시되는 비스(플루오로설포닐)이미드 및 알칼리 금속 이온으로 이루어지는 염이, 폴리에테르폴리올에 용해되어 이루어지는 도전성 부여제, 및 그것을 함유한 점착제 등이 개시되어 있다.
Figure 112010070514204-pat00001
(일반식(1) 중, M은 양이온 성분을 나타낸다)
일본 특개2008-163271호 공보(특허청구의 범위)
그러나, 특허문헌 1에 개시된 도전성 부여제로서의 이미드염은, 그 실시예에서도 명백한 바와 같이, 양이온을, 실질적으로 리튬 이온으로 한정하고 있기 때문에, 도전성의 부여가 불충분하게 되기 쉬워, 정전기의 발생을 안정적으로 억제하는 것이 곤란하다는 문제가 나타났다.
또한, 리튬 함유 이미드염은, 고온 환경 하에 장시간 노출된 경우에, 블리드하기 쉬워지거나, 혹은, 점착력이나 내구성이 저하하기 쉬워지거나 한다는 문제가 나타났다.
그래서, 본 발명자 등은, 이상과 같은 사정을 감안하여, 예의 노력한 바, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를, 소정 비율로 함유시켜 점착제 조성물을 구성함으로써, 그와 같은 점착제 조성물을 사용한 광학 필름 등의 점착 시트를 피착체로부터 박리시킨 경우이어도, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력, 및 소정 환경 하에 있어서의 내구성도 뛰어난 점착제 조성물이 얻어지는 것을 알아내어, 본 발명을 완성시킨 것이다.
즉, 본 발명의 목적은, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력 및 소정 환경 하에 있어서의 내구성도 뛰어난 점착제 조성물, 점착제 및 점착 시트를 제공하는 것에 있다.
본 발명에 의하면, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를 함유하는 점착제 조성물로서, (B) 성분인 대전 방지제가, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염임과 함께, 그 함유량을, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물이 제공되어, 상술한 문제를 해결할 수 있다.
즉, 본 발명의 점착제 조성물이면, (메타)아크릴산에스테르 중합체에 대해, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염을, 소정의 비율로 함유시키고 있으므로, 뛰어난 대전 방지성을, 장기간에 걸쳐 유효하게 발휘시킬 수 있다.
따라서, 본 발명의 점착제 조성물이면, 경화(광경화와 열가교를 포함하는 개념을 말한다)시켜 광학 필름 등의 시트 첩합용의 점착제로서 사용했을 때에, 예를 들면, 박리 필름으로부터 점착 시트를 박리시킨 경우이어도, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력이 뛰어남과 함께, 고온, 습열 및 고온저온의 반복 등의 가혹한 환경 하에 있어서도 뛰어난 내구성을 발휘시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물이면, 근래, 리튬 전지 등의 보급에 따라 수요가 증가하고 있는, 고가이고, 입수 곤란한 리튬을 함유하는 이미드염을 사용하지 않고, 저렴하고, 입수 용이한 칼륨을 함유하는 이미드염에 의해, 뛰어난 대전 방지성이 효율적으로 얻어지므로, 경제면에서도 유리하다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물을 구성함에 있어, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체가, (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분, 수산기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분 및 카르복시기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함하고, 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 수산기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 0.1∼20중량%의 범위 내의 값이며, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 0 또는 0∼6중량%(단, 0중량%는 포함하지 않는다)의 범위 내의 값임과 함께, (C) 성분으로서의 가교제를 함유하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 뛰어난 대전 방지성을, 장기간에 걸쳐 유효하게 발휘시킬 수 있다. 특히, 고온 환경 하에 장시간 노출된 경우이어도, 블리드를 억제함과 함께, 점착력이나 내구성의 저하에 대해서도 유효하게 방지할 수 있다.
또한, (C) 성분인 가교제(열가교제)를 함유하고 있으므로, 뛰어난 점착 특성이나 내구성을, 유효하게 발휘시킬 수 있다.
따라서, 기재 위에 그 점착제 조성물로부터 형성된 점착제층을 갖는 점착 시트에 있어서, 예를 들면, 박리 필름으로부터 점착 시트를 박리시킨 경우이어도, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력이 뛰어남과 함께, 고온, 습열 및 고온저온의 반복 등의 가혹한 환경 하에 있어서도 뛰어난 내구성을 발휘시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물을 구성함에 있어, (C) 성분인 가교제의 함유량을, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.01∼10중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 점착제로 했을 때의 점착력이나 저장 탄성률을, 보다 호적(好適)한 범위로 조절할 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물을 구성함에 있어, (C) 성분인 가교제가, 이소시아네이트계 가교제를 포함하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 점착제로 했을 때의 점착력이나 저장 탄성률을, 더욱 호적한 범위로 조절할 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물을 구성함에 있어, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체가, (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분 및 수산기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함하고, 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 수산기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 1∼20중량%의 범위 내의 값인 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분 및 카르복시기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함하는 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 함유하고, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 수산기량을 H1로 하고, 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 카르복시기량을 C1로 했을 때에, C1/H1로 표시되는 당량비를 0.01∼1.0의 범위 내의 값으로 함과 함께, (D) 성분으로서의 광경화 성분을 함유하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 뛰어난 대전 방지성을, 장기간에 걸쳐 유효하게 발휘시킬 수 있다. 특히, 고온 환경 하에 장시간 노출된 경우이어도, 블리드를 억제함과 함께, 점착력이나 내구성의 저하에 대해서도 유효하게 방지할 수 있다.
따라서, 경화시켜 광학 필름 등의 시트 첩합용의 점착제로서 사용했을 때에, 예를 들면, 박리 필름으로부터 점착 시트를 박리시킨 경우이어도, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력이 뛰어남과 함께, 고온, 습열 및 고온저온의 반복 등의 가혹한 환경 하에 있어서도 뛰어난 내구성을 발휘시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물을 구성함에 있어, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체/제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체로 표시되는 배합비(중량 기준)를 99/1∼60/40의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 광경화시켜 점착제로 한 경우에 있어서의 대전 방지성과, 점착력 및 소정 환경 하에 있어서의 내구성과의 밸런스를 용이하게 조절할 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물을 구성함에 있어, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 함유되는 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서, 당해 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율을 1∼30중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 광경화시켜 점착제로 한 경우에, 더욱 뛰어난 점착 특성이나 내구성을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물을 구성함에 있어, (D) 성분인 광경화 성분이, 이소시아누레이트 구조를 갖는 다관능 (메타)아크릴레이트 단량체인 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 광경화시켜 점착제로 한 경우에 있어서의 점착력이나 저장 탄성률을, 보다 호적한 범위로 조절할 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물을 구성함에 있어, (D) 성분인 광경화 성분의 함유량을, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해 1∼25중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 광경화시켜 점착제로 한 경우에 있어서의 점착력이나 저장 탄성률을, 보다 호적한 범위로 조절할 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물을 구성함에 있어, (B) 성분인 대전 방지제로서의 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염이, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드 또는 칼륨비스(퍼플루오로알킬설포닐)이미드인 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 보다 소량의 배합이어도, 뛰어난 대전 방지 특성을 발휘할 수 있음과 함께, 블리드를 더욱 억제할 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물을 구성함에 있어, (B) 성분인 대전 방지제의 분산 조제를, 더 함유함과 함께, 당해 분산 조제가, 알킬렌글리콜디알킬에테르인 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 경화시켜 점착제로 한 경우에 있어서의 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염의 대전 방지성을, 효과적으로 향상시킬 수 있음과 함께, 이러한 분산 조제 자체가, 점착제로부터 블리드하는 것에 대해서도, 효과적으로 억제할 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 태양은, 점착제로서, 하기 공정(1)∼(3)을 포함하는 공정을 거쳐 형성되는 것을 특징으로 하는 점착제이다.
(1) (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를 함유하는 점착제 조성물로서, (B) 성분인 대전 방지제가, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염임과 함께, 그 함유량이, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값인 점착제 조성물을 준비하는 공정
(2) 점착제 조성물을, 박리 필름에 대해 도포하여, 점착제 조성물층을 형성하는 공정
(3) 점착제 조성물층을 경화시켜, 점착제층으로 하는 공정
즉, 이와 같이 구성함으로써, 이러한 점착제를 사용한 점착 시트를, 예를 들면, 박리 필름으로부터 박리시킨 경우이어도, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력이 뛰어남과 함께, 소정 환경 하에 있어서도 내구성이 뛰어난 점착제를 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 태양은, 기재 위에, 상술한 점착제를 함유하는 점착제층을 구비하여 이루어지는 점착 시트이다.
즉, 이와 같이 구성함으로써, 예를 들면, 박리 필름으로부터 시트를 박리시킨 경우이어도, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력이 뛰어남과 함께, 소정 환경 하에 있어서도 내구성이 뛰어난 점착 시트를 얻을 수 있다.
또한, 본 발명의 점착 시트를 구성함에 있어, 기재가, 광학 필름 기재임과 함께, 당해 광학 필름 기재의 적어도 한쪽에, 점착제층을 구비하는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성함으로써, 광학 필름 기재를 갖는 점착 시트를 박리 필름으로부터 박리했을 때에, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력이 뛰어남과 함께, 소정 환경 하에 있어서의 내구성도 뛰어난 광학 필름 기재를 갖는 점착 시트를 얻을 수 있다.
또, 본 발명에서는, 박리 필름도 기재의 일종으로서 정의되지만, 광학 필름 기재 등과의 혼동을 방지하는 관점에서, 광학 필름 기재 등을 「기재」라 하는 한편, 박리 필름에 대해서는, 감히 「기재」라 하지 않고, 단순히 박리 필름이라 하는 경우가 있다.
또한, 본 발명의 점착 시트를 구성함에 있어, 기재가, 박리 필름임과 함께, 점착제층에 있어서의 당해 박리 필름의 반대면에 대해, 별도의 박리 필름을 적층하여 이루어지는 것이 바람직하다.
이와 같이 구성한 경우이어도, 점착제층을 박리 필름으로부터 박리했을 때에, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착 시트의 취급성을 향상시킬 수 있다.
도 1(a)∼(d)는, 점착제 조성물 등의 사용 태양, 및 점착 시트의 제조 방법을 설명하기 위해서 제공하는 개략도.
도 2는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량과, 점착제층의 표면 저항률 및 점착력과의 관계를 설명하기 위해서 제공하는 도면.
도 3은, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율과, 점착제의 표면 저항률 및 점착력과의 관계를 설명하기 위해서 제공하는 도면.
도 4는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량과, 점착제의 표면 저항률 및 점착력과의 관계를 설명하기 위해서 제공하는 다른 도면.
도 5는, C1/H1과, 점착제의 표면 저항률 및 점착력과의 관계를 설명하기 위해서 제공하는 도면.
도 6은, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량과, 점착제의 표면 저항률 및 점착력과의 관계를 설명하기 위해서 제공하는 또다른 도면.
도 7(a)∼(d)는, 점착제 조성물 등의 사용 태양, 및 점착 시트의 제조 방법을 설명하기 위해서 제공하는 다른 개념도.
도 8은, 점착제 조성물 등의 사용 태양을 설명하기 위해서 제공하는 또다른 개략도.
[제1 실시 형태]
본 발명의 제1 실시 형태는, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를 함유하는 점착제 조성물로서, (B) 성분인 대전 방지제가, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염임과 함께, 그 함유량을, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물이다.
즉, 예를 들면, 도 1(a)∼(d)에 예시하는 태양에서 사용되는 점착제 조성물1이다.
이하, 본 발명의 제1 실시 형태를, 도면을 적절히 참조하여, 구체적으로 설명한다.
또, 후술하는 제2 및 제3 실시 형태로서의 점착제 조성물은, 각각 제1 실시 형태로서의 점착제 조성물의 범주에 포함되는 것이지만, 설명의 편의상, 제1 실시 형태와는 나누어, 다른 실시 형태로서 기재한다.
1. (A) 성분 : (메타)아크릴산에스테르 중합체
(1) 종류
우선, 본 발명에서, (메타)아크릴산에스테르란, 아크릴산에스테르 및 메타크릴산에스테르의 양방을 의미한다.
본 발명에서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체의 구성 단위로서의 (메타)아크릴산에스테르 단량체로서는, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체를 사용하는 것이 바람직하다.
이 이유는, (메타)아크릴산에스테르 단량체에 있어서의 알킬기의 탄소수가 20보다도 큰 값이 되면, 측쇄끼리가 배향·결정화함으로써, 얻어지는 조성물의 점착성이 손상되는 경우가 있기 때문이다. 한편, 이러한 알킬기의 탄소수가 작으면, 저장 탄성률이 과도하게 커지고, 역으로 내구성이 불충분하게 되기 쉬워지는 경우가 있기 때문이다.
이와 같은 (메타)아크릴산에스테르 단량체로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산프로필, (메타)아크릴산부틸, (메타)아크릴산펜틸, (메타)아크릴산헥실, (메타)아크릴산시클로헥실, (메타)아크릴산2-에틸헥실, (메타)아크릴산이소옥틸, (메타)아크릴산데실, (메타)아크릴산도데실, (메타)아크릴산미리스틸, (메타)아크릴산팔미틸 및 (메타)아크릴산스테아릴 등의 1종 단독 또는 2종 이상의 조합으로 이루어지는 단량체를 들 수 있다.
또한, 저장 탄성률을 보다 호적한 범위로 조절하는 관점에서는, (메타)아크릴산에스테르 단량체에 있어서의 알킬기의 탄소수를, 2∼18의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 3∼12의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 분자 내에 관능기를 갖는 단량체를 사용하는 것도 바람직하다.
예를 들면, 관능기로서 수산기, 카르복시기, 아미노기, 아미드기의 적어도 1종을 함유하는 것이 바람직하고, 구체예로서는, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산2-히드록시프로필, (메타)아크릴산3-히드록시프로필, (메타)아크릴산2-히드록시부틸, (메타)아크릴산3-히드록시부틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸 등의 (메타)아크릴산히드록시알킬에스테르; 아크릴아미드, 메타크릴아미드, N-메틸아크릴아미드, N-메틸메타크릴아미드, N-메틸올아크릴아미드, N-메틸올메타크릴아미드 등의 아크릴아미드류; (메타)아크릴산모노메틸아미노에틸, (메타)아크릴산모노에틸아미노에틸, (메타)아크릴산모노메틸아미노프로필, (메타)아크릴산모노에틸아미노프로필 등의 (메타)아크릴산모노알킬아미노알킬; 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레산, 이타콘산, 시트라콘산 등의 에틸렌성 불포화 카르복시산 등을 들 수 있다.
또, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위이면, 탄소수가 20보다 큰 알킬기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르 등의 단량체를 사용하는 것도 가능하다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체가, 구성 단위로서, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체와, 분자 내에 수산기, 카르복시기, 아미노기 및 아미드기로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 갖는 단량체를 함유함과 함께, 이들의 공중합비(중량 기준)를 99.9:0.1∼80:20의 범위 내의 비율로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 이와 같이 구성함으로써, 원하는 점착력 및 저장 탄성률 등의 점착제 특성을, 보다 효과적으로 얻을 수 있을 뿐아니라, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드와의 상용성을 향상시킬 수 있기 때문이다.
즉, (메타)아크릴산에스테르 단량체의 공중합비가 99.9:0.1을 초과한 비율이 되면, (B) 성분인 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염이 갖는 대전 방지성을 충분하게 이끌어내는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다. 또한, 그 밖의 성분과의 상용성이 저하하여, 실란 커플링제 등의 조제와의 사이의 상호 작용이 약해져, 내구성이 저하하기 쉬워지는 경우가 있기 때문이다. 한편, (메타)아크릴산에스테르 단량체의 공중합비가 80:20 미만의 비율이 되면, 역으로 타 성분과의 상용성이 저하하여, 광학 물성이나 내구성이 저하하기 쉬워지는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체와, 분자 내에 수산기, 카르복시기, 아미노기 및 아미드기로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 갖는 단량체와의 공중합비(중량 기준)를, 99.5:0.5∼85:15의 범위 내의 비율로 하는 것이 보다 바람직하고, 99:1∼90:10의 범위 내의 비율로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 본 발명에서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 구성함에 있어, 특히, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체와, 분자 내에 수산기를 갖는 단량체와, 분자 내에 카르복시기를 갖는 단량체와의 공중합체로 하는 것이 바람직하다.
또한, 이 경우, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체와, 분자 내에 수산기 혹은 카르복시기를 갖는 단량체와의 공중합비(중량 기준)를, 95:5∼99:1로 하는 것이 바람직하다. 또한, 분자 내에 수산기를 갖는 단량체와, 분자 내에 카르복시기를 갖는 단량체의 공중합비(중량 기준)는, 50:100∼10:100의 범위 내의 비율로 하는 것이 바람직하다. 또한, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체와, 분자 내에 수산기를 갖는 단량체와, 분자 내에 카르복시기를 갖는 단량체와의 공중합비(중량 기준)를, 95:0.5:4.5∼99:0.5:0.5의 범위 내의 비율로 하는 것이 특히 바람직하다.
또, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체란, 예를 들면, (메타)아크릴산메틸과 같이, 분자 내에 수산기, 카르복시기, 아미노기 및 아미드기를 갖지 않는 (메타)아크릴산에스테르 단량체를 의미한다.
또한, 상술한 공중합비는, 각 구성 단위인 단량체의 장입량으로부터 산출되는 이론값을 나타낸다.
또한, 공중합 형태에 대해서는 특별히 제한되는 것은 아니고, 랜덤, 블록, 그래프트 공중합체의 어느 것이어도 좋다.
(2) 중량평균 분자량
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 중량평균 분자량을 10만∼220만의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 중량평균 분자량이 10만 미만의 값이 되면, 소정 환경 하에 있어서의 내구성이 불충분하게 되는 경우가 있기 때문이다. 한편, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 중량평균 분자량이 220만을 초과한 값이 되면, 점도 증대 등에 의한 가공 적정의 저하를 억제하는 것이 곤란하게 되어, 나아가서는, 대전 방지성이 저하하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 중량평균 분자량을, 50만∼200만의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 100만∼180만의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또, 이러한 중량평균 분자량은, 폴리스티렌 환산에 의한 겔투과 크로마토그래피(GPC)법에 의해 측정할 수 있다.
이상, (메타)아크릴산에스테르 중합체에 대해 설명해 왔지만, 본 발명에서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체는, 1종 단독으로 사용해도 좋고, 모노머 성분이나 분자량이 다른 2종 이상을 병용해도 좋다.
2. 대전 방지제
(1) (B) 성분 : 알칼리 금속염
(1)-1 종류
본 발명의 점착제 조성물은, 알칼리 금속염으로서, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염을 함유하는 것을 특징으로 한다.
이 이유는, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염(이하, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염이라 하는 경우가 있다)이면, 저렴할 뿐아니라, 뛰어난 대전 방지성을, 장기간에 걸쳐 유효하게 발휘시킬 수 있기 때문이다. 특히, 고온 환경 하에 장시간 노출된 경우이어도, 경화시켜 점착제로 한 경우에 있어서, 블리드를 억제함과 함께, 점착력이나 내구성의 저하에 대해서도 유효하게 방지할 수 있기 때문이다.
또한, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 종류로서, 보다 구체적으로는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드 및 칼륨비스(퍼플루오로알킬설포닐)이미드, 혹은 어느 한쪽이 바람직하다.
이 이유는, 이들 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염이면, 블리드가 더 적을 뿐아니라, 비교적 소량으로도, 뛰어난 대전 방지성을 발휘하기 때문이다.
따라서, 이러한 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염을 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 대해 함유시킴으로써, 경화시켜 필름 첩합용의 점착제로서 구성했을 때에, 피착체로부터 필름을 박리시킨 경우이어도, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있기 때문이다.
또한, 칼륨비스(퍼플루오로알킬설포닐)이미드의 종류로서는, 예를 들면, 칼륨비스(트리플루오로메틸설포닐)이미드, 칼륨비스(펜타플루오로에틸설포닐)이미드 등을 바람직하게 들 수 있다.
그 중에서도, 분자의 크기가 가장 작기 때문에 소량의 첨가로 대전 방지성을 발현할 수 있는 관점에서, 칼륨비스(트리플루오로메틸설포닐)이미드가 특히 바람직하다.
또한, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드와, 칼륨비스(퍼플루오로알킬설포닐)이미드에서는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드 쪽이 분자의 크기가 작고, 다른 광학 성능에 영향을 주지 않고 대전 방지 성능을 발현할 수 있는 때문에 특히 바람직하다.
또한, 이들 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염에 대해, 다른 알칼리 금속염으로서, 리튬비스(플루오로설포닐)이미드 등을 병용하는 것도 바람직하다.
그 경우에는, 그 밖의 알칼리 금속염의 함유량을, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 100중량부에 대해, 1∼100중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하고, 10∼50중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하다.
(1)-2 함유량
또한, (B) 성분인 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 함유량을, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 한다.
이 이유는, 이러한 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 함유량을 이러한 범위로 함으로써, 상술한 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 경화시켜 점착제로 한 경우에 있어서의 점착력 및 소정 환경 하에 있어서의 내구성에 대해서도, 안정적으로 유지할 수 있기 때문이다.
즉, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 함유량이 0.05중량부 미만의 값이 되면, 점착제 조성물을 경화시켜 이루어지는 점착제에 대한 대전 방지성의 부여가 불충분하게 되어, 정전기의 발생을 안정적으로 억제하는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다.
한편, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 함유량이 15중량부를 초과한 값이 되면, 경화시켜 점착제로 한 경우에 있어서의 점착력이나 소정 조건 하에 있어서의 내구성이 과도하게 저하하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 함유량을, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.1∼10중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0.5∼6중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 소정 환경 하에 있어서의 내구성을 보다 효과적으로 유지하면서도, 점착제 조성물을 경화시켜 이루어지는 점착제의 표면 저항률을 1×1010Ω/□ 이하의 값으로 안정적으로 억제하는 관점에서, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 2∼4중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이, 보다 한층 바람직하다.
이어서, 도 2를 사용하여, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량과, 점착제의 표면 저항률 및 점착력과의 관계를 설명한다.
즉, 도 2에는, 횡축으로, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대한 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량(중량부)을 취하고, 좌종축(左縱軸)으로, 얻어진 점착제 조성물을 경화하여 이루어지는 점착제에 있어서의 표면 저항률(Ω/□)을 취한 특성 곡선(A)과, 우종축(右縱軸)으로, 얻어진 점착제 조성물을 경화하여 이루어지는 점착제의 유리면에의 첩합 1일 후에 있어서의 점착력(N/25mm)을 취한 특성 곡선(B)이 나타나 있다(실시예3∼6에 준거).
또, 점착제 조성물의 상세나 표면 저항률 및 점착력의 측정 조건 등은, 실시예에서 기재한다.
이러한 특성 곡선(A 및 B)에서는, 점착제에 있어서의 표면 저항률 및 점착력은, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량이 증가함에 따라, 감소하는 경향이 보인다.
이러한 경향을 고려하면, 정전기의 발생을 억제하는 관점에서는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량을 증가시켜, 표면 저항률의 값을 감소시키는 것이 바람직한 한편, 소정의 점착력을 유지한다는 관점에서는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량을 소정 이하로 제한할 필요가 있음을 알 수 있다.
보다 구체적으로는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량이 0.05중량부 미만의 값이 되면, 점착제의 표면 저항률이 1×1012Ω/□를 초과한 과도하게 큰 값이 되어 버리는 한편, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량이 15중량부를 초과한 값이 되면, 점착제의 점착력이 0.8N/25mm 미만의 과도하게 낮은 값이 되어 버림을 알 수 있다.
따라서, 특성 곡선(A 및 B)에서는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직함이 이해된다.
(2) 분산 조제
(2)-1 종류
또한, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 점착제 조성물 중, 및 그것을 경화시켜 이루어지는 점착제 중에 있어서의 분산성을 향상시키기 위해서, (메타)아크릴산에스테르 중합체에 대해, 분산 조제를 더 첨가하는 것이 바람직하다.
또한, 당해 분산 조제로서는, 폴리옥시에틸렌글리콜-폴리옥시프로필렌글리콜 블록 공중합체 등을 사용할 수도 있지만, 알킬렌글리콜디알킬에테르인 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 소정의 분산 조제를 사용함으로써, 점착제 조성물을 경화하여 이루어지는 점착제 중에 있어서의 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 대전 방지성을, 효과적으로 향상시킬 수 있음과 함께, 이러한 분산 조제 자체가, 점착제로부터 블리드하는 것에 대해서도, 효과적으로 억제할 수 있기 때문이다.
즉, 알킬렌글리콜디알킬에테르이면, 점착제 조성물을 경화하여 이루어지는 점착제 중에 있어서, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염에 있어서의 칼륨 이온과 착체를 형성함으로써, 대전 방지성을 발휘하기 위해서 호적한 전리(電離) 상태를 유효하게 만들어 내고, 또한 유지할 수 있기 때문이다.
또한, 알킬렌글리콜디알킬에테르이면, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염과, (메타)아크릴산에스테르 중합체 등 사이의 상용성(相溶性)을 향상시킬 수 있기 때문이다.
또, 알킬렌글리콜디알킬에테르와, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염은, 미리 혼합하여, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염이 알킬렌글리콜디알킬에테르에 용해된 상태에서 점착제 조성물에 있어서의 그 밖의 성분 중에 첨가해도 좋고, 혹은, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염을 아세트산에틸 등의 다른 희석 용매에 용해하여 점착제 조성물에 있어서의 그 밖의 성분 중에 첨가하고, 알킬렌글리콜디알킬에테르는 점착제 조성물에 있어서의 그 밖의 성분 중에, 별도 첨가해도 좋다.
또한, 알킬렌글리콜디알킬에테르에 있어서의 폴리옥시알킬렌쇄의 반복 단위수를, 2∼10의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 반복 단위수가 2∼10의 범위외의 값이 되면, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염에 있어서의 칼륨 이온을, 안정적으로 킬레이트하는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 알킬렌글리콜디알킬에테르에 있어서의 옥시알킬렌쇄의 반복 단위수를, 3∼8의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 4∼6의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또, 알킬렌글리콜디알킬에테르의 양말단에 있어서, 산소 원자와 결합하는 알킬기는, 통상, 탄소수 1∼6이며, 1∼4인 것이 바람직하고, 1∼2인 것이 보다 바람직하다.
또한, 알킬렌글리콜디알킬에테르의 구체예로서는, 옥타에틸렌글리콜디부틸에테르, 옥타에틸렌글리콜디에틸에테르, 옥타에틸렌글리콜디메틸에테르, 헥사에틸렌글리콜디부틸에테르, 헥사에틸렌글리콜디에틸에테르, 헥사에틸렌글리콜디메틸에테르, 테트라에틸렌글리콜디부틸에테르, 테트라에틸렌글리콜디에틸에테르, 테트라에틸렌글리콜디메틸에테르, 트리에틸렌글리콜디에틸에테르, 트리에틸렌글리콜디메틸에테르 등의 어느 하나, 혹은 이들의 조합을 들 수 있다.
또한, 이들 중에서도, 테트라에틸렌글리콜디에틸에테르, 테트라에틸렌글리콜디메틸에테르가 특히 바람직하다.
(2)-2 첨가 비율
또한, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염과, 알킬렌글리콜디알킬에테르와의 첨가 비율(몰비)을, 30:70∼70:30의 범위 내의 비율로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 첨가 비율이 30:70 미만의 값(칼륨/불소 함유 설포닐이미드염과 알킬렌글리콜디알킬에테르의 토탈 몰수를 100으로 한 경우의, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 첨가 몰수가 30 미만인 것을 나타낸다)이 되면, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염과 상호 작용하지 않는 알킬렌글리콜디알킬에테르가 점착제 조성물을 경화하여 이루어지는 점착제 중에 과잉으로 존재하게 되어, 알킬렌글리콜디알킬에테르가, 점착제로부터 블리드하기 쉬워지거나 하는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 혼합 비율이 70:30을 초과한 값이 되면, 점착제 조성물을 경화하여 이루어지는 점착제 중에 있어서, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 전리 상태가 불충분하게 되거나, 분산성이 과도하게 저하하거나 하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염과, 알킬렌글리콜디알킬에테르와의 첨가 비율(몰비)을, 40:60∼60:40의 범위 내의 비율로 하는 것이 보다 바람직하고, 45:55∼55:45의 범위 내의 비율로 하는 것이 더욱 바람직하다.
(3) 합계 함유량
또한, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염과, 알킬렌글리콜디알킬에테르와의 합계 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 1∼30중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 합계 함유량이 1중량부 미만의 값이 되면, 점착제 조성물을 경화시켜 이루어지는 점착제에 있어서의 대전 방지성을 충분하게 발휘시키는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 합계 함유량이 30중량부를 초과한 값이 되면, 점착제 조성물을 경화시켜 이루어지는 점착제에 있어서, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염이 석출하기 쉬워지거나, 내구성이 과도하게 저하하거나, 알킬렌글리콜디알킬에테르가 블리드하기 쉬워지거나 하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염과, 알킬렌글리콜디알킬에테르와의 합계 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 2∼20중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 3∼14중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
3. (C) 성분 : 가교제
(1) 종류
또한, 본 발명의 점착제 조성물은, 가교제를 더 함유하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 특히, 이소시아네이트계 가교제를 함유함으로써, 점착제 조성물을 경화(열가교)시켜 점착제로 했을 때의 점착력이나 저장 탄성률을, 보다 호적한 범위로 조절할 수 있기 때문이다.
즉, 이소시아네이트계 가교제이면, (메타)아크릴산에스테르 중합체가 갖는 수산기나 카르복시기와 반응하여, (메타)아크릴산에스테르 중합체끼리를 화학적으로 가교시킬 수 있기 때문이다.
그 뿐아니라, 이소시아네이트계 가교제이면, 점착제와, 피착체와의 사이의 밀착성에 대해서도, 향상시킬 수 있기 때문이다.
또한, 이러한 이소시아네이트계 가교제는, 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 트리메틸렌디이소시아네이트, 테트라메틸렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 펜타메틸렌디이소시아네이트, 1,2-프로필렌디이소시아네이트, 1,2-부틸렌디이소시아네이트, 2,3-부틸렌디이소시아네이트, 1,3-부틸렌디이소시아네이트, 2,4,4- 또는 2,2,4-트리메틸헥사메틸렌디이소시아네이트, 2,6-디이소시아네이트메틸카프로에이트 등의 지방족 디이소시아네이트, 예를 들면, 1,3-시클로펜탄디이소시아네이트, 1,4-시클로헥산디이소시아네이트, 1,3-시클로헥산디이소시아네이트, 3-이소시아네이트메틸-3,5,5-트리메틸시클로헥실이소시아네이트, 4,4'-메틸렌비스(시클로헥실이소시아네이트), 메틸-2,4-시클로헥산디이소시아네이트, 메틸-2,6-시클로헥산디이소시아네이트, 1,4-비스(이소시아네이트메틸)시클로헥산, 1,3-비스(이소시아네이트메틸)시클로헥산 등의 지환족 디이소시아네이트, 예를 들면, m-페닐렌디이소시아네이트, p-페닐렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐디이소시아네이트, 1,5-나프탈렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,4- 또는 2,6-톨릴렌디이소시아네이트 혹은 그 혼합물, 4,4'-톨루이딘디이소시아네이트, 디아니시딘디이소시아네이트, 4,4'-디페닐에테르디이소시아네이트 등의 방향족 디이소시아네이트, 예를 들면, 1,3- 또는 1,4-크실릴렌디이소시아네이트 혹은 그 혼합물, ω,ω'-디이소시아네이트-1, 4-디에틸벤젠, 1,3- 또는 1,4-비스(1-이소시아네이트-1-메틸에틸)벤젠 혹은 그 혼합물 등의 방향지방족 디이소시아네이트, 예를 들면, 트리페닐메탄-4,4',4"-트리이소시아네이트, 1,3,5-트리이소시아네이트벤젠, 2,4,6-트리이소시아네이트톨루엔, 1,3,5-트리이소시아네이트헥산 등의 트리이소시아네이트, 예를 들면, 4,4'-디페닐디메틸메탄-2,2'-5,5'-테트라이소시아네이트 등의 폴리이소시아네이트 단량체, 상술한 폴리이소시아네이트 단량체로부터 유도된 다이머, 트리머, 뷰렛, 알로파네이트, 탄산 가스와 상술한 폴리이소시아네이트 단량체로부터 얻어지는 2,4,6-옥사디아진트리온환을 갖는 폴리이소시아네이트, 예를 들면, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 부틸렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 1,6-헥산글리콜, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 3,3'-디메틸올헵탄, 시클로헥산디메탄올, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 글리세롤, 트리메틸올프로판, 펜타에리트리톨, 소르비톨 등의 중량평균 분자량 200 미만의 저분자량 폴리올의 상술한 각종 이소시아네이트에의 부가체, 예를 들면, 상술한 분자량이 200∼200,000의 폴리에스테르폴리올, 폴리에테르폴리올, 폴리에테르에스테르폴리올, 폴리에스테르아미드폴리올, 폴리카프로락톤폴리올, 폴리발레로락톤폴리올, 아크릴폴리올, 폴리카보네이트폴리올, 폴리히드록시알칸, 피마자유, 폴리우레탄폴리올 등의 상술한 각종 이소시아네이트에의 부가체 등을 들 수 있다.
(2) 함유량
또한, 이소시아네이트계 가교제의 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.01∼10중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 이소시아네이트계 가교제의 함유량이 0.01중량부 미만의 값이 되면, (메타)아크릴산에스테르 중합체끼리의 가교가 불충분하게 되어, 점착제로 했을 때에, 충분한 점착력이나 내구성을 얻는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다. 한편, 이러한 이소시아네이트계 가교제의 함유량이 10중량부를 초과한 값이 되면, (메타)아크릴산에스테르 중합체끼리의 가교가 과잉으로 되어, 점착제로 했을 때의 점착력이나 내구성이, 역으로 저하하기 쉬워지는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 이소시아네이트계 가교제의 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.1∼5중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0.2∼2중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
4. (D) 성분 : 광경화성 성분
또한, 본 발명의 점착제 조성물은, 광경화성 성분을 더 함유해도 좋다.
이 이유는, 광경화성 성분을 함유함으로써, 점착제 조성물을 경화시켜 점착제로 했을 때의 점착력이나 저장 탄성률을, 더욱 호적한 범위로 조절할 수 있고, 게다가, 시즈닝 기간을 생략, 혹은 단축시킬 수 있기 때문이다.
(1) 종류
이러한 광경화 성분으로서는, 예를 들면, 분자량 1000 미만의 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머, 아크릴레이트계 올리고머, 및 (메타)아크릴로일기를 갖는 기가 측쇄에 도입된 아크릴레이트계 폴리머 등이 호적하게 사용된다.
또한, 중량평균 분자량이 1000 미만의 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머로서는, 2관능에서 6관능까지 여러가지 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머를 사용할 수 있고, 단독으로 사용해도, 2종류 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
예를 들면, 1,4-부탄디올디(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜아디페이트의 디(메타)아크릴레이트, 히드록시피발산네오펜틸글리콜디(메타)아크릴레이트, 디시클로펜타닐디(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디시클로펜테닐디(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 인산디(메타)아크릴레이트, 디(메타)아크릴옥시에틸이소시아누레이트, 알릴화시클로헥실디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올디(메타)아크릴레이트, 디메틸올디시클로펜탄디(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 헥사히드로프탈산디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 변성 트리메틸올프로판디(메타)아크릴레이트, 아다만탄디(메타)아크릴레이트, 9,9-비스[4-(2-아크릴로일옥시에톡시)페닐]플루오렌 등의 2관능형, 예를 들면, 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메타)아크릴레이트, 프로필렌옥사이드 변성 트리메틸올프로판트리(메타)아크릴레이트, 트리스(메타)아크릴옥시에틸이소시아누레이트 등의 3관능형, 예를 들면, 디글리세린테트라(메타)아크릴레이트, 펜타에리트리톨테트라(메타)아크릴레이트 등의 4관능형, 예를 들면, 프로피온산 변성 디펜타에리트리톨펜타(메타)아크릴레이트 등의 5관능형, 예를 들면, 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트, 카프로락톤 변성 디펜타에리트리톨헥사(메타)아크릴레이트 등의 6관능형 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머 등의 1종 단독 또는 2종 이상의 조합을 들 수 있다.
또한, 이와 같은 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머로서는, 골격 구조에 환상 구조, 예를 들면, 탄소환식 구조 및 복소환식 구조 혹은 어느 한쪽의 환상 구조를 갖는 것이 바람직하다.
또한, 이와 같은 환상 구조를 갖는 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머로서는, 예를 들면, 디(메타)아크릴옥시에틸이소시아누레이트, 트리스(메타)아크릴옥시에틸이소시아누레이트 등의 이소시아누레이트 구조를 갖는 것, 디메틸올디시클로펜탄디(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 헥사히드로프탈산디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 변성 트리메틸올프로판디(메타)아크릴레이트, 아다만탄디(메타)아크릴레이트 등이 호적하며, 특히 이소시아누레이트 구조를 갖는 것이 바람직하다.
또한, 아크릴레이트계 올리고머로서는, 중량평균 분자량이 50,000 이하의 것이 바람직하다. 이와 같은 아크릴레이트계 올리고머의 예로서는, 폴리에스테르아크릴레이트계, 에폭시아크릴레이트계, 우레탄아크릴레이트계, 폴리에테르아크릴레이트계, 폴리부타디엔아크릴레이트계, 실리콘아크릴레이트계 등을 들 수 있다.
여기서, 폴리에스테르아크릴레이트계 올리고머로서는, 예를 들면, 다가 카르복시산과 다가 알코올의 축합에 의해 얻어지는 양말단에 수산기를 갖는 폴리에스테르 올리고머의 수산기를 (메타)아크릴산으로 에스테르화함으로써, 혹은, 다가 카르복시산에 알킬렌옥사이드를 부가하여 얻어지는 올리고머의 말단의 수산기를 (메타)아크릴산으로 에스테르화함으로써 얻을 수 있다. 에폭시아크릴레이트계 올리고머는, 예를 들면, 비교적 저분자량의 비스페놀형 에폭시 수지나 노볼락형 에폭시 수지의 옥실란환에, (메타)아크릴산을 반응시켜, 에스테르화함으로써 얻을 수 있다. 또한, 이 에폭시아크릴레이트계 올리고머를 부분적으로 2염기성 카르복시산무수물로 변성한 카르복시 변성형의 에폭시아크릴레이트 올리고머도 사용할 수 있다. 우레탄아크릴레이트계 올리고머는, 예를 들면, 폴리에테르폴리올이나 폴리에스테르폴리올과 폴리이소시아네이트의 반응에 의해 얻어지는 폴리우레탄 올리고머를, (메타)아크릴산으로 에스테르화함으로써 얻을 수 있고, 폴리올아크릴레이트계 올리고머는, 폴리에테르폴리올의 수산기를 (메타)아크릴산으로 에스테르화함으로써 얻을 수 있다.
상술한 아크릴레이트계 올리고머의 중량평균 분자량은, GPC법으로 측정한 표준 폴리메틸메타크릴레이트 환산의 값으로, 상술한 바와 같이 50,000 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 500∼50,000, 더욱 바람직하게는 3,000∼40,000의 범위에서 선정된다. 이들 아크릴레이트계 올리고머는, 1종을 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
또한, (메타)아크릴로일기를 갖는 기가 측쇄에 도입된 아크릴레이트계 폴리머로서는, 예를 들면, 상술한 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서 설명한 (메타)아크릴산에스테르와, 분자 내에 관능기를 갖는 모노머와의 공중합체를 사용하고, 그 공중합체의 관능기의 일부에, (메타)아크릴로일기 및 그 관능기와 반응하는 기를 갖는 화합물을 반응시킴으로써 얻을 수 있다. 그 아크릴레이트계 폴리머의 중량평균 분자량은, 폴리스티렌 환산으로, 통상 50만∼200만이다.
(2) 함유량
또한, 광경화성 성분의 함유량으로서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 5∼50중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 광경화성 성분의 함유량이 5중량부 미만의 값이 되면, 점착제로 했을 때의 점착력이나 저장 탄성률을, 향상시키는 것이 곤란하게 되기 때문이다. 한편, 광경화성 성분의 함유량이 50중량부를 초과한 값이 되면, 그 밖의 성분과 상분리하여, 점착제로 했을 때의 광학적 특성을 유지하는 것이 곤란하게 되어, 광학 필름에의 적용이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 광경화성 성분의 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 10∼30중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 15∼20중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
(3) 광중합 개시제
또한, 광경화성 성분을 자외선 등으로 경화시키기 위해서는, 반응 개시를 위해서 광중합 개시제를 첨가하는 것이 바람직하다. 이러한 광중합 개시제로서는, 예를 들면, 벤조인, 벤조인메틸에테르, 벤조인에틸에테르, 벤조인이소프로필에테르, 벤조인-n-부틸에테르, 벤조인이소부틸에테르, 아세토페논, 디메틸아미노아세토페논, 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논, 2,2-디에톡시-2-페닐아세토페논, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐프로판-1-온, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-메틸-1-[4-(메틸티오)페닐]-2-모르폴리노-프로판-1-온, 4-(2-히드록시에톡시)페닐-2-(히드록시-2-프로필)케톤, 벤조페논, p-페닐벤조페논, 4,4'-디에틸아미노벤조페논, 디클로로벤조페논, 2-메틸안트라퀴논, 2-에틸안트라퀴논, 2-tert-부틸안트라퀴논, 2-아미노안트라퀴논, 2-메틸티오크산톤, 2-에틸티오크산톤, 2-클로로티오크산톤, 2,4-디메틸티오크산톤, 2,4-디에틸티오크산톤, 벤질디메틸케탈, 아세토페논디메틸케탈, p-디메틸아미노벤조산에스테르, 올리고[2-히드록시-2-메틸-1[4-(1-메틸비닐)페닐]프로판온], 2,4,6-트리메틸벤조일-디페닐-포스핀옥사이드 등을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 광중합 개시제의 함유량으로서는, 광경화성 성분 100중량부에 대해, 1∼30중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 광중합 개시제의 함유량이 1중량부 미만의 값이 되면, 광경화 후에 있어서도, 적당한 가교 밀도가 얻어지지 않게 되는 경우가 있기 때문이다. 한편, 광중합 개시제의 함유량이 30중량부를 초과한 값이 되면, 광경화 후에, 잔존하는 광중합 개시제 혹은 그 분해물이 블리드하기 쉬워지거나, 물성이 저하하기 쉬워지거나 하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 광중합 개시제의 함유량을, 광경화성 성분 100중량부에 대해 5∼20중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 7.5∼15중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
5. 실란 커플링제
또한, 본 발명의 점착제 조성물에, 이른바 실란 커플링제를 함유시키는 것도 바람직하다.
이러한 실란 커플링제는, 액정셀 등의 유리로 이루어지는 대상물과, 편광 필름 등의 광학 필름과의 밀착성을 효과적으로 향상시키는 것에 기여한다.
또한, 이러한 실란 커플링제로서는, 알콕시실릴기를 분자 내에 적어도 하나 갖는 유기 규소 화합물로서, 점착제 조성물과의 상용성이 좋고, 또한, 광투과성을 갖는 것임이 바람직하다.
보다 구체적으로는, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, 3-클로로프로필트리메톡시실란 등을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 실란 커플링제의 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.001∼10중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 실란 커플링제의 함유량이, 0.001중량부 미만의 값이 되면, 편광판 등과, 액정셀 등과의 밀착성을 향상시키는 효과를 충분하게 발휘시키는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다. 한편, 이러한 실란 커플링제의 함유량이, 10중량부를 초과한 값이 되면, 점착성 및 내구성이 저하하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 실란 커플링제의 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.01∼5중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0.1∼3중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
6. 희석 용제
본 발명의 점착제 조성물에 있어서, 각 성분의 분산성을 개선하거나, 박리 필름 등에 점착제 조성물을 도포할 때에, 적절한 점도로 조정하거나 하는 목적으로, 용제를 사용할 수 있다.
이러한 용제로서는, 예를 들면, 톨루엔, 크실렌, 아세트산에틸, 아세트산부틸, 메틸에틸케톤, 에틸이소부틸케톤, 메틸알코올, 에틸알코올, 이소프로필알코올 등이 바람직하고, 용제를 가했을 때의 점착제 조성물의 농도는, 5∼30중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
7. 첨가제
첨가제로서, 점착제 조성물에, 점착 부여제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 광안정제, 연화제, 충전제, 고굴절률화제, 확산제 등을 함유시키는 것도 바람직하다.
또한, 그 경우, 첨가제의 종류에도 의하지만, 그 함유를, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.1∼20중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
[제2 실시 형태]
본 발명의 제2 실시 형태는, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를 함유하는 점착제 조성물로서, (B) 성분인 대전 방지제가, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염임과 함께, 그 함유량을, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값으로 하고, 또한, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체가, (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분, 수산기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분 및 카르복시기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함하고, 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 수산기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 0.1∼20중량%의 범위 내의 값이며, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 0 또는 0∼6중량%(단, 0중량%는 포함하지 않는다)의 범위 내의 값임과 함께, (C) 성분으로서의 가교제를 함유하는 점착제 조성물이다.
여기서, 제2 실시 형태는, 응력 완화성이 풍부한 점착제를 형성하는 점착제 조성물이다. 이 때문에, 예를 들면, 편광판과 액정셀의 첩합에 사용한 경우, 가혹한 환경에 노출되어, 편광판이 수축해도, 점착제의 응력은 완화되게 된다. 그 때문에, 응력에 의한 편광판의 편광축의 어긋남을 최소한으로 억제하는 것이 가능하게 되는 것으로 추정된다. 따라서, 본 실시 태양의 점착제를 적용한 편광판은, 내광젖음성이 뛰어난 것이 된다.
또, 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물은, 제1 실시 형태로서의 점착제 조성물의 하위 개념에 해당한다.
따라서, 제2 실시 형태에 있어서는, 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물에 특징적인 내용을 중심으로, 구체적으로 설명한다.
1. (A) 성분 : (메타)아크릴산에스테르 중합체
우선, 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물에 있어서의 (A) 성분의 (메타)아크릴산에스테르 중합체는, 구성 단위로서 (메타)아크릴산에스테르 단량체, 분자 내에 수산기를 갖는 비닐 단량체(이하, 수산기 함유 비닐 단량체라 한다), 및 분자 내에 카르복시기를 갖는 비닐 단량체(이하, 카르복시기 함유 비닐 단량체라 한다), 또한, 요망에 따라 그 밖의 비닐 단량체로 구성된다.
혹은, (A) 성분의 (메타)아크릴산에스테르 중합체는, 그 단량체 성분으로서, 상술한 카르복시기 함유 비닐 단량체를 사용하지 않아도 좋다.
보다 구체적으로는, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 구성 단위에 있어서의 (메타)아크릴산에스테르 단량체로서는, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체를 사용하는 것이 바람직하다.
또, 이러한 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체의 종류로서는, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같은 것을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 (메타)아크릴산에스테르 단량체는, 그 중합체를 구성하는 주성분이기 때문에, 통상, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 구성하는 전 단량체의 50중량% 이상의 값인 것이 바람직하고, 74∼99.9중량%의 범위 내의 값인 것이 보다 바람직하고, 86.5∼97.1중량%의 범위 내의 값인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물에 있어서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 공중합 성분으로서, 수산기 함유 비닐 단량체를 함유하는 것을 특징으로 한다.
보다 구체적으로는, 예를 들면, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산2-히드록시프로필, (메타)아크릴산3-히드록시프로필, (메타)아크릴산2-히드록시부틸, (메타)아크릴산3-히드록시부틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸 등의 (메타)아크릴산히드록시알킬에스테르, 혹은 알릴알코올 등의 단량체를 바람직하게 들 수 있다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 구성하는 주성분인 (메타)아크릴산에스테르 단량체와의 상용성을 고려하면, (메타)아크릴산히드록시알킬에스테르인 것이 더욱 바람직하고, (메타)아크릴산2-히드록시에틸 및 (메타)아크릴산4-히드록시부틸의 어느 하나인 것이 특히 바람직하다.
또한, 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물에 있어서는, 수산기 함유 비닐 단량체의 배합 비율을, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 0.1∼20중량%의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 한다.
이 이유는, 이러한 관능기를 갖는 비닐 단량체의 배합 비율이 0.1중량% 미만이면, (B) 성분인 대전 방지제의 첨가 효과가 발현하지 않는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 비닐 단량체의 배합 비율이 20중량%를 초과하면, 내구성이 저하하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 수산기 함유 비닐 단량체의 배합 비율은, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 0.2∼15중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0.4∼10중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물에 있어서는, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 공중합 성분으로서, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율을, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 0 또는 0∼6중량%(단, 0중량%는 포함하지 않는다)의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 한다.
이 이유는, 이러한 배합 비율이 6중량%를 초과한 값이 되면, 점착력이 너무 높아져, 재박리성이 악화하거나, 표면 저항률이 너무 높아지거나 하는 경우가 있기 때문이다. 한편, 이러한 배합 비율이 너무 적으면, 점착제 조성물에 있어서의 그 밖의 조성에도 의하지만, 내구성이 저하하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율을, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 1∼5중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 2.5∼3.5중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
이어서, 도 3을 사용하여, 상술한 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율과, 점착제층의 표면 저항률 및 첩합 14일 후에 있어서의 점착력과의 관계를 설명한다.
즉, 도 3에 있어서는, 횡축으로, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대한 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율(중량%)을 취하고, 좌종축으로, 얻어진 점착제층에 있어서의 표면 저항률(Ω/□)을 취한 특성 곡선(A)과, 우종축으로, 얻어진 점착제층의 유리면에의 첩합 14일 후에 있어서의 점착력(N/25mm)을 취한 특성 곡선(B)이 나타나 있다(실시예15, 16, 18, 23, 24, 26 및 참고예3에 준거).
또, 점착제층을 구성하는 점착제 조성물은, 90℃, 1분간의 건조 후, 23℃, 50%RH의 조건 하에 14일간 방치하여, 충분하게 열가교시킨 것을 사용했다.
또한, 점착제층의 상세, 및, 표면 저항률 및 점착력의 측정 조건 등은, 실시예에서 기재한다.
우선, 특성 곡선(A)에서는, 점착제 조성물에 있어서의 표면 저항률은, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 증가함에 따라, 완만하게 증가하는 경향이 보인다.
또한, 특성 곡선(B)에서는, 점착제 조성물에 있어서의 점착력은, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 증가함에 따라, 증가하는 것이 보인다.
이러한 경향을 고려하면, 정전기의 발생을 억제하는 관점에서는, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율을 소정 이하로 제한하는 것이 바람직하고, 또한, 점착력이 너무 높아지는 것을 방지하는 관점에서도, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율을 소정 이하로 제한하는 것이 바람직한 것이 알 수 있다.
보다 구체적으로는, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 6중량%를 초과한 값이 되면, 표면 저항률이 1×1012Ω/□를 초과하여 버리는 경우가 있어, 피착체로부터 광학 필름 등의 점착 시트를 박리했을 때에, 정전기의 발생을 안정적으로 억제하는 것이 곤란하게 될 우려가 있다.
또한, 점착력이 50N/25mm를 초과하여 버리는 경우가 있어, 예를 들면, 점착제층 부착 편광판으로서 액정셀 등에 첩부한 경우의 재박리성이 불충분하게 될 우려가 있다.
따라서, 특성 곡선(A 및 B)에서는, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대한 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율을, 0 또는 0∼6중량%(단, 0중량%는 포함하지 않는다)의 범위 내의 값으로 해야 하는 것이 이해된다.
또한, 이러한 카르복시기 함유 비닐 단량체로서는, 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레산, 이타콘산, 시트라콘산 등을 바람직하게 들 수 있다.
그 중에서도, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 구성하는 단량체의 주성분인 (메타)아크릴산에스테르 단량체와의 상용성을 고려하면, 아크릴산 및 메타크릴산인 것이 특히 바람직하다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 공중합 성분으로서, 그 밖의 비닐 단량체를 사용해도 좋다.
이러한 비닐 단량체로서는, 예를 들면, 아크릴아미드, 메타크릴아미드, N-메틸아크릴아미드, N-메틸메타크릴아미드, N-메틸올아크릴아미드, N-메틸올메타크릴아미드 등의 아크릴아미드류; (메타)아크릴산모노메틸아미노에틸, (메타)아크릴산모노에틸아미노에틸, (메타)아크릴산모노메틸아미노프로필, (메타)아크릴산모노에틸아미노프로필 등의 (메타)아크릴산모노알킬아미노알킬, (메타)아크릴산시클로헥실 등의 지방족환을 함유하는 (메타)아크릴산에스테르; (메타)아크릴산페닐 등의 방향족환을 함유하는 (메타)아크릴산에스테르 등을 바람직하게 들 수 있다.
또, (메타)아크릴산에스테르 중합체 중에, 상술한 기타 비닐 단량체를 구성 성분으로서 갖는 경우, 배합 비율로서는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 관점에서, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 20중량% 미만인 것이 바람직하다.
또한, 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물에 있어서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 구성함에 있어, 특히, 알킬기의 탄소수가 1∼20인 (메타)아크릴산에스테르 단량체와, 수산기 함유 비닐 단량체와, 카르복시기 함유 비닐 단량체와의 적어도 삼원계 (메타)아크릴산에스테르 공중합체로 하는 것이 바람직하다.
즉, (메타)아크릴산에스테르 중합체가, 알킬기의 탄소수가 1∼20인 (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조와, 수산기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조와, 카르복시기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조를 포함하는 것이 바람직하다.
그리고, 이 경우, 알킬기의 탄소수가 1∼20인 (메타)아크릴산에스테르와, 분자 내에 수산기를 갖는 비닐 단량체와, 분자 내에 카르복시기를 갖는 비닐 단량체와의 공중합비(중량 기준)를, 94.5:0.5:5∼99:0.5:0.5의 범위 내의 비율로 하는 것이 바람직하다.
또, 상술한 공중합비는, 각 구성 단위인 단량체의 장입량으로부터 산출되는 이론값을 나타낸다.
또한, 공중합 형태에 대해서는 특별히 제한되는 것은 아니고, 랜덤, 블록, 그래프트 공중합체의 어느 것이어도 좋다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 중량평균 분자량에 대해서는, 제1 실시 형태에 있어서의 것과 같이 하는 것이 바람직하다.
2. (B) 성분 : 대전 방지제
(B) 성분에 대해서는, 그 종류, 함유량 및 분산 조제에 관한 것이며, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같이 할 수 있다.
또한, 도 4를 사용하여, 일례이지만, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량과, 점착제층의 표면 저항률 및 첩합 14일 후에 있어서의 점착력과의 관계를 설명한다.
즉, 도 4에는, 횡축으로, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대한 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량(중량부)을 취하고, 좌종축으로, 얻어진 점착제층에 있어서의 표면 저항률(Ω/□)을 취한 특성 곡선(A)과, 우종축으로, 얻어진 점착제층의 유리면에의 첩합 14일 후에 있어서의 점착력(N/25mm)을 취한 특성 곡선(B)이 나타나 있다(실시예17∼20에 준거).
또, 점착제층을 구성하는 점착제 조성물은, 90℃, 1분간의 건조 후, 23℃, 50%RH의 조건 하에 14일간 방치하여, 충분하게 열가교시킨 것을 사용했다.
이러한 특성 곡선(A 및 B)에서는, 점착제층에 있어서의 표면 저항률 및 점착력은, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량이 증가함에 따라, 감소하는 경향이 보인다.
이러한 경향을 고려하면, 정전기의 발생을 억제하는 관점에서는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량을 증가시켜, 표면 저항률의 값을 감소시키는 것이 바람직한 한편, 소정의 점착력을 유지한다는 관점에서는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량을 소정 이하로 제한할 필요가 있음을 알 수 있다.
보다 구체적으로는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량이 0.05중량부 미만의 값이 되면, 점착제의 표면 저항률이 1×1012Ω/□를 초과하여, 대전 방지 성능을 저하시키는 경우가 있다. 한편, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량이 15중량부를 초과한 값이 되면, 점착제의 점착력이 0.1N/25mm 미만의 값이 되어, 광학 필름 기재 등에 사용하는 경우, 벗겨짐 등의 문제가 발생할 우려가 있다.
따라서, 특성 곡선(A 및 B)에서는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값으로 해야 하는 것이 이해된다.
또, 도 4에는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 예를 나타냈지만, 칼륨비스(퍼플루오로알킬설포닐)이미드도 같은 경향을 나타내는 특성 곡선이 얻어지는 것이 판명되어 있다.
3. (C) 성분 : 가교제
또한, 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물은, (C) 성분으로서, 가교제를 함유하는 것을 특징으로 한다.
또한, 이러한 가교제로서는, 이소시아네이트계 가교제, 아지리딘계 가교제, 에폭시계 가교제, 금속킬레이트계 가교제를 바람직하게 들 수 있지만, 그 중에서도, 이소시아네이트계 가교제를 사용하는 것이 특히 바람직하다.
이 이유는, 이소시아네이트계 가교제를 함유함으로써, 점착제 조성물의 점착력이나 저장 탄성률을, 보다 호적한 범위로 조절할 수 있기 때문이다.
즉, 이소시아네이트계 가교제이면, (메타)아크릴산에스테르 중합체가 갖는 수산기나 카르복시기와 반응하여, (메타)아크릴산에스테르 중합체끼리를 화학적으로 가교시킬 수 있기 때문이다.
그 뿐아니라, 이소시아네이트계 가교제이면, 점착제 조성물과, 피착체와의 사이의 밀착성에 대해서도, 향상시킬 수 있기 때문이다.
또한, 이러한 이소시아네이트계 가교제의 구체적인 종류로서는, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같은 것이 호적하게 사용된다.
또, (C) 성분으로서의 가교제의 함유량으로서는, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같이, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.01∼10중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
4. 광경화성 성분
또한, 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물은, 저장 탄성률(G')의 값이 과도하게 높게 되어, 응력 완화성이 저하하는 경우가 있으므로, 광경화성 성분을 함유하지 않는 것이 바람직하다.
단, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위이면, 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머 등의 광경화성 성분을 소정량 함유할 수 있다.
구체적으로는, 저장 탄성률의 값이 과도하게 높아지지 않도록, 광경화성 성분의 배합량을, (A) 성분의 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 5중량부 미만의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0.1∼3중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또, 광경화성 성분을 소정량 함유하는 경우, 그것에 대응시켜, 소정량의 광중합 개시제를 배합하는 것이 바람직하다.
[제3 실시 형태]
본 발명의 제3 실시 형태는, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를 함유하는 점착제 조성물로서, (B) 성분인 대전 방지제가, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염임과 함께, 그 함유량을, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값으로 하고, 또한, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체가, (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분 및 수산기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함하고, 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 수산기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 1∼20중량%의 범위 내의 값인 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분 및 카르복시기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함하는 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 함유하고, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 수산기량을 H1로 하고, 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 카르복시기량을 C1로 했을 때에, C1/H1로 표시되는 당량비를 0.01∼1.0의 범위 내의 값으로 함과 함께, (D) 성분으로서의 광경화 성분을 함유하는 점착제 조성물이다.
여기서, 제3 실시 형태에 따른 점착제는, 저장 탄성률이 높은, 치수 안정성이 뛰어난 점착제를 형성하는 점착제 조성물이다. 이 때문에, 예를 들면, 편광판과 액정셀의 첩합에 적용한 경우, 가혹한 환경에 노출되어도, 점착제가 편광판의 수축 자체를 억제하는 것이 가능하게 된다고 추정된다. 그 때문에, 본 실시 태양의 점착제를 사용한 점착제층 부착 편광판은, 내광젖음성이 뛰어난 것이 된다.
또, 제3 실시 형태로서의 점착제 조성물도, 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물과 같이, 제1 실시 형태로서의 점착제 조성물의 하위 개념에 해당한다.
따라서, 제3 실시 형태에 있어서는, 제3 실시 형태로서의 점착제 조성물에 특징적인 내용을 중심으로, 구체적으로 설명한다.
1. (A) 성분 : (메타)아크릴산에스테르 중합체
(1) 종류
우선, 제3 실시 형태로서의 점착제 조성물에 있어서의 (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체는, 구성 단위로서 (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분 및 수산기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함함과 함께, 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 수산기 함유 비닐 단량체의 함유량이 1∼20중량%의 범위 내의 값인 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분 및 카르복시기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함하는 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 함유하고, 혼합물로서 구성되어 있다.
여기서, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체 및 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체는, 공통하여 (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분을 갖고 있다.
이러한 (메타)아크릴산에스테르 단량체로서는, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체를 사용하는 것이 바람직하다.
또, 이러한 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체의 종류로서는, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같은 것을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 제1 및 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 (메타)아크릴산에스테르 단량체는, 이들 중합체를 구성하는 주성분이기 때문에, 통상, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 구성하는 전 단량체의 50중량% 이상의 값인 것이 바람직하고, 60∼99중량%의 범위 내의 값인 것이 보다 바람직하고, 80∼98중량%의 범위 내의 값인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서는, (메타)아크릴산에스테르 단량체가, (메타)아크릴산에스테르 중합체를 구성하는 전 단량체의 92∼97중량%가 되는 것이 특히 바람직하고, 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서는, (메타)아크릴산에스테르 단량체가, 구성하는 전 단량체의 85∼93중량%가 되는 것이 특히 바람직하다.
또한, 제3 실시 형태로서의 점착제 조성물에 있어서는, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체는, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 공중합 성분으로서, 분자 내에 수산기를 갖는 비닐 단량체(분자 내에 수산기를 갖는 (메타)아크릴산에스테르 단량체를 함유한다)를 함유하는 것을 특징으로 한다.
이 이유는, 분자 내에 수산기를 갖는 비닐 단량체를 소정량 도입함으로써, 양호한 대전 방지성과, 소정 환경 하에 있어서의 내구성을 효과적으로 양립할 수 있을 뿐아니라, 점착력의 조절도 용이하게 행할 수 있기 때문이다.
그리고, 이와 같은 분자 내에 수산기를 갖는 비닐 단량체로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산2-히드록시프로필, (메타)아크릴산3-히드록시프로필, (메타)아크릴산2-히드록시부틸, (메타)아크릴산3-히드록시부틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸 등의 (메타)아크릴산히드록시알킬에스테르, 혹은 알릴알코올 등의 1종 단독 또는 2종 이상의 조합을 바람직하게 들 수 있다.
또한, 제3 실시 형태로서의 점착제 조성물에 있어서는, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서, 그것을 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 수산기 함유 비닐 단량체의 함유량을 1∼20중량%의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 한다.
이 이유는, 수산기 함유 비닐 단량체의 함유량이 1중량% 미만의 값이 되면, 첨가 효과가 발현하지 않고, 또한, 이소시아네이트계 가교제 등에 의해 열가교하여, 소정 환경 하에서의 내구성 양호한 점착제로 하는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다.
한편, 수산기 함유 비닐 단량체의 함유량이 20중량%를 초과하면, 상대적으로, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체의 함유량이 감소하여, 공중합 성분간의 상용성이 저하하여, 얻어진 점착제 조성물에 있어서의 광학 물성이나 내구성이 저하하기 쉬워지는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 수산기 함유 비닐 단량체의 함유량을 2∼10중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 3∼8중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
한편, 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체는, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 공중합 성분으로서, 분자 내에 카르복시기를 갖는 비닐 단량체를 함유하는 것을 특징으로 한다.
이 이유는, 분자 내에 카르복시기를 갖는 비닐 단량체를 소정량 도입함으로써, 소정 조건 하에 있어서의 내구성이 양호하게 됨과 함께, 열가교제를 사용하는 경우에는, 그것에 의한 가교 반응을 촉진시킬 수 있기 때문이다.
그리고, 이와 같은 분자 내에 카르복시기를 갖는 비닐 단량체로서는, 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레산, 이타콘산, 시트라콘산 등을 바람직하게 들 수 있다.
또한, 상술한 (메타)아크릴산에스테르 단량체와의 상용성을 고려하면, 아크릴산 또는 메타크릴산인 것이 특히 바람직하다.
또한, 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서, 그것을 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 함유량을 1∼30중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 함유량이 1중량% 미만의 값이 되면, 내구성이 저하하는 경우가 있기 때문이다.
한편, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 함유량이 30중량%를 초과하면, 점착력이 너무 높아져, 재박리성이 악화하거나, 상대적으로, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 범위 내의 값인 (메타)아크릴산에스테르 단량체의 함유량이 감소하여, 공중합 성분간의 상용성이 저하하여, 얻어진 점착제에 있어서의 광학 물성이나 내구성이 저하하기 쉬워지거나 하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 함유량을 3∼15중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 7∼12중량%의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체 및 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서, 상술한 단량체 이외의 공중합 성분을, 소정량의 범위로 함유시키는 것도 바람직하다.
이러한 공중합 성분으로서는, 예를 들면, 아크릴아미드, 메타크릴아미드, N-메틸아크릴아미드, N-메틸메타크릴아미드, N-메틸올아크릴아미드, N-메틸올메타크릴아미드 등의 아크릴아미드류; (메타)아크릴산모노메틸아미노에틸, (메타)아크릴산모노에틸아미노에틸, (메타)아크릴산모노메틸아미노프로필, (메타)아크릴산모노에틸아미노프로필 등의 (메타)아크릴산모노알킬아미노알킬, (메타)아크릴산시클로헥실 등의 지방족환을 함유하는 (메타)아크릴산에스테르; (메타)아크릴산페닐 등의 방향족환을 함유하는 (메타)아크릴산에스테르 등을 바람직하게 들 수 있다.
또, 상술한 공중합 성분을 함유시키는 경우, 그 함유량으로서는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 관점에서, 각각 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체 및 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 20중량% 미만으로 하는 것이 바람직하다.
또, 상술한 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 단량체 성분의 함유량은, 각 구성 단위인 단량체의 장입량으로부터 산출되는 이론값을 의미한다.
또한, 공중합 형태에 대해서는 특별히 제한되는 것은 아니고, 랜덤, 블록, 그래프트 공중합체의 어느 것이어도 좋다.
(2) 당량비
또한, 제3 실시 형태로서의 점착제 조성물에 있어서는, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 수산기량을 H1로 하고, 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 카르복시기량을 C1로 했을 때에, C1/H1로 표시되는 당량비를 0.01∼1.0의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 한다.
이 이유는, 이러한 당량비가 0.01 미만의 값이 되면, 광경화시켜 점착제로 한 경우에 있어서의 점착력이 현저하게 저하하거나, 소정 환경 하에 있어서의 내구성이 불충분하게 되거나 하는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 당량비가 1.0을 초과한 값이 되면, 광경화시켜 점착제로 한 경우에 있어서의 점착력이 너무 높아져, 재박리성이 불충분하게 되거나, 점착제층에 있어서의 표면 저항률이 너무 높아져, 정전기의 발생을 충분하게 억제하는 것이 곤란하게 되거나 하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, C1/H1로 표시되는 당량비를 0.1∼0.8의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0.3∼0.6의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
이어서, 도 5를 사용하여, 상술한 C1/H1로 표시되는 당량비와, 점착제 조성물을 광경화시켜 이루어지는 점착제의 표면 저항률 및 점착력과의 관계를 설명한다.
즉, 도 5에 있어서는, 횡축으로, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 수산기량을 H1로 하고, 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 카르복시기량을 C1로 했을 때의 C1/H1로 표시되는 당량비(-)를 취하고, 좌종축으로, 얻어진 점착제 조성물을 광경화시켜 이루어지는 점착제에 있어서의 표면 저항률(Ω/□)을 취한 특성 곡선(A)과, 우종축으로, 얻어진 점착제 조성물을 광경화하여 이루어지는 점착제의 유리면에의 첩합 14일 후에 있어서의 점착력(N/25mm)을 취한 특성 곡선(B)이 나타나 있다(실시예30, 32 및 37에 준거).
또, 점착제 조성물, 광경화 조건의 상세, 및, 표면 저항률 및 점착력의 측정 조건 등은, 실시예에서 기재한다.
이러한 특성 곡선(A 및 B)에서는, 점착제 조성물을 광경화시켜 이루어지는 점착제에 있어서의 표면 저항률 및 점착력은, C1/H1의 값이 증가함에 따라, 증가하는 경향이 보인다.
이러한 경향을 고려하면, 정전기의 발생을 억제하는 관점에서는, C1/H1의 값을 소정 이하의 범위로 할 필요가 있어, 소정의 점착력을 유지한다는 관점에서는, C1/H1의 값을 소정의 범위 내의 값으로 할 필요가 있음을 알 수 있다.
보다 구체적으로는, C1/H1의 값이 0.01 미만의 값이 되면, 점착력이 0.1N/25mm를 끊어 버리는 경우가 있어, 광학 필름 등의 점착 시트에 사용하는 경우, 벗겨짐 등의 문제를 발생할 우려가 있다.
한편, C1/H1의 값이 1.0을 초과한 값이 되면, 표면 저항률이 1×1012Ω/□를 초과하여 버리는 경우가 있어, 피착체로부터 광학 필름 등의 점착 시트를 박리했을 때에, 정전기의 발생을 안정적으로 억제하는 것이 곤란하게 되거나, 점착력이 50N/25mm를 초과하여 버리는 경우가 있어, 재박리성이 불충분하게 되거나 할 우려가 있다.
따라서, 특성 곡선(A 및 B)에서는, C1/H1로 표시되는 당량비를 0.01∼1.0의 범위 내의 값으로 해야 하는 것이 이해된다.
(3) 배합비
또한, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 구성하는 제1 및 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체의 배합비에 관하여, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체/제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체로 표시되는 배합비(중량 기준)를 99/1∼60/40의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 배합비가, 99/1보다도 커지면, 소정 환경 하에 있어서의 내구성이 불충분하게 되는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 배합비가, 60/40보다도 작아지면, 광경화시켜 점착제로 한 경우에 있어서의 점착력이 너무 높아져, 재박리성이 불충분하게 되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 구성함에 있어, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체/제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체로 표시되는 배합비(중량 기준)를 96/4∼80/20의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 93/7∼88/12의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
(4) 중량평균 분자량
또한, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 구성하는 제1 및 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체의 중량평균 분자량에 대해서는, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같이, 각각 10만∼220만의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
2. (B) 성분 : 대전 방지제
(B) 성분에 대해서는, 그 종류, 함유량 및 분산 조제에 관한 것이며, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같이 할 수 있다.
또한, 도 6을 사용하여, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량과, 점착제 조성물을 광경화하여 이루어지는 점착제의 표면 저항률 및 점착력과의 관계를 설명한다.
즉, 도 6에 있어서, 횡축으로, (메타)아크릴산에스테르 중합체(제1 및 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체의 합계량) 100중량부에 대한 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량(중량부)을 취하고, 좌종축으로, 얻어진 점착제 조성물을 경화시켜 이루어지는 점착제에 있어서의 표면 저항률(Ω/□)을 취한 특성 곡선(A)과, 우종축으로, 얻어진 점착제 조성물을 경화시켜 이루어지는 점착제의 유리면에의 첩합 14일 후에 있어서의 점착력(N/25mm)을 취한 특성 곡선(B)이 나타나 있다(실시예31∼34에 준거).
또, 점착제 조성물, 광경화 조건의 상세, 및, 표면 저항률 및 점착력의 측정 조건 등은, 실시예에서 기재한다.
우선, 특성 곡선(A)에서는, 점착제 조성물을 광경화시켜 이루어지는 점착제에 있어서의 표면 저항률은, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량이 증가함에 따라, 감소하는 경향이 보인다.
한편, 특성 곡선(B)에서는, 점착제 조성물을 광경화시켜 이루어지는 점착제에 있어서의 점착력은, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량이 증가함에 따라, 극히 완만하게 저하하는 경향이 보인다.
이러한 양방의 경향을 고려하면, 정전기의 발생을 억제하는 관점에서는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량을 증가시켜, 표면 저항률의 값을 감소시키는 것이 바람직한 한편, 소정의 점착력을 유지한다는 관점에서는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량을 소정 이하로 제한할 필요가 있음을 알 수 있다.
보다 구체적으로는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량이 0.05중량부 미만의 값이 되면, 점착제의 표면 저항률이 1×1012Ω/□를 초과한 값이 될 우려가 있다.
한편, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량이 15중량부를 초과한 값이 되면, 점착제의 점착력을 안정적으로 소정 이상의 값, 예를 들면, 0.1N/mm 이상의 값으로 유지하는 것이 곤란하게 되는 경우가 있어, 광학 필름 등에 사용했을 때, 벗겨짐 등의 문제를 발생할 우려가 있다.
따라서, 특성 곡선(A 및 B)에서는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직함이 이해된다.
또, 도 6에는, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드의 예를 나타냈지만, 그 밖의 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염에 대해서도 같은 경향을 나타내는 특성 곡선이 얻어지는 것이 판명되어 있다.
3. (D) 성분 : 광경화 성분
또한, 제3 실시 형태로서의 점착제 조성물은, (D) 성분으로서, 광경화 성분을 함유하는 것을 특징으로 한다.
이 이유는, 이러한 광경화 성분을 함유함으로써, 점착제 조성물을 광경화시켜 점착제로 했을 때의 점착력이나 저장 탄성률을, 더욱 호적한 범위로 조절할 수 있고, 시즈닝 기간을 단축시킬 수도 있기 때문이다.
따라서, 경시(經時)에 의한 점착 특성의 변화가 적어져, 보다 뛰어난 내구성을 얻을 수 있다.
(1) 종류
이러한 광경화 성분으로서는, 예를 들면, 중량평균 분자량이 1000 미만의 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머, 아크릴레이트계 올리고머, 및 (메타)아크릴로일기를 갖는 기가 측쇄에 도입된 아크릴레이트계 폴리머 등이 호적하게 사용된다.
또한, 광경화 성분의 구체적인 종류로서는, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같은 것이 호적하게 사용되지만, 특히, 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머로서, 골격 구조에 환상 구조, 예를 들면, 탄소환식 구조 및 복소환식 구조 혹은 어느 한쪽의 환상 구조를 갖는 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머를 사용하는 것이 바람직하다.
보다 구체적으로는, 예를 들면, 디(메타)아크릴옥시에틸이소시아누레이트, 트리스(메타)아크릴옥시에틸이소시아누레이트 등의 이소시아누레이트 구조를 갖는 것, 디메틸올디시클로펜탄디(메타)아크릴레이트, 에틸렌옥사이드 변성 헥사히드로프탈산디(메타)아크릴레이트, 트리시클로데칸디메탄올디(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 변성 트리메틸올프로판디(메타)아크릴레이트, 아다만탄디(메타)아크릴레이트 등이 호적하며, 특히 이소시아누레이트 구조를 갖는 것이 바람직하다.
(2) 함유량
또한, (D) 성분인 광경화 성분의 함유량으로서는, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 1∼25중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 광경화 성분의 함유량이 1중량부 미만의 값이 되면, 점착제로 했을 때의 점착력이나 저장 탄성률을, 향상시키는 것이 곤란하게 되기 때문이다. 한편, 광경화 성분의 함유량이 25중량부를 초과한 값이 되면, 그 밖의 성분과 상분리하여, 점착제로 했을 때의 광학적 특성을 유지하는 것이 곤란하게 되어, 광학 필름에의 적용이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 광경화 성분의 함유량을, (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 5∼20중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 10∼15중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
(3) 광중합 개시제
또한, (D) 성분인 광경화 성분을 자외선 등으로 경화시키기 위해서는, 반응 개시를 위해서 광중합 개시제를 첨가하는 것이 바람직하다.
이러한 광중합 개시제로서는, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같은 것을 사용할 수 있다.
또한, 광중합 개시제의 함유량으로서는, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같이, 광경화 성분 100중량부에 대해, 1∼30중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
또, 자외선 경화 등의 경우에는, 보다 신속하고 확실하게 경화시키기 위해서, 광중합 개시제를 사용하지만, 전자 경화 등의 경우에는, 에너지 레벨이 높기 때문에, 광중합 개시제를 생략하거나, 가급적 적게 하거나 할 수 있다.
4. (C) 성분 : 가교제
또한, 제3 실시 형태로서의 점착제 조성물은, (C) 성분으로서, 가교제를 함유하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 가교제를 함유함으로써, 점착제 조성물을 경화시켜 점착제로 했을 때의 점착력이나 저장 탄성률을, 보다 호적한 범위로 조절할 수 있기 때문이다.
즉, 가교제를 첨가함으로써, (메타)아크릴산에스테르 중합체가 갖는 수산기나 카르복시기와 반응하여, (메타)아크릴산에스테르 중합체끼리를 화학적으로 가교시킬 수 있기 때문이다.
그 뿐아니라, 가교제이면, 점착제 조성물을 광경화시켜 이루어지는 점착제와, 피착체와의 사이의 밀착성에 대해서도, 향상시킬 수 있기 때문이다.
또한, 가교제의 종류는 특별히 제한되는 것은 아니지만, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같은 것을 사용할 수 있다.
또, (C) 성분으로서의 가교제의 함유량으로서는, 제1 실시 형태에 있어서 기재한 것과 같이, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.01∼10중량부의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
[제4 실시 형태]
본원 발명의 제4 실시 형태는, 점착제로서, 하기 공정(1)∼(3)을 포함하는 공정을 거쳐 형성되는 것을 특징으로 하는 점착제이다.
(1) (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를 함유하는 점착제 조성물로서, (B) 성분인 대전 방지제가, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염임과 함께, 그 함유량이, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값인 점착제 조성물을 준비하는 공정
(2) 점착제 조성물을, 박리 필름에 대해 도포하여, 점착제 조성물층을 형성하는 공정
(3) 점착제 조성물층을 경화시켜, 점착제층으로 하는 공정
이하, 본 발명의 제4 실시 형태를, 도면을 적절히 참조하여, 구체적으로 설명한다.
1. 공정(1) (점착제 조성물의 준비 공정)
공정(1)은, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를 함유하는 점착제 조성물로서, (B) 성분인 대전 방지제가, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염임과 함께, 그 함유량이, (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값인 점착제 조성물을 준비하는 공정이다.
보다 구체적으로는, 예를 들면, 아세트산에틸 등의 용매 중에, 교반 하, 소정의 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염을 첨가하고, (B) 성분의 분산액을 제조하는 것이 바람직하다.
이어서, (A) 성분을 요망에 따라 희석 용제로 희석하여, 교반 하, 얻어진 (B) 성분의 분산액을 적하하여, 균일한 혼합액으로 하는 것이 바람직하다.
계속해서, 얻어진 혼합액에 대해, 요망에 따라 (C) 성분, (D) 성분 및 분산 조제 등의 그 밖의 첨가제를 첨가한 후, 균일하게 될 때까지 교반하면서, 원하는 점도가 되도록, 필요에 따라 희석 용제를 더 가함으로써, 점착제 조성물의 용액을 얻는 것이 바람직하다.
2. 공정(2) (점착제 조성물의 도포 공정)
공정(2)은, 도 1(a)에 나타내는 바와 같이, 점착제 조성물을, 박리 필름(2)에 대해 도포하여 도포층(1)을 형성하는 공정이다.
이러한 박리 필름으로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르 필름이나, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 폴리올레핀 필름에 대해, 실리콘 수지, 불소 수지, 알키드 수지 등의 박리제를 도포하여, 박리층을 마련한 것을 들 수 있다.
또, 이러한 박리 필름의 두께는, 통상 20∼150㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 박리 필름 위에 점착제 조성물을 도포하는 방법으로서는, 예를 들면, 바 코팅법, 나이프 코팅법, 롤 코팅법, 블레이드 코팅법, 다이 코팅법, 그라비어 코팅법 등을 사용하여, 용제를 가한 점착제 조성물을 도포하여 도포층(도막)을 형성한 후, 건조시키는 것이 바람직하다.
이 때, 도포층의 두께는, 건조시에 있어서 1∼100㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하고, 5∼50㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 건조 조건으로서는, 통상 50∼150℃이고, 10초∼10분의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 도포층의 두께가 너무 얇으면, 충분한 점착 특성이 얻어지지 않는 경우가 있고, 역으로, 너무 두꺼우면, 잔류 용제가 문제가 되는 경우가 있기 때문이다.
3. 공정(3) (도포층의 경화 공정)
공정(3)은, 점착제 조성물의 도포층을 경화시켜, 점착제층으로 하는 공정이다.
즉, 도 1(b)에 나타내는 바와 같이, 박리 필름(2) 위에서 건조시킨 상태의 도포층(1)의 표면에 대해, 광학 필름 기재 등의 기재(101)를 적층시킨 상태에서 경화시켜, 점착제층(10)으로 하는 것이 바람직하다.
이하, 광경화 공정과, 시즈닝 공정으로 나누어 설명한다.
(1) 광경화 공정
광경화 공정은, 점착제 조성물에 광경화 성분, 예를 들면, 다관능 (메타)아크릴레이트계 모노머 등이 함유되는 경우에, 이들을 경화시키는 공정이다.
보다 구체적으로는, 도 7(c)에 나타내는 바와 같이, 활성 에너지선을 조사하여, 박리 필름(2)에 대해 도포된 도포층(1)을 광경화하여, 점착제층(10)으로 하는 공정이다.
그리고, 활성 에너지선의 조사는, 점착제 조성물을 박리 필름 위에 도포하고, 건조시켜, 기재를 적층시킨 후, 지체없이 행하는 것이 바람직하다. 이 이유는, 경시적(經時的)으로 박리 필름 위에 형성된 점착제 조성물의 도포층 중에 있어서, 광경화 성분이 다른 성분과 상분리하는 경우가 있기 때문이다.
여기서, 이러한 활성 에너지선으로서는, 예를 들면, 자외선이나 전자선 등을 들 수 있다.
또한, 자외선이면, 고압 수은 램프, 무전극 램프, 크세논 램프, 메탈할라이드 램프 등에 의해 얻을 수 있고, 전자선이면, 전자선 가속기 등에 의해 얻을 수 있다.
또한, 활성 에너지선을 50∼1000mJ/cm2의 범위 내에서 조사하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 활성 에너지선의 조사량이 50mJ/cm2 미만의 값이 되면, 광경화 성분끼리의 반응을 충분하게 행하는 것이 곤란하게 되어, 원하는 점착제 특성을 얻는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다. 한편, 활성 에너지선의 조사량이 1000mJ/cm2를 초과한 값이 되면, 점착제나 기재를 파괴할 우려가 있기 때문이다.
따라서, 점착제 조성물에 대해, 100∼700mJ/cm2의 활성 에너지선을 조사하는 것이 보다 바람직하고, 120∼500mJ/cm2의 활성 에너지선을 조사하는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 활성 에너지선의 조사는, 도 7(c)에 나타내는 바와 같이, 박리 필름(2)측으로부터 행하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 편광판 등의 기재를 손상시키지 않고, 효율좋게 조사를 행할 수 있기 때문이다.
(2) 시즈닝 공정
시즈닝 공정은, 점착제 조성물이, 예를 들면, 이소시아네이트계 가교제 등의 열가교제를 함유하고 있는 경우에 행해진다.
즉, (A) 성분끼리를 가교하여, 형성되는 점착제층의 응집력을 높이는 관점에서, 요망에 따라 점착제 조성물에 열가교제를 배합하여, 시즈닝 공정을 마련하는 것이 바람직하다.
그리고, 보다 구체적으로는, 박리 필름 위에서 건조시킨 상태의 점착제 조성물의 도포층의 표면에 대해, 기재를 적층하고, 시즈닝 기간을 취함으로써, 기재를 적층시킨 상태에서 점착제층으로 하는 공정이다.
또한, 시즈닝 공정의 온도로서는, 점착제나 기재에 데미지를 주지 않고, 또한, 점착제 조성물을 균일하게 경화하는 관점에서, 20∼50℃로 하는 것이 바람직하고, 23∼30℃로 하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 습도로서는, 30∼75%RH로 하는 것이 바람직하고, 45∼65%RH로 하는 것이 보다 바람직하다.
또한, 시즈닝 공정의 기간으로서는, 3∼20일로 하는 것이 바람직하고, 5∼14일로 하는 것이 보다 바람직하다.
또, 점착제 조성물의 도포층에 있어서의 열가교는, 상술한 건조 공정과, 시즈닝 공정을 통하여 행해진다.
4. 점착제 특성
(1) 저장 탄성률
또한, 제1 및 제2 실시 형태로서의 점착제 조성물을 경화시켜 이루어지는 점착제의 경우, 23℃에 있어서의 저장 탄성률 G'를 0.01∼0.8MPa의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 저장 탄성률 G'를 이러한 범위로 함으로써, 소정 환경 하에 있어서의 내구성을, 보다 효과적으로 향상시킬 수 있기 때문이다.
즉, 이러한 저장 탄성률 G'가 0.01MPa 미만의 값이 되면, 소정 환경 하에 있어서의 내구성을, 충분하게 향상시키는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다. 한편, 이러한 저장 탄성률 G'가 0.8MPa를 초과한 값이 되면, 원하는 점착력 등을 얻는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 23℃에 있어서의 저장 탄성률 G'를 0.05∼0.75MPa의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0.10∼0.29MPa의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 제3 실시 형태로서의 점착제 조성물을 경화시켜 이루어지는 점착제의 경우, 23℃에 있어서의 저장 탄성률 G'를 0.1∼10MPa의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하고, 0.3∼5MPa의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 0.45∼3MPa의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또, 저장 탄성률 G'의 측정 방법으로서는, 예를 들면, JIS K7244-6에 준거하여, 트위스트 전단법을 사용하여, 하기 조건에서, 시험편의 저장 탄성률 G'를 측정할 수 있다.
주파수 : 1Hz
온도 : 23℃
(2) 점착력
또한, 피착체(유리 표면)에의 첩부 1일 후 및 첩부 14일 후의 점착제의 점착력을 0.1∼50N/25mm의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 점착력이 0.1N/25mm 미만의 값이 되면, 소정 조건 하에 있어서의 내구성이 불충분하게 되는 경우가 있기 때문이다. 한편, 이러한 점착력이 50N/25mm를 초과한 값이 되면, 재박리성이 과도하게 저하하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 점착제의 점착력을 0.5∼40N/25mm의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 1∼30N/25mm의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또, 점착력의 측정 방법에 대해서는, 실시예에서 기재한다.
(3) 표면 저항률
또한, 점착제의 표면 저항률을 1×107∼1×1012Ω/□의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 이러한 표면 저항률이 1×107Ω/□ 미만의 값이 되면, (B) 성분의 2차 응집 등에 의해 내구성이나 광학 물성이 악화하는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 표면 저항률이 1×1012Ω/□를 초과한 값이 되면, 피착체로부터 점착 시트를 박리했을 때에, 정전기의 발생을 안정적으로 억제하는 것이 곤란하게 되는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 점착제의 표면 저항률을, 5×107∼5×1011Ω/□의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 1×108∼1×1011Ω/□의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또, 표면 저항률의 측정 방법에 대해서는, 실시예에서 기재한다.
[제5 실시 형태]
본 발명의 제5 실시 형태는, 기재 위에, 상술한 점착제를 함유하는 점착제층을 구비하여 이루어지는 점착 시트이다.
이하, 본 발명의 제5 실시 형태를, 제1∼제4 실시 형태와 다른 점을 중심으로, 도면을 참조하면서, 구체적으로 설명한다.
1. 기재
본 발명에서는, 기재가, 광학 필름 기재임과 함께, 당해 광학 필름 기재의 적어도 한쪽에, 제4 실시 형태에 있어서 기재한 점착제를 함유하는 점착제층을 구비하는 것이 바람직하다.
도 1 및 7에 나타내는 바와 같이, 본 발명의 점착 시트(100)에 있어서의 기재(101)로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 폴리비닐알코올, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 트리아세틸셀룰로오스, 폴리카보네이트, 액정 폴리머, 시클로올레핀, 폴리이미드, 폴리아미드, 폴리아미드이미드, 폴리페닐렌에테르, 폴리에테르케톤, 폴리에테르에테르케톤, 폴리설폰, 폴리에테르설폰, 폴리페닐렌설피드, 폴리아릴레이트, 아크릴계 수지, 지환식 구조 함유 중합체, 방향족계 중합체 등의 광학 필름 기재를 바람직하게 들 수 있다.
또한, 용도의 면에서 설명하면, 편광판, 편광층 보호 필름, 시야각 확대 필름, 방현(防眩) 필름, 위상차판 등의 액정 디스플레이 등에 사용되는 광학 필름 기재가 바람직하다.
예를 들면, 본 발명에 의하면, 기재를 편광판으로 한 경우이어도, 광누설의 발생을 효과적으로 억제할 수 있다는 이점을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 편광자 등에도 양호하게 밀착할 수 있으므로, 편광판의 원료인 요오드 함유의 폴리비닐알코올 수지를 연신하여 제작된 편광자 자체도, 본 발명의 점착 시트(100)에 있어서의 기재(101)가 될 수 있다. 또한, 편광자의 편면이, 트리아세틸셀룰로오스나 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 보호 필름으로 덮인 편광자 등도 마찬가지로 대상이 된다.
또, 기재를 편광판으로 한 경우의 점착 시트를, 점착제층 부착 편광판이라 하는 경우가 있다.
또한, 기재의 두께로서는 특히 제약은 없지만, 통상 1∼1000㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 기재의 두께가 1㎛ 미만이 되면, 기계적 강도나 취급성이 과도하게 저하하거나, 균일한 두께로 형성하는 것이 곤란하게 되거나 하는 경우가 있기 때문이다. 한편, 이러한 기재의 두께가 1000㎛를 초과하면, 취급성이 과도하게 저하하거나, 경제적으로 불이익이 되거나 하는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 기재의 두께를 5∼500㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 10∼200㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또, 기재가 박리 필름의 경우에는, 통상 20∼150㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 기재(101)의 도포층이 형성되는 면측에 표면 처리를 실시하여 있는 것도 바람직하다.
이와 같은 표면 처리로서는, 예를 들면, 프라이머 처리, 코로나 처리, 화염 처리 등을 들 수 있지만, 특히, 프라이머 처리인 것이 바람직하다.
이 이유는, 이와 같은 프라이머층을 형성한 기재를 사용함으로써, 기재에 대한 점착제층의 밀착성을 더욱 향상시킬 수 있기 때문이다.
또, 이와 같은 프라이머층을 구성하는 재료로서는, 셀룰로오스에스테르(예를 들면, 셀룰로오스아세테이트, 셀룰로오스아세테이트프로피오네이트, 셀룰로오스아세테이트부티레이트, 셀룰로오스니트레이트, 및 그들의 조합), 폴리아크릴, 폴리우레탄, 폴리비닐알코올, 폴리비닐에스테르, 폴리비닐아세탈, 폴리비닐에테르, 폴리비닐케톤, 폴리비닐카르바졸, 폴리비닐부티랄, 및 그들의 조합을 들 수 있다.
또한, 프라이머층의 두께에 대해서도, 특별히 한정되지 않지만, 통상, 0.05㎛∼10㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
2. 점착제층
또한, 본 실시 형태의 점착 시트(100)에 있어서의 점착제층(10)은, 제4 실시 형태로서 기재한 특정한 점착제로 이루어지는 점착제층으로 하는 것을 특징으로 한다.
또, 이러한 점착제의 구체적인 내용에 대해서는, 이미 제4 실시 형태에 있어서 설명한 것과 같이 할 수 있기 때문에, 여기서의 설명은 생략한다.
또한, 점착제층(10)의 두께를 1∼100㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 바람직하다.
이 이유는, 점착제층의 두께를 이러한 범위로 함으로써, 원하는 점착력 및 저장 탄성률 등의 점착제 특성을, 보다 안정적으로 발휘시킬 수 있기 때문이다. 즉, 이러한 두께가 1㎛ 미만의 값이 되면, 원하는 점착력을 발현하기 어려워져, 뜸·벗겨짐 등의 불량이 생기기 쉬워지는 경우가 있기 때문이다.
한편, 이러한 두께가 100㎛를 초과한 값이 되면, 피착체 오염이나 풀남음 등의 불량이 생기기 쉬워지는 경우가 있기 때문이다.
따라서, 점착제층의 두께를 5∼70㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 보다 바람직하고, 10∼50㎛의 범위 내의 값으로 하는 것이 더욱 바람직하다.
또한, 광학 필름 기재 등의 기재에 대한 점착제층의 형성 방법으로서는, 도 1(a)∼(c) 및 도 7(a)∼(c)에 나타내는 바와 같이, 박리 필름(2) 위에 있어서 형성된 도포층(1)에 있어서의 박리 필름(2)이 없는 측의 표면을, 직접, 광학 필름 기재 등의 기재(101)에 대해 밀착시킴으로써 적층시키고, 그 후, 경화시켜, 광학 필름 기재 등의 기재를 갖는 점착 시트(100a)를 얻는 것이 바람직하다.
혹은, 박리 필름 위에 도포한 점착제 조성물을, 먼저 경화시켜, 점착제층으로 한 후, 광학 필름 기재 등의 기재에 대해 적층시켜도 좋다.
또한, 기재가, 박리 필름임과 함께, 점착제층에 있어서의 당해 박리 필름의 반대면에 대해, 별도의 박리 필름을 적층하여 이루어지는 것도 바람직하다.
즉, 박리 필름(2) 위에 점착제 조성물을 도포·건조함으로써, 도 7에 나타내는 도포층(1)을 형성한다. 여기서, 도 7에 나타내는 기재(101) 대신에 별도의 박리 필름(2)을, 상기 도포층(1) 위에 적층한다.
그 후, 도 7(c)에 나타내는 바와 같이, 제4 실시 형태에 있어서의 것과 같은 조건에서 경화하여, 시즈닝 공정을 거침으로써 도 8에 나타내는 점착제층(10)의 양면에 박리 필름(2)을 갖는 점착 시트(100b)를 얻을 수 있다.
또, 양방의 박리 필름(2)의 점착제층(10)과 접하는 측의 면은, 어느 것도 박리 처리되어 있는 것이 바람직하다.
또한, 두 박리 필름 중의 한쪽에 있어서의 박리력이, 다른 한쪽에 있어서의 박리력과 다른 것이 바람직하다.
이 이유는, 박리력이 다른 것에 의해, 얻어진 점착 시트를 사용할 때에, 점착제층을 손상시키지 않고, 한쪽의 박리 필름을 벗길 수 있기 때문이다.
또한, 이러한 태양의 점착 시트는, 한쪽의 박리 필름을 박리하여, 나타난 점착제층을, 광학 필름 기재 등의 기재에 대해 밀착시켜 첩합함으로써, 광학 필름 기재 등의 기재를 갖는 점착 시트를 얻을 수 있다.
이 때, 요망에 따라, 점착제층면 혹은 광학 필름 기재 등의 기재면을, 코로나 처리, 플라스마 처리 및 비누화 처리 등의 표면 처리를 행할 수 있다.
이러한 태양은, 점착제의 제조와, 이러한 점착제의 사용이, 별도의 장소에서 행해지는 등의 이유에 의해, 점착제만을 수송하지 않으면 안되는 경우 등에 필요하게 된다.
또, 얻어진 광학 필름을 피착체에 첩합하는 방법으로서는, 도 1(c)∼(d) 및 도 7(a)∼(d)에 나타내는 바와 같이, 우선, 점착제층(10)에 적층하여 있는 박리 필름(2)을 박리하고, 이어서, 나타난 점착제층(10)의 표면을, 피착체에 대해 밀착시킴으로써 첩합하는 것이 바람직하다.
[실시예]
이하, 실시예를 참조하여, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
[실시예1∼14 및 비교예1]
1. 점착제 조성물의 준비 공정
표 1에 나타내는 바와 같이, 각 성분을 소정 비율로 혼합하여, 점착제 조성물을 제조했다.
이하, 표 1에 있어서의 각 성분의 내용을 나타낸다. 또, 표 중의 수치는 고형분 환산된 값을 나타낸다.
(1) (메타)아크릴산에스테르 중합체
·BA/HEA/AA(98.5/0.5/1) Mw=170만
아크릴산부틸(BA) 98.5중량부와, 아크릴산2-히드록시에틸(HEA) 0.5중량부와, 아크릴산(AA) 1중량부를, 통상의 방법에 따라 중합하여, 중량평균 분자량 170만의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 얻었다.
얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체는, 20중량%의 아세트산에틸 용액으로 했다.
·BA/HEA/AA(97.5/0.5/2) Mw=170만
·BA/HEA/AA(96.5/0.5/3) Mw=170만
·BA/HEA/AA(95.5/0.5/4) Mw=170만
·BA/HEA/AA(94.5/0.5/5) Mw=170만
·BA/HEA(99/1) Mw=170만
·BA/HEA(98.5/0.5) Mw=170만
·BA/HEA(95/5) Mw=170만
·BA/AA(99/1) Mw=170만
·BA/AA(95/5) Mw=170만
·BA/AA(90/10) Mw=170만
각각, 아크릴산부틸, 아크릴산2-히드록시에틸 및 아크릴산의 중합 비율을, 괄호 안의 비율로 바꾼 외에는, BA/HEA/AA(98.5/0.5/1)와 마찬가지로 얻었다.
또한, 점착제 조성물을 조정할 때의 희석에 대해서도, 같다.
(2) 알칼리 금속염
·KFSI : 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드
·LiTFSI : 리튬비스트리플루오로메탄설포늄이미드
(3) 분산 조제
·TG : 테트라에틸렌글리콜디메틸에테르
·아세트산에틸
·폴리에테르폴리올 : 폴리옥시에틸렌글리콜-폴리옥시프로필렌글리콜 블록 공중합체
·아디프산에스테르
(4) 다관능 아크릴레이트계 모노머
·트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트
(도아고세이(주)제, 아로닉스M-315)
(5) 광중합 개시제
·벤조페논/1-히드록시시클로헥실페닐케톤=1/1(중량비)
(치바·스페셜티케미컬즈(주)제, 이르가큐어500)
(6) 이소시아네이트계 가교제
·트리메틸올프로판어덕트 톨릴렌디이소이소시아네이트
(니뽄폴리우레탄(주)제, 코로네이트L, Mw : 657, 고형분 75%)
(7) 실란 커플링제
·KBE9007 : 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란
(신에츠가가쿠(주)제, KBE9007)
·KBM403 : 3-글리시독시프로필트리메톡시실란
(신에츠가가쿠(주)제, KBM403)
또, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 중량평균 분자량은, 겔침투 크로마토그래피법(이하, GPC법으로 약기한다)으로 측정했다.
즉, 우선, 폴리스티렌을 사용하여 검량선을 작성했다. 이후, 중량평균 분자량은, 폴리스티렌 환산값으로 나타낸다.
이어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체 등의 측정 대상의 농도가 1중량%의 테트라히드로푸란(THF) 용액을 준비하고, 도소(주)제, GEL PERMEATION CHROMATOGRAPH HLC-8020(TSKGEL GMHXL, TSKGEL GMHXL, TSKGEL G2000HXL으로 이루어지는 3련 칼럼)으로 40℃, THF 용매, 1ml/분의 조건에서 중량평균 분자량을 측정했다.
또, 가드 칼럼으로서, 도소(주)제, TSK GUARD COLUMN를 사용했다.
2. 점착제 조성물의 도포 공정
이어서, 박리 필름으로서의 두께38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트제 박리 필름(린텍(주)제, SP-PET3811)의 박리층 위에, 톨루엔을 가하여 고형분이 15중량%가 되도록 희석한 점착제 조성물을, 건조 후의 두께가 25㎛가 되도록, 나이프식 도공기로 도포했다.
이어서, 90℃에서 1분간 건조 처리를 실시한 후, 두께180㎛의 편광판에 라미네이트했다.
3. 점착제 조성물층의 경화 공정
(1) 열경화(양생 기간)
이어서, 상술한 바와 같이 하여 얻어진 점착제 조성물의 도포층과, 편광판으로 이루어지는 적층체를, 23℃, 50%RH, 14일간의 조건 하에 방치(시즈닝)하고, 점착제 조성물을 충분하게 열가교시켜, 실시예1의 점착제층 부착 편광판을 얻었다.
(2) 광경화
또한, 실시예12 및 13에서는, 광경화성 성분으로서의 다관능 아크릴레이트계 모노머, 및 광중합 개시제를 함유시키고 있으므로, 상술한 열경화 전에, 광경화를 행했다.
즉, 점착제 조성물층 부착 편광판의 박리 필름측으로부터, 자외선(UV)을 하기 조건에서 조사하여, 광경화시켰다.
램프 : 고압 수은 램프(아이그래픽스(주)제)
광량 : 300mJ/cm2
조도 : 300mW/cm2
UV광량 및 조도계 : UVF-PFA1(아이그래픽스(주)제)
4. 평가
(1) 점착력의 평가
피착체(유리면)에의 첩합으로부터 1일 후 및 14일 후에 있어서의 점착제 부착 편광판의 점착력을 측정했다.
즉, 재단 장치(오기노세이사쿠쇼(주)제, 수퍼커터)를 사용하여, 얻어진 점착제층 부착 편광판을 폭25mm×길이100mm의 크기로 재단하여 샘플을 제조했다.
이어서, 얻어진 샘플로부터 박리 필름을 박리한 후, 샘플의 점착제층면을 무(無)알칼리 유리(코닝(주)제, 이글XG)에 첩합했다.
이어서, 샘플이 첩합된 무알칼리 유리를, 오토클레이브(autoclave)(쿠리하라세이사쿠쇼(주)제)에 투입하고, 0.5MPa, 50℃, 20분의 조건에서 가압한 후, 23℃, 50%R.H. 환경 하에 24시간(1일) 방치했다.
이어서, 인장 시험기(오리엔텍(주)제, 텐시론)를 사용하여, 하기 조건에서 샘플을 무알칼리 유리로부터 박리하여, 점착력을 측정했다. 얻어진 결과를 표 2에 나타낸다.
박리 속도 : 300mm/분
박리 각도 : 180°
마찬가지로, 샘플을 무알칼리 유리에의 첩합한 후, 23℃, 50%R.H. 환경 하에 336시간(14일) 방치한 경우의 점착력의 측정을 행했다. 얻어진 결과를 표 2에 나타낸다.
(2) 내구성의 평가
소정 조건 하에 있어서의 점착제 부착 편광판의 내구성을 평가했다.
즉, 재단 장치(오기노세이사쿠쇼(주)제, 수퍼커터)를 사용하여, 얻어진 점착제층 부착 편광판을 233mm×309mm의 크기로 재단하여 샘플을 제조했다.
이어서, 얻어진 샘플로부터 박리 필름을 박리한 후, 샘플의 점착제층면을 무알칼리 유리(코닝(주)제, 이글XG)에 첩합(貼合)했다.
이어서, 샘플이 첩합된 무알칼리 유리를, 오토클레이브(autoclave)(쿠리하라세이사쿠쇼(주)제)에 투입하고, 5kg/cm2, 50℃, 20분의 조건에서 가압한 후, 80℃/dry 및 60℃/90%R.H.의 각 내구 조건 하에 투입 후, 200시간 방치했다.
이어서, 샘플의 상태에 대해, 10배 루페를 사용하여 관찰을 행하고, 하기 기준에 따라 평가했다. 얻어진 결과를 표 2에 나타낸다.
◎ : 결점이 발생하여 있지 않음
○ : 4변에 있어서, 외주단부(外周端部)로부터 0.6mm 이상으로 결점이 발생하여 있지 않음
△ : 4변의 어느 하나에, 외주단부로부터 0.6mm 이상의 발포, 줄무늬, 벗겨짐이 발생하여 있음
× : 4변의 어느 하나에, 외주단부로부터 1.0mm 이상의 발포, 줄무늬, 벗겨짐이 발생하여 있음
(3) 표면 저항률의 평가
JIS K6911에 준거하여, 점착제의 표면 저항률을 측정했다.
즉, 하기 조건에서, 점착제의 표면 저항률(Ω/□)을 측정했다. 얻어진 결과를 표 2에 나타낸다.
샘플의 형태 : 50mm×50mm의 시트상으로 형성한 점착제
점착제의 두께 : 25㎛
측정 환경 : 23±2℃, 50±2%R.H.
측정 기기 : 미쯔비시가가쿠(주)제, HIRESTA-UP MCP-HT450
인가 전압 : 100V
또, 측정 개시로부터 30초 후의 값을 독취하여, 표면 저항률(Ω/□)로 했다.
[표 1]
Figure 112010070514204-pat00002
[표 2]
Figure 112010070514204-pat00003
[실시예15]
1. 점착제 조성물의 제조
하기(A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부와, (B) 성분으로서의 대전 방지제 2.5중량부와, (C) 성분으로서의 가교제 0.5중량부와, 실란 커플링제 0.2중량부로부터, 점착제 조성물을 제조했다. 또한, 소정의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염과는 별도로, 그 분산성을 향상시키기 위한 분산 조제 2.5중량부를, 점착제 조성물 중의 다른 배합 성분과 혼합했다.
또, 표 1 중의 수치는, 고형분 환산된 값을 나타낸다.
(1) (A) 성분에 대해
단량체 성분으로서, 아크릴산부틸(BA) 98.5중량부와, 아크릴산2-히드록시에틸(HEA) 0.5중량부와, 아크릴산(AA) 1중량부를 사용하여, 통상의 방법인 용액 중합법(용매 : 아세트산에틸)에 따라 중합하여, 하기(A) 성분으로서 나타내는 중량평균 분자량 170만의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 얻었다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(98.5/0.5/1) Mw=170만
이어서, 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 대해, 아세트산에틸 용액을 사용하여, 그 고형분 농도를 조정하여, 20중량%의 (메타)아크릴산에스테르 중합체 용액으로 했다.
또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체의 중량평균 분자량은, 겔침투 크로마토그래피법(이하, GPC법으로 약기한다)으로 측정했다.
즉, 우선, 폴리스티렌을 사용하여 검량선을 작성했다. 이후, 중량평균 분자량은, 폴리스티렌 환산값으로 나타낸다. 이어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체 등의 측정 대상의 농도가 1중량%의 테트라히드로푸란(THF) 용액을 준비하고, 도소(주)제, GEL PERMEATION CHROMATOGRAPH HLC-8020(TSKGEL GMHXL, TSKGEL GMHXL, TSKGEL G2000HXL으로 이루어지는 3련 칼럼)으로 40℃, THF 용매, 1ml/분의 조건에서 중량평균 분자량을 측정했다. 그리고, 가드 칼럼으로서, 도소(주)제, TSK GUARD COLUMN를 사용했다.
(2) 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염 및 그 분산 조제
(B) 성분으로서, 이하의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염을 사용하여, (메타)아크릴산에스테르 중합체에 균일하게 혼합했다.
또, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염과, 이하의 분산 조제를, 각각 별도, (메타)아크릴산에스테르 중합체에 혼합했다.
(B) 성분 : 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드(이하, KFSI라 하는 경우가 있다)
분산 조제 : 테트라에틸렌글리콜디메틸에테르(이하, TG라 하는 경우가 있다)
(3) (C) 성분에 대해
(C) 성분으로서, 이하의 화합물을 사용하여, (메타)아크릴산에스테르 중합체에 혼합했다.
(C) 성분 : 트리메틸올프로판어덕트 톨릴렌디이소시아네이트(TMPTDI라 하는 경우가 있다)
(니뽄폴리우레탄(주)제, 상품명 : 코로네이트L, Mw : 657, 고형분 75%)
(4) 실란 커플링제에 대해
실란 커플링제로서, 이하의 화합물을 사용하여, (메타)아크릴산에스테르 중합체에 혼합했다.
실란 커플링제 : 3-글리시독시프로필트리메톡시실란(KBM403라 하는 경우가 있다)
(신에츠가가쿠(주)제, KBM403)
2. 점착제 조성물의 도포
이어서, 박리 필름으로서의 두께38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트제 박리 필름(린텍(주)제, SP-PET3811)의 박리층 위에, 톨루엔을 가하여 고형분 농도가 15중량%가 되도록 희석한 점착제 조성물을, 건조 후의 두께가 25㎛가 되도록, 나이프식 도공기로 도포했다.
이어서, 90℃, 1분간의 건조 처리를 실시한 후, 두께180㎛의 편광판에 라미네이트했다.
3. 점착제 조성물의 시즈닝
이어서, 상술한 바와 같이 하여 얻어진 점착제 조성물의 도포층과, 편광판으로 이루어지는 적층체를, 23℃, 50%RH, 14일간의 조건 하에 방치(시즈닝)하고, 점착제 조성물을 충분하게 열가교시켜, 실시예15의 점착제층 부착 편광판을 얻었다.
4. 평가
(1) 점착력
피착체에 첩합하고 나서, 1일 후 및 14일 후에 있어서의 점착제층 부착 편광판에 있어서의 점착력을 각각 측정했다.
즉, 재단 장치(오기노세이사쿠쇼(주)제, 수퍼커터)를 사용하여, 얻어진 점착제층 부착 편광판을 폭25mm×길이100mm의 크기로 재단하여, 측정 샘플로 했다.
이어서, 얻어진 측정 샘플로부터 박리 필름을 박리한 후, 무알칼리 유리(코닝(주)제, 이글XG)에 첩합했다.
이어서, 측정 샘플이 첩합된 무알칼리 유리를, 오토클레이브(autoclave)(쿠리하라세이사쿠쇼(주)제)에 투입하고, 0.5MPa, 50℃, 20분의 조건에서 가압한 후, 23℃, 50%RH의 조건 하에, 1일간, 방치했다.
이어서, 측정 샘플에 대해, 인장 시험기(오리엔텍(주)제, 텐시론)를 사용하여, 하기 조건에서, 점착력을 측정했다.
박리 속도 : 300mm/분
박리 각도 : 180°
한편, 마찬가지로 하여, 측정 샘플을 무알칼리 유리에 첩합한 후, 23℃, 50%RH의 조건 하에, 14일(336시간) 방치한 경우의 점착력의 측정을 행했다.
각각 얻어진 결과를 표 4에 나타낸다.
(2) 내구성
소정 조건 하에 있어서의 점착제층 부착 편광판의 내구성을 평가했다.
즉, 재단 장치(오기노세이사쿠쇼(주)제, 수퍼커터)를 사용하여, 얻어진 점착제층 부착 편광판을 233mm×309mm의 크기로 재단하여 측정 샘플로 했다.
이어서, 얻어진 측정 샘플로부터 박리 필름을 박리한 후, 무알칼리 유리(코닝(주)제, 이글XG)에 첩합했다.
이어서, 측정 샘플이 첩합된 무알칼리 유리를, 오토클레이브(autoclave)(쿠리하라세이사쿠쇼(주)제)에 투입하고, 5kg/cm2, 50℃, 20분의 조건에서 가압한 후, 85℃/dry, 60℃/90%RH, 및 히트쇼크(HS) 조건(1사이클이 -20℃(30분)/60℃(30분))의 각 내구 조건 하에 투입 후, 200시간(또는 200사이클) 방치했다.
이어서, 측정 샘플의 상태에 대해, 10배 루페를 사용하여 관찰을 행하고, 하기 기준에 따라, 내구성을 평가했다. 얻어진 결과를 표 4에 나타낸다.
◎ : 샘플에 있어서, 발포, 줄무늬, 벗겨짐 등의 결함이 어느 것도 발생하여 있지 않음
○ : 샘플의 4변(외주단부로부터 0.6mm 이상)에 있어서, 발포, 줄무늬, 벗겨짐 등의 결함이 발생하여 있지 않음
△ : 샘플의 4변(외주단부로부터 0.6mm 이상)에 있어서, 발포, 줄무늬, 벗겨짐 등의 결함이 발생하여 있음
× : 샘플의 4변(외주단부로부터 1.0mm 이상)에 있어서, 발포, 줄무늬, 벗겨짐 등의 결함이 발생하여 있음
(3) 표면 저항률
JIS K6911에 준거하여, 점착제층의 표면 저항률을 측정했다.
즉, 하기 조건에서, 측정 개시로부터 30초 후의 값을 독취하여, 그것을 점착제층의 표면 저항률(Ω/□)로 했다. 얻어진 결과를 표 4에 나타낸다.
측정 샘플의 형태 : 50mm×50mm의 시트상의 점착제층 부착 편광판
점착제층의 두께 : 25㎛
측정 환경 : 23±2℃, 50±2%RH
측정 기기 : 미쯔비시가가쿠(주)제, HIRESTA-UP MCP-HT450
인가 전압 : 100V
(4) 저장 탄성률
상술한 「2. 점착제 조성물의 도포」의 공정에 따라, 박리 필름의 박리층 위에 점착제 조성물을 도포하고, 90℃, 1분간 가열 처리를 실시한 후, 편광판 대신에, 별도의 박리 필름으로서의 두께38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트제 박리 필름(린텍(주)제, SP-PET3801)을, 그 박리층이 접하도록 첩합했다.
이어서, 점착제층 부착 편광판을 얻었을 때와 같은 조건에서 시즈닝함으로써 점착 시트를 얻었다.
이어서, 얻어진 점착 시트를, 양면의 박리 필름을 벗겨, 점착제층을 두께3mm가 되도록 적층했다. 또, 적층된 점착제층의 최하면 및 최상면은, 저장 탄성률을 측정할 때까지 박리 필름을 벗기지 않았다.
이어서, 적층된 점착제층을, 직경8mm의 원형으로 도려내어, 측정 샘플로 했다.
얻어진 측정 샘플은, 양면의 박리 필름을 벗겨, JIS K7244-6에 준거하여, 트위스트 전단법을 사용하여, 하기 조건에서, 점착제의 저장 탄성률 G'를 측정했다. 얻어진 결과를 표 4에 나타낸다.
측정 장치 : 레오메트릭(주)제, 자동적 점탄성 측정 장치 DYNAMIC ANALYZER RDAII
주파수 : 1Hz
온도 : 23℃
[실시예16]
실시예16에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(97.5/0.5/2) Mw=170만
[실시예17]
실시예17에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 함과 함께, (B) 성분으로서의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 배합 비율(분산 조제도 같음)을, 1중량부로 적게 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(96.5/0.5/3) Mw=170만
[실시예18]
실시예18에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(96.5/0.5/3) Mw=170만
[실시예19]
실시예19에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 함과 함께, (B) 성분으로서의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 배합 비율(분산 조제도 같음)을, 5중량부로 많이 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(96.5/0.5/3) Mw=170만
[실시예20]
실시예20에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 함과 함께, (B) 성분으로서의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 배합 비율(분산 조제도 같음)을, 7.5중량부로 더욱 많이 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(96.5/0.5/3) Mw=170만
[실시예21]
실시예21에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 함과 함께, 분산 조제를 사용하지 않은 외에는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(96.5/0.5/3) Mw=170만
[실시예22]
실시예22에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 하고, (B) 성분으로서의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염을, 하기 화합물로 함과 함께, 그 배합량을 3중량부로 하고, 또한, 분산 조제를 사용하지 않은 외에는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(96.5/0.5/3) Mw=170만
(B) 성분 : 칼륨비스(트리플루오로메틸설포닐)이미드(이하, KTFSI라 하는 경우가 있다)
[실시예23]
실시예23에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(95.5/0.5/4) Mw=170만
[실시예24]
실시예24에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(94.5/0.5/5) Mw=170만
[실시예25]
실시예25에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 하고, (C) 성분의 가교제로서, 하기 가교제를 0.2중량부로 함과 함께, 실란 커플링제를 하기 화합물로 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA(99/1) Mw=170만
(C) 성분 : 트리메틸올프로판어덕트 크실릴렌디이소시아네이트(미쯔이다케다케미컬(주)제, 타케네이트D-110N, 고형분 75%, 이하, TMPXDI라 하는 경우가 있다)
실란 커플링제 : 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란(신에츠가가쿠(주)제, KBE9007, 이하, KBE9007이라 하는 경우가 있다)
[실시예26]
실시예26에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 공중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 하고, (C) 성분의 가교제로서, 하기 가교제를 0.2중량부로 함과 함께, 실란 커플링제를 하기 화합물로 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA(95/5) Mw=170만
(C) 성분 : TMPXDI
실란 커플링제 : KBE9007
[실시예27]
실시예27에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 공중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 함과 함께, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 분산 조제로서, 하기 화합물을 사용한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(96.5/0.5/3) Mw=170만
분산 조제 : 폴리옥시에틸렌글리콜-폴리옥시프로필렌글리콜 블록 공중합체(이하, 폴리에테르폴리올이라 하는 경우가 있다)
[비교예2]
비교예2에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 공중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 하고, (B) 성분으로서의 알칼리 금속염으로, 하기 리튬 함유 이미드염을 1.5중량부 사용하고, 알칼리 금속염의 분산 조제로서, 하기 화합물을 6중량부 사용하고, (C) 성분으로서의 가교제를 하기 화합물로 하고, 또한, 실란 커플링제를 하기 화합물로 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA(99/1) Mw=170만
(B) 성분 : 리튬비스(트리플루오로메틸설포늄)이미드(이하, LiTFSI라 하는 경우가 있다)
분산 조제 : 아디프산에스테르
(C) 성분 : TMPXDI
실란 커플링제 : KBE9007
[참고예3]
참고예3에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 공중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/AA(99/1) Mw=170만
[참고예4]
참고예4에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 공중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 배합 비율을 이하와 같이 한 것 이외는, 실시예15와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A) 성분 : BA/HEA/AA(92.5/0.5/7) Mw=170만
[표 3]
Figure 112010070514204-pat00004
[표 4]
Figure 112010070514204-pat00005
[실시예28]
1. 점착제 조성물의 조정
하기(A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체의 혼합물(제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체 90중량부 및 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체 10중량부) 100중량부와, (B) 성분으로서의 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염 2.5중량부와, (D) 성분으로서의 광경화 성분 5중량부와, 광중합 개시제 0.5중량부와, (C) 성분으로서의 가교제 0.5중량부와, 실란 커플링제 0.2중량부로부터, 점착제 조성물을 제조했다. 또한, 양이온종이 칼륨인 불소 함유 설포닐이미드염과는 별도로, 그 분산성을 향상시키기 위한 분산 조제 2.5중량부를, 점착제 조성물 중의 다른 배합 성분과 혼합했다.
또, 표 5 중의 수치는, 고형분 환산된 값을 나타낸다.
(1) (A) 성분에 대해
(1)-1 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체
단량체로서, 아크릴산부틸(BA) 98.5중량부와, 아크릴산2-히드록시에틸(HEA) 1.5중량부를 사용하여, 통상의 방법인 용액 중합법(용매 : 아세트산에틸)에 따라 중합하여, 중량평균 분자량 170만의 (메타)아크릴산에스테르 중합체1을 얻었다.
(A)-1 성분 : BA/HEA(98.5/1.5) Mw=170만
이어서, 아세트산에틸 용액을 사용하여 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체1의 고형분 농도를 조정하여, 20중량%의 (메타)아크릴산에스테르 중합체 용액으로 했다.
또, (메타)아크릴산에스테르 중합체1의 중량평균 분자량(Mw)은, 겔침투 크로마토그래피법(이하, GPC법으로 약기한다)으로 측정했다.
즉, 우선, 폴리스티렌을 사용하여 검량선을 작성했다. 이후, 중량평균 분자량은, 폴리스티렌 환산값으로 나타낸다. 이어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체 등의 측정 대상의 농도가 1중량%의 테트라히드로푸란(THF) 용액을 준비하고, 도소(주)제, GEL PERMEATION CHROMATOGRAPH HLC-8020(TSKGEL GMHXL, TSKGEL GMHXL, TSKGEL G2000HXL으로 이루어지는 3련 칼럼)으로 40℃, THF 용매, 1ml/분의 조건에서 중량평균 분자량을 측정했다. 그리고, 가드 칼럼으로서, 도소(주)제, TSK GUARD COLUMN를 사용했다.
(1)-2 (메타)아크릴산에스테르 중합체2의 중합
이어서, 단량체로서, 아크릴산부틸(BA) 95중량부와, 아크릴산(AA) 5중량부를 사용하여, 통상의 방법인 용액 중합법(용매 : 아세트산에틸)에 따라 중합하여, 중량평균 분자량 170만의 (메타)아크릴산에스테르 중합체2를 얻었다.
(A)-2 성분 : BA/AA(95/5) Mw=170만
이어서, 아세트산에틸 용액을 사용하여 얻어진 (메타)아크릴산에스테르 중합체2의 고형분 농도를 조정하여, 20중량%의 (메타)아크릴산에스테르 중합체 용액2로 한 후에, (메타)아크릴산에스테르 중합체1에 대해, 균일하게 혼합했다.
또, (메타)아크릴산에스테르 중합체2의 중량평균 분자량(Mw)에 대해서도, 상기 GPC법으로 측정했다.
또한, 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 수산기량을 H1로 하고, 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 카르복시기량을 C1로 했을 때의 실시예28의 C1/H1로 표시되는 당량비를, 하기 계산식(1)에 따라 구체적으로 산출했다. 다른 실시예 등도 같다.
Figure 112010070514204-pat00006
(2)칼륨/불소 함유 설포닐이미드염 및 그 분산 조제
(B) 성분으로서, 이하의 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염을 사용하여, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10)에 대해, 혼합했다.
단, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염과, 이하의 분산 조제를, 각각 별도, (메타)아크릴산에스테르 중합체에 혼합했다.
(B) 성분 : 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드(이하, KFSI라 하는 경우가 있다)
분산 조제 : 테트라에틸렌글리콜디메틸에테르(이하, TG라 하는 경우가 있다)
(3) (D) 성분에 대해
또한, (D) 성분의 광경화 성분(광중합 개시제를 함유한다)으로서, 이하의 화합물을 사용하여, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10)에 혼합했다.
(D) 성분 : 트리스(아크릴옥시에틸)이소시아누레이트(M-315라 하는 경우가 있다)
(도아고세이(주)제, 상품명 : 아로닉스M-315)
광중합 개시제 : 벤조페논과, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤과의 혼합물(중량비 1:1)(IRG500이라 하는 경우가 있다)
(치바·스페셜티케미컬즈사제, 상품명 : 이르가큐어500)
(4) 이소시아네이트계 가교제
또한, (C) 성분의 이소시아네이트계 가교제로서, 이하의 화합물을 사용하여, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10)에 혼합했다.
(C) 성분 : 트리메틸올프로판어덕트 톨릴렌디이소시아네이트(TMPTDI라 하는 경우가 있다)
(니뽄폴리우레탄(주)제, 상품명 : 코로네이트L, Mw : 657, 고형분 75%)
(5) 실란 커플링제
또한, 실란 커플링제로서, 이하의 화합물을 사용하여, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10)에 혼합했다.
실란 커플링제 : 3-글리시독시프로필트리메톡시실란(KBM403이라 하는 경우가 있다)
(신에츠가가쿠(주)제, KBM403)
2. 점착제 조성물의 도포
이어서, 박리 필름으로서의 두께38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트제 박리 필름(린텍(주)제, SP-PET3811)의 박리층 위에, 톨루엔을 가하여 고형분이 15중량%가 되도록 희석한 점착제 조성물을, 건조 후의 두께가 25㎛가 되도록, 나이프식 도공기로 도포했다.
이어서, 90℃, 1분간의 건조 처리를 실시한 후, 두께180㎛의 편광판에 라미네이트했다.
3. 점착제 조성물의 경화
(1) 점착제 조성물의 광경화
이어서, 상술한 바와 같이 하여 얻어진 점착제 조성물의 도포층과, 편광판으로 이루어지는 적층체에 있어서의 박리 필름측으로부터, 자외선(UV)을 하기 조건에서 조사하여, 점착제 조성물을 광경화시켰다.
램프 : 고압 수은 램프(아이그래픽스(주)제)
광량 : 300mJ/cm2
조도 : 300mW/cm2
UV광량 및 조도계 : UVF-PFA1(아이그래픽스(주)제)
(2)시즈닝 공정
이어서, 광경화 후의 점착제층 부착 편광판을, 23℃, 상대 습도 50%RH, 14일간의 조건 하에 방치(시즈닝)하고, 점착제층을 충분하게 열가교시켜, 실시예28의 점착제층 부착 편광판을 얻었다.
4. 평가
(1) 점착력
피착체(무알칼리 유리)에 첩합하고 나서 1일 후 및 14일 후에 있어서의 점착제층 부착 편광판에 있어서의 점착력을 각각 측정했다.
즉, 재단 장치(오기노세이사쿠쇼(주)제, 수퍼커터)를 사용하여, 얻어진 점착제층 부착 편광판을 폭25mm×길이100mm의 크기로 재단하여, 측정 샘플로 했다.
이어서, 얻어진 측정 샘플로부터 박리 필름을 박리한 후, 무알칼리 유리(코닝(주)제, 이글XG)에 첩합했다.
이어서, 측정 샘플이 첩합된 무알칼리 유리를, 오토클레이브(autoclave)(쿠리하라세이사쿠쇼(주)제)에 투입하고, 0.5MPa, 50℃, 20분의 조건에서 가압한 후, 23℃, 상대 습도50%RH의 조건 하에, 1일간, 방치했다.
이어서, 측정 샘플에 대해, 인장 시험기(오리엔텍(주)제, 텐시론)를 사용하여, 하기 조건에서, 점착력을 측정했다.
박리 속도 : 300mm/분
박리 각도 : 180°
한편, 마찬가지로 하여, 측정 샘플을 무알칼리 유리에 첩합한 후, 23℃, 상대 습도 50%RH의 조건 하에, 14일(336시간) 방치한 경우의 점착력의 측정을 행했다.
각각 얻어진 결과를 표 6에 나타낸다.
(2) 내구성
소정 조건 하에 있어서의 점착제층 부착 편광판의 내구성을 평가했다.
즉, 재단 장치(오기노세이사쿠쇼(주)제, 수퍼커터)를 사용하여, 얻어진 점착제층 부착 편광판을 233mm×309mm의 크기로 재단하여 측정 샘플로 했다.
이어서, 얻어진 측정 샘플로부터 박리 필름을 박리한 후, 무알칼리 유리(코닝(주)제, 이글XG)에 첩합했다.
이어서, 측정 샘플이 첩합된 무알칼리 유리를, 오토클레이브(autoclave)(쿠리하라세이사쿠쇼(주)제)에 투입하고, 5kg/cm2, 50℃, 20분의 조건에서 가압한 후, 80℃/dry 및 60℃/90%RH의 각 내구 조건 하에 투입 후, 200시간 방치했다.
이어서, 측정 샘플의 상태에 대해, 10배 루페를 사용하여 관찰을 행하고, 하기 기준에 따라, 내구성을 평가했다. 얻어진 결과를 표 6에 나타낸다.
◎ : 샘플에 있어서, 발포, 줄무늬, 벗겨짐 등의 결함이 어느 것도 발생하여 있지 않음
○ : 샘플의 4변(외주단부로부터 0.6mm 이상)에 있어서, 발포, 줄무늬, 벗겨짐 등의 결함이 발생하여 있지 않음
△ : 샘플의 4변(외주단부로부터 0.6mm 이상)에 있어서, 발포, 줄무늬, 벗겨짐 등의 결함이 발생하여 있음
× : 샘플의 4변(외주단부로부터 1.0mm 이상)에 있어서, 발포, 줄무늬, 벗겨짐 등의 결함이 발생하여 있음
(3) 표면 저항률
JIS K6911에 준거하여, 점착제층의 표면 저항률을 측정했다.
즉, 하기 조건에서, 측정 개시로부터 30초 후의 값을 독취하여, 그것을 점착제층의 표면 저항률(Ω/□)로 했다. 얻어진 결과를 표 6에 나타낸다.
측정 샘플의 형태 : 50mm×50mm의 시트상의 점착제층 부착 편광판
점착제층의 두께 : 25㎛
측정 환경 : 23±2℃, 50±2%RH
측정 기기 : 미쯔비시가가쿠(주)제, HIRESTA-UP MCP-HT450
인가 전압 : 100V
(4)저장 탄성률
상술한 「2. 점착제 조성물의 도포」의 공정에 따라, 박리 필름의 박리층 위에 점착제 조성물을 도포하고, 90℃, 1분간 가열 처리를 실시한 후, 편광판 대신에, 별도의 박리 필름으로서의 두께38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트제 박리 필름(린텍(주)제, SP-PET3801)을, 그 박리층이 접하도록 첩합했다.
이어서, 점착제층 부착 편광판을 얻었을 때와 같은 조건에서 광경화 및 시즈닝함으로써 점착 시트를 얻었다.
이어서, 얻어진 점착 시트를, 양면의 박리 필름을 벗겨, 점착제층을 두께3mm가 되도록 적층했다. 또, 적층된 점착제층의 최하면 및 최상면은, 저장 탄성률을 측정할 때까지 박리 필름을 벗기지 않았다.
이어서, 적층된 점착제층을, 직경8mm의 원형으로 도려내어, 측정 샘플로 했다.
얻어진 측정 샘플은, 양면의 박리 필름을 벗겨, JIS K7244-6에 준거하여, 트위스트 전단법을 사용하여, 하기 조건에서, 점착제의 저장 탄성률 G'를 측정했다. 얻어진 결과를 표 6에 나타낸다.
측정 장치 : 레오메트릭(주)제, 자동적 점탄성 측정 장치 DYNAMIC ANALYZER RDAII
주파수 : 1Hz
온도 : 23℃
[실시예29]
실시예29에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10) 100중량부에 대해, (D) 성분으로서의 광경화 성분 및 광중합 개시제의 함유량을 각각 10중량부 및 1.0중량부로 한 것 이외는, 실시예28과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
[실시예30]
실시예30에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10) 100중량부에 대해, (D) 성분으로서의 광경화 성분 및 광중합 개시제의 함유량을 각각 15중량부 및 1.5중량부로 한 것 이외는, 실시예28과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
[실시예31]
실시예31에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 공중합체1 및 2를 중합할 때의 단량체의 배합 비율을 각각 이하와 같이 하고, (B) 성분으로서의 대전 방지제 및 분산 조제의 함유량을 각각 1중량부로 하고, 또한, (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10) 100중량부에 대해, (D) 성분으로서의 광경화 성분 및 광중합 개시제의 함유량을 각각 15중량부 및 1.5중량부로 한 것 이외는, 실시예28과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A)-1 성분 : BA/HEA(95/5) Mw=170만
(A)-2 성분 : BA/AA(90/10) Mw=170만
[실시예32]
실시예32에 있어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10) 100중량부에 대해, (B) 성분으로서의 대전 방지제 및 분산 조제의 함유량을 각각 2.5중량부로 한 것 이외는, 실시예31과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
[실시예33]
실시예33에 있어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10) 100중량부에 대해, (B) 성분으로서의 대전 방지제 및 분산 조제의 함유량을 각각 5.0중량부로 한 것 이외는, 실시예31과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
[실시예34]
실시예34에 있어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10) 100중량부에 대해, (B) 성분으로서의 대전 방지제 및 분산 조제의 함유량을 각각 7.5중량부로 한 것 이외는, 실시예31과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
[실시예35]
실시예35에 있어서, (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10) 100중량부에 대해, (B) 성분으로서의 대전 방지제의 함유량을 2.5중량부로 함과 함께, 분산 조제를 사용하지 않은 이외는, 실시예31과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
[실시예36]
실시예36에 있어서, (B) 성분으로서의 대전 방지제로서, 하기 화합물을 사용한 것 이외는, 실시예35와 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(B) 성분 : 칼륨비스(트리플루오로메틸설포닐)이미드(이하, KTFSI라 하는 경우가 있다)
[실시예37]
실시예37에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체1을 중합할 때의 단량체의 배합 비율을 이하와 같이 함과 함께, (메타)아크릴산에스테르 중합체1 및 2의 혼합물(혼합비 90:10) 100중량부에 대해, (D) 성분으로서의 광경화 성분 및 광중합 개시제의 함유량을 각각 15중량부 및 1.5중량부로 한 것 이외는, 실시예28과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A)-1 성분 : BA/HEA(90/10) Mw=170만
(A)-2 성분 : BA/AA(90/10) Mw=170만
[실시예38]
실시예38에 있어서, (C) 성분으로서의 가교제를 배합하지 않고, 또한, (D) 성분으로서의 광경화 성분 및 광중합 개시제의 함유량을 각각 15중량부 및 1.5중량부로 한 것 이외는, 실시예28과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
[실시예39]
실시예39에 있어서, 칼륨/불소 함유 설포닐이미드염의 분산 조제로서, 하기 화합물을 사용함과 함께, (D) 성분으로서의 광경화 성분 및 광중합 개시제의 함유량을 각각 15중량부 및 1.5중량부로 한 것 이외는, 실시예28과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
분산 조제 : 폴리에테르폴리올(폴리옥시에틸렌글리콜-폴리옥시프로필렌글리콜 블록 공중합체)
[비교예5]
비교예5에 있어서, (B) 성분으로서의 알칼리 금속염으로, 하기 리튬 함유 이미드염을 1.5중량부 사용하고, 알칼리 금속염의 분산 조제로서, 아디프산에스테르를 6중량부 사용하고, 또한, (D) 성분으로서의 광경화 성분 및 광중합 개시제의 함유량을 각각 15중량부 및 1.5중량부로 한 것 이외는, 실시예28과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(B) 성분 : 리튬비스(트리플루오로메탄설포늄)이미드(이하, LiTFSI로 생략하는 경우가 있다)
[참고예6]
참고예6에 있어서, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체1을 중합할 때의 단량체의 배합 비율을 이하와 같이 하고, (B) 성분으로서의 대전 방지제 및 분산 조제의 함유량을 각각 1.5중량부로 하고, 또한, (D) 성분으로서의 광경화 성분 및 광중합 개시제의 함유량을 각각 15중량부 및 1.5중량부로 한 것 이외는, 실시예28과 같이, 점착제층 부착 편광판을 제작하여, 평가했다.
(A)-1 성분 : BA/HEA(70/30) Mw=170만
[표 5]
Figure 112010070514204-pat00007
[표 6]
Figure 112010070514204-pat00008
이상 상술한 바와 같이, 본 발명에 의하면, (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를, 소정 비율로 함유시켜 점착제 조성물을 구성함으로써, 그와 같은 점착제 조성물을 사용한 광학 필름 등의 점착 시트를 피착체로부터 박리시킨 경우이어도, 정전기의 발생을 효과적으로 억제할 수 있는 한편, 점착력, 및 소정 환경 하에 있어서의 내구성도 뛰어난 점착제 조성물이 얻어지게 되었다.
따라서, 본 발명의 점착제 조성물 등은, 액정 표시 장치, 플라스마 표시 장치, 유기 일렉트로루미네센스 장치, 무기 일렉트로루미네센스 장치 등의 광학 필름을 비롯한 각종 필름의 고품질화에, 현저하게 기여하는 것이 기대된다.
1 : 점착제 조성물의 도포층, 2 : 박리 필름, 10 : 점착제(층), 100 : 점착 시트, 101 : 기재, 200 : 피착체

Claims (15)

  1. (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를 함유하는 점착제 조성물로서,
    상기 (B) 성분인 대전 방지제가, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드 또는 칼륨비스(퍼플루오로알킬설포닐)이미드임과 함께, 그 함유량을, 상기 (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값으로 하고, 또한,
    상기 (B) 성분인 대전 방지제의 분산 조제를, 더 함유함과 함께, 당해 분산 조제가, 알킬렌글리콜디알킬에테르이며,
    상기 알킬렌글리콜디알킬에테르에 있어서의 폴리옥시알킬렌쇄의 반복 단위수를, 2∼10의 범위 내의 값으로 하고,
    상기 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드 또는 칼륨비스(퍼플루오로알킬설포닐)이미드와 상기 알킬렌글리콜디알킬에테르와의 첨가 비율(몰비)을 30:70∼70:30의 범위 내의 비율로 하는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체가, (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분, 수산기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분 및 카르복시기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함하고, 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 수산기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 0.1∼20중량%의 범위 내의 값이며, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 0 또는 0∼6중량%(단, 0중량%는 포함하지 않는다)의 범위 내의 값임과 함께, (C) 성분으로서의 가교제를 함유하는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 (C) 성분인 가교제의 함유량을, 상기 (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.01∼10중량부의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 (C) 성분인 가교제가, 이소시아네이트계 가교제를 포함하는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체가,
    (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분 및 수산기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함하고, 공중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 수산기 함유 비닐 단량체의 배합 비율이 1∼20중량%의 범위 내의 값인 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체와,
    (메타)아크릴산에스테르 단량체에 유래한 구조 부분 및 카르복시기 함유 비닐 단량체에 유래한 구조 부분을 포함하는 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 함유하고,
    상기 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 수산기량을 H1로 하고, 상기 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서의 카르복시기량을 C1로 했을 때에, C1/H1로 표시되는 당량비를 0.01∼1.0의 범위 내의 값으로 함과 함께, (D) 성분으로서의 광경화 성분을 함유하는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서, 상기 제1 (메타)아크릴산에스테르 중합체/제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체로 표시되는 배합비(중량 기준)를 99/1∼60/40의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 함유되는 상기 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체에 있어서, 당해 제2 (메타)아크릴산에스테르 중합체를 중합할 때의 단량체 성분의 전체량에 대해, 카르복시기 함유 비닐 단량체의 배합 비율을 1∼30중량%의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 (D) 성분인 광경화 성분이, 이소시아누레이트 구조를 갖는 다관능 (메타)아크릴레이트 단량체인 것을 특징으로 하는 점착제 조성물.
  9. 제5항에 있어서,
    상기 (D) 성분인 광경화 성분의 함유량을, 상기 (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해 1∼25중량부의 범위 내의 값으로 하는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물.
  10. 삭제
  11. 삭제
  12. 점착제로서, 하기 공정(1)∼(3)을 포함하는 공정을 거쳐 형성되는 것을 특징으로 하는 점착제.
    (1) (A) 성분으로서의 (메타)아크릴산에스테르 중합체와, (B) 성분으로서의 대전 방지제를 함유하는 점착제 조성물로서, 상기 (B) 성분인 대전 방지제가, 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드 또는 칼륨비스(퍼플루오로알킬설포닐)이미드임과 함께, 그 함유량이, 상기 (A) 성분인 (메타)아크릴산에스테르 중합체 100중량부에 대해, 0.05∼15중량부의 범위 내의 값이고, 또한, 상기 (B) 성분인 대전 방지제의 분산 조제를, 더 함유함과 함께, 당해 분산 조제가, 알킬렌글리콜디알킬에테르이며, 상기 알킬렌글리콜디알킬에테르에 있어서의 폴리옥시알킬렌쇄의 반복 단위수를, 2∼10의 범위 내의 값으로 하고, 상기 칼륨비스(플루오로설포닐)이미드 또는 칼륨비스(퍼플루오로알킬설포닐)이미드와 상기 알킬렌글리콜디알킬에테르와의 첨가 비율(몰비)을 30:70∼70:30의 범위 내의 비율로 하는 점착제 조성물을 준비하는 공정
    (2) 상기 점착제 조성물을, 박리 필름에 대해 도포하여, 점착제 조성물층을 형성하는 공정
    (3) 상기 점착제 조성물층을 경화시켜, 점착제층으로 하는 공정
  13. 기재 위에, 제12항에 기재된 점착제를 함유하는 점착제층을 구비하여 이루어지는 점착 시트.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 기재가, 광학 필름 기재임과 함께, 당해 광학 필름 기재의 적어도 한쪽에, 상기 점착제층을 구비하는 것을 특징으로 하는 점착 시트.
  15. 제13항에 있어서,
    상기 기재가, 박리 필름임과 함께, 상기 점착제층에 있어서의 당해 박리 필름의 반대면에 대해, 별도의 박리 필름을 적층하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착 시트.
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