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KR101674766B1 - 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법 - Google Patents

투명 패턴 프린트 강판 제조 방법 Download PDF

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KR101674766B1
KR101674766B1 KR1020140187637A KR20140187637A KR101674766B1 KR 101674766 B1 KR101674766 B1 KR 101674766B1 KR 1020140187637 A KR1020140187637 A KR 1020140187637A KR 20140187637 A KR20140187637 A KR 20140187637A KR 101674766 B1 KR101674766 B1 KR 101674766B1
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Abstract

스테인레스 강판의 적어도 일면에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성하는 단계 및 상기 인쇄 도막층을 자외선 경화하여 경화된 인쇄 도막층을 형성하는 단계를 포함하며 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법을 제공하며, 또한, 적어도 일면에 칼라 도막층이 형성된 강판을 준비하는 단계; 상기 칼라 도막층의 상부에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성하는 단계 및 상기 인쇄 도막층을 경화하여 경화된 인쇄 도막층을 형성하는 단계를 포함하는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법을 제공한다. 이로 인해, 기존의 스테인레스 강판의 에칭 패턴 만드는 공정을 간소화하여 공정 운영 비용을 낮추며, 고급화 및 차별화를 이루는 고선영의 칼라 프린트 강판을 제공하는 효과가 있다.

Description

투명 패턴 프린트 강판 제조 방법{Method of the manufacturing transparent pattern print steel sheet}
본 발명은 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법에 관한 것이다.
통상적으로 프린트 강판은 롤프린트 또는 실크스크린 공정을 이용하여 색상을 가지는 디자인을 강판에 적용하고 있으며, 스테인레스 강판은 스테인레스 강판에 산으로 디자인을 에칭하거나 직접 음각을 조각하여 사용한다.　 이러한 방법으로는 다양한 무늬나 디자인의 적용이 어려우며, 패턴 및 디자인 등의 해상도가 낮고, 공정 운영 비용이 많이 드는 단점을 가지고 있다.
특히, 스테인레스 강판에 산에칭으로 디자인을 적용하는 경우, 스테인레스 소재위에 고분자 수지로 패턴 인쇄를 한 후, 산에칭을 통해 패턴인쇄가 없는 강판부분을 산으로 녹여 내어 스테인레스 소재의 에칭 패턴을 만들어 낸다.　 그리고 소재의 에칭 후 다시　고분자 패턴 인쇄부분을 녹여 내어 소재가 들어나게 해주어야 한다. 따라서, 고분자 패턴 인쇄, 건조, 산에칭, 세척, 고분자 패턴 제거, 세척의 단계를 순차적으로 거쳐야 제품이 생성되므로, 공정이 복잡하고 운영 비용이 높다.
한편, 용액을 이용하여 강판 상에 디자인을 나타내는 방법을 사용하는 경우, 용액으로 에칭의 느낌을 표현하기 위하여 소광제인 실리카 입자를 함께 배합하여 광택을 낮추어 에칭의 느낌을 구현하고 있다.　 하지만, 용액에 과량의 실리카를 첨가하면 도막의 경도가 높아지고 가공성의 취약함이 부반응으로 나타난다.　 또한, 해상도가 저하되는 점을 해결하기 어렵다.　 더욱이, 잉크젯 프린트를 이용하는 프린팅 공정의 경우에는, 수 마이크로의 실리카가 잉크 분사 노즐을 막는 현상이 발생할 수 있어 적용하기 어려운 점이 있다.
칼라 도장강판, 특히 흑색칼라 도장강판의 경우, 소재 자체에 디자인 패턴이 적용되고 있지 않으므로, 제품의 고급화 및 차별화를 이루기 위해서는 고선영의 칼라 프린트 강판을 제조하는 기술이 필요하다.
본 발명에서는 기존의 스테인레스 강판의 에칭 패턴을 만드는 공정을 간소화하여 공정 운영 비용을 낮추며, 실리카 입자를 포함하지 않는 용액을 사용하여 실리카로 인한 문제점이 발생하지 않는 투명 패턴 프린트 강판 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 스테인레스 강판의 적어도 일면에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성하는 단계 및 상기 인쇄 도막층을 자외선 경화하여 경화된 인쇄 도막층을 형성하는 단계를 포함하며 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법을 제공한다.
상기 인쇄 도막층을 형성하는 단계 이후에, 상기 인쇄 도막층을 상온에서 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 건조는 0초 초과 2초 이하의 시간 동안 수행될 수 있다.
상기 인쇄 도막층을 형성하는 단계 이전에, 상기 스테인레스 강판의 표면을 플라즈마로 처리하는 전처리 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 분사는 잉크젯 프린트 또는 레이저 프린트에 의해 수행될 수 있다.
상기 분사는 투명 잉크를 분사하는 속도가 1 내지 20 kHz일 수 있다.
상기 경화된 인쇄 도막층은 두께가 1 내지 20 ㎛이며, 광택도는 60°기준으로 3 내지 50일 수 있다.
상기 경화된 인쇄 도막층은 평균 직경이 0.5 내지 3 ㎛인 기포를 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 따르면, 적어도 일면에 칼라 도막층이 형성된 강판을 준비하는 단계; 상기 칼라 도막층의 상부에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성하는 단계 및 상기 인쇄 도막층을 경화하여 경화된 인쇄 도막층을 형성하는 단계를 포함하는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법을 제공한다.
상기 인쇄 도막층을 형성하는 단계 이후에, 상기 인쇄 도막층을 상온에서 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 건조는 5초 이상의 시간 동안 수행될 수 있다.
상기 인쇄 도막층을 형성하는 단계 이전에, 상기 칼라 도막층의 표면을 플라즈마로 처리하는 전처리 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 분사는 잉크젯 프린트 또는 레이저 프린트에 의해 수행될 수 있다.
상기 분사는 투명 잉크를 분사하는 속도가 1 내지 20 kHz일 수 있다.
상기 칼라 도막층은 건조 도막 두께가 1 내지 30 ㎛이며, 광택도는 60°기준으로 5 내지 90일 수 있다.
상기 경화된 인쇄 도막층은 두께가 0.5 내지 30 ㎛이며, 광택도는 60°기준으로 60 내지 110일 수 있다.
본 발명은 투명 패턴 프린트 강판을 제조하는 방법을 제공하여, 기존의 스테인레스 강판의 에칭 패턴 만드는 공정을 간소화하여 공정 운영 비용을 낮추며, 고급화 및 차별화를 이루는 고선영의 칼라 프린트 강판을 제공하는 효과가 있다.
도 1은 인쇄 도막층을 포함하는 스테인레스 강판의 단면을 도시한 것이다.
도 2는 인쇄 도막층을 포함하는 칼라 도장 강판의 단면을 도시한 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태를 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시 형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 일 실시 형태의 경우, 투명 잉크를 이용하여 스테인레스 소재에는 에칭의 효과를, 칼라도장 강판에는 고선영 패턴의 효과를 구현하고자 하는 것이다.
스테인레스 강판에 에칭의 효과를 부여하기 위하여, 구체적으로 스테인레스 강판의 적어도 일면에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성하는 단계 및 상기 인쇄 도막층을 자외선 경화하여 경화된 인쇄 도막층을 형성하는 단계를 포함하며 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법을 제공한다.
한편, 칼라 도장 강판에 고선영 패턴의 효과를 구현하기 위해, 적어도 일면에 칼라 도막층이 형성된 강판을 준비하는 단계; 상기 칼라 도막층의 상부에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성하는 단계 및 상기 인쇄 도막층을 경화하여 경화된 인쇄 도막층을 형성하는 단계를 포함하는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법을 제공한다.
종래에는, 스테인레스 강판에 투명 패턴을 표현하기 위하여 산 용액으로 직접적인 에칭을 하거나, 소광제를 포함하는 용액을 이용한 에칭 방법을 이용하였다. 그러나, 산 용액을 이용한 직접적인 에칭의 방법은 공정이 복잡하고 공정 운영 비용이 많이 들어가며, 소광제를 포함한 용액을 이용하는 방법은 소광제와 강판의 부반응으로 인한 문제가 발생할 수 있었다.
본 발명의 일 실시 형태의 경우, 이러한 문제점을 해결하기 위해, 스테인레스 강판의 적어도 일면에 투명 잉크를 프린팅 기법으로 분사하여 마이크로 사이즈의 기포를 생성시켜, 에칭 효과를 가지는 투명 패턴을 표현할 수 있다. 상기 기포에서 빛의 난반사가 발생하면 스테인레스 강판의 광택이 감소하여, 투명 잉크가 분사된 부분에서 에칭 효과를 극대화 시킬 수 있다.
상기 기포는 평균 직경이 0.5 내지 3 ㎛인 것이 바람직하며, 평균 직경이 0.5 ㎛ 미만이면 기포의 사이즈가 너무 작아서 빛의 난반사 효과가 떨어지고, 3 ㎛ 초과하면 빛의 난반사 효과는 우수하나 기포의 공기층의 과도하게 증가하여 도막의 물성이 취약해질 수 있다.
일반적으로 잉크젯 인쇄 방식을 이용한 소재는 대부분 잉크의 흡수가 용이한 종이나 천 등의 소재에 적용하여 잉크 분사 시 생긴 기포가 흡수되면서 소멸되지만, 본 발명의 스테인레스 소재에 잉크를 분사하면 마이크로 기포는 흡수가 되지 않고 잔존하며, 이를 유지하기 위하여 2초 이내의 빠른 시간에 경화시키는 것이 바람직하다.
잉크젯의 빠른 분사에 의해 피착체인 스테인레스 강판에 잉크가 충돌될 때 발생하는 기포의 소멸을 최소화하기 위해서는, 상기 투명 잉크가 피착체에 분사된 후 2초 이내에 빠른 경화되는 것이 바람직하며, 이를 위해서는 자외선 경화를 통해 경화하는 방식을　채택하는 것이 기포의 소멸을 최소화시킬 수 있다.
투명 잉크가 스테인레스 강판에 분사된 후 자외선 경화가 시작되기 전까지의 시간은 0 초과 2초 이내인 것이 바람직하며, 2초 초과하는 경우 스테인레스 강판에 생성된 기포가 소멸되어 빛의 난반사 효과가 나타나지 않아, 인쇄 도막층으로 인한 에칭 효과가 열위된다.
한편, 스테인레스 강판에 바로 인쇄 도막층을 형성 시 도막의 박리가 발생할 우려가 있으므로, 플라즈마 전처리를 통해 스테인레스 소재의 전처리를 할 수 있다. 인쇄 도막층을 형성하기 전에 플라즈마 처리를 함으로 인해, 강판의 표면 특성이 개선되어 인쇄 도막층과 스테인레스 강판 표면의 접착력을 향상시켜 줄 수 있다. 또한, 플라즈마 처리로 인해 스테인레스 표면의 이물질을 제거하여 인쇄 도막층과 스테인레스 강판 표면의 접착력을 향상할 수 있다.
한편, 상기 투명 잉크는 폴리에스테르, 변성 폴리에스테르, 하이폴리머 폴리에스테르 등의 폴리머계, 에폭시계, 우레탄계 및 에스테르계의 아크릴레이트 올리머에서 선택된 하나 이상의 수지 성분이 혼합된 것일 수 있으나, 이로써 한정하는 것은 아니다.
상기 투명 잉크의 분사는 통상적으로 잉크를 분사할 수 있는 설비라면 제한 없이 사용할 수 있으며, 예를 들면, 잉크젯 프린트 또는 레이저 프린트에 의해 수행될 수 있다.
또한, 상기 분사는 투명 잉크를 분사하는 속도가 1 내지 20 kHz 인 것이 바람직하며, 분사 속도가 1 kHz 미만이면 스테인레스 강판의 표면에 기포가 충분히 생기지 않아 인쇄 도막층에서 에칭의 효과가 나타나지 않으며, 20 kHz 초과하면 과도한 양이 분사되어 원하는 디자인이 표현되지 못할 수 있다.
상기 경화된 인쇄 도막층은 두께가 1 내지 20 ㎛인 것이 바람직하며, 상기 두께가 1 ㎛ 미만이면 소광효과가 떨어져 에칭 강판으로의 효과가 없고, 20 ㎛ 초과하면 인쇄 도막의 기포로 인하여 소광효과는 우수하나 도막의 박리가 발생 할 수 있다.　　
한편, 상기 경화된 인쇄 도막층은 60°기준으로 표면 광택이 3 내지 50인 것이 바람직하다. 표면 광택이 3 미만이면 에칭의 효과는 우수하게 나타나나 기포의 수가 굉장히 많아져야 하므로 상대적으로 인쇄 도막의 물성이 취약해질 수 있다. 50 초과하면 인쇄 도막층에서 에칭의 효과가 나타나지 않는다.
도 1은 인쇄 도막층을 포함하는 스테인레스 강판의 단면을 도시한 것으로, 인쇄 도막층 및 스테인레스 강판을 포함하고 있으며, 상기 인쇄 도막층은 기포를 포함할 수 있다. 상기 기포에서 빛의 난반사가 일어남으로 인해, 인쇄 도막층은 에칭의 효과를 가질 수 있다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법을 칼라 도장 강판에 적용하면, 고선영 및 고광택의 효과를 가지는 칼라 도장 강판을 제조할 수 있다. 구체적으로는 적어도 일면에 칼라 도막층이 형성된 강판을 준비하는 단계; 상기 칼라 도막층의 상부에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성하는 단계 및 상기 인쇄 도막층을 경화하여 경화된 인쇄 도막층을 형성하는 단계를 포함하는 공정을 통해 제조될 수 있다.
본 발명의 일 실시 형태에 의하여 제조된 칼라 도장 강판의 경우,　일반적인 흑색 등의 단색으로 이루어진 도장 강판에 투명 잉크를 이용해 고선영 및 고광택의 패턴을 도입하여 제품의 고급화 및 차별화를 이루고자 함에 있다. 또한, 본 발명에 성형가공시 프린팅 패턴의 손상과 변형이 거의 없는 투명 패턴 프린트 강판을 제조할 수 있다.
본 발명의 일 실시 형태에서 제안하는 프린트 강판을 제조하는 방법은, 먼저, 강판의 적어도 일면에 크롬-프리계 전처리 코팅액을 도포하여 크롬-프리층을 형성하여 제조할 수 있다. 그 후, 상기 크롬-프리층의 상부에 칼라 도막층을 형성할 수 있다. 또는, 상기 크롬-프리층을 형성하지 않고, 강판의 적어도 일면에 상기 칼라 도막층을 바로 형성할 수 있다.
상기 칼라 도막층에 포함되는 수지는 이로서 제한하는 것은 아니나, 예를 들어, 폴리에스터계 고분자 수지이며, 검은색을 띌 수 있다. 또한, 분자량이 10000 내지 25000 일 수 있다.
한편, 상기 칼라 도막층은 건조 도막 두께가 1 내지 30 ㎛인 것이 바람직하며, 상기 두께가 1 ㎛ 미만이면 도막두께가 너무 얇아서 물성 확보의 어려움이 있고, 30 ㎛ 초과하면 물성은 안정적이지만 경제성에 문제가 발생할 수 있다.
또한, 상기 칼라 도막층 60°기준으로 표면 광택이 5 내지 90인 것이 바람직하지만, 특별히 제한을 둘 필요는 없다. 상기 칼라 도막층을 형성한 후, 상기 칼라 도막층 상부에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성할 수 있다.
상기 투명 잉크는 이로써 한정하는 것이 아니지만, 자연건조성, 열경화성 및 자외선 경화성 잉크 중 하나일 수 있으며, 따라서, 인쇄 도막층은 투명 잉크의 종류에 따라서 자연건조, 열 또는 자외선의 방법으로 경화될 수 있다. 또한, 상기 투명 잉크는 폴리에스테르, 변성 폴리에스테르, 하이폴리머 폴리에스테르 등의 몰리머계, 에폭시계, 우레탄계 및 에스테르계의 아크릴레이트 올리고머에서 선택된 하나 이상의 수지 성분이 혼합된 것일 수 있으며, 이로써 제한되는 것은 아니다.
상기 투명 잉크의 분사는 통상적으로 잉크를 분사할 수 있는 설비라면 제한 없이 사용할 수 있으며, 예를 들면, 잉크젯 프린트 또는 레이저 프린트에 의해 수행될 수 있다.
또한, 상기 분사는 투명 잉크를 분사하는 속도가 1 내지 20 kHz인 것이 바람직하며, 분사 속도가 1 kHz 미만이면 분사되는 잉크의 속도가 느려 인쇄 도막의 해상도가 낮아질 수 있으며, 20 kHz 초과하면 칼라 도장 강판에 과도한 기포가 생성되어 상기 기포로 인한 빛의 난반사가 일어나, 고광택 및 고선영의 효과가 나타나지 않는다.
상술한 스테인레스 강판에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성한 것과는 다르게, 칼라 도장 강판에 투명 잉크를 분사한 후 인쇄 도막층 내에 기포가 잔존하지 않도록 5초 이상의 시간 동안 상온에서 건조하여, 기포 제거를 하는 레벨링 시간을 거친 후에 경화하는 것이 바람직하다.
즉, 상기 인쇄 도막층을 형성하는 단계 이후에, 상기 인쇄 도막층을 상온에서 건조하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하고, 상기 건조는 5초 이상의 시간 동안 수행되는 것이 더욱 바람직하다. 기포 제거 시간이 5초 미만인 경우 상기 기포에 의한 빛의 난반사되므로 고광택 및 고선영의 투명 패턴 프린트 효과를 구현할 수 없고, 5초 이상인 경우 기포가 제거 되고 인쇄도막의 레벨링이 스스로 이루어져 고선영 및 고광택의 효과를 얻을 수 있다.
상기 수치 범위의 레벨링 시간 경과 후, 상기 인쇄 도막층을 경화하면 경화된 인쇄 도막층을 형성할 수 있으며, 상기 경화된 인쇄 도막층은 두께가 0.5 내지 30 ㎛인 것이 바람직하다. 상기 두께가 0.5 ㎛ 미만이면 고광택 및 고선영의 효과가 나타나지 않으며, 30 ㎛ 초과하면 도막 부서지기 쉽고 부착력이 열위된다.
한편, 상기 경화된 인쇄 도막층은 60°기준으로 표면 광택이 60 내지 110인 것이 바람직하며, 표면 광택이 60 미만이면 고광택 및 고선영의 효과가 나타나지 않으며, 110 이상이면 고광택 및 고선영의 구현에는 문제가 없지만 티 또는 먼지 등의 표면 결함의 노출이 너무 잘 표시되는 단점이 있다.
상기 인쇄 도막층을 형성하는 단계 이전에, 상기 칼라 도막층의 표면을 플라즈마로 처리하는 전처리 단계를 더 포함할 수 있다. 칼라 도막층을 전처리 함으로 인해, 상술한 스테인레스 강판에서 전처리 단계를 포함하는 것과 마찬가지로, 칼라 도막층 표면을 세정하며, 칼라 도막층과 인쇄 도막층의 결합력을 높일 수 있다.
도 2는 인쇄 도막층을 포함하는 칼라 도장 강판의 단면을 도시한 것으로, 상기 칼라 도장 강판은 인쇄 도막층, 칼라 도막층 및 강판을 포함할 수 있다. 상기 인쇄 도막층은 스테인레스 강판 상에 형성된 인쇄 도막층과 달리, 기포를 포함하고 있지 않으므로 빛의 난반사 효과가 발생하지 않아 고선영 또는 고광택 효과를 가지는 인쇄 도막층일 수 있다.
이하, 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 예시에 불과하며, 본 발명의 범위가 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예
1. 스테인레스 강판 상에 형성된 인쇄 도막층
0.4 내지 0.5 mm 두께의 스테인레스 강판에 공기중에서 800 W 세기의 플라즈마를 10초 동안 조사한 후, 4 내지 5 um의 안료가 포함되지 않은 투명한 자외선 경화형 잉크를 잉크젯 프린트로 패턴 인쇄를 했다.
이때, 잉크의 분사 속도는 12 khz이며, 강판 표면에 분사된 잉크 내의 기포가 터져서 자기 평활성을 가지기 전에 자외선 경화를 통해 건조시킴으로써 인쇄 도막에 기포가 유지되게 하였다. 잉크 분사 후 자외선 경화 시작까지의 시간은 2초 이내에 이루어지도록 연속 공정을 통해 이루어졌다. 표 1은 도막 두께의 변화에 따른, 광택도 및 인쇄 밀착성의 결과를 나타낸 것이다.
구분 도막 두께(um) 광택도 인쇄 밀착성
실시예1 1 40~45 양호
실시예2 5 3~25 양호
실시예3 10 10~35 양호
실시예4 15 15~40 양호
실시예5 20 25~50 양호
비교예1 30 55~60 불량
표 1에 나타난 바에 따르면, 도막 두께가 1 내지 20 ㎛인 실시예 1 내지 5는 인쇄 도막층과 스테인레스 강판의 밀착성이 양호하나, 비교예 1은 밀착성이 불량하다는 것을 확인했다.
2. 칼라 도장 강판 상에 형성된 인쇄 도막층
0.4 내지 0.5 mm 두께의 아연도금강판에 흑색의 분자량 10000 내지 25000 의 폴리에스터계 고분자 수지를 10 um의 두께로 코팅한 후, 건조 및 경화시켰다. 그 후,　흑색 고분자 수지층의 건조 도막 위에 3 내지 5 um의 투명 고선영 자외선 경화 잉크를 잉크젯 프린트로 패턴 인쇄를 했다.
스테인레스 소재에 투명잉크를 적용하여 패턴화 시킨 것 과는 다르게, 칼라 도장 강판에 잉크젯 인쇄시 기포가 잔존하지 않도록 기포 제거를 위해 레벨링한 후인쇄 도막층을 경화시켰다. 하기 표 2는 레벨링 시간에 따른 도막 광택도의 결과를 나타낸 것이다.
구분 분사 후 잉크 레벨링 시간 (초) 광택도
비교예2 1 30
비교예3 3 55
실시예6 5 85
실시예7 7 93
실시예8 9 95
표 2에 나타난 바에 따르면, 레벨링 시간이 5초 이상인 실시예 6 내지 8은 광택도가 85 이상이므로, 비교예 2 및 3에 비하여, 고광택 및 고선영의 효과를 나타낸다는 것을 알 수 있었다.
이상에서 본 발명의 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게는 자명할 것이다.

Claims (16)

  1. 스테인레스 강판의 적어도 일면에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성하는 단계 및
    상기 인쇄 도막층을 자외선 경화하여 경화된 인쇄 도막층을 형성하는 단계를 포함하는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 인쇄 도막층을 형성하는 단계 이후에, 상기 인쇄 도막층을 상온에서 건조하는 단계를 더 포함하는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  3. 제 2항에 있어서, 상기 건조는 0초 초과 2초 이하의 시간 동안 수행되는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 인쇄 도막층을 형성하는 단계 이전에, 상기 스테인레스 강판의 표면을 플라즈마로 처리하는 전처리 단계를 더 포함하는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  5. 제 1항에 있어서, 상기 분사는 잉크젯 프린트 또는 레이저 프린트에 의해 수행되는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  6. 제 1항에 있어서, 상기 분사는 투명 잉크를 분사하는 속도가 1 내지 20 kHz인 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  7. 제 1항에 있어서, 상기 경화된 인쇄 도막층은 두께가 1 내지 20 ㎛이며, 광택도는 60°기준으로 3 내지 50인 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  8. 제 1항에 있어서, 상기 경화된 인쇄 도막층은 평균 직경이 0.5 내지 3 ㎛인 기포를 포함하는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  9. 적어도 일면에 칼라 도막층이 형성된 강판을 준비하는 단계;
    상기 칼라 도막층의 상부에 투명 잉크를 분사하여 인쇄 도막층을 형성하는 단계 및
    상기 인쇄 도막층을 경화하여 경화된 인쇄 도막층을 형성하는 단계를 포함하는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  10. 제 9항에 있어서, 상기 인쇄 도막층을 형성하는 단계 이후에, 상기 인쇄 도막층을 상온에서 건조하는 단계를 더 포함하는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  11. 제 10항에 있어서, 상기 건조는 5초 이상의 시간 동안 수행되는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  12. 제 9항에 있어서, 상기 인쇄 도막층을 형성하는 단계 이전에, 상기 칼라 도막층의 표면을 플라즈마로 처리하는 전처리 단계를 더 포함하는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  13. 제 9항에 있어서, 상기 분사는 잉크젯 프린트 또는 레이저 프린트에 의해 수행되는 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  14. 제 9항에 있어서, 상기 분사는 투명 잉크를 분사하는 속도가 1 내지 20 kHz인 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  15. 제 9항에 있어서, 상기 칼라 도막층은 건조 도막 두께가 1 내지 30 ㎛이며, 광택도는 60°기준으로 5 내지 90인 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
  16. 제 9항에 있어서, 상기 경화된 인쇄 도막층은 두께가 0.5 내지 30 ㎛이며, 광택도는 60°기준으로 60 내지 110인 투명 패턴 프린트 강판 제조 방법.
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