KR101671534B1 - 밀링 인서트, 밀링용 공구 및 장치 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 재료(134)의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트(102; 202)에 관한 것으로, 상기 밀링 인서트는 회전 가능한 홀더에 연결 가능한 밀링 커터 본체(112)의 회전 축선(122)에 위치하며 상기 밀링 커터 본체에 의해 형성되는 안착부(114)에 배치되도록 마련되어 있다. 상기 밀링 인서트는 복수 개의 절삭날(124, 136; 224)을 포함하며, 적어도 하나의 제 1 절삭날(124; 224)은 밀링 인서트의 중심 축선(120; 220) 상에서 또는 상기 중심 축선에 인접한 위치에서 종결되며, 상기 제 1 절삭날의 제 1 절삭날부(148; 248)의 제 1 반경(R1)은 제 1 절삭날부의 각각의 지점에서 본질적으로 균등한 값을 갖는다. 상기 제 1 절삭날은 적어도 하나의 제 2 절삭날부(152; 252)를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부는 평면형이거나 제 2 절삭날부의 각각의 지점에 대해 적어도 하나의 제 2 반경(R2)을 구비하며, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 상기 제 1 반경보다 크다. 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 제 1 절삭날부와 중심 축선의 사이에 위치하며, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 제 1 절삭날부와 인접하고, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 중심 축선 상에서 또는 상기 중심 축선에 인접한 위치에서 종결된다. 재료 중심 절삭 밀링용 공구는 상기 밀링 인서트를 포함한다. 재료 중심 절삭 밀링용 장치는 회전 가능한 스핀들 또는 홀더에 연결 가능하며 회전 축선(322)을 획정하는 밀링 커터 본체(322)를 포함하며, 상기 밀링 커터 본체는 복수 개의 절삭날(324, 325, 336, 337)을 포함하고, 적어도 하나의 제 1 절삭날(324)은 전술한 제 1 절삭날에 해당한다.
Description
본 발명은, 예를 들어, 티타늄, 스틸, 알루미늄, 주조 재료 또는 그외 다른 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트에 관한 것으로, 상기 밀링 인서트는 회전 가능한 스핀들 또는 홀더에 연결 가능한 밀링 커터 본체에 형성되며 밀링 커터 본체의 회전 축선에 위치하는 안착부(seat)에 배치되며, 밀링 인서트의 중심 축선 상에서 또는 중심 축선에 인접한 위치에서 종결되는 적어도 하나의 제 1 절삭날을 포함하는 복수 개의 절삭날을 구비하고, 상기 밀링 커터 본체의 회전 축선과 일치하는 상태로 정렬되도록 안착부에 배치된 상태에서, 상기 제 1 절삭날의 제 1 절삭날부의 제 1 반경은 제 1 절삭날부의 각각의 지점에서 본질적으로 균등한 값을 갖는다. 본 발명은 또한, 전술한 유형의 밀링 인서트가 제공되는, 재료 중심 절삭 밀링용 공구에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 재료 중심 절삭 밀링용 장치에 관한 것으로, 상기 장치는 회전 가능한 스핀들 또는 홀더에 연결 가능하며 회전 축선을 획정하는 밀링 커터 본체를 포함하며, 상기 밀링 커터 본체에 포함된 복수 개의 절삭날 중 적어도 하나의 제 1 절삭날은 밀링 커터 본체의 회전 축선 상에서 또는 회전 축선에 인접한 위치에서 종결되고 제 1 절삭날의 제 1 절삭날부의 제 1 반경은 제 1 절삭날부의 각각의 지점에서 본질적으로 균등한 값을 갖는다.
재료의 밀링 공정 또는, 예를 들어, 티타늄, 스틸, 알루미늄, 주조 재료 또는 그외 다른 재료로 이루어진 피절삭물(workpiece)의 윤곽 밀링(contour milling) 공정에 있어서, 하나 또는 복수 개의 절삭날이 밀링 공구의 회전 축선까지 연장하여 상기 회전 축선에서 종결되도록 구성되는, 이른바 중심 절삭 밀링 공구가 사용되고 있음은 이미 공지된 사실이다. 이러한 유형의 밀링 공구는 회전 가능한 스핀들 또는 홀더에 연결 가능하다. 특히, 중심 절삭 밀링 공구는 재료의 공급 속도 및 치형부(tooth) 공급 속도가 빠른 정밀 윤곽 밀링 및 마감 처리에 유리하다. 일 예로, 라디우스 엔드 밀(radius end mill)과 같은 윤곽 밀링 공구 유형의 중심 절삭 밀링 공구로서, 이른바 볼 노즈 엔드 밀(ball nose end mill)이 알려져 있다. 볼 노즈 엔드 밀은 가역형으로 또는 색인 부착 가능한 유형으로 형성될 수도 있는 교체 가능한 밀링 인서트를 구비할 수도 있으며, 또는 절삭날이 밀링 커터 본체와 일체형으로 형성되는 일체형 구조로 형성될 수도 있다. 윤곽 밀링 공정에서는, 피절삭물이 밀링 공구에 대하여 일 공급 방향으로 공급됨과 동시에 밀링 공구가 그 회전 축선을 중심으로 일 방향으로 회전한다. 마감 처리 공정에서는, 밀링 공구가 일반적으로 피절삭물의 표면을 따라 표면에 맞대어 공급된다. 볼 노즈 엔드 밀에서 흔히 채용되는 공급 방향은 엔드 밀의 회전 축선과 본질적으로 직교하는 방향이지만, 다른 공급 방향이 또한 채용될 수도 있다.
제 US-A1-2009/0245946 호에는 입방정 질화 붕소로 이루어진 일체형 라디우스 엔드 밀이 개시되어 있다. 제 WO-A1-00/29153 호에는 일체형 볼 노즈 엔드 밀이 개시되어 있다. 제 EP-B1-0 985 478 호에는 색인 부착 가능한 밀링 인서트를 구비한 라디우스 엔드 밀이 개시되어 있다. 제 EP-A1-1 252 955 호에는 라디우스 엔드 밀용으로 구성된 색인 부착 가능한 밀링 인서트가 개시되어 있다. 제 US-A-5,632,576 호 및 제 JP 2005-319558 호에는 교체 가능한 밀링 인서트를 구비한 라디우스 엔드 밀이 개시되어 있다. 제 US-B2-7,226,249 호에는 라디우스 엔드 밀용의 교체 가능한 밀링 인서트가 개시되어 있다. 또한, 제 US-B1-6,497,540 호에는 라디우스 엔드 밀이 개시되어 있다.
본 발명의 발명자가 발견한 바에 따르면, 라디우스 엔드 밀을 사용하는 중심 절삭 밀링에 있어서, 라디우스 엔드 밀은 대부분, 밀링 공구의 회전 축선과 가장 가까이 위치하여 작업 공구와 정합되는 절삭날부가 상대적으로 크기가 작은 구조로 형성된다. 발명자가 또한 파악한 바에 따르면, 종래 기술에 따른 라디우스 엔드 밀을 사용한 밀링 공정의 경우, 만족스러운 수준의 평면형의 또는 평활한 마감 처리 표면을 생성하기 위해서는 라디우스 엔드 밀이 비교적 여러 번 피절삭물을 통과하여야만 한다. 그 이유는, 라디우스 엔드 밀은 파형 형상부를 발생시키거나, 마루 부분/파형의 높은 부분에 의해 분리되어 있는 골진 부분/파형의 파인 부분을 발생시키기 때문이다. 만족스러운 수준의 평면형의 또는 평활한 표면을 달성하기 위하여 마루 부분이나 파형의 높은 부분이파형의 파인 부분에 비하여 상당히 높게 형성되는 경우가 많으며, 따라서, 상기 파형의 높은 부분을 기계 가공하며 이에 추가하여 기계 가공 표면을 평평하게 만들기 위해서는 라디우스 엔드 밀이 피절삭물을 여러 번 통과하여야만 한다.
본 발명의 일 목적은 티타늄, 스틸, 알루미늄, 주조 재료 또는 그외 다른 재료의 개선된 보다 효과적인 밀링을 제공하는 것이다. 본 발명의 다른 목적은 티타늄, 스틸, 알루미늄, 주조 재료 또는 그외 다른 재료의 개선된 보다 효과적인 중심 절삭 밀링을 제공하는 것이다.
전술한 본 발명의 목적은, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트를 제공함으로써 달성되며, 상기 밀링 인서트는 회전 가능한 스핀들 또는 홀더에 연결 가능한 밀링 커터 본체에 형성되며 밀링 커터 본체에 의해서 획정되는 회전 축선 상에 위치하는 안착부에 배치되도록 마련되고, 또한 상기 밀링 인서트는 밀링 인서트에 의해서 획정되는 중심 축선 상에서 또는 상기 중심 축선에 인접한 위치에서 종결되는 적어도 하나의 제 1 절삭날을 포함하는 복수 개의 절삭날을 구비하고, 상기 밀링 인서트가 상기 밀링 커터 본체의 회전 축선과 일치하는 상태로 정렬되도록 안착부에 배치된 상태에서, 상기 제 1 절삭날의 제 1 절삭날부의 제 1 반경은 제 1 절삭날부의 각각의 지점에서 본질적으로 균등한 값을 가지며, 상기 제 1 절삭날은 적어도 하나의 제 2 절삭날부를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부는 평면형이거나 제 2 절삭날부의 각각의 지점에 대해 적어도 하나의 제 2 반경을 구비하며, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 상기 제 1 반경보다 크고, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 제 1 절삭날부와 중심 축선의 사이에 위치하며, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 제 1 절삭날부와 인접하고, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 중심 축선 상에서 또는 상기 중심 축선에 인접한 위치에서 종결된다.
적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나가 중심 축선에 인접한 위치에서 종결됨에 따라, 해당 제 2 절삭날부가 상기 중심 축선에 밀접한, 상기 중심 축선에 가까운 위치에서 종결됨을 알 수 있다.
종래 기술에 따른 볼 노즈 엔드 밀의 경우, 개개의 절삭날은 엔드 밀의 전방부에, 예를 들어, 엔드 밀의 회전 축선까지 연장하며 회전 축선에서 종결되는 절삭날을 구비하며, 상기 절삭날은 전체적으로 연장 선상을 따라 하나의 동일한 반경을 갖는다. 본 발명에 따른 밀링 인서트에 의하면, 회전 축선에 가장 가까운 적어도 하나의 제 2 절삭날부가 제공되며, 상기 제 2 절삭날부의 반경이 상기 절삭날의 제 1 절삭날부와 상이하며, 평면형으로 형성되거나 제 1 절삭날부보다 큰 반경을 갖는다. 이에 따라, 본 발명에 따르면, 라디우스 엔드 밀의 노즈 또는 전방부가 평평하게 형성되거나, 엔드 밀의 절삭날이 하나의 동일한 반경을 갖는 종래 기술에 따른 볼 노즈 엔드 밀과 비교하여 보다 평평하게 형성된다. 종래 기술과 비교하여, 본 발명에 의하면, 종래 기술보다 깊이가 얕은 파형의 골진 부분이 생성되며, 본 발명에 의해 발생되는 파형의 골진 부분은 이러한 파형의 골진 부분과 관련하여 이들 골진 부분 사이의 파형의 마루 부분의 높이가 감소되어 보다 평활한 기계 가공 표면을 제공한다. 따라서, 밀링 공구가 피절삭물을 가로질러 통과하여야 하는 횟수가 감소됨에 따라, 본 발명에 의하면 보다 평평하면서 보다 평활한 기계 가공 표면이 생성되며, 이에 따라, 피절삭물의 마감 처리 속도가 빨라지며 생산성이 증가된다. 본 발명에 의하면, 또한, 본 발명에 따른 밀링 인서트에 의해 피절삭물로부터 제거되는 칩이 보다 얇게 형성됨에 다라, 다시 말해, 칩의 두께가 감소됨에 따라, 밀링 인서트/절삭날의 사용 수명이 증가되며, 이에 따라 밀링 인서트의 하중 및 마모가 감소된다. 대안으로서, 치형부 공급률을 증가시킴으로써, 예를 들어, 밀링 공구에 대하여 피절삭물의 공급 속도를 증가시키거나 회전 속도를 증가시킴으로써 생산성이 향상될 수 있다. 밀링 인서터의 사용 수명을 희생하여 치형부의 공급률을 증가시킬 수도 있으며, 다시 말해, 치형부의 공급률이 증가되면, 밀링 인서트의 사용 수명이 감소될 수도 있으며, 그 반대의 경우도 마찬가지이다. 본 발명에 의하면, 절삭날에 의해 생성되는 피절삭물의 표면의 품질이 개선된다. 따라서, 본 발명에 따른 밀링 인서트에 의하면, 티타늄, 스틸, 알루미늄, 주조 재료 또는 다른 재료와 같은 재료의 개선된 보다 효율적인 밀링이 제공되며, 특히, 티타늄, 스틸, 알루미늄, 주조 재료 또는 다른 재료와 같은 재료의 개선된 보다 효율적인 중심 절삭 밀링이 가능하다.
전술한 내용을 통해 알 수 있는 바와 같이, 제 1 절삭날부는 제 1 절삭날부의 각각의 지점에 대해 본질적으로 균등한 값의 제 1 반경을 구비한다. 이것은, 상기 제 1 반경이 원칙적으로 제 1 절삭날부 상의 지점에 대해 균등한 값을 갖지만, 제 1 절삭날부 상의 지점에 대한 반경과 관련하여 중요하지 않은 허용 가능한 편차를 초래할 수도 있는 가능한 제조 허용 오차/부정확도의 범위 이내의 차이를 나타낼 수도 있음을 의미한다. 제 1 절삭날부의 각각의 지점에 대한 소정의 반경이 10 ㎜ 인 경우, 상기 반경의 허용 가능한 범위는 제조 허용 오차를 고려하여 9.95 ㎜ 내지 10.05 ㎜ 의 범위일 수도 있다. 적어도 하나의 제 2 반경은 이러한 제조 허용 오차 범위 밖에 있다.
상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 평면형이거나 적어도 하나의 제 2 반경을 갖는 제 2 절삭날부의 형태로 형성될 수도 있다. 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 또한, 2 개 이상의 제 2 절삭날부를 포함할 수도 있으며, 하나 또는 복수 개의 제 2 절삭날부는 평면형이며 및/또는 적어도 하나의 제 2 반경을 갖는다. 적어도 하나의 제 2 절삭날부 모두는 적어도 하나의 제 2 반경을 구비할 수도 있다. 절삭날의 복수 개의 제 2 절삭날부는, 서로에 대하여, 서로 다른 제 2 반경을 가질 수도 있으며, 이에 따라, 절삭날은 복수 개의 서로 다른 제 2 반경을 포함할 수도 있다. 적어도 하나의 제 2 절삭날부가 2 개 또는 복수 개의 제 2 절삭날부를 포함하며 평면형의 제 2 절삭날부를 포함하는 경우, 상기 평면형의 제 2 절삭날부는 유리하게는 중심 축선 및/또는 회전 축선 상에서 또는 인접한 위치에서 종결되는 제 2 절삭날부일 수도 있다. 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 원의 일부를 형성/획정할 수도 있으며, 본 발명에 따르면, 이러한 제 2 절삭날부의 제 2 반경은 제 1 반경보다 클 수도 있으며, 또는 타원의 일부를 획정할 수도 있다.
전술한 바와 같이, 밀링 인서트가 밀링 커터 본체의 안착부에 배치되는 경우 밀링 인서트의 중심 축선은 밀링 커터 본체의 회전 축선과 일치하도록 배치된다. 밀링 인서트가 밀링 커터 본체의 안착부에 배치되면, 이에 따라, 밀링 인서트의 중심 축선이 밀링 커터 본체의 회전 축선과 공통 선상에 위치한다.
복수 개의 절삭날, 즉, 2 개 이상의 절삭날이 제공된다. 절삭날부가 반경을 갖는다는 사실은 해당 부분의 절삭날이 본질적으로 아치형으로 형성되어 중심 절삭 기계 가공 동안 절삭날부가 부분적으로 구형의 표면을 생성할 수 있음을 의미한다. 이와 관련하여, 절삭날의 반경, 예를 들어, 개개의 절삭날부의 제 1 반경 또는 제 2 반경은 절삭날의 일 지점으로부터 절삭날이 곡선형으로 형성되는 중심이 되는 중심 축선까지의 거리로서 정의된다. 적절한 회전 축선을 제외한 절삭날의 각각의 지점은 또한, 절삭 공구의 회전 축선까지의 반경 방향 거리를 가지며, 이러한 회전 축선까지의 반경 방향 거리는 회전 축선과 직교하는 반경 방향 평면 내에 위치한다. 첨부된 특허청구범위에 정의된 바와 같이 상기 회전 축선까지의 반경 방향 거리가 절삭날 또는 절삭날부의 반경과 일치하는 것은 아니지만, 절삭 공구 및 공구의 절삭날을 정의하도록 사용될 수도 있다.
상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부가 제 1 반경보다 "큰" 적어도 하나의 제 2 반경을 가짐에 따라, 이것은 상기 적어도 하나의 제 2 반경이 제 1 반경보다 상당히 크며, 제 1 반경과 제 2 반경 사이의 차이가 피절삭물의 기계 가공 표면 및 밀링 작동에 질적으로 상당한 영향을 미칠 수도 있음을 의미한다.
본 발명은, 유리하게는, 정밀 윤곽 밀링에서, 예를 들어, 다른 깊이 또한 가능하지만, 대략 0.2 ㎜ 의 깊이로 표면을 마감 처리하기 위해 사용된다. 본 발명은 또한, 피절삭물의 비교적 평평한 표면의 기계 가공에 유리하다. 상기 밀링 인서트는 색인 부착 가능한 유형일 수도 있다.
전술한 치형부 공급률은 치형부/절삭날/밀링 인서트 하나당 공급률을 나타내는 양적 개념의 용어이다. 예를 들어, 밀링 공구가 1회전 하는 동안, 즉, 360° 회전하는 동안 피절삭물이 밀링 공구에 대하여 1 ㎜ 공급되고 밀링 공구가 동일 반경 평면에 10 개의 절삭날을 구비하는 경우, 치형부 공급률은 치형부 하나 당 0.10 ㎜ 이다. 통상의 치형부 공급률은 치형부 하나 당 0.15 ㎜ 이다. 이러한 치형부 공급률은 또한, 이하의 수학식 1에 따라 정의될 수 있다.
여기서, fz은 치형부 공급률이며, Vf는 공급 속도이고, n은 회전 속도이며, z는 밀링 커터의 밀링 인서트의 개수이다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 유리한 실시예에 따르면, 밀링 인서트는 밀링 커터 본체에 의해 획정되는 안착부에 교체 가능하게 배치되도록 마련된다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 복수 개의 절삭날 중 제 2 절삭날은 밀링 인서트에 의해 획정되는 중심 축선 상의 또는 인접한 위치에서 종결되며, 상기 제 2 절삭날은 제 1 절삭날부를 포함하며, 상기 제 1 절삭날부의 제 1 반경이 제 1 절삭날부의 각각의 지점에 대하여 본질적으로 균등한 값을 갖고, 상기 제 2 절삭날은 적어도 하나의 제 2 절삭날부를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부는 평면형이거나 제 2 절삭날의 개개의 제 2 절삭날부의 각각의 지점에 대해 적어도 하나의 제 2 반경을 갖고, 상기 제 2 절삭날의 제 2 절삭날부의 적어도 하나의 제 2 반경이 제 2 절삭날의 제 1 절삭날부의 제 1 반경보다 크며, 상기 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 제 2 절삭날의 제 1 절삭날부와 중심 축선의 사이에 위치하고, 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 제 1 절삭날부와 인접하며, 상기 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 중심 축선에서 또는 상기 중심 축선에 인접한 위치에서 종결된다. 중심 축선까지 연장하여 중심 축선에서 종결되며 적어도 하나의 제 2 절삭날부를 구비하는 2 개의 절삭날을 포함함으로써, 전술한 본 발명의 효과가 보다 증강된다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 적어도 하나의 제 2 반경을 갖는다. 따라서, 본 실시예에 의하면, 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 평면형이 아니며, 전술한 바에 따라 정의되는 바와 같은 곡률을 갖는다. 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부를 평면형이 아닌 곡률을 갖춘 형태로 형성함으로써, 피절삭물에 대한 밀링 공구의 공급 방향과 회전 축선 사이의 각도가 90°를 벗어나더라도, 피절삭물의 우수한 밀링 및 마감 처리 효과, 즉, 평활한 평면형 표면이 달성된다는 사실을 기반으로 재료의 밀링 효과가 보다 개선되며 보다 효율적으로 이루어질 수 있다. 상기 밀링 공구는 공구의 회전 축선이 정확한 정렬 조건에 맞지 않는 상태로 스핀들에 장착될 수도 있으며 또한 다른 매개 변수로 인해 상기 각도가 90°에 이르지 못할 수도 있다. 적어도 하나의 제 2 절삭날부와 제 1 가장자리부의 사이에 자연히 평활한 전이부가 존재하여, 밀링 인서트의 하중 및 마모를 보다 감소시키며 이에 따라 밀링 인서트의 사용 수명을 증가시키게 된다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 실시예에 따르면, 상기 중심 축선에서 또는 중심 축선에서 인접한 위치에서 종결되는 제 2 절삭날부는 중심 축선과 본질적으로 직각을 이룬다. 본 실시예에 의하면, 보다 더 평면형이며 깊이가 얕은 파형의 골진 부분이 피절삭물에 생성되며, 이에 따라 보다 개선된 효율적인 밀링이 달성된다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 제 1 절삭날부가 제 1 축선을 중심으로 곡선형으로 형성되며, 상기 제 1 반경은 제 1 절삭날부의 일 지점으로부터 제 1 축선까지의 거리이고, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 적어도 하나의 제 2 축선을 중심으로 곡선형으로 형성되며, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 개개의 제 2 절삭날부의 일 지점으로부터 개개의 제 2 축선까지의 거리이며, 상기 제 1 축선과 적어도 하나의 제 2 축선은 중심 축선과 교차한다. 본 실시예에 의하면, 상기 중심 축선에서 또는 인접한 위치에서 종결되는 제 2 절삭날부가 중심 축선과 실질적으로 직각을 이룸으로써, 보다 더 평면형이며 깊이가 얕은 파형의 골진 부분이 피절삭물에 생성되며, 이에 따라 보다 개선된 효율적인 밀링이 달성되는 것을 효과적으로 보장할 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 실시예에 따르면, 상기 개개의 절삭날의 연장 선상을 따라 적어도 하나의 제 2 절삭날부의 길이는 제 1 반경의 적어도 1/100이다. 본 발명의 발명자가 발견한 바에 따르면, 본 실시예에 따른 치수를 갖는 절삭날은 피절삭물의 밀링 효과를 보다 더 개선시킬 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 개개의 절삭날의 연장 선상을 따라 적어도 하나의 제 2 절삭날부의 길이는 제 1 반경의 1/5 미만이다. 본 발명의 발명자가 발견한 바에 따르면, 본 실시예에 따른 치수를 갖는 절삭날은 피절삭물의 밀링 효과를 보다 더 개선시킬 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 개개의 절삭날의 연장 선상을 따라 적어도 하나의 제 2 절삭날부의 길이는 제 1 반경의 1/10 미만이다. 본 발명의 발명자가 발견한 바에 따르면, 본 실시예에 따른 치수를 갖는 절삭날은 피절삭물의 밀링 효과를 보다 더 개선시킬 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 제 1 반경보다 10% 더 크다. 본 발명의 발명자가 발견한 바에 따르면, 본 실시예에 따른 치수 또는 기하학적 형상을 갖는 절삭날에 의하면 피절삭물의 밀링 효과가 보다 더 개선될 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 제 1 반경보다 30% 더 크다. 본 발명의 발명자가 발견한 바에 따르면, 본 실시예에 따른 치수 또는 기하학적 형상을 갖는 절삭날에 의하면 피절삭물의 밀링 효과가 보다 더 개선될 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 제 1 반경의 1000배 미만이다. 본 발명의 발명자가 발견한 바에 따르면, 본 실시예에 의하면, 보다 더 평면형이며 깊이가 얕은 파형의 골진 부분이 피절삭물에서 획득되고, 이로써 더 향상되고 더 효과적인 밀링이 달성된다. 따라서, 피절삭물의 평면형이며 더 깊이가 얕은 파형이 골진 부분에 의해, 피절삭물의 마루 부분의 높이가 골진 부분에 대해 더 낮아진다. 이러한 피절삭물의 파형의 보다 평평한 골진 부분과 보다 낮은 높이의 마루 부분은 피절삭물의 보다 평활한 표면을 제공한다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 제 1 반경의 10배 미만이다. 본 발명의 발명자가 발견한 바에 따르면, 본 실시예에 의하면, 피절삭물에 보다 평면형이며 깊이가 얕은 파형의 골진 부분이 생성되어, 보다 개선된 밀링이 보다 효과적으로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 제 1 반경의 4배 미만이다. 본 발명의 발명자가 발견한 바에 따르면, 본 실시예에 의하면, 피절삭물에 보다 평면형이며 깊이가 얕은 파형의 골진 부분이 생성되어, 보다 개선된 밀링이 보다 효과적으로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 절삭날은, 절삭날부의 각각의 지점에서, 제 1 절삭날부와 인접한 제 2 절삭날부의 사이의 전이부에 접선을 형성한다. 제 1 절삭날부와 인접한 제 2 절삭날부의 사이에 이러한 평활한 전이부를 제공함으로써, 특히, 피절삭물에 대한 밀링 공구의 공급 방향과 공구의 회전 축선 사이의 각도가 90°를 벗어나는 밀링 작동 동안 절삭날과 밀링 인서트에 가해지는 부하가 감소되며 밀링 인서트의 사용 수명이 연장된다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 적어도 하나의 제 2 절삭날부의 각각의 지점에서, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 중심 축선을 중심으로 회전 시에 제 1 절삭날에 의해 획정되는 회전면 외측에서 상기 중심 축선과 직각을 이루거나 상기 중심 축선과 교차하는 접선을 형성한다. 본 실시예에 의하면, 적어도 하나의 제 2 절삭날부를 따라 오목한 부분이 존재하지 않게 되며 또는 적어도 하나의 제 2 절삭날부에 만입부가 존재하지 않게 되고, 이에 따라, 피절삭물에 보다 평면형이며 깊이가 얕은 파형의 골진 부분이 생성되어, 보다 개선된 밀링이 보다 효과적으로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 제 1 절삭날부의 각각의 지점에서, 상기 제 1 절삭날부는 중심 축선을 중심으로 회전 시에 제 1 절삭날에 의해 획정되는 회전면 외측에서 상기 중심 축선과 직각을 이루거나 상기 중심 축선과 교차하는 접선을 형성한다. 본 실시예에 의하면, 제 1 절삭날부를 따라 오목한 부분이 존재하지 않게 되며 또는 제 1 절삭날부에 만입부가 존재하지 않게 되고, 이에 따라, 피절삭물에 보다 평면형이며 깊이가 얕은 파형의 골진 부분이 생성되어, 보다 개선된 밀링이 보다 효과적으로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 밀링 인서트는 라디우스 엔드(radius end) 밀링 인서트의 형태이다. 이에 따라, 전술한 밀링 인서트의 실시예와 관련하여 설명된 바와 같은 이유로 보다 효과적이며 개선된 라디우스 엔드 밀링 인서트가 달성된다.
본 발명에 따른 밀링 인서트의 또 다른 유리한 실시예에 따르면, 상기 밀링 인서트는 볼 노즈 엔드(ball nose end) 밀링 인서트 형태이다. 이에 따라, 전술한 밀링 인서트의 실시예와 관련하여 설명된 바와 같은 이유로 보다 효과적이며 개선된 볼 노즈 엔드 밀링 인서트가 달성된다.
본 발명의 전술한 목적은 또한, 재료의 중심 절삭 밀링용 공구로서, 회전 가능한 스핀들 또는 홀더에 연결 가능하며 회전 축선을 획정하는 밀링 커터 본체를 포함하며, 상기 밀링 커터 본체는 상기 회전 축선에 위치하며 밀링 인서트용으로 구성되는 안착부를 포함하고, 상기 안착부에 배치되는 밀링 인서트가 추가로 제공되는 공구에 있어서, 상기 밀링 인서트는 청구항 1 내지 청구항 18 중 어느 한 항에 따른 특징부 및/또는 본 발명에 따른 밀링 인서트의 전술한 실시예 중 어느 하나의 특징부를 포함하는 것을 특징으로 하는 공구에 의해 달성된다. 본 발명에 따른 상기 공구 및 그 실시예에 따른 긍정적인 기술적 효과는 본 발명에 따른 밀링 인서트 및 그 실시예와 관련하여 전술한 기술적 효과에 상응한다.
본 발명의 전술한 목적은 또한, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치로서, 회전 가능한 스핀들 또는 홀더에 연결 가능하며 회전 축선을 획정하는 밀링 커터 본체를 포함하며, 상기 밀링 커터 본체에 포함된 복수 개의 절삭날 중 적어도 하나의 제 1 절삭날은 밀링 커터 본체의 회전 축선 상의 또는 회전 축선에 인접한 위치에서 종결되고, 상기 제 1 절삭날의 제 1 절삭날부의 제 1 반경은 제 1 절삭날부의 각각의 지점에서 본질적으로 균등한 값을 갖는 장치에 있어서, 상기 제 1 절삭날은 적어도 하나의 제 2 절삭날부를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부는 평면형이거나 제 2 절삭날부의 각각의 지점에 대해 적어도 하나의 제 2 반경을 구비하며, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 상기 제 1 반경보다 크고, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 제 1 절삭날부와 회전 축선의 사이에 위치하며, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 제 1 절삭날부와 인접하고, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 중심 축선 상에서 또는 상기 중심 축선에 인접한 위치에서 종결되는 것을 특징으로 하는 장치를 제공함으로써 달성된다. 본 발명에 따른 장치의 긍정적인 효과는 본 발명에 따른 밀링 인서트의 전술한 내용과 관련하여 증명된 바와 같은 효과에 상응한다.
본 발명에 따른 장치의 밀링 커터 본체에는 또한, 밀링 커터 본체의 전방부 외측에서 회전 축선을 중심으로 회전 축선을 따라 연장하는 통상의 외주면 절삭날이 추가적으로 제공될 수도 있다. 이러한 이른바 외주면 절삭날은 당 업계의 숙련자에게 알려진 방식으로 형성될 수도 있다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 일 실시예에 따르면, 상기 복수 개의 절삭날 중 제 2 절삭날은 밀링 커터 본체의 회전 축선 상에서 또는 상기 회전 축선에 인접한 위치에서 종결되며, 상기 제 2 절삭날은 제 1 절삭날부를 포함하며, 상기 제 1 절삭날부의 제 1 반경이 제 1 절삭날부의 각각의 지점에 대하여 본질적으로 균등한 값을 갖고, 상기 제 2 절삭날은 적어도 하나의 제 2 절삭날부를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부는 평면형이거나 제 2 절삭날의 개개의 제 2 절삭날부의 각각의 지점에 대해 적어도 하나의 제 2 반경을 갖고, 상기 제 2 절삭날의 제 2 절삭날부의 적어도 하나의 제 2 반경이 제 2 절삭날의 제 1 절삭날부의 제 1 반경보다 크며, 상기 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 제 2 절삭날의 제 1 절삭날부와 회전 축선 사이에 위치하고, 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 제 1 절삭날부와 인접하며, 상기 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 상기 회전 축선에서 또는 상기 회전 축선에 인접한 위치에서 종결된다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 다른 실시예에 따르면, 밀링 커터 본체는 적어도 4 개의 절삭날을 구비한다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 적어도 하나의 제 2 반경을 갖는다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 회전 축선에서 또는 회전 축선에 인접한 위치에서 종결되는 제 2 절삭날부는 회전 축선과 본질적으로 직각을 이룬다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 제 1 절삭날부는 제 1 축선을 중심으로 곡선형으로 형성되며, 상기 제 1 반경은 제 1 절삭날부의 일 지점으로부터 제 1 축선까지의 거리이고, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 적어도 하나의 제 2 축선을 중심으로 곡선형으로 형성되며, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 개개의 제 2 절삭날부의 일 지점으로부터 개개의 제 2 축선까지의 거리이며, 상기 제 1 축선과 적어도 하나의 제 2 축선은 회전 축선과 교차한다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 개개의 절삭날의 연장 선상을 따라 적어도 하나의 제 2 절삭날부의 길이는 제 1 반경의 적어도 1/100이다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 개개의 절삭날의 연장 선상을 따라 적어도 하나의 제 2 절삭날부의 길이는 제 1 반경의 1/5 미만이다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 개개의 절삭날의 연장 선상을 따라 적어도 하나의 제 2 절삭날부의 길이는 제 1 반경의 1/10 미만이다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 제 1 반경보다 10% 더 크다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 제 1 반경보다 30% 더 크다
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 제 1 반경의 1000배 미만이다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 제 1 반경의 10배 미만이다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 제 1 반경의 4배 미만이다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 절삭날의 각각의 지점에서 제 1 절삭날부와 인접한 제 2 절삭날부의 사이의 전이부에서 절삭날은 접선을 갖는다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 적어도 하나의 제 2 절삭날부의 각각의 지점에서, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 회전 축선을 중심으로 회전 시에 제 1 절삭날에 의해 획정되는 회전면 외측에서 상기 회전 축선과 직각을 이루거나 상기 회전 축선과 교차하는 접선을 형성한다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 제 1 절삭날부의 각각의 지점에서, 상기 제 1 절삭날부는 회전 축선을 중심으로 회전 시에 제 1 절삭날에 의해 획정되는 회전면 외측에서 상기 회전 축선과 직각을 이루거나 상기 회전 축선과 교차하는 접선을 형성한다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 공구 또는 장치는 라디우스 엔드 밀 공구의 형태이다.
본 발명에 따른 장치의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 상기 공구 또는 장치는 볼 노즈 엔드 밀 공구의 형태이다.
본 발명에 따른 장치의 전술한 실시예의 긍정적인 기술적 효과는 본 발명에 따른 밀링 인서트의 대응하는 실시예의 전술한 설명과 관련하여 증명된 효과에 상응한다.
본 발명에 따른 밀링 인서트 및 장치 각각의 유리한 일 실시예에 따르면, 중심/회전 축선에서 또는 인접한 위치에서 종결되는 개개의 절삭날의 각각의 지점에서, 절삭날은 중심/회전 축선을 중심으로 회전 시에 제 1 절삭날에 의해 획정되는 회전면 외측에서 상기 중심/회전 축선과 직각을 이루거나 교차하는 접선을 갖는다. 본 실시예에 의하면, 중심/회전 축선에서 또는 인접한 위치에서 종결되는 개개의 절삭날에 만입부가 존재하지 않으며 또는 절삭날에 오목한 부분이 존재하지 않게 되어, 보다 평면형의 깊이가 얕은 파형의 골질 부분이 달성되며 보다 개선된 밀링 작동이 보다 효과적으로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트 및 장치 각각의 유리한 다른 실시예에 따르면, 제 1 절삭날 및/또는 제 2 절삭날은 중심/회전 축선에서 종결된다. 본 발명에 따른 밀링 인서트 및 장치 각각의 유리한 또 다른 실시예에 따르면, 적어도 하나의 제 2 절삭날 중 하나가 중심/회전 축선에서 종결된다.
밀링 인서트, 공구 및 장치 각각의 전술한 실시예는 본 발명에 따른 밀링 인서트, 공구 및 장치 각각의 또 다른 유리한 실시예를 달성하도록 가능한 다양한 방식으로 조합될 수도 있다.
밀링 커터 본체 또는 공구 본체는, 유리하게는, 밀링 인서트 또는 절삭날의 재료보다 연성의 재료로 제조될 수도 있다. 밀링 인서트/절삭날은, 예를 들어, 세라믹 코팅이 마련된 초경합금으로 제조될 수도 있는 반면, 밀링 커터 본체는 스틸로 제조될 수도 있다.
본 발명에 따른 밀링 인서트, 공구 및 장치 각각의 또 다른 유리한 실시예 및 본 발명의 또 다른 장점이 실시예의 상세한 설명을 통해 이해될 수 있을 것이다.
이하에서는 본 발명이 첨부 도면을 참조하여 예시 목적으로 주어진 실시예를 통해 보다 상세히 설명된다:
도 1은 본 발명에 따른 밀링 인서트의 제 1 실시예의 개략적인 사시도이다.
도 2는 도 1의 밀링 인서트의 다른 개략적인 사시도이다.
도 3a는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같은 밀링 인서트의 개략적인 평면도이다.
도 3b는 도 3a의 밀링 인서트의 일부를 개략적으로 도시한 확대도이다.
도 4는 본 발명에 따른 밀링 인서트의 제 2 실시예의 개략적인 상세도이다.
도 5는 밀링 인서트의 전방에서 본 도 1 및 도 2의 밀링 인서트의 개략적인 정면도이다.
도 6은 도 5의 개략적인 부분 확대도이다.
도 7a는 도 1 및 도 2에 도시된 밀링 인서트가 제공되는 본 발명에 따른 공구의 개략적인 사시도이다.
도 7b는 피절삭물의 기계 가공 동안의 도 7의 공구의 개략적인 측면도이다.
도 8은 본 발명에 따른 장치의 일 실시예의 개략적인 부분 사시도이다.
도 9는 장치의 전방에서 본 도 8의 장치의 개략적인 정면도이다.
도 10은 도 8의 장치의 개략적인 측면도이다.
도 11은 도 10의 회전 축선을 중심으로 대략 90°의 각도로 회전된 상태의 도 10의 장치의 개략적인 측면도이다.
도 12는 예시 목적으로 세부 구성 요소가 삭제된 상태의 도 11의 장치의 개략적인 측면도이다.
도 1은 본 발명에 따른 밀링 인서트의 제 1 실시예의 개략적인 사시도이다.
도 2는 도 1의 밀링 인서트의 다른 개략적인 사시도이다.
도 3a는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같은 밀링 인서트의 개략적인 평면도이다.
도 3b는 도 3a의 밀링 인서트의 일부를 개략적으로 도시한 확대도이다.
도 4는 본 발명에 따른 밀링 인서트의 제 2 실시예의 개략적인 상세도이다.
도 5는 밀링 인서트의 전방에서 본 도 1 및 도 2의 밀링 인서트의 개략적인 정면도이다.
도 6은 도 5의 개략적인 부분 확대도이다.
도 7a는 도 1 및 도 2에 도시된 밀링 인서트가 제공되는 본 발명에 따른 공구의 개략적인 사시도이다.
도 7b는 피절삭물의 기계 가공 동안의 도 7의 공구의 개략적인 측면도이다.
도 8은 본 발명에 따른 장치의 일 실시예의 개략적인 부분 사시도이다.
도 9는 장치의 전방에서 본 도 8의 장치의 개략적인 정면도이다.
도 10은 도 8의 장치의 개략적인 측면도이다.
도 11은 도 10의 회전 축선을 중심으로 대략 90°의 각도로 회전된 상태의 도 10의 장치의 개략적인 측면도이다.
도 12는 예시 목적으로 세부 구성 요소가 삭제된 상태의 도 11의 장치의 개략적인 측면도이다.
도 1 및 도 2, 도 3a 및 도 3b 그리고 도 5 및 도 6을 참조하면, 본 발명에 따른 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트(102)의 제 1 실시예가 개략적으로 도시되어 있다. 여기서, 밀링 인서트(102)는 볼 노즈 엔드 밀링 인서트의 형태이며, 전체적으로 또는 부분적으로 초경합금(cemented carbide) 또는 세라믹으로 제조될 수도 있다. 상기 밀링 인서트(102)는 상면(104)과 하면(106), 그리고 이들 표면(104, 106)의 사이에서 밀링 인서트(102)를 관통하여 형성되는 관통 장착 홀(108)을 포함한다. 상기 장착 홀(108)의 크기는 내벽(110)에 의해 획정된다. 본 실시예에서 장착 홀(108)이 원형 단면을 구비하긴 하지만, 다른 형상의 장착 홀 또한 가능하다. 상기 밀링 인서트(102)는, 장착 부재(116)를 사용하여, 밀링 커터 본체(112)(도 7a 참조)에 의해 형성되는 안착부(114)에 교체 가능하게 또는 분리 가능하게 배치되도록 마련되며, 상기 장착 부재는 상기 장착 홀(108)을 포함한다. 밀링 인서트(102)가 밀링 커터 본체(112)에 장착되면, 밀링 인서트(102)의 후면(118)이 밀링 커터 본체(112)의 안착부(114)의 내부 일부에 맞대어 접촉하도록 배치된다. 도 3a를 참조하면, 밀링 인서트(102)는 중심 축선(120)을 구비하며, 밀링 인서트(102)가 밀링 커터 본체(112)의 안착부(114)에 배치되면, 상기 중심 축선(120)이 밀링 커터 본체(112)의 회전 축선(122)과 일치하도록 배치된다(도 7a 및 도 7b 참조).
밀링 인서트(102)는 제 1 칩(chip) 표면(126)과 제 1 간극 표면(128)에 인접하는 제 1 절삭날(124)을 구비한다. 상기 제 1 간극 표면(128)은 밀링 인서트(102)의 하면(106)과 상기 제 1 칩 표면(126)의 사이에서 연장하며, 제 1 칩 표면(126)과는 예각을 형성하고 하면(106)과는 둔각을 형성한다. 밀링 인서트(102)의 제 1 칩 표면(126)과 상면(104)의 사이에서 제 1 중간면(130)이 연장하며, 이 제 1 중간면(130)은 제 1 칩 표면(126)과 함께 칩 세로 홈(flute)(132) 또는 슈트(chute)를 형성하고, 상기 슈트는 기계 가공 재료로서의 피절삭물(134)로부터 제거되는 칩의 활송을 위한 칩 채널의 역할을 한다. 상기 피절삭물(134)은, 예를 들어, 티타늄, 스틸, 알루미늄, 주조 재료 또는 다른 재료를 포함할 수도 있다.
밀링 인서트(102)는 또한, 제 2 칩 표면(138)(도 5 참조)과 제 2 간극 표면(140)에 인접하는 제 2 절삭날(136)을 구비한다. 상기 제 2 간극 표면(140)은 밀링 인서트(102)의 상면(104)과 상기 제 2 칩 표면(138)의 사이에서 연장하며, 제 2 칩 표면(138)과는 예각을 형성하고 상면(104)과는 둔각을 형성한다. 밀링 인서트(102)의 제 2 칩 표면(138)과 하면(106)의 사이에서 제 2 중간면(142)이 연장하며, 이 제 2 중간면(142)은 제 2 칩 표면(138)과 함께 칩 세로 홈(144)을 형성한다. 본 실시예에 따른 밀링 인서트(102)는 색인 부착이 불가능하지만, 본 발명에 따른 밀링 인서트의 다른 태양에 따르면 밀링 인서트(102)를 색인 부착 가능하도록 형성할 수도 있다. 당 업계의 숙련자라면 도 1 및 도 2의 밀링 인서트의 색인 부착 가능한 형태로의 구조 변경을 쉽게 이해할 수 있을 것이다.
밀링 인서트(102)의 중심 축선(120)은 밀링 인서트(102)의 전방부(146)와 교차한다. 상기 제 1 및 제 2 절삭날(124, 136)이 밀링 인서트(102)에 의해 획정되는 중심 축선(120)까지 연장하여 전방부(146)에서 종결되고, 상기 2 개의 절삭날(124, 136)은 중심 축선(120)과 전방부(146)가 교차하는 위치에서 서로 만난다(도 5 및 도 6 참조).
도 3a 및 도 3b를 참조하면, 밀링 인서트(102)의 제 1 실시예가 제 1 절삭날(124)을 참조하여 설명된다. 그러나, 본 실시예에서, 제 2 절삭날(136)도 상응하는 방식으로 형성되며 이하의 설명 내용이 제 2 절삭날(136)에도 적용 가능함을 알 수 있을 것이다. 개개의 절삭날(124)은 제 1 반경(R1)을 갖는 제 1 절삭날부(148)를 포함하며, 상기 제 1 반경(R1)은 제 1 절삭날부(148)의 각각의 지점에 대하여 본질적으로 균등한 값을 갖는다. 다시 말해, 상기 제 1 반경(R1)은 제 1 절삭날부(148)의 어느 한 지점으로부터 제 1 절삭날부(148)가 곡선을 그리며 형성되는 중심인 제 1 축선(150)까지의 거리이다. 개개의 절삭날(124)은 또한, 적어도 하나의 제 2 반경(R2)을 갖는 제 2 절삭날부(152)를 포함한다(도 3b 및 도 4를 참조하면, 제 2 절삭날(136)의 대응하는 제 2 절삭날부는 도면 부호 153으로 지시되어 있다). 본 발명에 따른 밀링 인서트의 다른 실시예에 있어서, 절삭날은 2 개 이상의 제 2 절삭날부를 포함할 수도 있다. 제 2 절삭날부(152)의 각각의 지점에 대한 상기 제 2 반경(R2)은 상기 제 1 반경(R1)보다 크다. 상기 제 2 반경(R2)은 제 2 절삭날부(152)의 어느 한 지점으로부터 제 2 절삭날부(152)가 곡선을 그리며 형성되는 중심인 제 2 축선(154)까지의 거리이다. 상기 제 1 축선(150)과 제 2 축선(154)은 중심 축선(120)과 교차할 수도 있다. 제 2 절삭날부(152)는 밀링 인서트(120)의 중심 축선(120)과 제 1 절삭날부(148)의 사이에 위치하며 상기 제 1 절삭날부(148)와 인접한다. 이러한 제 2 절삭날부(152)는 중심 축선(120)에서 종결되며 중심 축선(120)과 본질적으로 직각을 이룬다. 본 실시예에서, 제 1 절삭날부(148)는 제 2 절삭날부(152)로부터 시작하여 상기 중간면(130)과의 합류/교차 지점(156)까지 연장한다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따르면, 절삭날(124)이 세 개의 제 2 절삭날부를 포함하는 경우, 하나의 제 2 절삭날부는 상기 제 1 절삭날부와 인접하며, 다른 하나의 제 2 절삭날부는 상기 중심 축선에 연결되고, 제 3의 제 2 절삭날부는 다른 2 개의 제 2 절삭날부의 사이에 위치한다. 마찬가지로, 절삭날이 세 개를 초과하는 개수의 제 2 절삭날부를 포함할 수도 있음을 알 수 있을 것이다.
상기 절삭날(124)의 각각의 지점에 있어서, 제 1 절삭날부(148)와 인접한 제 2 절삭날부(152)의 사이의 전이부(158)에서 절삭날(124)은 접선의 형태로 형성될 수도 있으며, 이에 따라, 제 1 및 제 2 절삭날부(148, 152)의 사이에 날카로운 모서리가 형성되는 일 없이 매끄러운 전이부를 제공하여 밀링 인서트(102)의 마모 감소 효과를 달성할 수 있다.
적어도 하나의 제 2 절삭날부(152)와 제 1 절삭날부(148)의 각각의 지점에 있어서, 개개의 절삭날부(148, 152)는 중심 축선(120)을 중심으로 회전 시 제 1 절삭날(124)에 의해 획정되는 회전면의 외측에서 중심 축선(120)과 직각을 이루거나 중심 축선(120)과 교차하는 접선에 해당할 수도 있으며, 이에 따라, 개개의 가장자리부(148, 152)의 연장 선상을 따라 절삭날부(148, 152)에는 만입부 또는 오목부가 존재하지 않게 된다.
상기 제 1 반경(R1)은, 예를 들어, 5 ㎜ 내지 32 ㎜ 일 수도 있지만, 물론 다른 치수도 가능하다. 개개의 절삭날(124)의 연장 선상을 따라 적어도 하나의 제 2 절삭날부(152)의 길이는 제 1 반경(R1)의 적어도 1/100 이상 내지 제 1 반경(R1)의 1/5 미만일 수도 있다. 개개의 절삭날(124)의 연장 선상을 따라 적어도 하나의 제 2 절삭날부(152)의 길이가 심지어 제 1 반경(R1)의 1/10 미만일 수도 있다. 본 발명에 따른 밀링 인서트(102)의 도시한 바와 같은 제 1 실시예에 있어서, 제 2 반경(R2)은 제 1 반경(R1)보다 대략 두 배 더 크지만, 다른 치수 및 관계식도 고려 가능하다. 유리하게는, 적어도 하나의 제 2 반경(R2)은 제 1 반경(R1)보다 30% 정도 더 크다. 유리하게는, 적어도 하나의 제 2 반경(R2)은 제 1 반경(R1)의 네 배 미만이다.
도 4를 참조하면, 본 발명에 따른 밀링 인서트(202)의 제 2 실시예가 도시되어 있다. 본 실시예는 밀링 인서트(102)의 도시한 바와 같은 제 1 실시예와 본질적으로 동일하지만, 상이한 구조의 제 2 절삭날부(252)를 구비한 다른 절삭날(224)을 포함하는 점이 상이하다. 전술한 제 1 밀링 인서트(102)의 경우에서와 같이 축선을 중심으로 곡선형으로 형성되어 반경을 갖는 대신, 밀링 인서트(202)의 제 2 절삭날부(252)는 평면형이다. 이러한 제 2 절삭날부(252)는 또한, 밀링 인서트(202)의 중심 축선(220)에서 종결되고 있으며 중심 축선과 본질적으로 직각을 이룬다. 절삭날(224)의 각각의 지점에서, 제 1 절삭날부(248)와 인접한 제 2 절삭날부(252)의 사이의 전이부(258)의 절삭날(224)은 접선의 형태로 형성되며, 이에 따라 제 1 및 제 2 절삭날부(248, 252)의 사이에 날카로운 모서리가 형성되는 일 없이 매끄러운 전이부를 제공한다.
도 5 및 도 6을 참조하면, 제 1 절삭날(124)와 제 2 절삭날(136)이 중심 축선(120)에서 합류하는 방식이 도시되어 있다. 이들 2 개의 절삭날(124, 136)은 원칙적으로 하나의 동일 평면 내에 배열되어 있다. 2 개의 절삭날(124, 136)이 합류하는 전방 절삭날부(160)는 다양한 형태로 형성될 수도 있으며, 예를 들어, 중심 축선(120)의 방향으로 밀링 인서트(102)의 전방부(146)를 향해 바라본 바와 같은, 보다 두드러진 S-자형으로 형성될 수도 있다.
도 7a 및 도 7b를 참조하면, 금속 칩 제거 기계 가공을 위한 볼 노즈 엔드 밀 공구 형태의, 본 발명에 따른 재료 중심 절삭 밀링용 밀링 공구가 개략적으로 도시되어 있다. 상기 밀링 공구에는 도 1 내지 도 6을 참조하여 전술한 바와 같은 밀링 인서트(102, 202)가 장착된다. 상기 밀링 공구는 회전 축선(122)을 갖는 밀링 커터 본체(112)를 포함한다. 밀링 커터 본체(112)는 밀링 인서트(102)를 수용하여 지지하기 위한 안착부(114)가 제공되어 있는 전방 메인 부품(162)과, 당 업자의 숙련자라면 알 수 있는 바와 같은 방식으로 회전 가능한 스핀들 또는 공구 홀더(도시하지 않음)에 부착 방식으로 연결되는 후방 부품(164)을 포함한다. 상기 밀링 커터 본체(112)의 전방 메인 부품(162)은 서로 분리되어 있는 2 개의 레그(leg)(166, 168), 그리고 밀링 커터 본체(112)의 상기 2 개의 레그(166, 168)에 의해 획정되는 포켓 형태의 안착부(114)로 구성되어 있다. 밀링 인서트(102)가 밀링 커터 본체(112)에 장착된 상태에서, 밀링 인서트(102)의 후면(118)이 2 개의 레그(166, 168) 사이의 저면(170)에 맞대어 접촉하도록 배치된다. 개개의 레그(166, 168)에는, 밀링 인서트가 안착부(114)에 수용되는 경우, 밀링 인서트의 장착 홀(108)과 일치하는 관통 홀(172)이 제공되어 있다. 밀링 인서트(102)의 장착을 위한 공구의 장착 부재(116)는 레그(166, 168)의 홀(172) 및 밀링 인서트(102)의 장착 홀(108)과 결합하여 안착부(114)에 밀링 인서트(102)를 잠금 체결하도록 배치되는 장착 요소(174)를 포함한다. 본 실시예에서, 상기 장착 요소(174)는 나사의 형태로 형성된다. 도 7a에 도시된 바와 같이, 안착부(114)는 밀링 커터 본체(112)에 의해 획정되는 회전 축선 상에 위치한다. 상기 장착 요소(174)에는 적어도 하나의 외부 나사산이 제공될 수도 있으며, 상기 레그(166, 168)의 홀에는 각각 적어도 하나의 내부 나사산이 제공될 수도 있다. 본 발명에 따른 공구의 다른 태양에 따르면, 하나의 레그에는 관통 홀이 형성될 수도 있는 반면, 제 2 레그에는 이러한 홀이 마련되지 않거나 제 2 레그를 개방하여 나사와 같은 장착 요소를 수용할 수 있도록 형성된 리세스만이 마련되어 상기 리세스에 적어도 하나의 내부 나사산이 마련될 수도 있다. 그러나, 밀링 인서터를 밀링 커터 본체에 배치하기 위한 또 다른 대안의 장착 부재도 가능하며, 예를 들어, 레그 중 하나의 홀에는 내부 나사산이 형성되지 않고 다른 하나의 레그의 홀에만 나사산이 형성될 수도 있다. 장착 요소(174)에 또한 나사산이 형성되지 않을 수도 있으며, 당 업계의 숙련자라면 알 수 있는 다른 방법으로 잠금 체결이 이루어질 수도 있다. 대안으로서, 장착 부재가 안착부(114)에 밀링 인서트(102)를 고정시키기 위한 클램프 등을 포함할 수도 있다.
도 7b를 참조하면, 피절삭물(134)이 윤곽 밀링 동안 밀링 공구의 밀링 커터 본체(112)에 대하여 공급 방향(178)으로 공급됨과 동시에, 밀링 커터 본체(112)는 회전 축선(122)을 중심으로 회전 방향(176)으로 회전한다. 마감 처리 단계에서, 밀링 공구는 통상적으로 피절삭물(134)의 표면을 따라 피절삭물(134)에 대하여 공급된다. 볼 노즈 엔드 밀 공구에서 흔히 채용되는 공급 방향(178)은 밀링 공구의 회전 축선(122)과 본질적으로 직교하지만, 다른 공급 방향 또한 채용 가능하다. 도 7b에 도시된 바와 같이, 밀링 인서트(102)는 절삭날(124)의 칩 표면(126)이 회전 방향(176)으로 절삭날(124)의 간극 표면(128)을 향하도록 회전형 밀링 커터 본체(112)에 장착된다.
전술한 실시예에서, 밀링 커터 본체는 밀링 인서트의 재료보다 연성의 재료로 제조되는 것이 유리하다. 상기 밀링 인서트는, 예를 들어, 초경합금으로 제조될 수도 있는 반면, 밀링 커터 본체는 스틸로 제조될 수도 있다.
도 8 내지 도 12를 참조하면, 도 7a 및 도 7b의 공구와 달리 교체 가능한 밀링 인서트가 제공되는 대신, 밀링 커터 본체에 절삭날이 일체형으로 형성되는, 재료 칩 제거 기계 가공을 위한 볼 노즈 엔드 밀 공구 형태의 본 발명에 따른 재료 중심 절삭 밀링용 장치가 개략적으로 도시되어 있다. 이러한 유형의 장치는 전방 메인 부품(362)과 후방 부품(364)으로 이루어진 밀링 커터 본체(312)를 포함한다. 상기 후방 부품(364)에는, 당 업계의 숙련자라면 알 수 있는 바와 같이, 밀링 커터 본체(312)를 결합 요소(도시하지 않음)에 배치하기 위하여 나사 체결 부품과 같은 장착 부재가 제공될 수도 있으며, 상기 결합 요소는 다시 회전 가능한 공구 홀더에 부착되도록 배치되거나, 다른 중간 유닛에 부착되도록 배치되고 상기 중간 유닛이 다시 회전 가능한 공구 홀더/스핀들에 부착되도록 배치된다. 대안으로서, 상기 밀링 커터 본체(312)가 상기 결합 요소와 일체형으로 형성될 수도 있다. 상기 결합 요소의 외피면은 본질적으로 원통형의 기본 형상으로 형성될 수도 있다. 도시된 예에서, 전방 메인 부품(362)은 본질적으로 구형의 기본 형상을 갖는 회전면을 획정한다. 밀링 커터 본체(312)는 회전 축선(322) 뿐만 아니라 종방향 중심 축선을 갖는다. 이러한 밀링 커터 본체(312)에는 각각 나선형 경로를 따라 연장하는 4 개의 외주면 절삭날(324, 325, 336, 337)이 일체형으로 형성되어 있다. 상기 4 개의 절삭날 중 제 1 절삭날(324)과 제 2 절삭날(336)은 밀링 커터 본체(312)의 회전 축선(322)에서 종결되는 반면, 나머지 2 개의 절삭날(325, 337)은 회전 축선(322)의 이전에서 종결된다. 밀링 커터 본체(312)는 또한, 각기 나선형 경로를 따라 밀링 커터 본체(312)의 전방부(346)로부터 후방부(364)를 향해 연장하는 4 개의 슈트(chute)(313, 315, 317, 319)를 포함한다. 상기 슈트(313, 315, 317, 319)는 피절삭물로부터 제거된 칩을 활송하기 위한 칩 채널의 역할을 한다. 개개의 절삭날(324, 325, 336, 337)은 2 개의 슈트(313, 315, 317, 319)의 사이에 배치되어 있으며 또한, 밀링 커터 본체(312)의 전방부(346)로부터 후방부(364)를 향해 연장한다.
도시된 실시예에서, 밀링 커터 본체(312)는 스핀들 또는 다른 중간 유닛에 연결되도록 배치되는 결합 요소와 일체형으로 형성되어 있으며, 이 경우, 상기 절삭날(324, 325, 336, 337)에는 당 업계의 숙련자라면 알고 있는 바와 연속적으로 연장될 수도 있으며 결합 요소의 축 방향 연장 선상을 따라, 예를 들어, 결합 요소의 외주면 둘레의 나선형 경로를 따라 연장될 수도 있고, 결합 요소의 외피면은 원통형의 기본 형상을 구비할 수도 있다.
도 1 내지 도 6의 절삭날(124, 136)에서와 마찬가지로, 제 1 절삭날(324)은 제 1 반경(R1)을 갖는 제 1 절삭날부(348)를 포함하며, 상기 제 1 반경(R1)은 제 1 절삭날부(348)의 각각의 지점에 대하여 본질적으로 균등한 값을 갖고, 제 2 절삭날(336)은 제 1 반경(R1)을 갖는 제 1 절삭날부(349)를 포함하며, 상기 제 1 반경(R1)은 제 2 절삭날(336)의 제 1 절삭날부(349)의 각각의 지점에 대하여 본질적으로 균등한 값을 갖는다. 상기 제 1 절삭날(324)은 또한, 적어도 하나의 제 2 절삭날부(352)를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부(352)가 평면형이거나, 제 1 절삭날(324)의 제 2 절삭날부(352)가 그 각각의 지점에 대하여 적어도 하나의 제 2 반경(R2)을 갖는다. 또한, 상기 제 2 절삭날(336)은 적어도 하나의 제 2 절삭날부(353)를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부(353)가 평면형이거나, 제 2 절삭날(336)의 제 2 절삭날부(353)가 그 각각의 지점에 대하여 적어도 하나의 제 2 반경(R2)을 갖는다. 상기 적어도 하나의 제 2 반경(R2)은 상기 제 1 반경(R1)보다 크다. 상기 제 1 및 제 2 절삭날(324, 336)의 각각의 경우에, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부(352, 353)는 제 1 절삭날부(348, 349)와 회전 축선(322)의 사이에 위치하며, 상기 제 2 절삭날부(352, 353)는 제 1 절삭날부(348, 349)와 인접하고, 또한 상기 제 2 절삭날부(352, 353)는 회전 축선(322)에서 종결된다. 회전 축선(322)에서 종결되고 있는 제 2 절삭날부(352, 353)는 회전 축선(322)과 본질적으로 직각을 이룬다. 상기 제 1 및 제 2 절삭날(324, 336)의 각각의 지점에 있어서, 제 1 절삭날부(348, 349)와 인접한 제 2 절삭날부(352, 353)의 사이의 전이부(358, 359)에서 절삭날(324, 336)은 접선의 형태로 형성될 수도 있다. 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부(352, 353)와 제 1 절삭날부(348, 349)의 각각의 지점에 있어서, 개개의 절삭날부(348, 349, 352, 353)는 회전 축선(322)을 중심으로 회전 시 제 1 절삭날(324)에 의해 획정되는 회전면 외측에서 회전 축선(322)과 직각을 이루거나 회전 축선(322)과 교차하는 접선의 형태로 형성될 수도 있다.
제 1 반경(R1)과 제 2 반경(R2)의 치수, 개개의 절삭날(324, 336)의 연장 선상을 따라 적어도 하나의 제 2 절삭날부(352, 353)의 길이 그리고 본 발명에 따른 장치의 해당 구성 요소 사이의 관계는 본 발명에 따른 밀링 인서트에 대하여 전술한 바와 같은 치수 및 관계와 일치할 수도 있다. 그러나, 다른 치수 및 측정치가 또한 고려 가능함을 알 수 있을 것이다.
본 발명에 따른 장치의 전술한 실시예에 있어서, 밀링 커터 본체는 절삭날의 재료보다 연성의 재료로 제조될 수도 있다. 절삭날은, 예를 들어, 초경합금으로 제조될 수도 있는 반면, 밀링 커터 본체는 스틸로 제조될 수도 있다. 대안으로서, 밀링 커터 본체와 절삭날이 동일 재료로 제조될 수도 있다.
전술한 실시예에서 개개의 절삭날부의 반경은 절삭날의 일 지점으로부터 절삭날의 회전 중심 축선까지의 거리로서 정의되고 있다. 또한, 적절한 회전 축선을 제외한 절삭날의 각각의 지점과 밀링 커터 본체의 회전 축선까지의 거리는 반경 방향 거리로 정의되고, 상기 회전 축선에 관한 반경 방향 거리는 회전 축선과 직교하는 반경 방향 평면에서 측정한 거리이다. 이러한 회전 축선에 관한 반경 방향 거리가 전술한 실시예에서 증명되고 있는 바와 같이 개개의 절삭날부의 반경 방향 거리와 일치하는 것은 아니다.
전술한 실시예의 개개의 밀링 커터 본체는 재료의 정밀 윤곽 밀링과 같은 윤곽 밀링용으로 마련될 수도 있으며, 예를 들어, 절삭 깊이가 대략 0.2 ㎜ 인 마감 처리를 수행하도록 사용되지만, 상기 절삭 깊이는 변경 가능하다. 전술한 구성 외에도, 밀링 인서트 및 장치의 다른 세부 구성 요소 및 표면과 이들 사이의 각도가 당 업계의 숙련자에게 공지된 바와 같은 기타 다른 방식으로 구성될 수도 있다.
본 발명이 전술한 실시예로만 제한되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위의 영역 내에서 다양한 방식으로 수정 및 변경이 이루어질 수도 있음을 알 수 있을 것이다. 개개의 실시예에는, 예를 들어, 보다 많거나 적은 개수의 절삭날이 제공될 수도 있으며, 중심/회전 축선 상에서 또는 인접한 위치에서 종결되는 개개의 절삭날에 서로 다른 반경을 가질 수도 있는 복수 개의 다른 절삭날부가 제공될 수도 있다.
Claims (26)
- 재료(134)의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트(102; 202)로서,
상기 밀링 인서트는 회전 가능한 스핀들 또는 홀더에 연결 가능한 밀링 커터 본체(112)에 의해 형성되며 상기 밀링 커터 본체(112)에 의해서 획정되는 회전 축선(122)에 위치하는 안착부(seat)(114)에 배치되도록 마련되고, 상기 밀링 인서트에 의해서 획정되는 중심 축선(120; 220) 상에서 또는 상기 중심 축선에 인접한 위치에서 종결되는 적어도 하나의 제 1 절삭날(124; 224)을 포함하는 복수 개의 절삭날(124, 136; 224)을 구비하고, 상기 밀링 인서트가 상기 밀링 커터 본체의 회전 축선과 일치하는 상태로 정렬되도록 상기 안착부에 배치된 상태에서, 상기 제 1 절삭날의 제 1 절삭날부(148; 248)의 제 1 반경(R1)은 제 1 절삭날부의 각각의 지점에서 본질적으로 균등한 값을 갖고,
상기 제 1 절삭날은 적어도 하나의 제 2 절삭날부(152; 252)를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부는 개개의 제 2 절삭날부의 각각의 지점에 대해 적어도 하나의 제 2 반경(R2)을 구비하며, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 상기 제 1 반경보다 크고,
상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 제 1 절삭날부와 상기 중심 축선의 사이에 위치하며,
상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 상기 제 1 절삭날부와 인접하고,
상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 상기 중심 축선 상에서 또는 상기 중심 축선에 인접한 위치에서 종결되고,
상기 제 1 절삭날부(148)는 제 1 축선(150)을 중심으로 곡선형으로 형성되며, 상기 제 1 반경(R1)은 상기 제 1 절삭날부의 임의의 지점으로부터 상기 제 1 축선까지의 거리이고,
상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부(152, 153; 252, 253)는 적어도 하나의 제 2 축선(154)을 중심으로 곡선형으로 형성되며, 상기 적어도 하나의 제 2 반경(R2)은 개개의 상기 제 2 절삭날부의 임의의 지점으로부터 개개의 상기 제 2 축선까지의 거리이며,
상기 제 1 축선과 상기 적어도 하나의 제 2 축선은 상기 중심 축선(120; 220)과 교차하고,
개개의 상기 절삭날(124, 136)의 연장 선상을 따른 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부(152, 153)의 길이는 상기 제 1 반경(R1)의 1/5 미만인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트. - 제 1 항에 있어서,
상기 복수 개의 절삭날(124, 136) 중 제 2 절삭날(136)은 밀링 인서트에 의해 획정되는 중심 축선(120) 상에서 또는 상기 중심 축선에 인접한 위치에서 종결되며,
상기 제 2 절삭날은 제 1 절삭날부를 포함하며, 상기 제 1 절삭날부의 제 1 반경(R1)이 제 1 절삭날부의 각각의 지점에 대하여 본질적으로 균등한 값을 갖고,
상기 제 2 절삭날은 적어도 하나의 제 2 절삭날부(153)를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부는 평면형이거나 제 2 절삭날의 개개의 제 2 절삭날부의 각각의 지점에 대해 적어도 하나의 제 2 반경(R2)을 갖고, 상기 제 2 절삭날의 제 2 절삭날부의 적어도 하나의 제 2 반경이 제 2 절삭날의 제 1 절삭날부의 제 1 반경보다 크며,
상기 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 제 2 절삭날의 제 1 절삭날부와 상기 중심 축선의 사이에 위치하고,
상기 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 제 1 절삭날부와 인접하며,
상기 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 중심 축선에서 또는 상기 중심 축선에 인접한 위치에서 종결되는 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트. - 제 1 항에 있어서,
상기 중심 축선(120)에서 또는 중심 축선에서 인접한 위치에서 종결되는 제 2 절삭날부(152, 153)는 중심 축선과 본질적으로 직각을 이루는 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트. - 제 1 항에 있어서,
개개의 상기 절삭날(124, 136)의 연장 선상을 따른 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부(152, 153)의 길이는 제 1 반경(R1)의 적어도 1/100인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트. - 제 1 항에 있어서,
상기 적어도 하나의 제 2 반경(R2)은 제 1 반경(R1)보다 10% 더 큰 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트. - 제 1 항에 있어서,
상기 적어도 하나의 제 2 반경(R2)은 제 1 반경(R1)의 1000배 미만인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트. - 제 1 항에 있어서,
적어도 하나의 제 2 절삭날부(152; 252)의 각각의 지점에서, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 중심 축선(120; 220)을 중심으로 회전 시에 제 1 절삭날(124; 224)에 의해 획정되는 회전면 외측에서 상기 중심 축선과 직각을 이루거나 상기 중심 축선과 교차하는 접선을 형성하는 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트. - 제 1 항에 있어서,
상기 제 1 절삭날부(148; 248)의 각각의 지점에서, 상기 제 1 절삭날부는 중심 축선(120; 220)을 중심으로 회전 시에 제 1 절삭날(124; 224)에 의해 획정되는 회전면 외측에서 상기 중심 축선과 직각을 이루거나 상기 중심 축선과 교차하는 접선을 형성하는 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트. - 제 1 항에 있어서,
상기 밀링 인서트(102; 202)는 라디우스 엔드(radius end) 밀링 인서트의 형태인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트. - 제 1 항에 있어서,
상기 밀링 인서트(102; 202)는 볼 노즈 엔드(ball nose end) 밀링 인서트의 형태인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 밀링 인서트. - 재료(134)의 중심 절삭 밀링용 공구로서,
회전 가능한 스핀들 또는 홀더에 연결 가능하며 회전 축선(122)을 획정하는 밀링 커터 본체(112)를 포함하며, 상기 밀링 커터 본체는 상기 회전 축선에 위치하며 밀링 인서트(102; 202)용으로 구성되는 안착부(114)를 포함하고, 상기 공구에는 상기 안착부에 배치되는 밀링 인서트가 추가로 제공되고,
상기 밀링 인서트는 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 따른 특징부를 포함하는 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 공구. - 재료의 중심 절삭 밀링용 장치로서,
회전 가능한 스핀들 또는 홀더에 연결 가능하며 회전 축선(322)을 획정하는 밀링 커터 본체(312)를 포함하며, 상기 밀링 커터 본체에 포함된 복수 개의 절삭날(324, 325, 336, 337) 중 적어도 하나의 제 1 절삭날(324)은 밀링 커터 본체의 회전 축선 상에서 또는 회전 축선에 인접한 위치에서 종결되고, 상기 제 1 절삭날의 제 1 절삭날부(348)의 제 1 반경(R1)은 제 1 절삭날부의 각각의 지점에서 본질적으로 균등한 값을 갖고,
상기 제 1 절삭날은 적어도 하나의 제 2 절삭날부(352)를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부는 개개의 제 2 절삭날부의 각각의 지점에 대해 적어도 하나의 제 2 반경(R2)을 구비하며, 상기 적어도 하나의 제 2 반경은 상기 제 1 반경보다 크고,
상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 제 1 절삭날부와 회전 축선의 사이에 위치하며,
상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 상기 제 1 절삭날부와 인접하고,
상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 상기 회전 축선 상에서 또는 상기 회전 축선에 인접한 위치에서 종결되고,
상기 제 1 절삭날부(348, 349)는 제 1 축선을 중심으로 곡선형으로 형성되며, 상기 제 1 반경(R1)은 상기 제 1 절삭날부의 임의의 지점으로부터 상기 제 1 축선까지의 거리이고,
상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부(352, 353)는 적어도 하나의 제 2 축선을 중심으로 곡선형으로 형성되며, 상기 적어도 하나의 제 2 반경(R2)은 개개의 상기 제 2 절삭날부의 임의의 지점으로부터 개개의 상기 제 2 축선까지의 거리이며,
상기 제 1 축선과 상기 적어도 하나의 제 2 축선은 상기 회전 축선(322)과 교차하고,
개개의 상기 절삭날(324, 336)의 연장 선상을 따른 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부(352, 353)의 길이는 상기 제 1 반경(R1)의 1/5 미만인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 제 12 항에 있어서,
상기 복수 개의 절삭날(324, 325, 336, 337) 중 제 2 절삭날(336)은 밀링 커터 본체(312)의 회전 축선(322) 상에서 또는 상기 회전 축선에 인접한 위치에서 종결되며,
상기 제 2 절삭날은 제 1 절삭날부(349)를 포함하며, 상기 제 1 절삭날부의 제 1 반경(R1)이 제 1 절삭날부의 각각의 지점에 대하여 본질적으로 균등한 값을 갖고,
상기 제 2 절삭날은 적어도 하나의 제 2 절삭날부(353)를 포함하며, 상기 제 2 절삭날부는 평면형이거나 제 2 절삭날의 개개의 제 2 절삭날부의 각각의 지점에 대해 적어도 하나의 제 2 반경(R2)을 갖고, 상기 제 2 절삭날의 제 2 절삭날부의 적어도 하나의 제 2 반경이 제 2 절삭날의 제 1 절삭날부의 제 1 반경보다 크며,
상기 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 제 2 절삭날의 제 1 절삭날부와 회전 축선의 사이에 위치하고,
제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 제 1 절삭날부와 인접하며,
상기 제 2 절삭날의 적어도 하나의 제 2 절삭날부 중 하나는 상기 회전 축선에서 또는 상기 회전 축선에 인접한 위치에서 종결되는 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 제 12 항에 있어서,
상기 회전 축선(322)에서 또는 회전 축선에 인접한 위치에서 종결되는 제 2 절삭날부(352, 353)는 회전 축선과 본질적으로 직각을 이루는 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 제 12 항에 있어서,
개개의 상기 절삭날(324, 336)의 연장 선상을 따른 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부(352, 353)의 길이는 제 1 반경(R1)의 적어도 1/100인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 제 12 항에 있어서,
상기 적어도 하나의 제 2 반경(R2)은 제 1 반경(R1)보다 10% 더 큰 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 제 12 항에 있어서,
상기 적어도 하나의 제 2 반경(R2)은 제 1 반경(R1)의 1000배 미만인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 제 12 항에 있어서,
제 1 절삭날부(324, 336)의 각각의 지점에서 제 1 절삭날부(348, 349)와 인접한 제 2 절삭날부(352, 353)의 사이의 전이부(358, 359)에서 절삭날은 접선을 형성하는 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 제 12 항에 있어서,
적어도 하나의 제 2 절삭날부(352, 353)의 각각의 지점에서, 상기 적어도 하나의 제 2 절삭날부는 회전 축선(322)을 중심으로 회전 시에 제 1 절삭날(324)에 의해 획정되는 회전면 외측에서 상기 회전 축선과 직각을 이루거나 상기 회전 축선과 교차하는 접선을 형성하는 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 제 12 항에 있어서,
상기 제 1 절삭날부(348, 349)의 각각의 지점에서, 상기 제 1 절삭날부는 회전 축선(322)을 중심으로 회전 시에 제 1 절삭날(324)에 의해 획정되는 회전면 외측에서 상기 회전 축선과 직각을 이루거나 상기 회전 축선과 교차하는 접선을 형성하는 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 제 11 항에 있어서,
상기 공구는 라디우스 엔드 밀 공구의 형태인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 공구. - 제 11 항에 있어서,
상기 공구는 볼 노즈 엔드 밀 공구의 형태인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 공구. - 제 12 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 장치는 라디우스 엔드 밀 공구의 형태인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 제 12 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 장치는 볼 노즈 엔드 밀 공구의 형태인 것을 특징으로 하는, 재료의 중심 절삭 밀링용 장치. - 삭제
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Legal Events
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| PA0302 | Request for accelerated examination |
Patent event date: 20160826 Patent event code: PA03022R01D Comment text: Request for Accelerated Examination Patent event date: 20110826 Patent event code: PA03021R01I Comment text: Patent Application |
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Patent event code: PE07011S01D Comment text: Decision to Grant Registration Patent event date: 20160901 |
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Comment text: Registration of Establishment Patent event date: 20161026 Patent event code: PR07011E01D |
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