KR101531012B1 - 가공송전선의 표면강화처리방법 및 이에 의해 제조된 가공송전선 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 가공송전선의 표면강화처리방법에 관한 것으로서, 열처리된 강도가 낮은 알루미늄 또는 제조 공정에 의해 강도가 감소된 알루미늄 소재를 가공송전선의 도체로 사용할 경우, 가공송전선의 제조나 운반 또는 시공 과정에서 발생할 수 있는 표면 스크래치를 방지 또는 최소화될 수 있도록 하는 가공송전선의 표면강화처리방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 이를 위한 본 발명의 일 실시예에 따르면, 연알루미늄을 적용한 가공송전선의 표면강화처리방법에 있어서, 송전선의 하중을 지지하는 강심의 외주면에 상기 연알루미늄을 연선하여 가공송전선을 제조하는 단계와; 상기 가공송전선을 캡스턴에 통과한 후 연마재를 일정 세기로 분사하여 연선된 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계; 및 상기 표면강화처리된 가공송전선을 드럼에 권취하는 단계;를 포함하는 것을 기술적 요지로 한다. 이에 따른 본 발명에 의하면, 연알루미늄 도체가 적용된 가공송전선의 표면에 연마재를 분사하는 표면 강화 처리를 함으로써 표면강화를 유도할 수 있고 이를 통해 내스크래치성을 크게 향상시켜 강도가 낮은 연알루미늄의 단점을 보완할 수 있게 되는 효과가 있다.
Description
본 발명은 가공송전선의 표면강화처리방법 및 이에 의해 제조된 가공송전선에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 강도가 매우 낮은 연알루미늄 도체가 적용된 가공송전선의 표면을 강화처리 하기 위한 가공송전선의 표면강화처리방법 및 이에 의해 제조된 가공송전선에 관한 것이다.
일반적으로 가공송전선은 하중을 지지하는 강심부와 상기 강심부의 외주면을 감싸도록 설치되어 전기를 전달하는 알루미늄 도체부로 구성된다.
한전 표준구매시방서(ES 121-113~160)에 규정하고 있는 바와 같이, 종래의 가공송전선(ACSR: Aluminum stranded Conductors Steel Reinforced)은 송전선의 지지선 역할을 담당하는 강심부의 소재로 연선한 7가닥의 고탄소 강선이 사용되고, 알루미늄 도체부의 경우 원형의 선재가 규정되어 있다.
그러나 가공송전선의 송전용량을 증가시키거나 송전손실을 줄이고자 할 경우, 알루미늄 도체의 형상을 사다리꼴화 하면 매우 효과적이다. 이는 원형 도체가 75% 정도의 점적율을 가지는 데 반해, 사다리꼴형 도체의 경우 95% 정도의 높은 점적율을 가지기 때문에 상기와 같은 효과를 달성할 수 있다. 나아가 두 효과를 극대화시키기 위해 알루미늄 선재를 열처리하여 도전율을 더욱 향상시키는 방법이 적용되고 있다.
이를 위해 여러 공정이 시도된 바 있으며 최종 선재에 요구되는 특성에 따라 구분된다. 통상적으로 ACSR용 1350-H19와 같은 고강도급의 선재를 목적으로 하는 경우와 1350-O 템퍼드(Tempered) 처리된 저강도급 특성을 목적으로 하는 경우가 있다.
저강도급 사다리꼴형 알루미늄 선재를 제조하는 공정에는 3가지로 나눌 수 있으며, 사다리꼴형 다이스 신선가공 공정, 사다리꼴형 롤링 압연 공정, 컨폼(Conforming) 공정에 의한 방법이다.
사다리꼴형 다이스 신성가공 공정은 직경 9.5mm 내지 12.5mm의 알루미늄 로드를 등가경 7.9mm, 6.0mm 등의 사다리꼴형 다이스를 통해 단계적으로 신선하여 제조하는 것으로, 제조상 사다리꼴형을 유지하기 어려울 뿐만 아니라 형상이 각형이라 신선 과정에서 단선이 쉽게 발생하고 신선 과정 후에는 열처리와 같은 후처리 공정을 별도로 실시하여 도전율과 인장강도 값을 조절해야 한다.
사다리꼴형 롤링 압연 공정은 원형의 알루미늄 로드를 사다리꼴 형상의 그루브(Groove) 롤러를 통과시켜 압연 가공하는 것으로, 정확한 치수의 사다리꼴로 제조하기가 쉽지 않으며, 이 역시 압연 가공 후에는 열처리 공정을 추가로 실시하여 도전율과 인장강도 값을 조절해야 한다.
컨폼 공정은 일정 직경의 원료 소재인 알루미늄 로드를 직선 형태로 컨폼장치에 공급하여 사다리꼴 형상의 다이스를 통과시켜 사다리꼴형 선재로 컨폼 압출하는 것이다. 이러한 공정은 부가적인 후처리 없이 도전율과 인장강도가 얻어지기 때문에 생산단가를 낮출 수 있다.
그러나 상기한 공정들에 관계없이 최종적으로 얻어지는 연알루미늄은 강도가 매우 낮고, 이로 인해 소재 표면의 내스크래치성이 취약한 단점은 피할 수 없다. 국내의 경우 가공송전선의 품질에 대해 한국공업규격 KSC 3113에 규정되어 있는데, 제품이 균일하고 표면이 평활하며 흠,녹,균열 등 실용상 해로운 결함이 없어야 한다고 명시하고 있다.
따라서 연알루미늄 송전선은 연선 중 연알루미늄 소선 취급 불량, 연선 장비에 의한 표면 손상 그리고 설치 현장에서 시공할 때 송전선 표면에 많은 상처가 발생하기 쉽기 때문에 이에 대한 방지 대책이 반드시 필요하다.
앞선 배경기술에서 도출된 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 열처리된 강도가 낮은 알루미늄 또는 제조 공정에 의해 강도가 감소된 알루미늄 소재를 가공송전선의 도체로 사용할 경우, 가공송전선의 제조나 운반 또는 시공 과정에서 발생할 수 있는 표면 스크래치를 방지 또는 최소화될 수 있도록 하는 가공송전선의 표면강화처리방법 및 이에 의해 제조된 가공송전선을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 가공송전선의 제조 단가를 절감하고 생산성을 향상시킬 수 있도록 하는 가공송전선의 표면강화처리방법 및 이에 의해 제조된 가공송전선을 제공하는 것이다.
상기한 목적은, 본 발명의 실시예에 따라, 연알루미늄을 적용한 가공송전선의 표면강화처리방법에 있어서, 송전선의 하중을 지지하는 강심의 외주면에 상기 연알루미늄을 연선하여 가공송전선을 제조하는 단계와; 상기 가공송전선을 캡스턴에 통과한 후 연마재를 일정 세기로 분사하여 연선된 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계; 및 상기 표면강화처리된 가공송전선을 드럼에 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 가공송전선의 표면강화처리방법에 의해 달성된다.
여기서, 상기 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계는, 에어 컴프레셔를 이용해 공기를 압축하는 단계와, 상기 압축된 공기에 일정량의 연마재를 혼입하는 단계와, 상기 연마재가 혼입된 압축공기를 노즐을 통해 상기 연알루미늄의 표면에 분사하는 단계를 포함할 수 있다.
다르게는, 상기 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계는, 개폐 가능한 통로가 마련된 공간부에서 연마재를 일정 속도 이상으로 회전시켜 원심력을 유발하는 단계와, 상기 공간부의 통로를 개방하여 원심력이 가해진 상기 연마재를 상기 연알루미늄의 표면에 분사하는 단계를 포함할 수 있다.
한편, 상기한 목적은, 본 발명의 다른 실시예에 따라, 연알루미늄을 적용한 가공송전선의 표면강화처리방법에 있어서, 송전선의 하중을 지지하는 강심의 외주면에 상기 연알루미늄을 연선하여 가공송전선을 제조하는 단계와; 상기 가공송전선을 드럼에 권취하는 단계와; 상기 드럼에 권취된 가공송전선을 다시 풀면서 연마재를 일정 세기로 분사하여 연선된 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계; 및 상기 표면강화처리된 가공송전선을 드럼에 재권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 가공송전선의 표면강화처리방법에 의해 달성된다.
여기서, 상기 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계는, 에어 컴프레셔를 이용해 공기를 압축하는 단계와, 상기 압축된 공기에 일정량의 연마재를 혼입하는 단계와, 상기 연마재가 혼입된 압축공기를 노즐을 통해 상기 연알루미늄의 표면에 분사하는 단계를 포함할 수 있다.
다르게는, 상기 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계는, 개폐 가능한 통로가 마련된 공간부에서 연마재를 일정 속도 이상으로 회전시켜 원심력을 유발하는 단계와, 상기 공간부의 통로를 개방하여 원심력이 가해진 상기 연마재를 상기 연알루미늄의 표면에 분사하는 단계를 포함할 수 있다.
그리고, 상기한 목적은, 본 발명의 또 다른 실시예에 따라, 연알루미늄을 적용한 가공송전선의 표면강화처리방법에 있어서, 송전선의 하중을 지지하는 강심의 외주면에 상기 연알루미늄을 연선하여 가공송전선을 제조한 후, 상기 연선된 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 것을 특징으로 하는 가공송전선의 표면강화처리방법에 의해 달성된다.
여기서, 상기 연알루미늄은 피닝 또는 블라스팅 처리하여 표면을 강화시킬 수 있다.
또한, 상기한 목적은, 본 발명의 실시예에 따라, 송전선의 하중을 지지하는 강심의 외주면에 연알루미늄을 연선한 가공송전선의 표면에 연마재를 일정 세기로 분사하여 연알루미늄 표면을 강화처리하여 제조되는 것을 특징으로 하는 가공송전선에 의해 달성될 수 있다.
상기한 실시예에 따른 본 발명에 의하면, 연알루미늄 선체가 적용된 가공송전선의 표면에 연마재를 분사하는 표면 강화 처리를 함으로써 표면강화를 유도할 수 있고 이를 통해 내스크래치성을 크게 향상시켜 강도가 낮은 연알루미늄의 단점을 보완할 수 있게 되는 효과가 있다.
도1은 본 발명의 실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법을 도시하는 순서도이고,
도2는 도1의 실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법을 설명하기 위한 개념도이고,
도3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법을 도시하는 순서도이고,
도4는 도3의 실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법을 설명하기 위한 개념도이다.
도2는 도1의 실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법을 설명하기 위한 개념도이고,
도3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법을 도시하는 순서도이고,
도4는 도3의 실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법을 설명하기 위한 개념도이다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상세히 설명하기로 한다. 한편, 해당 기술분야의 통상적인 지식을 가진자로부터 용이하게 알 수 있는 구성과 그에 대한 작용 및 효과에 대한 도시 및 상세한 설명은 간략히 하거나 생략하고 본 발명과 관련된 부분들을 중심으로 상세히 설명하도록 한다.
본 발명의 실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법은 낮은 강도를 갖는 연알루미늄 선재를 적용한 가공송전선을 전제로 하며, 연알루미늄 선재를 연선한다는 것은 여러 가닥의 연알루미늄 소선을 다발지어 일정 피치로 감아묶는 것을 의미한다.
<제1실시예>
본 발명의 제1실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법은, 도1 및 도2를 참조하면 알 수 있듯이, 송전선의 하중을 지지하는 강심(1)의 외주면에 상기 연알루미늄(3)을 연선하여 가공송전선(5)을 제조하는 단계(S110)와, 상기 가공송전선(5)을 캡스턴(2)에 통과한 후 연마재를 일정 세기로 분사하여 연선된 연알루미늄(3)의 표면을 강화처리하는 단계(S120)와, 상기 표면강화처리된 가공송전선(5)을 드럼(6)에 권취하는 단계(S130)를 포함하는 연속적인 공정으로 실시된다. 여기서, 연알루미늄(3)의 표면을 강화처리하는 단계(S120)는 압축공기 또는 원심력을 이용하여 연마재를 분사하는 방법이 사용될 수 있다.
먼저, 압축공기를 이용하여 연마재를 분사하는 방법은, 에어 컴프레셔를 이용해 공기를 압축하는 단계와, 상기 압축된 공기에 일정량의 연마재를 혼입하는 단계와, 상기 연마재가 혼입된 압축공기를 노즐을 통해 상기 연알루미늄의 표면에 분사하는 단계를 포함할 수 있다.
다음으로, 원심력을 이용하여 연마재를 분사하는 방법은, 개폐 가능한 통로가 마련된 공간부에서 연마재를 일정 속도 이상으로 회전시켜 원심력을 유발하는 단계와, 상기 공간부의 통로를 개방하여 원심력이 가해진 상기 연마재를 상기 연알루미늄의 표면에 분사하는 단계를 포함할 수 있다.
<제2실시예>
본 발명의 제2실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법은, 도3 및 도4를 참조하면 알 수 있듯이, 송전선의 하중을 지지하는 강심(1)의 외주면에 상기 연알루미늄(3)을 연선하여 가공송전선(5)을 제조하는 단계(S210)와, 상기 가공송전선(5)을 드럼(6)에 권취하는 단계(S220)와, 상기 드럼(6)에 권취된 가공송전선(5)을 다시 풀면서 연마재를 일정 세기로 분사하여 연선된 연알루미늄(3)의 표면을 강화처리하는 단계(S230)와, 상기 표면강화처리된 가공송전선(5)을 드럼(6)에 재권취하는 단계(S240)를 포함하는 단속적인 공정으로 실시된다. 여기서, 연알루미늄(3)의 표면을 강화처리하는 단계(S230)는 상술한 제1실시예와 같이 압축공기 또는 원심력을 이용하여 연마재를 분사하는 방법이 사용될 수 있다.
먼저, 압축공기를 이용하여 연마재를 분사하는 방법은, 에어 컴프레셔를 이용해 공기를 압축하는 단계와, 상기 압축된 공기에 일정량의 연마재를 혼입하는 단계와, 상기 연마재가 혼입된 압축공기를 노즐을 통해 상기 연알루미늄의 표면에 분사하는 단계를 포함할 수 있다.
다음으로, 원심력을 이용하여 연마재를 분사하는 방법은, 개폐 가능한 통로가 마련된 공간부에서 연마재를 일정 속도 이상으로 회전시켜 원심력을 유발하는 단계와, 상기 공간부의 통로를 개방하여 원심력이 가해진 상기 연마재를 상기 연알루미늄의 표면에 분사하는 단계를 포함할 수 있다.
<제3실시예>
본 발명의 제3실시예에 따른 가공송전선의 표면강화처리방법은, 송전선의 하중을 지지하는 강심의 외주면에 상기 연알루미늄을 연선하여 가공송전선을 제조한 후 상기 연선된 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 것으로 앞서 설명한 제1,2실시예를 모두 포함할 수 있는 공정으로 실시된다.
여기서, 상기 연알루미늄은 피닝(Peening) 또는 블라스팅(Blasting) 처리하여 표면을 강화시킬 수 있다.
구체적인 이해를 돕기 위해 피닝에 대해 간략히 설명하면, 대상물체의 기계적 강도에 따라 사용되는 연마재, 공정 조건 등이 다르며, 대상 물체가 철 또는 강과 같이 기계적 강도가 크면 금속 표면에 작은 주강의 입자 또는 짧게 자른 강선 등과 같은 비중이 큰 쇼트(Shot)류를 공기 압력이나 원심력을 이용하여 분사시키는 것으로, 표면의 산화막을 제거함과 동시에 잔류 압출력을 발생시켜 표면을 딱딱하게 함으로써 피로강도를 향상시키는 것을 말한다. 한편, 대상 물체의 기계적 강도가 약한 경우는 Al2O3, ZrO2 등과 같은 세라믹 비드(Ceramic Beads), 유리 비드(Glass Beads), 플레스틱 미디어(Plastic Media), SiC 입자, 호두분, 잣분 등과 같은 비중이 작은 연마재를 사용한다. 본 실시예에서는 연알루미늄의 기계적 강도가 낮아 비중이 작은 연마재를 이용하여 표면강화처리를 행하였다.
그리고, 블라스팅도 상기한 피닝과 비슷한 공법으로, 제품이나 재료의 표면에 모래, 그릿, 규석 입자 등의 연마재를 첨가한 후 물 등을 압축공기 또는 원심력 등의 방법으로 강력하게 분사하여 스케일, 녹, 도막 등을 제거하는 것을 말한다.
상기한 피닝 또는 블라스팅 처리 기법을 참조로 하는 본 발명의 제3실시예는 다음과 같이 구체적으로 실시될 수 있다.
표면강화처리장치는 압축공기를 이용하는 에어 컴프레셔를 이용한 분사기를 이용하며, 이 분사기는 송전선이 중심을 통과하도록 제작된 밀폐 챔버 내에 블라스트 건을 120° 간격으로 피사체의 50°내지 60°정도의 각도로 4개 내지 6개 설치한다. 그리고 건과 송전선과의 거리는 15cm 내지 30cm 정도 유지한다. 건 노즐의 구경은 5mm 내지 8mm이며, 본 발명에서 사용되는 블라스트의 연마재(투사재)는 강도가 약한 알루미늄 소재 표면에 소성가공을 인가하여 표면경도 강화를 목적으로 하기 때문에 비중이 작은 Al2O3, ZrO2 등과 같은 세라믹 비드 또는 유리 비드, 플레스틱 미디어, SiC 입자, 호두분, 잣분 등을 사용하는 것이 바람직하다. 경우에 따라 작업속도를 높이고자 한다면 쇼트볼(강, 주철, 주강, STS) 등을 사용할 수도 있다. 그리고 송전선은 직경 4mm 내지 5mm의 원형 선재 또는 등가경 4mm 내지 6mm의 사다리꼴형 선재가 다수 연선되어 있는 제품으로 소선간 미세한 간극이 존재하게 된다. 따라서 너무 미세한 연마재를 사용할 경우 연마재가 소선 간극으로 침투하여 작업이 완료된 후 소선 틈새에 잔존하기 때문에 이를 피할 수 있는 적절한 크기의 연마재를 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 0.15mm 내지 2mm 직경의 여러 연마재를 사용하였다. 연마재의 분사속도는 얻고자 하는 표면경도에 따라 변하며, 본 발명에서는 분사속도 20m/sec 내지 50m/sec가 얻어지는 분사압력 1기압 내지 5기압에서 분사시간은 수초 내지 수분 정도로 다양한 조건에서 수행하였다. 실험결과 연마재의 종류에 따라 최적의 시간이 다르게 얻어지는 것을 알 수 있었으며, 상기와 같은 조건 하에서 연알루미늄 표면에 0.1mm 내지 0.5mm 깊이의 소성변형층을 형성시킬 수 있었으며, 이때 표면경도는 연알루미늄의 경도(30Hv)에 비해 30% 내지 60% 정도 향상되는 것을 확인하였다.
아래 표1에서는 컨폼 압출된 선재의 경도치와 피닝(블라스팅) 처리된 선재의 표면 경도를 비교하였다.(마이크로 비커스 측정) 참고적으로 주력 송전선인 ACSR에 사용되고 있는 알루미늄 도체인 1350-H19 선재의 경도 값과 비교하였으며, 본 발명의 실시예에 따른 피닝(블라스팅) 처리한 선재 역시 유사한 값의 경도가 얻어지는 것을 확인할 수 있다.
| 종류 | 1350-H19 선재 | 컴폼 압출된 선재 | 피닝(블라스팅) 처리된 선재 |
| 경도(Hv) | 45 | 30 | 40 ~ 50 |
지금까지 설명한 본 발명에 의하면, 연알루미늄 선체가 적용된 가공송전선의 표면에 연마재를 분사하는 표면 강화 처리를 함으로써 표면강화를 유도할 수 있고 이를 통해 내스크래치성을 크게 향상시켜 강도가 낮은 연알루미늄의 단점을 보완할 수 있게 되는 효과가 있다.
전술한 내용은 후술할 발명의 청구범위를 더욱 잘 이해할 수 있도록 본 발명의 특징과 기술적 장점을 다소 폭넓게 상술하였다. 상술한 실시예들은 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술적 사상의 범위에서 다양한 수정 및 변경이 가능할 것이다. 이러한 다양한 수정 및 변경 또한 본 발명의 기술적 사상의 범위 내라면 하기에서 기술되는 본 발명의 청구범위에 속한다 할 것이다.
1: 강심 2: 캡스턴
3: 연알루미늄 5: 가공송전선
6: 드럼 7: 연마재 분사기
3: 연알루미늄 5: 가공송전선
6: 드럼 7: 연마재 분사기
Claims (9)
- 삭제
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- 연알루미늄을 적용한 가공송전선의 표면강화처리방법에 있어서,
송전선의 하중을 지지하는 강심의 외주면에 상기 연알루미늄을 연선하여 가공송전선을 제조하는 단계(S110);
상기 가공송전선을 캡스턴에 통과한 후 연마재를 일정 세기로 분사하여 연선된 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계(S120); 및
상기 표면강화처리된 가공송전선을 드럼에 권취하는 단계(S130);를 포함하며,
상기 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계(S120)는,
개폐 가능한 통로가 마련된 공간부에서 연마재를 일정 속도 이상으로 회전시켜 원심력을 유발하는 단계와,
상기 공간부의 통로를 개방하여 원심력이 가해진 상기 연마재를 상기 연알루미늄의 표면에 분사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 가공송전선의 표면강화처리방법. - 삭제
- 삭제
- 연알루미늄을 적용한 가공송전선의 표면강화처리방법에 있어서,
송전선의 하중을 지지하는 강심의 외주면에 상기 연알루미늄을 연선하여 가공송전선을 제조하는 단계(S210);
상기 가공송전선을 드럼에 권취하는 단계(S220);
상기 드럼에 권취된 가공송전선을 다시 풀면서 연마재를 일정 세기로 분사하여 연선된 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계(S230); 및
상기 표면강화처리된 가공송전선을 드럼에 재권취하는 단계(S240);를 포함하며,
상기 연알루미늄의 표면을 강화처리하는 단계(S230)는,
개폐 가능한 통로가 마련된 공간부에서 연마재를 일정 속도 이상으로 회전시켜 원심력을 유발하는 단계와,
상기 공간부의 통로를 개방하여 원심력이 가해진 상기 연마재를 상기 연알루미늄의 표면에 분사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 가공송전선의 표면강화처리방법. - 연알루미늄을 적용한 가공송전선의 표면강화처리방법에 있어서,
송전선의 하중을 지지하는 강심의 외주면에 상기 연알루미늄을 연선하여 가공송전선을 제조한 후, 개폐 가능한 통로가 마련된 공간부에서 연마재를 일정 속도 이상으로 회전시켜 원심력을 유발시키고, 상기 공간부의 통로를 개방하여 원심력이 가해진 상기 연마재를 상기 연알루미늄의 표면에 분사하여 강화처리하는 것을 특징으로 하는 가공송전선의 표면강화처리방법. - 삭제
- 송전선의 하중을 지지하는 강심의 외주면에 연알루미늄을 연선한 가공송전선의 표면에 연마재를 일정 세기로 분사하여 연알루미늄 표면을 강화처리하되,
개폐 가능한 통로가 마련된 공간부에서 연마재를 일정 속도 이상으로 회전시켜 원심력을 유발시키고, 상기 공간부의 통로를 개방하여 원심력이 가해진 상기 연마재를 상기 연알루미늄의 표면에 분사하여 제조되는 것을 특징으로 하는 가공송전선.
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|---|---|---|---|---|
| KR101937164B1 (ko) * | 2018-06-22 | 2019-01-11 | 주식회사 태흥 | 합사 선재 제조 시스템 및 이를 이용한 합사 선재 제조방법 |
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2014
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