KR101530673B1

KR101530673B1 - Manufacturing method of bumper back beam for vehicle

Info

Publication number: KR101530673B1
Application number: KR1020130144936A
Authority: KR
Inventors: 이규세; 오승민; 김영민; 양동수; 노수진
Original assignee: 주식회사 일광; 에코플라스틱 주식회사
Priority date: 2013-11-26
Filing date: 2013-11-26
Publication date: 2015-08-03
Anticipated expiration: 2033-11-26
Also published as: KR20150061180A

Abstract

본 발명은 복합재료를 이용하여 높은 품질과 높은 생산성을 갖는 차량용 범퍼 백 빔 제조 방법을 제공하는 것에 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 복합 재료 및 합성 수지를 이용하여 범퍼 백 빔을 제조하기 위한 자동차용 범퍼 백 빔 제조 방법에 있어서, 복합 재료 시트, 회전 금형, 성형 금형, 사출 금형, 가열기 및 사출기를 준비하는 준비 단계; 상기 복합 재료 시트를 백 빔에 적용하기 위한 크기로 재단하는 시트 재단 단계; 상기 재단된 시트를 가열하는 시트 예열 단계; 예열된 시트를 회전 금형에 투입한 후 성형 금형을 회전 금형에 가압 결합하여 시트의 성형과 시트 잉여부분의 커팅을 동시에 수행하는 시트 성형 및 커팅 단계; 상기 성형 금형을 회전 금형에 분리한 후 상기 회전 금형을 회전시키는 금형 회전 단계; 상기 회전 금형에 사출 금형을 결합하여 수지를 사출하여 백 빔을 완성하는 사출 단계; 및 상기 사출 금형을 분리한 후 완성된 백 빔을 회전 금형에서 분리하는 제품 분리 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a bumper back beam for a vehicle having a high quality and a high productivity by using a composite material.
In order to accomplish the above object, the present invention provides a method of manufacturing a bumper back beam for a vehicle for manufacturing a bumper back beam using a composite material and a synthetic resin, the method comprising the steps of: forming a composite sheet, a rotary mold, a molding die, And preparing an injector; A sheet cutting step of cutting the composite sheet to a size for application to a back beam; A sheet preheating step of heating the cut sheet; A sheet forming and cutting step for simultaneously forming a sheet and cutting a surplus portion by pressing the preformed sheet into a rotary die and pressing the forming die against the rotary die; A mold rotating step of rotating the rotating mold after separating the forming mold into a rotating mold; An injection step of coupling an injection mold to the rotary mold and injecting resin to complete a back beam; And a product separating step of separating the finished back beam from the rotary mold after separating the injection mold.

Description

Technical Field [0001] The present invention relates to a manufacturing method of a bumper back beam for a vehicle,

본 발명은 자동차용 범퍼 백 빔 제조 방법에 관한 것으로 더욱 상세하게는 복합 재료를 이용하여 높은 품질과 생산 효율이 높은 자동차용 범퍼 백 빔 제조 방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0002] The present invention relates to a method of manufacturing a bumper back beam for an automobile, and more particularly, to a method of manufacturing a bumper back beam for a vehicle having high quality and high production efficiency using a composite material.

자동차용 범퍼 백 빔은 자동차용 범퍼 후단에 장착되는 구조물로 범퍼를 차체에 고정하는 역할을 하는 것으로 특히 차량의 전 후방에 의하여 충격이 발생하는 경우 범퍼가 충격을 흡수할 수 있도록 적절히 지지하는 역할을 하는 것으로 차량의 안전에 매우 중요한 부품 중 하나이다.The bumper back beam for automobile is a structure to be mounted on the rear end of the bumper for automobile and fixes the bumper to the car body. It plays a role of supporting the bumper properly to absorb the impact when an impact occurs by the front and rear of the vehicle Which is one of the most important parts for the safety of the vehicle.

상기와 같은 역할을 하는 범퍼 백 빔은 다양한 형태들이 제시되어 있으나, 가장 일반적인 형태는 공개특허 제2002-0052911호에 개시된 바와 같이, 범퍼와 유사한 형태로 범퍼 후면에 배치되어 장착되는 구조로 범퍼에서 발생하는 충격력을 효율적으로 흡수할 수 있는 구조로 이루어져 있다.Various types of bumper back beams having the above functions are presented. However, the most general form is a structure in which the bumper is disposed and mounted on the rear surface of the bumper in a manner similar to that of a bumper, as disclosed in Japanese Laid-Open Patent Publication No. 2002-0052911 And can effectively absorb the impact force generated by the impact force.

또한, 공개특허 제특2001-0054132호에 개시된 바와 같이, 적어도 하나의 보강부와; 상기 보강부와 용접된 적어도 하나의 비보강부가 구비되며; 상기 보강부와 상기 비보강부의 두께가 다르게 이루어진 형태의 독특한 범퍼 백 빔의 구성이 제안되기도 하였다.Also, as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-0054132, at least one reinforcing portion; At least one non-reinforcing portion welded to the reinforcing portion; A configuration of a unique bumper back beam having a different thickness of the reinforcing portion and the non-reinforcing portion has been proposed.

또한, 공개실용신안 제2000-0002859호에 개시된 바와 같이, 골격을 이루는 메인 프레임과, 상기 메인 프레임의 상면에는 상호 이격되어 수직으로 형성한 다수개의 버티칼 리브와, 상기 다수개의 버티칼 리브의 상단과 결합된 플랜지를 포함하여 구성되는 백 빔이 제안되었다.Also, as disclosed in Korean Utility Model Unexamined Publication No. 2000-0002859, there are provided a main frame having a skeleton, a plurality of vertical ribs vertically spaced apart from each other on an upper surface of the main frame, A back beam composed of a flange is proposed.

상기와 같이 다양한 형태의 범퍼 백 빔은 그러나 재질적으로는 금속, 특히 강철을 기본으로 제작되고, 또한 절단, 절곡, 용접 등의 다소 복잡한 공정을 거쳐 제작되는 특징이 있다.However, the various types of bumper back beams as described above are fabricated based on metals, especially steel, and are manufactured through a complicated process such as cutting, bending, welding, and the like.

한편, 현재의 자동차 부품들은 연비 특성 향상과 제조 단가를 낮추기 위하여 지속적으로 개량이 진행되고 있으며, 구조체의 경우에는 충분한 강성을 갖는 복합재료의 적용에 대하여 많은 연구가 진행되고 있다.On the other hand, current automobile parts are continuously being improved in order to improve the fuel efficiency and manufacturing cost, and in the case of the structure, much research is being conducted on the application of the composite material having sufficient rigidity.

특히 백 빔의 경우에는 차량의 외부에 노출되지 않으면서 차량에 가해지는 충격을 흡수하는 역할을 수행하는 부품이므로, 복합재료를 이용하여 제작하는 경우 차량의 경량화에 높은 기여를 할 수 있을 것으로 예상된다.Particularly, in the case of the back beam, since it is a component that absorbs impact applied to the vehicle without being exposed to the outside of the vehicle, it is expected that it can contribute to the weight reduction of the vehicle when the composite material is manufactured .

그러나 복합재료는 제작이 다소 복잡하고 이종 재료가 혼합되어 사용되므로 금속재를 이용한 빅 빔을 대체하기에는 다소 무리가 있어, 생산성이 높으며, 또한 품질이 우수한 새로운 방식의 복합재료로 이루어진 범퍼 백 빔의 제조 방법이 필요한 실정이다.However, since the composite material is somewhat complicated to manufacture and mixed with different kinds of materials, it is difficult to replace the big beam using the metal material. Therefore, a manufacturing method of a bumper back beam made of a new composite material having high productivity and high quality .

본 발명은 상기와 같은 종래 금속제 범퍼 백 빔의 단점을 극복하기 위하여 안출된 것으로 복합재료를 이용하여 높은 품질과 높은 생산성을 갖는 차량용 범퍼 백 빔 제조 방법을 제공하는 것에 그 목적이 있다.It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a bumper back beam for a vehicle having a high quality and a high productivity by using a composite material, which is devised in order to overcome the disadvantages of the conventional metal bumper back beam.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 복합 재료 및 합성 수지를 이용하여 범퍼 백 빔을 제조하기 위한 자동차용 범퍼 백 빔 제조 방법에 있어서, 복합 재료 시트, 회전 금형, 성형 금형, 사출 금형, 가열기 및 사출기를 준비하는 준비 단계; 상기 복합 재료 시트를 백 빔에 적용하기 위한 크기로 재단하는 시트 재단 단계; 상기 재단된 시트를 가열하는 시트 예열 단계; 예열된 시트를 회전 금형에 투입한 후 성형 금형을 회전 금형에 가압 결합하여 시트의 성형과 시트 잉여부분의 커팅을 동시에 수행하는 시트 성형 및 커팅 단계; 상기 성형 금형을 회전 금형에 분리한 후 상기 회전 금형을 회전시키는 금형 회전 단계; 상기 회전 금형에 사출 금형을 결합하여 수지를 사출하여 백 빔을 완성하는 사출 단계; 및 상기 사출 금형을 분리한 후 완성된 백 빔을 회전 금형에서 분리하는 제품 분리 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.In order to accomplish the above object, the present invention provides a method of manufacturing a bumper back beam for a vehicle for manufacturing a bumper back beam using a composite material and a synthetic resin, the method comprising the steps of: forming a composite sheet, a rotary mold, a molding die, And preparing an injector; A sheet cutting step of cutting the composite sheet to a size for application to a back beam; A sheet preheating step of heating the cut sheet; A sheet forming and cutting step for simultaneously forming a sheet and cutting a surplus portion by pressing the preformed sheet into a rotary die and pressing the forming die against the rotary die; A mold rotating step of rotating the rotating mold after separating the forming mold into a rotating mold; An injection step of coupling an injection mold to the rotary mold and injecting resin to complete a back beam; And a product separating step of separating the finished back beam from the rotary mold after separating the injection mold.

바람직하게는, 상기 성형 금형에는 회전 금형과 결합 시 시트의 잉여부분을 절단하기 위한 절단부를 포함하는 것을 특징으로 한다.Preferably, the forming die includes a cutting portion for cutting an excess portion of the sheet when engaged with the rotary die.

더욱 바람직하게는, 상기 시트는 GFRTP이며, 상기 수지는 PP인 것을 특징으로 한다.More preferably, the sheet is GFRTP, and the resin is PP.

더욱 바람직하게는, 상기 시트 예열 단계에서 시트의 온도는 200℃ 내지 240℃인 것을 특징으로 한다.More preferably, the temperature of the sheet in the sheet preheating step is 200 ° C to 240 ° C.

더욱 바람직하게는, 상기 회전 금형은 동일한 금형에 양쪽에 형성되어, 시트 성형 및 커팅 단계와 사출 단계를 동시에 수행하는 것을 특징으로 한다.More preferably, the rotary die is formed on both sides of the same metal mold, and the sheet molding and cutting step and the injection step are performed at the same time.

바람직하게는, 상기 범퍼 백 빔은 길이가 800mm 내지 1500mm이고, 폭은 150mm 내지 250mm이며, 높이는 100 내지 150mm이고, 두께는 5mm 내지 30mm인 것을 특징으로 한다.
Preferably, the bumper back beam has a length of 800 mm to 1500 mm, a width of 150 mm to 250 mm, a height of 100 to 150 mm, and a thickness of 5 mm to 30 mm.

본 발명에 따른 자동차용 범퍼 백 빔 제조 방법은 종래 금속제 범퍼 백 빔의 복잡성을 개선하여, 복합재료 등을 이용하여 비금속제 형태의 범퍼 백 빔을 제조할 수 있는 효과를 제공한다.The method for manufacturing a bumper back beam for a vehicle according to the present invention improves the complexity of a conventional metal bumper back beam and provides a bumper back beam of a nonmetal type using a composite material or the like.

또한, 본 발명의 제조 방법에 따라 제조된 범퍼 백 빔을 차량에 적용하는 경우 차량을 경량화할 수 있으며, 연비 개선의 효과를 제공한다.In addition, when the bumper back beam manufactured according to the manufacturing method of the present invention is applied to a vehicle, it is possible to reduce the weight of the vehicle and to provide an effect of improving fuel economy.

도 1은 본 발명에 따른 자동차용 범퍼 백 빔 제조 방법으로 제조된 자동차용 범퍼 백 빔의 사시도이며,
도 2는 도 1의 단면도이며,
도 3은 본 발명에 따른 자동차용 범퍼 백 빔 제조 방법의 절차도이며,
도 4는 도 3에 사용되는 금형의 설명도이며,
도 5는 도 3에 도시된 시트 성형 및 커팅 단계의 설명도이다.1 is a perspective view of a bumper back beam for a vehicle manufactured by the method for manufacturing a bumper back beam for a vehicle according to the present invention,
Fig. 2 is a sectional view of Fig. 1,
3 is a flow chart of a method for manufacturing a bumper back beam for a vehicle according to the present invention,
Fig. 4 is an explanatory view of a mold used in Fig. 3,
5 is an explanatory view of the sheet forming and cutting step shown in Fig.

이하 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 구체적으로 설명한다.Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

본 발명에 따른 자동차용 범퍼 백 빔 제조 방법로 제조되는 범퍼 백 빔(100)은 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 범퍼 내부에 포함될 수 있는 형상으로 이루지며, 길이 방향으로 비교적 긴 길이를 가지며, 전 영역에 걸쳐 일정한 범위 내의 두께를 가지는 것을 특징으로 한다.As shown in FIGS. 1 and 2, the bumper back beam 100 manufactured by the method for manufacturing a bumper bag for automobile according to the present invention has a shape that can be included in a bumper, and has a relatively long length in the longitudinal direction And has a thickness within a certain range over the entire area.

통상 승용차에 적용되는 범퍼 백 빔(100)의 크기는 길이가 800mm 내지 1500mm이고, 폭은 150mm 내지 250mm 그리고 높이는 100 내지 150mm이고, 두께는 5mm 내지 30mm의 크기를 가지며, 본 발명에 따른 방법으로 제조되면, 상기 크기를 갖는 복합 재료 사출물이 된다.The size of the bumper back beam 100 applied to a passenger car is generally 800 mm to 1500 mm in length, 150 mm to 250 mm in width, 100 to 150 mm in height, and 5 mm to 30 mm in thickness, , The composite material injection mold having the above-mentioned size becomes a composite injection molding product.

이때, 상기 범퍼 백 빔(100)의 단면은 도 2에 도시된 바와 같이, 강화층(10)을 기초로 상단에는 수지층(20)이 형성되어 있다.At this time, as shown in FIG. 2, the bumper back beam 100 has a resin layer 20 formed at an upper end thereof on the basis of the reinforcing layer 10.

상기 강화층(10) 적용되는 재료는 유리섬유와 PP(폴리프로필렌)가 혼합된 GFRTP(Glass Fiber Reinforced Thermoplastics) 복합 재료 시트를 적용하며, 상기 재질의 시트는 구조물에 적용하기에 적절한 특성을 가진다.The material to which the reinforcing layer 10 is applied is a GFRTP (Glass Fiber Reinforced Thermoplastics) composite sheet in which glass fiber and PP (polypropylene) are mixed, and the sheet of material has characteristics suitable for application to the structure.

상기 GFRTP 시트는 유리섬유의 무게를 40중량% 내지 60중량%로 구성하고, 3중량% 내외의 경화제가 포함되고 나머지는 폴리프로필렌 수지로 구성되는 것이 일반적이다. 그러나 필요한 경우에는 상기 강화층(10)은 다른 구성의 다른 복합 재료를 적용할 수도 있다.The GFRTP sheet generally comprises 40% by weight to 60% by weight of the glass fiber and 3% by weight or more of a curing agent and the remainder is composed of a polypropylene resin. However, if necessary, the reinforcing layer 10 may also be applied with other composites of different constructions.

상기 강화층(10)에 적용되는 GFRTP 시트의 두께는 1mm 내지 4mm가 적절한다. 이때, 상기 GFRTP 시트의 두께가 1mm미만인 경우에는 강화성이 떨어져 부적절하며, 두께가 4mm를 초과하는 경우에는 가공성이 떨어져 제조 단가가 상승하는 단점이 있다.The thickness of the GFRTP sheet applied to the reinforcing layer 10 is suitably from 1 mm to 4 mm. At this time, when the thickness of the GFRTP sheet is less than 1 mm, the reinforcing property is inadequate, and when the thickness is more than 4 mm, the workability is deteriorated and the manufacturing cost is increased.

상기 수지층(20)은 PP재질로 사출 성형에 의하여 형성되며, 백 빔(100)의 기본적인 강성과 전체 체적을 제공하는 역할을 한다.
The resin layer 20 is formed of a PP material by injection molding and serves to provide the basic rigidity and the entire volume of the back beam 100.

본 발명에 따른 자동차용 범퍼 백 빔 제조 방법은 도 3에 도시된 바와 같이, 준비 단계(S1), 시트 재단 단계(S2), 시트 예열 단계(S3), 시트 성형 및 커팅 단계(S4), 금형 회전 단계(S5), 사출 단계(S6), 제품 분리 단계(S7)을 포함하여 구성된다.3, the method for manufacturing a bumper back beam for a vehicle according to the present invention includes a preparing step S1, a sheet cutting step S2, a sheet preheating step S3, a sheet forming and cutting step S4, A rotation step S5, an injection step S6, and a product separation step S7.

이하 상기 각 단계에 대하여 구체적으로 설명한다.
Each of the above steps will be described in detail below.

준비 단계(S1)Preparation step (S1)

준비 단계(S1)에서는 복합 재료 시트(1), 복합 재료 시트(1)를 가열하는 가열기, 사출기 및 금형 셋(30)을 준비하는 단계이다.In the preparation step S1, a step of preparing the composite sheet 1, the heater for heating the composite sheet 1, the injection machine and the mold set 30 are prepared.

이때 금형셋(30)은 도 4에 도시된 바와 같이, 회전 금형(31), 성형 금형(32), 사출 금형(33)으로 이루어지면, 상기 회전 금형(31)은 제1스테이지에서는 상기 성형 금형(32)과 조합되어 복합 재료 시트(1)를 성형하고, 제2스테이지에서는 회전하여 상기 사출 금형(33)과 조합되어 수지층(20)을 형성하는 역할을 하므로, 필요한 경우 동일한 2개의 회전 금형(31)을 조합하여 제1스테이지와 제2스테이지에서 동시에 작업이 진행될 수 있도록 구성할 수도 있다.4, the mold set 30 is composed of a rotary die 31, a forming die 32 and an injection die 33. In the first stage, Since the resin layer 20 is formed in combination with the injection mold 33 by forming the composite sheet 1 in combination with the injection mold 32 and rotating in the second stage to form the resin layer 20, (31) may be combined so that the work can proceed simultaneously in the first stage and the second stage.

한편, 상기 성형 금형(32)에는 시트(1)의 잉여부분을 바로 절단할 수 있는 절단부(41)를 추가로 포함한다.On the other hand, the forming die 32 further includes a cut-out portion 41 capable of cutting the excess portion of the sheet 1 immediately.

상기 절단부(41)는 시트(1) 가압 동작에서 시트(1)의 외곽 라인에 따라 잉여부를 절단할 수 있는 폐곡선 형태를 가지며, 상기 절단부(41)의 구성은 시트(1) 트림 공정을 생략할 수 있는 구성으로 전체 제조 공정을 줄여 생산성을 올리는 효과가 있다.
The cut portion 41 has a closed curve shape in which the excess portion can be cut along the outline of the sheet 1 in the pressing operation of the sheet 1 and the configuration of the cut portion 41 is omitted It is possible to reduce the total manufacturing process and increase the productivity.

시트 재단 단계(S2)Sheet cutting step S2

시트 재단 단계(S2)는 상기 준비 단계(S2)에서 준비된 시트(1)를 필요한 크기로 재단하는 공정으로 시트(1)의 잉여분이 최소화 되는 형태로 재단하는 단계이며, 공정 효율을 위하여 적절한 크기의 직사각형으로 재단하는 것이 바람직하다.
The sheet cutting step S2 is a step of cutting the sheet 1 prepared in the preparing step S2 to a required size, cutting the sheet 1 in such a manner that the surplus of the sheet 1 is minimized, It is preferable to cut into a rectangle.

시트 예열 단계(S3)Sheet pre-heating step (S3)

시트 예열 단계(S3)에서는 상기 시트 재단 단계(S2)를 통하여 재단된 시트(1)를 가열하기 위한 단계로 상기 가열기를 통하여 재단된 시트(1)를 200℃ 내지 240℃로 가열한다.In the sheet preheating step S3, the sheet 1 cut through the heater is heated to 200 캜 to 240 캜 for heating the sheet 1 cut through the sheet cutting step S2.

상기 온도 범위는 GFRTP 시트를 적용한 때이며, 만약 다른 복합 재료 시트를 적용하는 경우 온도 범위가 달라질 수도 있다.
The temperature range is when a GFRTP sheet is applied, and the temperature range may vary if another composite sheet is applied.

시트 성형 및 커팅 단계(S4)Sheet forming and cutting step S4

시트 성형 및 커팅 단계(S4)는 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 시트 예열 단계(S3)에서 예열된 시트(1)는 회전 금형(31)에 투입하고, 성형 금형(32)으로 가압하여 시트(1)를 필요한 형상으로 성형하고, 절단부(1)에 의하여 시트(1)의 잉여부를 절단하는 단계이다.5, in the sheet forming and cutting step S4, the sheet 1 preheated in the sheet pre-heating step S3 is introduced into the rotary mold 31 and pressed by the forming die 32, (1) into a required shape and cutting the excess portion of the sheet (1) by the cut portion (1).

상기 성형 금형(32)은 상기 시트(1)의 잉여부가 절단될 수 있는 100톤 내지 2,300톤정도로 가압하고, 가압 시간은 시트(1)의 냉각까지 고려하여 30초 내지 90초가 바람직하다.The forming die 32 presses the excess portion of the sheet 1 to about 100 tons to about 2,300 tons which can be cut, and the pressing time is preferably 30 seconds to 90 seconds in consideration of cooling of the sheet 1. [

상기 시트 성형 및 커팅 단계(S4)는 통상 복합 재료의 성형 완료 후 불피요한 부분을 제거하는 트리밍 공정을 삭제할 수 있는 방식으로 전체 생산성을 올릴 수 있는 장점이 있다.
The sheet forming and cutting step S4 is advantageous in that the overall productivity can be increased in such a manner that a trimming process for removing an unfavorable part after completing the molding of the composite material can be eliminated.

금형 회전 단계(S5)In the mold rotation step (S5)

금형 회전 단계(S5)는 시트 성형 및 커팅 단계(S4)를 통하여 성형 및 절단이 완성된 시트(1)를 수지층(20)을 형성하기 위하여 사출기가 위치한 방향으로 회전 금형(31)을 회전시키는 단계이다. 물론 회전 금형(31) 회전 전에 결합된 성형 금형(32)을 회전 금형(31)에서 분리한다.The mold rotating step S5 is a step of rotating the rotating mold 31 in the direction in which the injection machine is placed in order to form the resin layer 20 through the sheet molding and cutting step S4, . Of course, the molding die 32 coupled before rotation of the rotary die 31 is separated from the rotary die 31.

이때 상기 시트(1)에서 절단된 시트(1) 잉여부는 회전 금형(31) 회전 전에 제거한다.
At this time, the surplus portion of the sheet (1) cut at the sheet (1) is removed before rotating the rotary die (31).

사출 단계(S6)In the injection step (S6)

사출 단계(S6)는 상기 금형 회전 단계(S5)에 의하여 회전 완료된 회전 금형(31)에 사출 금형(33)을 결합하고, 수지를 사출하여 수지층(20)을 형성하는 단계이다.In the injection step S6, the injection mold 33 is coupled to the rotary mold 31, which has been rotated by the mold rotation step S5, and resin is injected to form the resin layer 20.

상기 수지는 PP이며, 통상의 PP사출과 동일한 방식으로 진행하며, 상기 강화층(10)이 GFRTP 시트인 경우 그 재질적 특징에 의하여 상기 수지층(20)과 상기 강화층(10)은 견고하게 결합한다.
If the reinforcing layer 10 is a GFRTP sheet, the resin layer 20 and the reinforcing layer 10 are firmly fixed to each other by the material characteristics thereof .

제품 분리 단계(S7)Product separation step (S7)

제품 분리 단계(S7)는 수지층(20)의 형성이 완료된 백 빔(100)을 회전 금형(31)에서 분리하는 단계로 회전 금형(31)과 결합된 사출 금형(32)을 분리한 후, 사출 완료된 백 빔(100)을 회전 금형(31)에서 분리한다.The product separating step S7 is a step of separating the back beam 100 from which the resin layer 20 has been formed from the rotary mold 31. After separating the injection mold 32 coupled with the rotary mold 31, The back beam 100 which has been injected is separated from the rotary mold 31.

상기 제품 분리 단계(S7)를 통하여 최종적으로 자동차용 범퍼 백 빔(100)의 제조가 완료된다.
Finally, the manufacture of the automotive bumper back beam 100 is completed through the product separation step S7.

한편, 상기 회전 금형(31)을 동일한 금형으로 양면에 형성하는 경우, 하나의 회전 금형(21)에 대하여 시트 성형 및 커팅 단계(S4)와 사출 단계(S6)를 동시에 진행할 수 있다.
Meanwhile, when the rotary mold 31 is formed on both surfaces with the same mold, the sheet molding and cutting step S4 and the injection step S6 can be performed simultaneously for one rotary mold 21. [

이상에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시 예에 대하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시 예에 한정되지 않으며, 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위에서 실시할 수 있는 다양한 형태의 실시 예들을 모두 포함한다.While the present invention has been particularly shown and described with reference to exemplary embodiments thereof, it is to be understood that the invention is not limited to the disclosed exemplary embodiments, And all of the various forms of embodiments that can be practiced without departing from the technical spirit.

1: 시트 10: 강화층
20: 수지층 30: 금형셋
31: 회전 금형 32: 성형 금형
33: 사출 금형 41: 절단부
100: 범퍼 백 빔 S1: 준비 단계
S2: 시트 재단 단계 S3: 시트 예열 단계
S4: 시트 성형 및 커팅 단계 S5: 금형 회전 단계
S6: 사출 단계 S7: 제품 분리 단계1: sheet 10: reinforcing layer
20: resin layer 30: mold set
31: Rotary mold 32: Molding mold
33: injection mold 41:
100: Bumper back beam S1: Preparation step
S2: Sheet cutting step S3: Sheet heating step
S4: Sheet forming and cutting step S5: Mold rotating step
S6: injection step S7: product separation step

Claims

A method of manufacturing a bumper back beam for an automobile for manufacturing a bumper back beam using a composite material and a synthetic resin,
Preparing a composite sheet, a rotary mold, a molding die, an injection mold, a heater, and an injection molding machine;
A sheet cutting step of cutting the composite sheet to a size for application to a back beam;
A sheet preheating step of heating the cut sheet;
A sheet forming and cutting step for simultaneously forming a sheet and cutting a surplus portion by pressing the preformed sheet into a rotary die and pressing the forming die against the rotary die;
A mold rotating step of rotating the rotating mold after separating the forming mold into a rotating mold;
An injection step of coupling an injection mold to the rotary mold and injecting resin to complete a back beam; And
And separating the finished back beam from the rotating mold after the injection mold is separated.

The automotive bumper back beam manufacturing method according to claim 1, wherein the forming die includes a cut portion for cutting an excess portion of the sheet when engaged with the rotary die.

The method of claim 2, wherein the sheet is GFRTP and the resin is PP.

4. The method as claimed in claim 3, wherein the temperature of the sheet in the sheet preheating step is 200 ° C to 240 ° C.

5. The method as claimed in claim 4, wherein the rotating die is formed on both sides of the same metal mold, and the sheet molding, cutting, and injection steps are simultaneously performed.

The bumper back beam according to any one of claims 1 to 5, wherein the bumper back beam has a length of 800 mm to 1500 mm, a width of 150 mm to 250 mm, a height of 100 to 150 mm, and a thickness of 5 mm to 30 mm A method of manufacturing a back beam.