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KR101481218B1 - 압출-사출 일체 성형공법을 이용한 직접 유리 장섬유 강화폴리올레핀계 수지 조성물의 제조 방법 - Google Patents

압출-사출 일체 성형공법을 이용한 직접 유리 장섬유 강화폴리올레핀계 수지 조성물의 제조 방법 Download PDF

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KR101481218B1
KR101481218B1 KR20120059145A KR20120059145A KR101481218B1 KR 101481218 B1 KR101481218 B1 KR 101481218B1 KR 20120059145 A KR20120059145 A KR 20120059145A KR 20120059145 A KR20120059145 A KR 20120059145A KR 101481218 B1 KR101481218 B1 KR 101481218B1
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KR
South Korea
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glass fiber
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extrusion
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injection
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김학수
김대식
오형근
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현대자동차주식회사
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Abstract

본 발명은 압출-사출 일체 성형공법을 이용해 유리섬유의 길이 증대를 통한 소재 물성을 향상시킴에 있어 폴리올레핀계 수지 조성물과 Glass fiber간 함침성 및 상용성(Compatibility) 증대를 통해 굴곡탄성율, 인장강도, 충격강도등 기계적 물성을 향상시킴으로서 유리섬유 감량을 통한 부품 중량절감이 가능한 복합소재 조성물이다.
본원 발명은 저비중 고강성 공법 및 소재 개발에 따라 경량화 및 원가절감이 목적인 자동차 내외장 부품에 널리 이용될 수 있다.

Description

압출-사출 일체 성형공법을 이용한 직접 유리 장섬유 강화폴리올레핀계 수지 조성물의 제조 방법{The Manufacturing Method of Direct Long Glass Fiber Thermoplastics Using In-line Compounding Process}
본 발명은 압출-사출 일체 성형(In Line Compounding)공법 적용을 이용한 플라스틱 도어모듈판넬용 D-LFT(Direct Long glass Fiber Thermoplastics) 올레핀계 수지 조성물에 관한 것이다.
요즘 자동차 기술의 핵심 키워드는 경량화 이다. 경량화의 방법에는 여러 가지가 있으나, 그 중에 한가지가 저비중 고 강성 소재 적용을 통한 부품 경량화 방법이다.
도어모듈 판넬은 자동차 도어차체에 장착되어 윈도우 레귤레이터, 래치, 인사이드 핸들, 스프커등 여러 구조물을 지지하는 부품으로 높은 강성 및 내구성능이 요구된다. 또한 우천시 외부에서 유입되는 수분이 내부로 유입되지 않도록 차체에 밀착되어야 하기 때문에 높은 치수 안정성이 필요로 되는 부품이다.
이러한 도어모듈판넬은 2000년 중반까지만 해도 강성 및 치수안정성 확보를 위해 스틸재질의 부품이 적용되었다. 하지만 최근 연비 향상을 위한 차량 경량화를 위해 플라스틱화가 연구 개발 되었고 스틸수준의 강성 확보를 위해 고함량의 유리 장섬유강화 PP-LFT30% (LFT- Long Glass fiber Thermoplastic) 소재를 적용하여 부품화에 성공하였다.
플라스틱의 물성향상을 위해 보강되는 무기필러의 경우 Aspect Ratio가 클수록(길이가 길수록) 동일 함량 투입시 물성 향상 효과가 우수하기 때문에 보강재의 Aspect Ratio를 증대시키기 위한 방법이 계속 연구되어 왔다.
우선 PP-LFT소재는 기존 PP-GF 소재의 강성을 증대시키기 위해 소재 생산방법 변경을 통해 유리섬유의 길이를 증대시킨 소재이다.
즉 일반적인 소재 생산과정인 압출과정에서 유리섬유를 압출기 호퍼에 투입하지 않고 압출기 선단에서 별도로 압출된 소재와 유리섬유를 함침시킴으로서 압출공정시 스크류 혼련에 의해 발생하는 유리섬유의 파손을 방지하여 폴리프로필렌 속 유리섬유의 길이를 증대한 소재이다 .
하지만 이 또한 성형업체로의 이동 및 사출기 투입을 위해 펠렛타이징(Pelletizing)을 통해 12mm정도로 잘리게 되고 사출시 사출 스크류에 의해 파손이 일어나 부품에서의 잔류 길이는 2~3mm로 되는 한계가 있다.
이에 본 발명자들은 상기 잔류 길이의 기술적 한계를 극복하기 위하여 유리섬유 길이를 최대화 할수 있는 압출-사출 연속성형 공법(In Line Compounding)을 적용한 부품개발을 연구하였다. 이는 압출공정과 사출공정을 연속화 시킴으로서 압출된 소재가 펠렛타이징 없이 바로 사출기로 투입 및 사출됨으로써 기존 펠렛타이징 및 사출스크류에 의한 유리섬유의 파손과정이 없어 부품상 잔류 유리섬유길이를 최대화 할 수 있는 공법이다.
본 발명은 압출 사출 동시성형공법을 통한 경량 D-LFT 도어모듈 판넬부품 개발을 위하여 유리섬유 10% 적용시 도어모듈 판넬 부품의 요구 강성 및 충격성능을 확보가 가능한 폴리프로필렌 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적 및 이점은 하기의 발명의 상세한 설명, 청구범위 및 도면에 의해 보다 명확하게 된다.
본　발명의　일　양태에　따르면， 본 발명은
용융지수가 20 - 50 g/10 min 및 용융지수가 120 - 2000g/10 min인 2 종의 폴리프로필렌 수지 85 중량부에 대하여,
폴리부텐 수지 0.1 - 10 중량부,
비닐계 아세탈 상용화제 1 - 10 중량부 및
무기 필러 1 - 20 중량부
를 포함하는 기저부 원료를 압출기에 투입하고 용융 및 혼련하여 혼합 수지를 압출하는 단계; 및
삭제
(ii) 상기 압출 단계에서 용융 및 혼련된 혼합 수지를 곧바로 사출기로 이송하여 사출하는 단계;
를 포함하는 압출-사출 일체 공법을 이용하여 제조한 직접 유리 장섬유 강화 폴리올레핀계 수지 조성물의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 특징 및 이점은 하기와 같다.
(i) 본원 발명은 압출-사출 일체 성형공법을 이용해 유리섬유의 길이 증대를 통한 소재 물성을 향상시킴에 있어 폴리올레핀계 수지 조성물과 Glass fiber간 함침성 및 상용성(Compatibility) 증대를 통해 굴곡탄성율, 인장강도, 충격강도등 기계적 물성을 향상시킴으로서 유리섬유 감량을 통한 부품 중량절감이 가능한 복합소재 조성물이다.
(ii) 본원 발명은 저비중 고강성 공법 및 소재 개발에 따라 경량화 및 원가절감이 목적인 자동차 내외장 부품에 널리 이용될 수 있으며, 다른 여러 산업 분야에도 이용될 수 있을 것으로 기대된다.
도 1은 압출사출 일체 성형 공법에 대한 공정 모식도이다.
도 2는 본원 발명의 제법을 이용한 폴리프로필렌-DLFT 10%인 성형품에 대한 사진이다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하면서 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 흡음재 그 제조방법을 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 일 양태에 따르면, 본 발명은
용융지수가 20 - 50 g/10 min 및 용융지수가 120 - 2000g/10 min인 2 종의 폴리프로필렌 수지 85 중량부에 대하여,
폴리부텐 수지 0.1 - 10 중량부,
비닐계 아세탈 상용화제 1 - 10 중량부 및
무기 필러 1 - 20 중량부
를 포함하는 기저부 원료를 압출기에 투입하고 용융 및 혼련하여 혼합 수지를 압출하는 단계; 및
삭제
(ii) 상기 압출 단계에서 용융 및 혼련된 혼합 수지를 곧바로 사출기로 이송하여 사출하는 단계;
를 포함하는 압출-사출 일체 공법을 이용하여 제조한 직접 유리 장섬유 강화 폴리올레핀계 수지 조성물의 제조 방법을 제공한다.
1) 압출-사출 일체 성형 공정
압출기와 사출기가 연속공정으로 구성된 장비로 폴리프로필렌과 상용화제와 첨가제 마스터 배치 및 글래스 파이버 스트랜드의 재료들이 동시에 투입되는 투입단계, 동시에 투입된 상기 재료들이 혼련되는 혼련단계, 상기 재료들을 융융시키기 위해 가열하는 가열단계 상기 가열단계에서 용융된 재료들을 융융된 상태로 보관하는 타이밍 조절단계 공급받은 융융된 재료들을 성형하는 사출 성형 단계가 연속적으로 이루어지는 공법을 말한다.
(a) 압출단계
본 발명은 기저부 원료를 용융 압출 후 사출기로 원료를 이송하여 사출하는 연속공정을 통해 유리섬유의 길이를 증대시킴으로써 경량 플라스틱 도어모듈 판넬를 제조하는 방법에 관한 것이다.
우선, 플라스틱, 유리섬유, 상용화제 및 폴리부텐을 포함하는 기저부 원료를 압출기에 투입하고 용융 및 혼합하여 혼합수지를 압출하는 단계를 수행한다. 상기 유리섬유는 도어모듈 판넬 기저부의 기계적 물성을 향상시키기 위해 사용한다. 유리섬유의 사용량은 2 종의 폴리프로필렌 수지 85 중량부에 대하여 1 내지 20 중량부를 포함하며, 바람직하기로는 10 ~ 20 중량부를 포함할 수 있는데, 유리섬유의 사용량이 너무 적으면 비중은 낮아지나 강도나 내구성 등의 기계적 물성이 떨어질 수 있으며, 20 중량부를 초과하면 비중이 상승하는 문제가 있을 수 있다.
또한, 상기 상용화제는 원료간 분산 배합이 잘 일어나고 다른 재료들간의 혼합시 안정화를 돕는 목적으로 사용한다. 바람직하기로는 폴리프로필렌 계열의 상용화제를 이용하는 것이 좋으며, 비닐 아세탈계 상용화제를 사용할 수 있다. 상용화제의 함량은 2 종의 폴리프로필렌 수지 85 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부를 포함하며, 바람직하기로는 3 ~ 5 중량부가 좋은데, 함량이 3 중량부 미만이면 사용에 따른 효과상의 실익이 미미하며, 5 중량부를 초과하여도 증량에 따른 실익이 없고 물성이 저하될 수 있으므로 상기 범위를 선택하는 것이 바람직하다. 또한, 기저부의 강성향상을 위한 폴리부텐과 여러 성능을 부여하기 위한 안정제, 착색재등의 첨가제를 포함할 수도 있다.
압출은 원료를 용융 및 혼합하여 컴파운딩을 하는 과정으로, 플라스틱, 상용화제, 폴리부텐, 첨가제 등은 호퍼(hopper)를 통해 압출기에 투입하나, 유리섬유는 절단하지 않은 장섬유 형태로 압출기의 실린더 중간을 지난 위치에서 실린더 내부로 직접 투입하는 것이 바람직하다. 유리섬유를 호퍼가 아닌 압출기 중간 사이드 피더로 별도 투입함으로써 섬유의 과다한 절단 현상을 방지하여 기저부 내에서 3~5 mm 이상의 길이를 유지할 수 있다.
압출조건으로는 압출온도 230도 및 압출 스크류 속도가120 ~ 150 RPM일 때 성형성 및 부품 강성이 가장 우수한 것으로 확인 되었다.
압출온도가 너무 높으면 Base PP 및 첨가재의 열분해가 일어나 물성저하가 발생 할 수 있고
압출온도가 낮으면 소재 배합 및 소재 성형성 확보가 어렵게 된다.
압출속도는 속도가 너무 높으면 유리섬유의 파손이 크게 발생하여 부품 강성이 저하될수 있고
압출속도가 너무 낮으면 투입된 소재 및 첨가재 그리고 유리섬유와의 상용성 및 함침성이 저하되어 물성 불균일 및 저하가 발생할수 있다.
(B) 사출 단계
실린더 내부에서는 연속적으로 컴파운딩된 혼합수지는 용융상태로 노즐 부위에 배치된 이송로를 통해 사출성형 금형으로 전달된다. 사출성형시 금형에는 도어모듈 판넬의 중량 만큼의 혼합수지를 계량하여 투입하며, 계량 후 사출하는 동안 용융상태의 혼합수지를 받지 못하는 경우 추가적인 실린더 내부에 일시적으로 저장했다가 다음 계량 단계에서 이송을 수행함으로써 연속적인 공정을 구성하는 것이 바람직하다.
사출조건관련하여 사출기 스크류 타입은 플렌저 방식을 이용하는 주요 특징을 가진다. 일반적인 사출기는 인라인 방식 스크류 타입으로 펠렛타입으로 투입된 원소재를 성형시 용융 및 혼련을 시키기 위해 스크류 타입을 사용한다. 하지만 압출사출 일체성형 공법에서는 압출단계에서 용융 및 혼련이 된 수지를 바로 사출기로 이송/투입이 되기 때문에 사출기내에서 추가 혼련 및 용융을 시킬 필요가 없다. 그리하여 플렌저 타입을 적용하여 압출되어 내려온 소재를 그대로 금형으로 밀어 성형하는 역할만을 진행하게 된다. 이러한 플렌저 방식을 적용함으로써 기존 사출기에서 혼련시 발생하는 유리섬유의 파손을 방지하게 되어 유리섬유의 길이를 최대화 할수 있게 된다.
사출 온도는 압출기 온도와 동일한 온도로 설정 하는것이 성형성 및 물성확보에 바람직하다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 폴리 부텐은 수평균 분자량(Mn)이 300 - 5000이다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 비닐계 아세탈 상용화제는 폴리비닐뷰티랄(Polyvinyl Butyral, PVB)을 이용한다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 무기 필러는 유리 섬유, 탈크, 글라스버블 및 침상 무기물의 혼합물이다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 충격보강제는 에틸렌-부텐 고무(EBR), 에틸렌-옥텐 고무(EOR) 또는 이들의 혼합물이다.
본 발명에서 이용되는 폴리프로필렌은 보다 바람직하게는 고결정성 폴리프로필렌을 사용할 수 있다. 기존의 폴리프로필렌과 달리 결정성이 높은 고결정성 폴리프로필렌(High Crystallinity PolyPropylene)은 HIPP(High Isotacticity PolyPropylene), HSPP(High Stiffness PolyPropylene)으로도 불리우며, 내충격성, 고경도 및 내스크래치성 개선을 목적으로 기존의 폴리프로필렌을 대신하여 배합되는 성분으로써, 기존의 상업 판매중인 아이소택틱(isotactic)에 비해 결정성이 높아 고경도로 인해 20~40%정도 높은 강성과 우수한 내열성을 가지고 있다.
고결정성 폴리프로필렌은 자동차 내외장의 전반적인 부품에 사용 가능하며 그 중에서도 강성 및 내열성이 기존 폴리프로필렌 대비 우수하여 이러한 물성이 필요한 부품이나 무기 충진제의 양을 줄여 비중을 감소시키고자 하는 부품에 적용되고 있다. 본 발명에 사용된 고결정성 폴리프로필렌은 나트륨-인 염계 강성 핵제를 첨가 되어 사출 후 제품의 수축 발생을 최소화시킨 제품이다.
본 발명에서 사용되는 상용화제는 대표적으로는 폴리비닐아세탈로 유리섬유와 PP간의 결합력을 강화함으로써 굴곡강도 충격강도등의 기계적 물성을 향상을 위해 사용되는 성분으로 구성의 한정은 없으나, 바람직하게는 폴리비닐 알코올에 부틸 알데히드를 반응시켜서 만들어 진 폴리비닐 butyral (또는 PVB)이 사용될 수 있다.
본 발명에서 사용되는 폴리부텐은 점도지수 개선제로 사용되었으며, 일반적으로 폴리부텐은 분자량 증가에 따라 점도도 증가하는 특성을 가지고 있다. 적정량의 폴리부텐을 사용함으로써 GLASS FIBER의 함침성을 개선하여 D-LFT의 기계적 물성을 증가시키기 위함이다.
일반적으로 나프타의 분해 과정에서 파생되는 탄소수 4개(C4)의 올레핀 성분을 프리델-크래프트형 촉매(Friedel-Craft type catalyst)를 사용하여 중합한 것으로서, 수평균 분자량(Mn)은 약 300 내지 5000이다. C4원료 중 1,3-부타디엔을 추출하고 남은 것을 C4 잔사유-1 (C4 raffinate-1)라고 하며, 여기에는 이소부탄(iso-butane), 노르말부탄(normal-butane)의 파라핀류와 1-부텐(1-butene), 2-부텐(2-butene), 이소부텐(iso-butene) 등의 올레핀이 포함되어 있으며, 이 중 이소부텐의 함량은 약 30 내지 50중량%이다. 상기 C4 잔사유-1은 옥탄가 향상제인 메틸-t-부틸에테르(methyl t-butylether: MTBE) 또는 폴리부텐의 제조에 주로 사용되며, C4 잔사유-1의 올레핀 성분 중 이소부텐의 반응성이 가장 높으므로 생성된 폴리부텐은 주로 이소부텐 단위로 이루어진다.
본 발명에서 사용되는 유리섬유 (Glass Fiber)는 이 글라스(E GLASS), 내식성을 개량한 이시알 글라스(ECR GLASS), 고강도의 에스, 에스-2,알, 티 글라스(S,S-2,R,T GLASS), 내산성의 씨, 에이 글라스(C.A GLASS)등을 사용하며, 특히 이-글라스(E-GLASS)가 상업적인 측면에서 보다 바람직하다.
상기부품 개발을 위해 사이즈는 2400 tex strand로 기존 LFT용 소재와 동일하나 직경을 13~17 ㎛로 기존 유리섬유보다 축소를 시켜 강성을 보강하였다.
특히 분산성을 증대시키기 위해 실폭을 다소 넓게 만들어 섬유가닥이 사출시 좀더 잘 펴질수 있도록 유도하였고, 스트랜드에 묻어있는 고형분 함량을 조절하여 집속성을 떨어뜨렸다.
이러한 장유리 섬유는 2 종의 폴리프로필렌 수지 85 중량부에 대하여 1~20 중량부, 바람직하게는 10~20 중량부를 사용하는 것이 적합하며, 그 함량이 1 중량부 미만이면 강성 및 내열성이 저하되고, 20 중량부를 초과하면 성형성 저하 및 부품 중량이 증가하게 된다.
본 발명에서는 도어모듈 판넬에서 요구하는 물성을 구현하기 위하여 사전 평가를 거쳐 물성 향상에 기인하는 주요 성분 인자를 실험을 통하여 선정하였다. 이후 인자별 함량 및 폴리프로필렌의 유동성에 따른 물성 경향을 확인하여 유리섬유 10 중량부를 기준으로 현재 적용 소재(PP-LFT20%)의 요구 물성 구현여부를 확인하였다. (표 1 참조). 비닐아세탈 상용화제, 폴리프로필렌 유동성, 폴리부텐 증량에 따른 물성 및 경향을 비교하였으며, 비교 실험 결과 상기 인자의 조성에 따라 탁월한 물성 상승결과가 확인되었다 .
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 압출 단계에서 압출 온도는 200 - 250℃의 범위에서 수행한다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 압출 단계에서 압출 스크류 속도는 120 - 150 RPM에서 압출 공정을 거친다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 사출 단계의 사출 온도는 압출 온도와 동일한 온도로 설정한다.
본 발명의 다른 양태에 따르면, 상기 제조 방법을 이용하여 제조한 직접 유리 장섬유 강화 폴리올레핀계 수지 조성물을 제공한다.
본 발명의 바람직한 구현예에 따르면, 상기 직접 유리 장섬유 강화 폴리올레핀계 수지 조성물은 난연제, 윤활제, 산화방지제, 광안정제, 이형제, 안료, 대전 방지제, 가공조제, 금속 불활성화제, 억연제, 불소계 적하방지제, 내마찰 및 내마모제 및 커플링제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
하기의 실시 예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하지만, 본 발명의 범위가 실시 예에 한정되는 것은 아니다.
[참고예, 실시예 및 비교예]
다음 표 1 ~ 3의 조성과 함량으로 폴리프로필렌 수지 조성물을 제조하였다.

참고예 1
하기 표 1은 비닐아세탈 상용화제 함량에 따른 실험예이다. 비닐 아세탈 상용화제의 양이 증대됨에 따라 인장강도, 굴곡 탄성율, 충격 강도가 증가하는 경향을 보여준다.
구분 샘플 1 샘플 2 샘플 3 샘플 4 샘플 5
조성
(중량부)		 폴리프로필렌a 55 55 55 55 55
폴리프로필렌b 30 30 30 30 30
비닐아세탈 상용화제 0 1.5 3 4.5 6
글라스섬유 10 10 10 10 10
안정제 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
물성 인장강도(Mpa) 42 51 55 58 58
굴곡탄성율(Mpa) 2690 2740 2760 2800 2820
충격강도(J/m) 76 95 105 112 103
*(유동지수 a : 30 g/10min, b : 40 g/10min )

참고예 2
하기 표 2는 폴리프로필렌 유동성의 증대에 따르는 실험 예이다.
조성 샘플 6 샘플 7 샘플 8 샘플 9 샘플 10
조성
(중량부)		 폴리프로필렌a 85 55 55 55 55
폴리프로필렌 - 30b 30c 30d 30e
비닐아세탈 상용화제 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
글라스섬유 10 10 10 10 10
안정제 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
물성 인장강도(Mpa) 30 58 59 61 62
굴곡탄성율(Mpa) 1950 2800 2950 3120 3135
충격강도(J/m) 56 112 121 121 123
*(유동지수 a : 30 g/10min, b : 40 g/10min, c : 60 g/10min, d : 120 g/10min, e : 1200 g/10min )
하기 표 3은 폴리부텐의 증량에 따른 실험예이다.
조성 비교예1 비교예2 실시예1 실시예2 실시예3
조성
(중량부)		 폴리프로필렌a 55 55 55 55 55
폴리프로필렌e 30 30 30 30 30
폴리부텐 - 12 3 6 9
비닐아세탈 상용화제 4.5 4.5 4.5 4.5 4.5
글라스섬유 10 10 10 10 10
안정제 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
물성 인장강도(Mpa) 62 90 78 85 88
굴곡탄성율(Mpa) 3135 5070 4320 4690 4920
충격강도(J/m) 123 181 168 182 185
하기 표 4는 도어모듈 소재의 요구 물성에 대한 표이다.
조성 요구치
인장강도(Mpa) 85
굴곡탄성율(Mpa) 4,500
충격강도(J/m) 120
가. 인장강도(Mpa) : ASTM D 638(시편두께 3 ㎜, 23 ℃)에 의거하여 실시하였다. 시험편은 TYPE 1을 사용하며, 시험속도는 50 ㎜/min이다.
나. 굴곡탄성율(Mpa) : ASTM D 790(시편두께 6 ㎜, 23 ℃)에 의거하여 실시하였다. 시편규격 : 12.7×127×6.4 ㎜, 시험조건에서의 크로스헤드(Crosshead) 속도 : 30 ㎜/분이다.
다. 충격강도(NOTCHED IZOD, J/m) : ASTM D 256(시편두께 6 ㎜, 23 ℃)에 의거하여 실시하였다. 시편규격: 63.5 ×12.7 ×6.4 ㎜이며, NOTCH된 시험편을 사용한다. Hammer head는 특별한 규정이 없는 한 2.94J(30kgf·cm)인 것을 사용한다.
상기 참고예, 실시예 및 비교예를 통해 알 수 있는 바와 같이 폴리프로필렌2종 / 비닐아세탈 상용화제 / 폴리부텐을 혼합한 조성물은 폴리프로필렌 1종을 단독으로 사용한 경우와 비교예 굴곡탄성율 및 충격강도가 현저히 개선되는 점을 확인하였고 도어모듈 현재 적용 소재인 PP-LFT20%의 물성을 구현하였다..
또한 상용화제 함량은 표 1 및 폴리프로필렌 유동성 증대를 보여주는 표 2 따른 물성향상 효과를 보아 이는 폴리프로필렌과 유리섬유의 함침성 향상에 따른 물성 증대 요인임을 알 수 있다.
단 치수 안정성과 객관적 비교를 위해 유리섬유의 함량은 동일하게 10 중량부로 유지하였다.

Claims (10)

  1. 용융지수가 20 - 50 g/10 min 및 용융지수가 120 - 2000g/10 min인 2 종의 폴리프로필렌 수지 85 중량부에 대하여,
    폴리부텐 수지 0.1 - 10 중량부,
    비닐계 아세탈 상용화제 1 - 10 중량부 및
    무기 필러 1 - 20 중량부
    를 포함하는 기저부 원료를 압출기에 투입하고 용융 및 혼련하여 혼합 수지를 압출하는 단계; 및
    (ii) 상기 압출 단계에서 용융 및 혼련된 혼합 수지를 곧바로 사출기로 이송하여 사출하는 단계;
    를 포함하는 압출-사출 일체 공법을 이용하여 제조한 직접 유리 장섬유 강화 폴리올레핀계 수지 조성물의 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 폴리 부텐은 수평균 분자량(Mn)이 300 - 5000인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 비닐계 아세탈 상용화제는 폴리비닐뷰티랄(Polyvinyl Butyral, PVB)인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기 무기 필러는 유리 섬유, 탈크, 글라스버블 및 침상 무기물의 혼합물인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  5. 청구항 1에 있어서, 상기 압출하는 단계에서는 에틸렌-부텐 고무(EBR), 에틸렌-옥텐 고무(EOR) 또는 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 충격보강제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  6. 청구항 1에 있어서, 상기 압출 단계에서 압출 온도는 200 - 250℃의 범위에서 수행하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  7. 청구항 1에 있어서, 상기 압출 단계에서 압출 스크류 속도는 120 - 150 RPM인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  8. 청구항 1에 있어서, 사출 단계의 사출 온도는 압출 온도와 동일한 온도로 설정하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  9. 청구항 1 내지 청구항 8 중 어느 한 항의 제조 방법을 이용하여 제조한 직접 유리 장섬유 강화 폴리올레핀계 수지 조성물.
  10. 청구항 9에 있어서, 상기 직접 유리 장섬유 강화 폴리올레핀계 수지 조성물은 난연제, 윤활제, 산화방지제, 광안정제, 이형제, 안료, 대전 방지제, 가공조제, 금속 불활성화제, 억연제, 불소계 적하방지제, 내마찰 및 내마모제 및 커플링제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 조성물.
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