KR101300357B1 - 귀갑 문양 균열 도자기 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 귀갑 문양 균열 도자기 제조방법에 관한 것으로, 850~900℃로 청자 또는 백자 소지를 초벌 소성하고, 초벌 소성한 청자 또는 백자 소지에 부여장석 94중량%에 석회석 6중량%를 배합한 귀갑 문양 균열 유약 또는 장계장석 92중량%에 석회석 8중량%를 배합한 귀갑 문양 균열 유약을 입힌 후, 가마에서 770℃부터 중성분위기로 약한 환원을 걸어 소성하다가 960℃에서 깊은 환원을 걸어 준 다음에 1,250℃에서 약한 환원으로 바꾸어 소성 온도를 빨리 상승시키고, 1,250℃에서 다시 깊은 환원으로 걸어 재벌 소성하며, 1,250℃의 깊은 환원 후에 가마에서 꺼내어 급랭시킨 것이다. 본 발명은 귀갑 문양 균열 도자기의 재벌 소성 때에 가마 안을 약한 환원과 깊은 환원으로 바꾸어 걸어주어 가마 안의 앞과 뒤, 상부와 하부의 온도 차이를 줄여 재벌 소성 시간의 단축과 연료비의 절감효과를 기대할 수 있다. 그리고 청자나 백자 도자기의 소지와 귀갑 문양 균열 유약의 조성비와 열팽창계수의 차이에 의하여 도자기 표면에 독특한 문양을 형성하여 희소성에 의한 도자기의 부가가치를 증대시킨 것이다.

Description

귀갑 문양 균열 도자기 제조방법{Method for Manufacturing of Tortoise Shell Pattern Crack Ceramics}

본 발명은 귀갑 문양의 균열을 일으키는 유약으로 도자기를 제조하는 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 청자 또는 백자 등의 도자기 표면에 입힌 유약에 의하여 귀갑(龜甲, 거북의 등껍데기) 문양이 형성되도록 하는 도자기 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 유약(釉藥, glaze)은 도자기 표면을 피복시키기 위해 사용하는 유리질의 소재로, 통상 도자기를 제조할 때 성형하여 구운 소지(素地) 위에 엷게 피복 밀착시키기 위해 바르는 유리질의 잿물을 말한다. 유약을 바르는 목적은 표면에 광택을 주어 제품을 아름답게 하는 것 외에도 강도를 더하고 표면을 반질반질하게 하여 더러워지는 것을 방지하는 데 있다. 또 흡수성을 없애 물이나 화학약품에 대한 저항성을 증가시킨다는 실용적인 면에도 도움이 된다.

유약의 성질로서는 열팽창률이 소지의 재료와 거의 같고 녹는점이 소지재료보다 낮아야 한다. 도자기에 유약을 바르고 구웠을 때 잘 녹아 유동하여 소지에 밀착함으로써 표면에 엷은 유리막을 생성하는 것이라야 한다. 유약이 소지의 팽창 수축과 일치하지 않을 때는 벗겨지거나 균열이 생긴다. 이 균열을 관유(貫乳)라고 하며, 이것을 장식으로 이용하는 도자기도 있다. 유약은 일반적으로 투명한 것이지만 유백유, 색유, 결정유, 무염유, 균열유 등이 있다.

유약의 조성은 소성(燒成) 온도의 고저와 토질에 따라서 조합과 조성이 다르며, 일반적으로 자기유와 도기유로 분류된다. 주성분은 규산화합물이고, 사용되는 원료로 자기와 같이 고온도(1,200∼1,500℃)에서 소성하는 것으로서 장석, 석영, 석회석, 고령토 등이 있으며, 도기(陶器)와 같이 저온도(960∼1,000℃) 소성에는 고령토, 붕사, 장석, 석회석 등이 사용된다. 색채를 가하기 위해서는 철, 구리, 코발트 등의 산화금속 화합물이 혼합된다.

이것과는 별도로 금속면에 유리질의 유약을 구워 붙여 피복한 것을 법랑이라고 하는데, 팽창계수가 크고 융점이 낮은 것으로, 도자기의 유약과는 구별된다.

귀갑(龜甲, 거북의 등껍데기) 균열유로서 대표적인 장석유는 일본의 시노(志野)유이다. 이는 장석만으로 이루어진 유약(釉藥)이다. 눈이 내려앉은 듯 흰 시노유에 재나 석회석을 첨가해가면 점차 투명유가 된다. 그때 조심스럽게 환원으로 소성하면 베니시노(紅志野)가 되어 붉은색을 띠게 된다.

귀갑 균열유의 기본원리는 일반 도자기에서 생기는 균열과 같다. 다시 말해서 소지의 열팽창이 작고 유약의 열팽창이 클 경우에 얻을 수 있다. 그런데 이 유약은 열팽창을 크게 하는 성분인 칼륨이나 나트륨을 장석의 알칼리 성분에서 얻는다. 따라서 장석 중에서는 열팽창을 더 크게 하는 정장석이 조장석보다 유리하다. 그러므로 인도장석과 같은 것이 적절하다.

귀갑 균열유가 일반 균열유와 다른 점은 시유 두께이므로 아주 두껍게 시유해야 한다. 그렇다면 귀갑 균열유의 기구를 살펴보자. 이 유약은 소성이 끝난 시점에서 고화될 때까지의 냉각기간에 표면부터 수축해 가는데, 유층이 두껍기 때문에 균열은 유약 표면에서 시작되어 점차 내부로 진행해가는 시간적 경과를 거친다. 이 시간차가 마치 거북의 등껍데기, 즉 귀갑무늬와 같은 모양의 균열을 일으킨다. 이를 귀갑 균열유라고 하는 까닭은 이러한 외관에서 유래한다.

그리고 소지의 조건은 열팽창이 작아야 하기 때문에 열팽창을 적게 하는 물라이트를 많이 생성시키는 점토질로 한다. 반대로 규산(규석)의 첨가량이 많아지면 열팽창을 크게 한다. 이러한 조건을 고려하면 귀갑 균열 도자기의 열팽창계수는 소지가 4~5×10^-6/℃ 정도이며, 유약은 장석에 소량의 석회석을 첨가하여 7~8×10^-6/℃ 정도가 되면 알맞다. 그리고 두껍게 시유하여 적합한 고온으로 소성한다.

소지원료의 조합은 장석, 규석과 점토의 광물구성으로 점토의 함유량이 많으면 소성할 때에 물라이트가 많이 생성된다. 이때 소지의 선열팽창계수는 3.5×10^-6/℃ 이었고, 이에 대한 유약의 선열팽창계수는 8.0×10^-6/℃ 이었으므로 유약에 큰 인장응력이 걸린다. 이러한 유약을 두껍게 시유하면 쉽게 귀갑 균열 무늬의 유조가 된다.

유조성이 같다고 해도 귀갑 균열유는 그 제조방법에 따라 성패가 좌우된다. 특히 사용한 소지와 유약의 열팽창 관계는 원료의 준비부터 가마에서 꺼낼 때까지의 제조과정의 영향을 많이 받게 된다. 다시 말해서 유약 전체가 용액상인 투명유는 숙성온도에 도달한 뒤에는 물성에 큰 변화가 일어나지 않지만, 소지는 열반응 도중에 소성이 끝나게 된다. 따라서 귀갑 균열을 잘 만들기 위해서는 우선 소지의 열팽창이 작고 유약의 열팽창이 크게 되는 조건을 생각해야 한다.

소지의 열팽창은 포함되는 점토, 규석과 장석의 조합, 소성온도나 분위기에 따라 변화하므로 귀갑 균열의 성패를 좌우하게 된다. 또 소지의 태토는 입자가 미세하고 소성온도가 높을수록, 그리고 산화보다는 환원소성일 때 조합한 재료, 특히 규석이 용액상에 녹아들어가 열팽창을 작게 한다. 그렇게 되면 귀갑 균열이 발생하기 쉬워지며 그것이 바로 '잘 구워졌다'란 의미인 것이다.

이렇게 본다면 귀갑 균열유는 쉬운 것 같지만 실제로는 그렇지 않다. 이 점은 소지의 조성과 더불어, 원료의 상품명과 구성광물조성 사이에 늘 변동이 있다는 사실이다. 도자기는 천연광물을 사용하기 때문에 당연하다고 치부하면 원료의 미묘한 변화에 감수성이 놓은 귀갑 균열 도자기와 같은 것은 만들 수 없다. 즉 원료의 특성과 성질을 확인하면서 디자인해야 한다.

또한, 소성온도, 분위기의 조절이 중요한 요소이다. 즉 귀갑 균열을 발생시키기 위해서는 고온의 환원소성이 소지의 열반응이 잘 진행되어 열팽창을 작게 할 수 있기 때문에 결과적으로 귀갑 균열 생성의 성공도가 높아진다.

본 발명은 초벌 소성된 백자 또는 청자 소지에 일정 비율의 유약 조성물과 소성온도의 조건에 의하여 귀갑 문양의 균열을 갖는 도자기를 제조하는 방법을 제공하기 위한 것이 목적이다.

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 850~900℃로 청자 또는 백자 소지를 초벌 소성하고, 초벌 소성한 청자 또는 백자 소지에 부여장석 94중량%에 석회석 6중량%를 배합한 귀갑 문양 균열 유약 또는 장계장석 92중량%에 석회석 8중량%를 배합한 귀갑 문양 균열 유약을 입힌 후, 가마에서 770℃부터 중성분위기로 약한 환원을 걸어 소성하다가 960℃에서 깊은 환원을 걸어 준 다음에 1,250℃에서 약한 환원으로 바꾸어 소성 온도를 상승시키고, 1,250℃에서 다시 깊은 환원으로 걸어 재벌 소성하며, 1,250℃의 깊은 환원 후에 가마에서 꺼내어 냉각시키는 귀갑 문양 균열 도자기 제조방법을 제공한 것이 특징이다.

본 발명은 상기 해결 수단에 의하여, 귀갑 문양 균열 도자기의 재벌 소성 때에 가마 안을 약한 환원과 깊은 환원으로 바꾸어 걸어주어 가마 안의 앞과 뒤, 상부와 하부의 온도 차이를 줄여 재벌 소성 시간의 단축과 연료비의 절감효과를 기대할 수 있다. 그리고 청자나 백자 도자기의 소지와 귀갑 문양 균열 유약의 조성비와 열팽창계수의 차이에 의하여 도자기 표면에 독특한 문양을 형성하여 희소성에 의한 도자기의 부가가치를 증대시킨 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 귀갑 문양 균열 도자기에 유약을 바른 후에 재벌 소성 일정을 나타낸 표이다.
도 2는 본 발명에 따른 장계장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 청자잔 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.
도 3은 본 발명에 따른 부여장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 청자잔 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.
도 4는 본 발명에 따른 장계장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 백자잔 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.
도 5는 본 발명에 따른 부여장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 백자잔 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.
도 6은 본 발명에 따른 장계장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 청자조합토잔 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.
도 7은 본 발명에 따른 부여장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 청자조합토잔 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.
도 8은 본 발명에 따른 귀갑 균열유로 장계장석을 이용한 백자사발을 나타낸 사진이다.
도 9는 본 발명에 따른 귀갑 균열유로 부여장석을 이용한 백자사발을 나타낸 사진이다.

이하, 본 발명에 따른 귀갑 문양 균열 도자기 제조방법에 관하여 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

먼저, 본 발명에서 귀갑 문양 균열을 청자 또는 백자 도자기는 소지에 입힌 유약의 균열이 대략 육각형 모양, 즉 거북의 등껍데기처럼 나타나는 것으로, 소지와 유약 사이에 발생하는 열팽창계수의 차이에 의한 기법이다.

본 발명에서는 청자소지와 백자소지로 잔 형상과 사발기물 형상의 시편을 물레 성형을 하였다. 그 후 850~900℃로 초벌소성을 하여 실험용 시편을 만들었다. 도 1의 소성일정표를 참조하면, 재벌소성으로 여러 방법이 있지만, 960℃에서 환원을 걸어 준다. 그러나 제1단계에서 770℃부터 약한 환원, 즉 중성분위기로 소성하다가 제2단계에서 960℃에서 환원을 걸어주면 보다 확실한 환원이 걸린다. 통상 환원은 불을 막아주고 공급되는 가스의 양만 올려 주면 환원이 걸릴 것이라 판단되지만 이것이 100% 환원은 아니다. 상기 제2단계의 960℃에서 환원을 걸어준 다음에는 제3단계에서 1,150℃에서 약한 환원으로 바꿔주면 온도가 빨리 상승한다. 이렇게 온도를 제4단계의 1,250℃에서 다시 깊은 환원을 걸어주면 온도가 내려가면서 가마 내부의 하부 온도를 올려주게 된다. 이렇게 되면 가마 내부의 앞과 뒤, 그리고 상부와 하부의 온도 차이를 줄일 수 있고, 또한, 시간을 단축할 수 있으며, 연료비도 절감할 수 있다. 또한, 1,250℃의 깊은 환원 후에 가마로부터 시편을 빼낸 다음에 급냉시킨다. 이때, 일반적으로 깊은 환원은 정상적인 환원에서 상대적으로 가스와 산소 공급을 늘리는 경우를 의미하고, 약한 환원은 정상적인 환원에서 상대적으로 가스와 산소 공급을 줄이는 경우를 의미한다.

본 발명은 표 1에서, 6종류의 장석에 각각 석회석을 배합한 조성물로 시편을 실험하였다. 6종류의 장석은 이오장석(E), 장계장석(J), 부여장석(B), 콘웰스톤장석(C), 패트라이트(P), 코너F4장석(F)이 적용되었고, 장석과 석회석의 배합에 따라 1~9까지 나열하였다. 재료명에서 'EL1' 은 이오장석(E)에 석회석(L)이 배합된 것으로, 이오장석 91중량%에 석회석 9중량%를 배합한 것이다. 그리고 EL2~EL9는 각각 이오장석(E)을 1중량%씩 늘리고 석회석을 1중량%씩 줄인 것이다. 따라서 장계장석(J), 부여장석(B), 콘웰스톤장석(C), 패트라이트(P) 및 코너F4장석(F)도 각각 석회석과 감소 및 증가시키는 비율로 배합하여 적용한 것이다.

재료명(중량%)	EL1	EL2	EL3	EL4	EL5	EL6	EL7	EL8	EL9	소성온도
이오장석	91	92	93	94	95	96	97	98	99	1,260℃
석회석	9	8	7	6	5	4	3	2	1
재료명(중량%)	JL1	JL2	JL3	JL4	JL5	JL6	JL7	JL8	JL9	소성온도
장계장석	91	92	93	94	95	96	97	98	99	1,260℃
석회석	9	8	7	6	5	4	3	2	1
재료명(중량%)	BL1	BL2	BL3	BL4	BL5	BL6	BL7	BL8	BL9	소성온도
부여장석	91	92	93	94	95	96	97	98	99	1,260℃
석회석	9	8	7	6	5	4	3	2	1
재료명(중량%)	CL1	CL2	CL3	CL4	CL5	CL6	CL7	CL8	CL9	소성온도
콘웰스톤장석	91	92	93	94	95	96	97	98	99	1,260℃
석회석	9	8	7	6	5	4	3	2	1
재료명(중량%)	PL1	PL2	PL3	PL4	PL5	PL6	PL7	PL8	PL9	소성온도
패트라이트	91	92	93	94	95	96	97	98	99	1,260℃
석회석	9	8	7	6	5	4	3	2	1
재료명(중량%)	FL1	FL2	FL3	FL4	FL5	FL6	FL7	FL8	FL9	소성온도
코너F4	91	92	93	94	95	96	97	98	99	1,260℃
석회석	9	8	7	6	5	4	3	2	1

본 발명에서는 상기 시편에 실험된 장석 중에서 장계장석(J)과 부여장석(B)을 기본으로 하는 귀갑 균열 유약에 대하여 실험하였다.

다음의 실시예들에서 나타낸 귀갑 균열 문양에 따라 '○'는 귀갑 균열이 잘 나타난 것이고, '□'는 귀갑 균열이 보통으로 나타난 것이며, '△'는 귀갑 균열이 약간 나타난 것으로 표시하였다. 그리고 장석 기호에서 'F'는 산화철이 포함된 것을 나타낸 것이다. 산화철(F)은 모든 시편에 동일하게 전체 중량% 대비 1.5중량%가 포함된 것이다.

(실시예 1)

본 발명의 실시예 1은 청자잔의 귀갑 균열유에 대한 실험이다. 장계장석(JL1WF~JL4WF)과 부여장석(BL1WF~BL4WF) 중에서 귀갑 균열 문양이 나타난 각각 4가지 시편에 대해서만 설명한다.

가. 장계장석(JL1WF~JL4WF)

재료명	NO.1	NO.2	NO.3	NO.4
장계장석	91	92	93	94
석회석	9	8	7	6
산화철	1.5	1.5	1.5	1.5

JL1WF: 광택, 투명, 귀갑 균열(□)

JL2WF: 광택, 반투명, 귀갑 균열(△)

JL3WF: 광택, 반투명, 귀갑 균열(○) - 가장 잘 나타남

JL4WF: 광택, 반투명, 귀갑 균열(○)

도 2는 상기 장계장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.

나. 부여장석(BL1WF~BL4WF)

재료명	NO.1	NO.2	NO.3	NO.4
부여장석	91	92	93	94
석회석	9	8	7	6
산화철	1.5	1.5	1.5	1.5

BL1WF: 광택, 투명, 귀갑 균열(○) - 가장 잘 나타남

BL2WF: 광택, 투명, 귀갑 균열(□)

BL3WF: 광택, 투명, 귀갑 균열(△)

BL4WF: 광택, 투명, 귀갑 균열(□)

도 3은 상기 부여장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.

따라서 실시예 1에서 청자잔 모양의 시편에 장계장석과 부여장석이 배합된 실험을 통하여, 장계장석 93중량%에 석회석 7중량%의 배합비율에서 귀갑 균열 문양이 가장 잘 나타났고, 부여장석 91중량%에 석회석 9중량%의 배합비율에서 귀갑 균열 문양이 가장 잘 나타남을 알 수 있었다. 여기에 장계장석 또는 부여장석에 석회석이 배합되는 전체 중량%에 산화철이 각각 1.5중량%로 배합되었다.

(실시예 2)

본 발명의 실시예 2는 백자잔의 귀갑 균열유에 대한 실험이다. 장계장석(JL1W~JL4W)과 부여장석(BL1W~BL4W)은 귀갑 균열 문양이 나타난 각각 4가지 시편에 대해서만 설명한다.

가. 장계장석(JL1W~JL4W)

재료명	NO.1	NO.2	NO.3	NO.4
장계장석	91	92	93	94
석회석	9	8	7	6

JL1W: 광택, 반투명, 귀갑 균열(□)

JL2W: 광택, 반투명, 귀갑 균열(△)

JL3W: 광택, 반투명, 귀갑 균열(○) - 가장 잘 나타남

JL4W: 광택, 반투명, 귀갑 균열(○)

도 4는 상기 장계장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.

나. 부여장석(BL1W~BL4W)

재료명	NO.1	NO.2	NO.3	NO.4
부여장석	91	92	93	94
석회석	9	8	7	6

BL1W: 광택, 반투명, 귀갑 균열(○) - 가장 잘 나타남

BL2W: 광택, 반투명, 귀갑 균열(□)

BL3W: 광택, 반투명, 귀갑 균열(○)

BL4W: 광택, 반투명, 귀갑 균열(△)

도 5는 상기 부여장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.

따라서 실시예 2에서 백자잔 모양의 장계장석과 부여장석의 실험에서 장계장석 93중량%에 석회석 7중량%의 배합비율에서 귀갑 균열 문양이 가장 잘 나타났고, 부여장석 91중량%에 석회석 9중량%의 배합비율에서 귀갑 균열 문양이 가장 잘 나타남을 알 수 있었다. 상기 배합에는 산화철이 배합되지 않았다.

(실시예 3)

본 발명의 실시예 3은 청자조합토잔의 귀갑 균열유에 대한 실험이다. 장계장석(JL1XF~JL4XF)과 부여장석(BL1XF~BL4XF)은 귀갑 균열 문양이 나타난 각각 4가지 시편에 대해서만 설명한다.

가. 장계장석(JL1XF~JL4XF)

재료명	NO.1	NO.2	NO.3	NO.4
장계장석	91	92	93	94
석회석	9	8	7	6
산화철	1.5	1.5	1.5	1.5

JL1XF: 광택, 반투명, 귀갑 균열(△)

JL2XF: 광택, 반투명, 귀갑 균열(□) - 가장 잘 나타남

JL3XF: 광택, 반투명, 귀갑 균열(△)

JL4XF: 광택, 투명, 귀갑 균열(△)

도 6은 상기 장계장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.

나. 부여장석(BL1XF~BL4XF)

재료명	NO.1	NO.2	NO.3	NO.4
부여장석	91	92	93	94
석회석	9	8	7	6
산화철	1.5	1.5	1.5	1.5

BL1XF: 광택, 투명, 귀갑 균열(△) - 가장 잘 나타남

BL2XF: 광택, 투명, 귀갑 균열(□)

BL3XF: 광택, 투명, 귀갑 균열(□)

BL4XF: 광택, 투명, 귀갑 균열(○)

도 7은 상기 부여장석을 기본으로 배합한 유약 조성물을 시편에 적용한 결과를 나타낸 사진이다.

따라서 실시예 3에서 청자조합토잔 모양의 장계장석과 부여장석의 실험에서 장계장석 92중량%에 석회석 8중량%의 배합비율에서 귀갑 균열 문양이 가장 잘 나타났고, 부여장석 94중량%에 석회석 6중량%의 배합비율에서 귀갑 균열 문양이 가장 잘 나타남을 알 수 있었다. 여기에 장계장석 또는 부여장석에 석회석이 배합되는 전체 중량%에 산화철이 각각 1.5중량%로 배합되었다.

(실시예 4)

본 발명의 실시예 4는 상기 실시예 1의 청자잔 귀갑 균열유 실험, 실시예 2의 백자잔 귀갑 균열유 실험, 그리고 실시예 3의 청자조합토잔 귀갑 균열유 실험에 대한 최종 결과물을 이용하여 사발기물, 즉 백자사발 귀갑 균열유를 시편에 실험한 결과이다. 여기에 장계장석(JL1W~JL4W)과 부여장석(BL1W~BL4W)은 귀갑 균열 문양이 나타난 각각 4가지 시편에 대해서만 설명한다.

도 8은 귀갑 균열유로 장계장석(JL2W)을 이용한 백자사발을 나타낸 사진이다. 이 백자사발은 장계장석 92중량%에 석회석 8중량%의 배합비율에서 귀갑 균열 문양이 아주 잘 나타남을 알 수 있었다.

그리고 도 9는 귀갑 균열유로 부여장석(BL4W)을 이용한 백자사발을 나타낸 사진이다. 이 백자사발은 부여장석 94중량%에 석회석 6중량%의 배합비율에서 귀갑 균열 문양이 아주 잘 나타남을 알 수 있었다.

본 발명은 상기 실시예의 실험을 통하여 도자기 시편에 귀갑 문양, 즉 대략 육각형의 형상으로 균열이 형성되는 결과를 얻을 수 있었다. 특히 유약에 적용된 기본적인 장석 조성물의 조성비에 따라 귀갑 문양 균열을 다양하게 얻을 수 있었다.

이상의 설명에서 본 발명은 특정의 실시 예와 관련하여 도시 및 설명하였지만, 특허청구범위에 의해 나타난 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 개조 및 변화가 가능하다는 것을 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구나 쉽게 알 수 있을 것이다.

Claims (2)

1. 850~900℃로 청자 또는 백자 소지를 초벌 소성하고, 초벌 소성한 청자 또는 백자 소지에 부여장석 94중량%에 석회석 6중량%를 배합한 귀갑 문양 균열 유약 또는 장계장석 92중량%에 석회석 8중량%를 배합한 귀갑 문양 균열 유약을 입힌 후, 가마에서 770℃부터 중성분위기로 약한 환원을 걸어 소성하다가 960℃에서 깊은 환원을 걸어 준 다음에 1,250℃에서 약한 환원으로 바꾸어 소성 온도를 상승시키고, 1,250℃에서 다시 깊은 환원으로 걸어 재벌 소성하며, 1,250℃의 깊은 환원 후에 가마에서 꺼내어 냉각시키되,
   상기 부여장석 94중량%에 석회석 6중량%로 배합된 귀갑 문양 균열 유약 또는 장계장석 92중량%에 석회석 8중량%를 배합한 귀갑 문양 균열 유약의 전체 배합비에 1.5중량%의 산화철을 배합한 귀갑 문양 균열 도자기 제조방법.
2. 삭제

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