KR101110229B1 - 스텐트 제조 방법 - Google Patents

Abstract

평면 형상의 모재를 마련하는 단계; 상기 모재에서 제1 면접합부 및 제2 면접합부를 제공하는 양 단부를 제외한 영역에 다수의 공극을 형성하는 단계; 및 상기 모재를 벤딩하여 상기 제1 면접합부와 상기 제2 면접합부를 서로 접하는 단계;를 포함하는 스텐트 제조 방법이 개시된다. 상기 방법에 의하여 스텐트 제조가 용이하고 생산성이 향상될 수 있다.

Description

스텐트 제조 방법{MANUFACTURING METHOD OF THE STENT}

본 발명은 스텐트 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 자세하게는 생산성을 향상시킬 수 있는 스텐트 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 혈관은 혈전, 동맥경화 등에 의해 혈관의 협착이 발생될 수 있고, 또한 노화나 기타의 질병에 의하여 혈관의 일부분이 풍선처럼 부풀어 오르는 동맥류가 발생될 수 있다.

이러한 혈관의 협착부위나 동맥류는 주로 외과적인 수술을 통하여 상기한 부위에 인조혈관을 대치하는 대치술 또는 우회적인 조성술 등을 이용하였으나 이는 병변부위를 절개해야 하므로 큰 흉터를 남김은 물론 수술효과가 그다지 높지 못한 단점 등이 있었다. 또한, 상기 혈관의 협착이외에 식도, 담도, 요도의 협착, 경정맥 간내 문매간 인공통로 설치는 물론이고 기타 장기의 폐색 또는 협착이 발생하는 경우에도 동일한 문제를 갖고 있었다.

이러한 이유에서 최근에는 상기한 신체의 협착, 혈관의 동맥류 등과 같은 병변부위로 외과적인 수술을 행하지 않고도 간편하게 시술하는 방법들이 다양하게 개시되고 있는바, 그 중 하나가 형상기억합금을 이용한 스텐트에 의한 시술이다.

상기 스텐트는 일반적으로 원통 형상으로 제작되며, 혈관용 스텐트와 비혈관용 스텐트로 구분된다. 상기 스텐트는 원통형 몸체의 표면 공간부를 통해 병변부위가 계속적으로 협착되거나 병변부위의 통로를 통과하는 물질이 상기 병변부위에 닿는 것을 방지하기 위해서 또한, 혈관의 동맥류를 차단하도록 하기 위해서 원통형 몸체의 외표면에 코팅층이 형성된다. 이와 같은 스텐트는 시술시 부피가 현격하게 줄어들도록 압축된 후 별도의 삽입장치에 의해 병변 부위로 삽입 설치되며, 설치가 완료된 이후에는 원통형 몸체가 원상태로 팽창 복귀하면서 신체의 협착부위를 바깥방향으로 밀어내어 확장하거나 혈관의 동맥류를 차단하는 역할을 한다.

이때, 스텐트를 제작하는 방식으로는 원형의 스텐트 가공 지그에 금속 실을 엮어 원하는 패턴의 스텐트 패턴을 만드는 방법, 원통형 튜브를 원하는 패턴으로 레이저 커팅하여 스텐트를 제조하는 방법 등이 있는데, 이러한 방식들은 제조 공정이 복잡하여 생산성이 떨어지고 제조 단가가 상승하는 문제점이 있다.

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로, 스텐트 제조가 용이하여 생산성이 향상된 스텐트 제조 방법을 제공하는데 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 스텐트 제조 방법은, 평면 형상의 모재를 마련하는 단계; 상기 모재에서 제1 면접합부 및 제2 면접합부를 제공하는 야 단부를 제외한 영역에 다수의 공극을 형성하는 단계; 및 상기 모재를 벤딩하여 상기 제1 면접합부와 상기 제2 면접합부를 서로 접하는 단계;를 포함한다.

이때, 제1 면접합부 및 제2 면접합부 각각은, 일정한 폭으로 길게 연장되어 스텐트의 접합이 용이해질 수 있다.

또한, 제1 및 제2 면접합부 각각은, 다수의 공극이 형성된 모재의 영역보다 작은 두께를 가질 수 있다. 이때, 상호 접합된 제1 면접합부와 제2 면접합부의 전체 두께는, 다수의 공극이 형성된 모재의 영역의 두께와 실질적으로 동일하다.

한편, 접합 단계 이후에, 다수의 공극과 동일한 패턴을 이루도록 상호 접합된 제1 면접합부와 제2 면접합부를 절취하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기와 같이 면접합부에 공극을 형성하게 되면, 제1 및 제2 면접합부의 탄성 또는 신축성이 향상될 수 있다.

또한, 접합 단계 이전에 다수의 공극이 형성된 모재에 대해 표면처리를 수행하는 단계를 더 포함하고, 상기 접합 단계에서, 제1 면접합부와 제2 면접합부의 접합면에는 모재와 동일 재질의 파우더가 도포될 수도 있다.

한편, 스텐트를 제조하는 또 다른 방법에 있어서, 평면 형상의 모재를 마련하는 단계; 상기 모재에서 제1 면접합부 및 제2 면접합부를 제공하는 양 단부를 포함한 영역에 다수의 공극을 형성하는 단계; 및 상기 모재를 벤딩하여 상기 제1 면접합부에 형성된 공극들과 상기 제2 면접합부에 형성된 공극들이 서로 대응하도록 배치한 상태에서 상기 제1 면접합부와 상기 제2 면접합부를 서로 접합하는 단계;를 포함한다.

상기 제1 면접합부 및 제2 면접합부 각각은, 모재의 다른 부분보다 작은 두께를 가질 수 있다. 이와 같이 형성된 제1 및 제2 면접합부에 의하여 상호 접합된 제1 면접합부와 제2 면접합부의 전체 두께는 모재의 다른 부분의 두께와 실질적으로 동일할 수 있다.

본 발명은 평면 형상의 모재에 다수의 공극을 형성하되 모재의 양 단부에 면접합부를 제공하여 스텐트를 제조함으로써 제조 공정을 간단히 하여 생산성을 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 순서도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따라 스텐트를 제조하는 방법을 도시한 도면이다.
도 3은 도 2의 제1 및 제2 면접합부를 확대 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 순서도이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따라 스텐트를 제조하는 방법을 도시한 도면이다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 스텐트 제조 방법의 실시예를 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 순서도이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따라 스텐트를 제조하는 방법을 도시한 도면이며, 도 3은 도 2의 제1 및 제2 면접합부를 확대 도시한 도면이다.

도면을 참고하면, 스텐트 제조 방법은, 평면 형상의 모재(50)를 마련하는 단계(S110), 모재(50)에서 제1 면접합부(120) 및 제2 면접합부(140)를 제공하는 양 단부를 제외한 영역에 다수의 공극(130)을 형성하는 단계(S120) 및 모재(50)을 벤딩하여 제1 면접합부(120)와 제2 면접합부(140)를 서로 접합하는 단계(S140)을 포함한다.

상기 방법을 참고하면 우선, 평면형상의 모재(50)를 마련한다(S110). 모재(50)는, 니티놀(nitinol)과 같은 합금소재가 될 수 있다. 보다 자세하게 니티놀은 니켈과 티탄을 거의 절반식 섞은 비자성 합금으로 상기 니티놀은 제품화된 이후에 찌그러지거나 하는 변형이 와도 일정한 온도 일상으로 가열하거나 물에 담그면 원래의 모습으로 돌아가는 성질인 형상기억합금이다.

다음으로, 평면 형상의 모재(50)의 제1 및 제2 면접합부(120, 140)를 제공하는 양 단부를 제외한 영역(150)에 다수의 공극(130)을 형성할 수 있다(S120). 상기 공극(130)은 예시적으로 모재(50) 내측 영역(150)에 그물 형상, 격자 모양 등과 같은 형상이 될 수 있으며, 레이저나 에칭, 프레싱 등의 가공을 통해 형성할 수 있으며, 공극(130)을 형성하는 방법은 발명에서 요구하는 조건에 따라 변경될 수 있다.

이때, 제1 및 제2 면접합부(120, 140) 각각은, 일정한 폭으로 길게 연장되어 형성될 수 있다. 즉, 제1 및 제2 면접합부(120, 140) 각각은 모재(50)의 상, 하의 길이 방향으로 연장되지만, 공극(130)은 형성되지 않는다. 제1 및 제2 면접합부(120, 140) 각각에 공극(130)을 형성하지 않음으로써, 모재(50)를 벤딩한 뒤에 서로 접합되는 영역이 될 수 있다. 이와 같이, 모재(50)의 양 단부가 접합는 영역이 면으로 형성되기 때문에 모재(50)가 벤딩된 상태를 유지할 수 있고, 나아가 스텐트(100)를 제조하기 위하여 별도로 모재(50)를 고정하는 작업을 거치지 않아도 스텐트(100)를 제조할 수 있게 된다.

상기와 같이 모재(50)가 마련되면, 다수의 공극(130)이 형성된 모재(50)에 표면처리를 수행할 수 있다(S130). 표면처리란, 스텐트가 제조된 이후에 인체 내부에 삽입되어 요구되는 수준의 피로수명을 향상시키거나, 약품처리를 위한 것이라고 할 수 있다. 상기와 같이 표면처리를 평면상의 모재(50)에 수행하기 때문에, 표면처리가 모재(50) 전 영역에 골고루 가능해진다.

이후, 다수의 공극(130)이 형성된 모재(50)를 벤딩하여 제1 및 제2 면접합부(120, 140)를 접합할 수 있다(S140). 접합 방법으로는 융착, 레이저 용접 등이 될 수 있다. 제1 및 제2 면접합부(120, 140)가 접합되면 모재(50)는 원통형상이 될 수 있고, 향후 스텐트(100)로서의 역할을 할 수 있다.

한편, 제1 및 제2 면접합부(120, 140)가 접합될 때 제1 및 제2 접합부(120, 140)이 접하는 면에 모재(50)와 동일한 재질의 파우더를 도포할 수 있다. 모재(50)와 동일한 파우더를 도포함으로써 제1 및 제2 면접합부(120, 140)의 접합력을 향상될 수 있다.

이러한 제1 및 제2 면접합부(120, 140)에 의한 접합은 제조 및 생산에 필요한 시간과 비용 등을 저감시키는 이점이 있지만, 제1 및 제2 면접합부(120, 140)의 전체 두께가 모재(50)의 두께보다 두꺼워질 수 있기 때문에 스텐트(100)의 탄성 또는 신축성을 저해하는 요소가 될 수 있다.

이를 해결하기 위하여 제1 및 제2 면접합부(120, 140)가 접합된 뒤에 제1 및 제2 면접합부(120, 140) 표면에 앞서 모재(50)의 내부 영역(150)에 형성한 다수의 공극(130)과 동일한 패턴을 이루도록 절취한 스텐트(100A)를 제조할 수 있다(S150). 이때, 제1 및 제2 면접합부(120, 140) 표면을 절취하기 위하여 레이저 컷팅, 프레스 가공 등을 이용할 수 있다.

상기와 같이 제1 및 제2 면접합부(120, 140)에 공극(130)을 형성함으로써, 형성된 공극(130)에 의하여 제1 및 제2 면접합부(120, 140)의 휘어짐, 구부러짐 등이 면 상태일 때보다 향상될 수 있다. 이로써, 스텐트(100A)의 전체적인 탄성 및 신축성이 향상될 수 있다.

또한, 스텐트(100)의 탄성 및 신축성을 향상시키기 위하여 제1 및 제2 면접합부(120, 140)의 두께를 모재(50)의 두께보다 작게 형성할 수도 있다. 즉, 도 3을 참고하면, 제1 및 제2 면접합부(120, 140)의 두께를 모재(50)의 두께보다 작게 형성하고, 제1 및 제2 면접합부(120, 140)가 접합되면 접합된 면접합부(120, 140)의 전체 두께가 모재(50)의 두께와 동일하도록 형성할 수 있다.

예시적으로, 제1 면접합부(120)는 모재(50)의 영역(150)에 대해 모재(50)의 영역(150)의 하부가 절삭되어 제1 면접합부(120)의 두께가 모재(50)의 두께보다 작게 형성할 수 있다. 이와 다르게, 제2 면접합부(140)는 모재(50)의 영역(150)에 대해 상부가 절삭되어 모재(50)의 두께보다 작은 두께로 형성할 수 있다. 여기서 제1 및 제2 면접합부(120, 140)의 두께는 모재(50)의 두께에 대해 절반가량 작은 두께를 가지는 것이 바람직하지만, 이는 발명의 조건에 따라 변경될 수 있다. 또한, 각각의 제1 및 제2 면접합부(120, 140)을 역방향으로 절삭하는 이유는, 제1 및 제2 면접합부(120, 140)가 접합될 때 서로 중첩되어 제1 및 제2 면접합부(120, 140)이 접합된 뒤에도 스텐트(100)의 원통형 형상을 유지하기 위함이다.

상기와 같이 모재(50)의 양 단부에 면접합부를 형성함으로써, 모재(50)가 벤딩되어 면과 면이 접합되고, 접합된 면을 본딩하기 때문에 접합면이 증가하게 된다. 이로써, 모재(50)의 접합률이 증가하여 용이하게 스텐트(100)를 제조할 수 있게 되어 스텐트(100) 제조의 생산성이 향상될 수 있다.

또한, 모재(50)를 벤딩하기 이전에 평면 형상의 모재(50) 상태에서 공극(130)을 형성하고 평면 상태에서 모재(50)에 표면처리를 수행함으로써, 스텐트(100) 제조가 보다 용이해진다. 종래의 스텐트는 원통 형태에서 표면처리가 이루어지기 때문에 스텐트(100) 내부에 표면처리에 어려움이 있었다. 하지만, 본 실시예와 같이 스텐트(100)를 제조하기에 앞서 평면 상태인 모재(50)에 표면처리를 수행함으로써, 스텐트(100) 전 영역에 골고루 표면처리가 이뤄질 수 있다.

한편, 도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 순서도이고, 도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따라 스텐트를 제조하는 방법을 도시한 도면이다.

본 발명의 다른 실시예를 설명하기에 앞서, 동일 부호는 앞서 설명된 구성과 동일 구성이라고 할 수 있으며, 이에 대한 설명은 생략하기로 한다.

도면을 참고하면, 다른 실시예에 따른 스텐트 제조 방법은, 평면 형상의 모재(50)를 마련하는 단계(S510), 모재(50)에서 제1 면접합부(220) 및 제2 면접합부(240)를 제공하는 양 단부를 포함한 영역에 다수의 공극(230)을 형성하는 단계(S520) 및 모재(50)를 벤딩하여 제1 면접합부(220)에 형성된 공극(230)들과 제2 면접합부(240)에 형성된 공극(230)들이 서로 대응하도록 배치한 상태에서 제1 면접합부(220)와 제2 면접합부(240)를 서로 접합하는 단계(S540)을 포함한다.

상기 방법에 따른 스텐트(200) 제조 방법을 보다 자세하게 살펴보면, 우선, 평면 형상의 모재(50)를 마련할 수 있다(S510). 이때, 모재(50)에서 제1 및 제2 면접합부(220, 240)를 제공하는 양 단부를 모두 포함하여 다수의 공극(230)을 형성할 수 있다(S520). 즉, 모재(50)의 전 영역에 공극(230)을 형성할 수 있다.

이때, 제1 및 제2 면접합부(220, 240) 각각은, 모재(50)의 다른 부분보다 작은 두께를 가질 수 있고, 제1 및 제2 면접합부(220, 240)가 접합된 뒤 전체 두께는, 모재(50)의 다른 부분의 두께와 실질적으로 동일할 수 있다. 이와 같이 제1 및 제2 면접합부(220, 240)가 접합되어 모재(50)의 두께와 실질적으로 동일한 두께가 되면, 제1 및 제2 면접합부(220, 240)과 모재(50)와의 구성 및 형상의 차이가 거의 발생하지 않는다. 따라서, 모재(50)에 적용되는 탄성 또는 신축성이 제1 및 제2 면접합부(220, 240)에도 대부분 적용될 수 있기 때문에 완성된 스텐트(200)에 적용되는 탄성 또는 신축성 또한 향상될 수 있다.

한편, 모재(50) 및 제1 및 제2 면접합부(220, 240) 전 영역(250)에 공극(230)을 형성한 이후에 모재(50)에 표면 처리를 수행할 수 있으며(S530), 표면처리를 수행한 후 제1 및 제2 면접합부(220, 240)를 접합하여 스텐트(200)를 제조할 수 있다(S540).

여기서 제1 및 제2 면접합부(220, 240)가 접합될 때, 제1 및 제2 면접합부(220, 240)에 형성된 공극(230)들이 서로 대응하도록 배치한 상태에서 제1 및 제2 면접합부(220, 240)을 서로 접합하는 것이 바람직하다. 즉, 제1 및 제2 면접합부(220, 240)가 서로 중첩되는 것이 바람직하다.

이러한 본 실시예에 따른 스텐트 제조 방법은 전술한 실시예에 따른 스텐트 제조 방법의 이점을 포함하면서도 전술한 실시예의 절취 단계(S150)와 같은 공정을 생략할 수 있으므로 제조 생산성을 더울 향상시킬 수 있다.

이상, 본 발명을 바람직한 실시 예를 사용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시 예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.

50: 모재 100: 스텐트
120: 제1 면접합부 130: 공극
140: 제2 면접합부 200: 스텐트
220: 제1 면접합부 230: 공극
240: 제2 면접합부

Claims (10)

1. 스텐트를 제조하는 방법에 있어서,
   평면 형상의 모재를 마련하는 단계;
   상기 모재에서 제1 면접합부 및 제2 면접합부를 제공하는 양 단부를 제외한 영역에 다수의 공극을 형성하는 단계;
   상기 모재를 벤딩하여 상기 제1 면접합부의 상면과 상기 제2 면접합부의 하면이 중첩된 상태에서 상기 제1 면접합부와 상기 제2 면접합부를 서로 접합하는 단계; 및
   상기 다수의 공극과 동일한 패턴을 이루도록 상호 접합된 상기 제1 면접합부와 상기 제2 면접합부를 절취하는 단계;를 포함하고,
   상기 제1 면접합부 및 상기 제2 면접합부 각각은, 상기 다수의 공극이 형성된 상기 모재의 영역보다 작은 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 제1 면접합부 및 상기 제2 면접합부 각각은,
   일정한 폭으로 길게 연장되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,
   상호 접합된 상기 제1 면접합부와 상기 제2 면접합부의 전체 두께는,
   상기 다수의 공극이 형성된 상기 모재의 영역의 두께와 실질적으로 동일한 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
5. 삭제
6. 제1항에 있어서,
   상기 접합 단계 전에,
   상기 다수의 공극이 형성된 모재에 대해 표면처리를 수행하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
7. 제1항에 있어서,
   상기 접합 단계에서
   상기 제1 면접합부와 상기 제2 면접합부의 접합면에는 상기 모재와 동일 재질의 파우더가 도포되는 것을 특징으로 하는 스텐트 제조 방법.
8. 삭제
9. 삭제
10. 삭제

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