KR101107160B1

KR101107160B1 - 유기 발광 표시 장치 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101107160B1
Application number: KR1020090063231A
Authority: KR
Inventors: 이경준
Original assignee: 삼성모바일디스플레이주식회사
Priority date: 2009-07-10
Filing date: 2009-07-10
Publication date: 2012-01-25
Anticipated expiration: 2029-07-10
Also published as: JP5410375B2; EP2287941A2; JP2011018648A; KR20110005594A; US20110006335A1; US8445934B2; EP2287941B1; EP2287941A3

Abstract

본 발명은 유기 발광 표시 장치 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 유기 발광 표시 장치는 유기 발광 소자를 포함하는 표시 기판과, 상기 표시 기판에 대향 배치되어 상기 유기 발광 소자를 커버하는 봉지 기판과, 상기 표시 기판과 상기 봉지 기판의 가장자리 사이에 배치되어 상기 표시 기판과 상기 봉지 기판을 서로 합착 밀봉 시키는 실런트(sealant), 그리고 상기 표시 기판과 상기 봉지 기판 사이의 공간을 메우는 충전제를 포함한다. 그리고 상기 표시 기판과 상기 봉지 기판 중 하나 이상의 기판은 상기 충전제와 접하는 일면이 소수성 영역과 친수성 영역으로 구분되고, 상기 소수성 영역은 상기 친수성 영역과 상기 실런트 사이에 위치한다.

소수성 영역, 접촉각, 충전제, 실런트, 유기 발광 표시 장치

Description

유기 발광 표시 장치 및 그 제조 방법{ORGANIC LIGHT EMITTING DIODE DISPLAY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 유기 발광 표시 장치 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 내구성을 향상시키고 불량의 발생을 억제한 유기 발광 표시 장치 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

유기 발광 표시 장치(organic light emitting diode display)는 자발광 특성을 가지며, 액정 표시 장치(liquid crystal display)와 달리 별도의 광원을 필요로 하지 않으므로 두께와 무게를 줄일 수 있다. 또한, 유기 발광 표시 장치는 낮은 소비 전력, 높은 휘도 및 높은 반응 속도 등의 고품위 특성을 나타내므로 휴대용 전자 기기의 차세대 표시 장치로 주목받고 있다.

일반적으로 유기 발광 표시 장치는 유기 발광 소자(organic light emitting diode)를 갖는 표시 기판과, 표시 기판과 대향 배치되어 표시 기판의 유기 발광 소자를 보호하는 봉지 기판과, 표시 기판과 봉지 기판을 서로 합착 밀봉하는 실런트(sealant)를 포함한다. 이때, 표시 기판과 봉지 기판 사이에는 빈 공간이 존재하게 되므로, 유기 발광 표시 장치의 기구 강도가 취약해지는 문제점이 있었다.

이러한 문제점을 해결하기 위해, 표시 기판과 봉지 기판 사이의 공간을 진공 합착 방식을 이용하여 충전제로 채워줌으로써, 외부의 충격에 대한 내구성을 향상시키는 방법이 사용되고 있다.

그러나, 표시 기판과 봉지 기판 사이를 충전제로 채워줄 경우, 충전제는 표시 기판과 봉지 기판 가장자리를 따라 형성된 실런트와 접촉하게 된다. 이 과정에서, 충전제는 실런트의 경화 과정에 부정적인 영향을 주어 실런트가 불량해진다. 따라서, 실런트가 표시 기판과 밀봉 기판을 안정적으로 합착 밀봉하지 못하게 되는 문제점이 있다.

본 발명은 전술한 배경기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 안정적으로 내구성을 향상시키고 불량의 발생을 억제한 유기 발광 표시 장치를 제공하고자 한다.

또한, 상기한 유기 발광 표시 장치의 제조 방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치는 유기 발광 소자를 포함하는 표시 기판과, 상기 표시 기판에 대향 배치되어 상기 유기 발광 소자를 커버하는 봉지 기판과, 상기 표시 기판과 상기 봉지 기판의 가장자리 사이에 배치되어 상기 표시 기판과 상기 봉지 기판을 서로 합착 밀봉 시키는 실런트(sealant), 그리고 상기 표시 기판과 상기 봉지 기판 사이의 공간을 메우는 충전제를 포함한다. 그리고 상 기 표시 기판과 상기 봉지 기판 중 하나 이상의 기판은 상기 충전제와 접하는 일면이 소수성 영역과 친수성 영역으로 구분되고, 상기 소수성 영역은 상기 친수성 영역과 상기 실런트 사이에 위치한다.

상기 친수성 영역에 드랍 포인트(drop point)가 위치하며, 상기 충전제는 상기 드랍 포인트부터 적하(積荷)되어 상기 실런트 방향으로 확산될 수 있다.

상기 충전제는 상기 친수성 영역보다 상기 소수성 영역에서 높은 접촉각(接觸角, angle of contact)을 가질 수 있다.

상기 소수성 영역은 폴리디메틸실옥산(polydimethylsiloxane, PDMS)을 포함하는 물질과 접촉하여 형성될 수 있다.

상기 소수성 영역은 소수성 잉크가 프린팅되어 형성될 수 있다.

상기 소수성 잉크는 폴리테트라플루오르에틸렌(polytetrafluoroethylene, PTFE), 테드라 플루오르에틸렌-헥사플루오르프로필렌 공중합체(fluoroethylenepropylene, FEP), 테드라 플루오르에틸렌-페르플루오트 알킬비닐에테르 공중합체(perfluoroalkoxy, PFA), 및 폴리불화비닐라덴(polyvinylidene fluoride, PVDF) 중 하나 이상을 포함할 수 있다.

상기 친수성 영역은 중앙에 위치하고, 상기 소수성 영역은 상기 친수성 영역을 둘러쌀 수 있다.

상기한 유기 발광 표시 장치에서, 상기 친수성 영역은 원형으로 형성될 수 있다.

상기한 유기 발광 표시 장치에서, 상기 친수성 영역은 장축이 상기 표시 기 판의 장변(長邊)과 평행하고 단축이 상기 표시 기판의 단변(短邊)과 평행한 타원형으로 형성될 수 있다.

상기한 유기 발광 표시 장치에서, 상기 드랍 포인트는 두개 이상 배치되며, 상기 드랍 포인트들은 상기 표시 기판의 장변(長邊)과 평행한 방향으로 배열될 수 있다.

상기한 유기 발광 표시 장치에서, 상기 드랍 포인트는 다수개 배치되며, 상기 다수의 드랍 포인트들은 상기 친수성 영역 상에 산포(散布)될 수 있다.

상기 다수의 드랍 포인트들은 다양한 크기를 가지며, 상기 다수의 드랍 포인트들이 위치하는 상기 친수성 영역도 각각 다양한 크기를 가질 수 있다.

상기 다수의 드랍 포인트들은 제1 드랍 포인트와 상기 제1 드랍 포인트보다 큰 크기를 갖는 제2 드랍 포인트를 포함하며, 상기 제1 드랍 포인트가 위치하는 친수성 영역보다 상기 제2 드랍 포인트가 위치하는 친수성 영역이 더 크게 형성되고, 상기 제1 드랍 포인트를 통해 적하된 상기 충전제의 양보다 상기 제2 드랍 포인트를 통해 적하된 상기 충전제의 양이 더 많을 수 있다.

상기 제1 드랍 포인트와 상기 제2 드랍 포인트는 서로 교호적으로 배열될 수 있다.

상기 제2 드랍 포인트는 상기 표시 기판의 각 코너에 인접하게 위치할 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치 제조 방법은 표시 기판 및 봉지 기판 중 하나 이상의 기판을 표면 처리하여 드랍 포인트(drop point)가 위 치하는 친수성 영역과 상기 친수성 영역을 둘러싸는 소수성 영역으로 구분하는 단계와, 실런트를 상기 표시 기판 및 상기 봉지 기판 중 하나 이상의 기판 상에 가장자리를 따라 형성하는 단계와, 충전제를 상기 드랍 포인트에 최초로 적하(積荷)한 후 주변으로 확산시키는 단계, 그리고 상기 실런트 및 상기 충전제를 사이에 두고 상기 표시 기판과 상기 봉지 기판을 서로 합착시키는 단계를 포함한다.

상기 소수성 영역은 상기 실런트와 인접하게 위치할 수 있다.

상기한 유기 발광 표시 장치 제조 방법에서, 상기 친수성 영역은 원형으로 형성될 수 있다.

상기한 유기 발광 표시 장치 제조 방법에서, 상기 친수성 영역은 장축이 상기 표시 기판의 장변(長邊)과 평행하고 단축이 상기 표시 기판의 단변(短邊)과 평 행한 타원형으로 형성될 수 있다.

상기한 유기 발광 표시 장치 제조 방법에서, 상기 드랍 포인트는 두개 이상 배치되며, 상기 드랍 포인트들은 상기 표시 기판의 장변(長邊)과 평행한 방향으로 배열될 수 있다.

상기한 유기 발광 표시 장치 제조 방법에서, 상기 드랍 포인트는 다수개 배치되며, 상기 다수의 드랍 포인트들은 상기 친수성 영역 상에 산포(散布)될 수 있다.

상기 다수의 드랍 포인트들은 제1 드랍 포인트와 상기 제1 드랍 포인트보다 큰 크기를 갖는 제2 드랍 포인트를 포함하며, 상기 제1 드랍 포인트가 위치하는 친수성 영역보다 상기 제2 드랍 포인트가 위치하는 친수성 영역이 더 크게 형성되고, 상기 제1 드랍 포인트를 통해 적하되는 상기 충전제의 양보다 상기 제2 드랍 포인트를 통해 적하되는 상기 충전제의 양이 더 많을 수 있다.

본 발명에 따르면, 유기 발광 표시 장치는 충격에 대한 내구성이 안정적으로 향상되고 밀봉 상태 불량의 발생을 억제할 수 있다.

이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 여러 실시예들에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예들에 한정되지 않는다.

또한, 여러 실시예들에 있어서, 동일한 구성을 가지는 구성요소에 대해서는 동일한 부호를 사용하여 대표적으로 제1 실시예에서 설명하고, 그 외의 실시예에서는 제1 실시예와 다른 구성에 대해서만 설명하기로 한다.

본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 붙이도록 한다.

또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다.

도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다. 층, 막, 영역, 판 등의 부분이 다른 부분 "위에" 또는 "상에" 있다고 할 때, 이는 다른 부분 "바로 위에" 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함한다.

또한, 첨부 도면에서는, 하나의 화소에 두개의 박막 트랜지스터(thin film transistor, TFT)와 하나의 축전 소자(capacitor)를 구비하는 2Tr-1Cap 구조의 능동 구동(active matrix, AM)형 유기 발광 표시 장치를 도시하고 있지만, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다. 따라서 유기 발광 표시 장치는 하나의 화소에 셋 이상의 박막 트랜지스터와 둘 이상의 축전 소자를 구비할 수 있으며, 별도의 배선이 더 형성되어 다양한 구조를 갖도록 형성할 수도 있다. 여기서, 화소는 화상을 표시하는 최소 단위를 말하며, 유기 발광 표시 장치는 복수의 화소들을 통해 화상을 표시한다.

이하, 도 1 및 도2를 참조하여 본 발명의 제1 실시예를 설명한다.

도 1에 도시한 바와 같이, 본 발명의 제1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(101)는 표시 기판(110), 봉지 기판(210), 실런트(sealant)(350), 및 충전제(300)를 포함한다.

표시 기판(110)은 제1 기판 본체(111)와, 제1 기판 본체(111) 상에 형성된 구동 회로부(DC) 및 유기 발광 소자(70)를 포함한다.

제1 기판 본체(111)는 유리, 석영, 세라믹, 및 플라스틱 등으로 이루어진 절연성 기판으로 형성될 수 있다. 그러나 본 발명의 제1 실시예가 이에 한정되는 것은 아니며, 제1 기판 본체(111)가 스테인리스 강 등으로 이루어진 금속성 기판으로 형성될 수도 있다.

구동 회로부(DC)는 박막 트랜지스터(10, 20)(도 5에 도시)를 포함하며, 유기 발광 소자(70)를 구동한다. 유기 발광 소자(70)는 구동 회로부(DC)로부터 전달받은 구동 신호에 따라 빛을 방출하여 화상을 표시한다.

유기 발광 소자(70) 및 구동 회로부(DC)의 구체적인 구조는 도 5 및 도 6에 나타나 있으나, 본 발명의 제1 실시예가 도 5 및 오 6에 도시된 구조에 한정되는 것은 아니다. 유기 발광 소자(70) 및 구동 회로부(DC)는 해당 기술 분야의 전문가가 용이하게 변형 실시할 수 있는 범위 내에서 다양한 구조로 형성될 수 있다.

봉지 기판(210)은 표시 기판(110)에 대향 배치되어 표시 기판(110)의 유기 발광 소자(70) 및 구동 회로부(DC)를 커버한다. 봉지 기판(210)은 유리 및 플라스틱 등과 같은 투명한 물질로 형성된 제2 기판 본체(211)를 포함한다.

실런트(350)는 표시 기판(110)과 봉지 기판(210)의 가장자리 사이에 배치되어 표시 기판(110)과 봉지 기판(210)을 서로 합착 밀봉 시킨다.

충전제(300)는 표시 기판(110)과 봉지 기판(210) 사이에 배치되어 표시 기판(110)과 봉지 기판(210) 사이의 이격된 공간을 메운다. 또한, 충전제(300)는 수지(resin) 물질, 액정 물질, 및 그 밖에 공지된 다양한 물질들로 만들어질 수 있다.

충전제(300)는 표시 기판(110)과 봉지 기판(210) 사이의 빈 공간을 채움으로써, 유기 발광 표시 장치(101)의 기구 강도를 향상시킨다. 즉, 유기 발광 표시 장치(101)의 내부가 충전제(300)로 채워져, 외부의 충격에 대한 내구성이 향상된다.

표시 기판(110)과 봉지 기판(210) 중 하나 이상의 기판은 충전제(300)와 접하는 일면이 표면 처리(ST)되어 소수성 영역(HO)과 친수성 영역(HI)으로 구분된다. 도 1에서는 표시 기판(110)이 표면 처리(ST)되어 소수성 영역(HO)과 친수성 영역(HI)으로 구분된 경우를 도시하고 있으나, 본 발명의 제1 실시예가 이에 한정되 는 것은 아니다. 즉, 봉지 기판(210)이 소수성 영역(HO)과 친수성 영역(HI)으로 구분될 수도 있다.

구체적으로, 도 2에 도시한 바와 같이, 표면 처리(ST)가 되지 않은 영역이 친수성 영역(HI)이되며, 표면 처리(ST)가 된 영역이 소수성 영역(HO)이 된다. 이때, 소수성 영역(HO)은 친수성 영역(HI)과 실런트(350) 사이에 위치한다. 구체적으로 본 발명의 제1 실시예에서, 친수성 영역(HI)은 중앙에 위치하고 원형으로 형성되며, 소수성 영역(HO)은 친수성 영역(HI)을 둘러싼다. 또한, 친수성 영역(HI)에 드랍 포인트(drop point)(DP)가 위치하며, 소수성 영역(HO)은 실런트와 인접하게 위치한다.

충전제(300)(도 1에 도시)는 친수성 영역(HI)보다 소수성 영역(HO)에서 높은 접촉각(接觸角, angle of contact)을 갖는다. 그리고 충전제(300)는 친수성 영역(HI)에 위치하는 드랍 포인트(DP)부터 적하되어 실런트(350) 방향으로 확산된다. 이때, 소수성 영역(HO)이 충전제(300)의 확산 및 흐름을 제어하게 된다. 즉, 소수성 영역(HO)은 드랍 포인트(DP)로부터 적하되기 시작하는 충전제(300)가 실런트(350)와 지나치게 빨리 접촉하여 실런트(350)의 경화 과정에 부정적인 영향을 미치는 것을 억제한다.

이하, 표면 처리(ST)를 통해 표시 기판(110)에 소수성 영역(HO)을 형성하는 방법을 설명한다.

소수성 영역(HO)은 폴리디메틸실옥산(polydimethylsiloxane, PDMS)을 포함하는 물질과 접촉하여 형성될 수 있다. 구체적으로, 도 3에 도시한 바와 같이, 폴리 디메틸실옥산을 포함하는 열경화성 물질로 만들어진 몰드(mold)(800)를 표시 기판(110)의 일면에 접촉시켜 소수성 영역(HO)을 만들 수 있다. 폴리디메틸실옥산을 포함하는 물질과 접촉된 영역은 그 표면의 말단기의 -OH기가 떨어져나가면서 소수성을 띄게 된다.

이와 같은 성질을 이용하여, 중앙에 원형의 홈이 형성된 패턴을 갖는 몰드(800)를 표시 기판(110)과 접촉시키면, 몰드(800)와 접촉한 영역은 소수성 영역(HO)이 되고 몰드(800)와 접촉하지 않는 영역 친수성 영역(HI)이 된다.

또한, 소수성 영역(HO)은 소수성 잉크가 프린팅되어 형성될 수도 있다. 소수성 잉크는 폴리테트라플루오르에틸렌(polytetrafluoroethylene, PTFE), 테드라 플루오르에틸렌-헥사플루오르프로필렌 공중합체(fluoroethylenepropylene, FEP), 테드라 플루오르에틸렌-페르플루오트 알킬비닐에테르 공중합체(perfluoroalkoxy, PFA), 및 폴리불화비닐라덴(polyvinylidene fluoride, PVDF) 중 하나 이상을 포함한다. 소수성 잉크로 사용될 수 있는 물질을 구체적으로 예를 들면, 3M社의 FC722과 FC40을 혼합하여 사용하거나, 일본의 아사히글래스(asahi glass)社의 CYTOP™ CTL-809M과 CT-solv 180을 혼합하여 사용하거나, 듀퐁(DuPont)社의 테프론 AF와 전용솔벤트를 혼합하여 사용할 수 있다.

소수성 영역(HO)이 형성될 표시 기판(110)을 기설정된 온도로 가열한 후, 표시 기판(110)의 온도를 유지하면서 소수성 잉크를 프린팅한다. 그리고 소수성 잉크가 프린팅된 표시 기판(110)을 열처리하여 마무리하면 소수성 영역(HO)이 형성된다. 또한, 봉지 기판(210)도 마찬가지 방법으로 소수성 영역(HO)을 형성할 수 있 다.

또한, 도시하지는 않았으나, 유기 발광 표시 장치(101)는 표시 기판(110)과 봉지 기판(210) 중 하나 이상의 기판 상에 형성되어 표시 기판(110)과 봉지 기판(210) 사이의 간격을 유지하는 복수의 스페이서들(spaser)을 더 포함할 수 있다.

스페이서는 표시 기판(110)과 봉지 기판(210)이 서로 접촉하여 표시 기판(110)의 유기 발광 소자(70) 등이 손상되거나 불량이 발생되는 것을 방지하는 역할을 한다.

이와 같은 구성에 의하여, 유기 발광 표시 장치(101)는 충격에 대한 내구성이 안정적으로 향상되고 밀봉 상태 불량의 발생을 억제할 수 있다.

이하, 도 3 및 도 4을 참조하여 본 발명의 제1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(101)의 제조 방법을 설명한다.

먼저, 도 3에 도시한 바와 같이, 표시 기판(110)을 표면 처리(ST)하여 친수성 영역(HI)과 친수성 영역(HI)을 둘러싸는 소수성 영역(HO)으로 구분한다. 여기서, 표면 처리(ST)된 영역이 소수성 영역(HO)이 되며, 표면 처리(ST)되지 않은 친수성 영역(HI)에 드랍 포인트(DP)가 위치한다. 하지만, 본 발명의 제1 실시예가 이에 한정되는 것은 아니며, 표시 기판(110)이 아닌 봉지 기판(210)을 표면 처리(ST)하여 친수성 영역(HI)과 소수성 영역(HO)으로 구분할 수도 있다.

소수성 영역(HO)은 폴리디메틸실옥산(polydimethylsiloxane, PDMS)을 포함하는 물질로 만들어진 몰드(800)를 표시 기판에 접촉시켜 형성할 수 있다. 또한, 폴리테트라플루오르에틸렌(polytetrafluoroethylene, PTFE), 테드라 플루오르에틸 렌-헥사플루오르프로필렌 공중합체(fluoroethylenepropylene, FEP), 테드라 플루오르에틸렌-페르플루오트 알킬비닐에테르 공중합체(perfluoroalkoxy, PFA), 및 폴리불화비닐라덴(polyvinylidene fluoride, PVDF) 중 하나 이상을 포함하는 소수성 잉크를 프린팅하여 형성할 수도 있다.

또한, 친수성 영역(HI)은 원형으로 형성되며, 드랍 포인트(DP)는 친수성 영역(HI)의 중앙에 위치한다.

다음, 실런트(350)를 표시 기판(110)의 가장자리를 따라 표시 기판(110) 상에 형성한다. 이때, 실런트(350)는 소수성 영역(HO)과 인접하도록 배치된다. 여기서, 실런트(350)는 반드시 표시 기판(110) 상에 형성되어야 하는 것은 아니다. 따라서, 실런트(350)는 봉지 기판(210) 상에 형성될 수도 있다. 다만, 실런트(350)가 봉지 기판(210)에 형성될 경우에도, 표시 기판(110)과 봉지 기판(210)이 합착되었을 때 실런트(350)가 소수성 영역(HO)과 인접할 수 있는 위치에 형성되어야 한다.

다음, 충전제(300)를 친수성 영역(HI)에 위치하는 드랍 포인트(DP)에 최초로 적하한 후 표시 기판(110)의 가장자리로 확산시킨다. 이때, 실런트(350)와 인접하게 위치하는 소수성 영역(HO)이 드랍 포인트(DP)에 최초로 적하된 충전제(300)의 확산 및 흐름을 제어한다. 충전제(300)는 친수성 영역(HI)보다 소수성 영역(HO)에서 높은 접촉각(θ)을 갖는다. 따라서, 소수성 영역(HO) 위에서는 충전제(300)의 확산이 억제된다. 즉, 소수성 영역(HO)은 충전제(300)가 실런트(350)와 접촉하는 것을 최대한 지연시킨다.

이와 같이, 소수성 영역(HO)은 충전제(300)가 지나치게 빨리 실런트(350)와 접촉하는 것을 억제하여 충전제(300)가 실런트(350)의 경화 과정에 부정적인 영향을 미치는 것을 최소화한다.

다음, 실런트(350) 및 충전제(300)를 사이에 두고 표시 기판(110)과 봉지 기판(210)을 진공 합착 방식을 통해 서로 합착시킨다. 그리고 실런트(350)를 경화시켜 표시 기판(110)과 봉지 기판(210)을 사이를 완전히 밀봉한다.

이와 같은 제조 방법을 통하여, 유기 발광 표시 장치(101)는 충격에 대한 내구성이 안정적으로 향상되고 밀봉 상태 불량의 발생을 억제할 수 있다.

이하, 도 5 및 도 6을 참조하여, 유기 발광 표시 장치(101)의 내부 구조에 대해 상세히 설명한다. 도 5는 표시 기판(110)을 중심으로 화소의 구조를 나타낸 배치도이고, 도 6은 도 5의 Ⅵ-Ⅵ선에 따라 표시 기판(110)과 봉지 기판(210)을 함께 나타낸 단면도이다.

도 5 및 도 6에 도시한 바와 같이, 표시 기판(110)은 하나의 화소마다 각각 형성된 스위칭 박막 트랜지스터(10), 구동 박막 트랜지스터(20), 축전 소자(80), 그리고 유기 발광 소자(organic light emitting diode, OLED)(70)를 포함한다. 여기서, 스위칭 박막 트랜지스터(10), 구동 박막 트랜지스터(20), 및 축전 소자(80)를 포함하는 구성을 구동 회로부(DC)라 한다. 그리고 표시 기판(110)은 일 방향을 따라 배치되는 게이트 라인(151)과, 게이트 라인(151)과 절연 교차되는 데이터 라인(171), 및 공통 전원 라인(172)을 더 포함한다. 여기서, 하나의 화소는 게이트 라인(151), 데이터 라인(171) 및 공통 전원 라인(172)을 경계로 정의될 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.

유기 발광 소자(70)는 화소 전극(710)과, 화소 전극(710) 상에 형성된 유기 발광층(720)과, 유기 발광층(720) 상에 형성된 공통 전극(730)을 포함한다. 여기서, 화소 전극(710)은 정공 주입 전극인 양(+)극이며, 공통 전극(730)은 전자 주입 전극인 음(-)극이 된다. 그러나 본 발명의 제1 실시예가 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 유기 발광 표시 장치(101)의 구동 방법에 따라 화소 전극(710)이 음극이 되고, 공통 전극(730)이 양극이 될 수도 있다. 화소 전극(710) 및 공통 전극(730)으로부터 각각 정공과 전자가 유기 발광층(720) 내부로 주입된다. 주입된 정공과 전자가 결합한 엑시톤(exiton)이 여기상태로부터 기저상태로 떨어질 때 발광이 이루어진다.

또한, 본 발명의 제1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(101)에서 유기 발광 소자(70)는 봉지 기판(210) 방향으로 빛을 방출한다. 즉, 유기 발광 소자(70)는 전면 발광형이다. 여기서, 유기 발광 소자(70)가 봉지 기판(210) 방향으로 빛을 방출하기 위해, 화소 전극(710)으로는 반사형 전극이 사용되고 공통 전극(730)으로는 투과형 또는 반투과형 전극이 사용된다. 그러나 본 발명의 제1 실시예에가, 유기 발광 표시 장치(101)가 전면 발광형에 한정되는 것은 아니다. 따라서, 유기 발광 표시 장치(101)는 후면 발광형 또는 양면 발광형일 수도 있다.

축전 소자(80)는 층간 절연막(160)을 사이에 두고 배치된 한 쌍의 축전판(158, 178)을 포함한다. 여기서, 층간 절연막(160)은 유전체가 된다. 축전 소자(80)에서 축전된 전하와 양 축전판(158, 178) 사이의 전압에 의해 축전용량이 결 정된다.

스위칭 박막 트랜지스터(10)는 스위칭 반도체층(131), 스위칭 게이트 전극(152), 스위칭 소스 전극(173), 및 스위칭 드레인 전극(174)을 포함한다. 구동 박막 트랜지스터(20)는 구동 반도체층(132), 구동 게이트 전극(155), 구동 소스 전극(176), 및 구동 드레인 전극(177)을 포함한다.

스위칭 박막 트랜지스터(10)는 발광시키고자 하는 화소를 선택하는 스위칭 소자로 사용된다. 스위칭 게이트 전극(152)은 게이트 라인(151)에 연결된다. 스위칭 소스 전극(173)은 데이터 라인(171)에 연결된다. 스위칭 드레인 전극(174)은 스위칭 소스 전극(173)으로부터 이격 배치되며 어느 한 축전판(158)과 연결된다.

구동 박막 트랜지스터(20)는 선택된 화소 내의 유기 발광 소자(70)의 유기 발광층(720)을 발광시키기 위한 구동 전원을 화소 전극(710)에 인가한다. 구동 게이트 전극(155)은 스위칭 드레인 전극(174)과 연결된 축전판(158)과 연결된다. 구동 소스 전극(176) 및 다른 한 축전판(178)은 각각 공통 전원 라인(172)과 연결된다. 구동 드레인 전극(177)은 컨택홀(contact hole)을 통해 유기 발광 소자(70)의 화소 전극(710)과 연결된다.

이와 같은 구조에 의하여, 스위칭 박막 트랜지스터(10)는 게이트 라인(151)에 인가되는 게이트 전압에 의해 작동하여 데이터 라인(171)에 인가되는 데이터 전압을 구동 박막 트랜지스터(20)로 전달하는 역할을 한다. 공통 전원 라인(172)으로부터 구동 박막 트랜지스터(20)에 인가되는 공통 전압과 스위칭 박막 트랜지스터(10)로부터 전달된 데이터 전압의 차에 해당하는 전압이 축전 소자(80)에 저장되 고, 축전 소자(80)에 저장된 전압에 대응하는 전류가 구동 박막 트랜지스터(20)를 통해 유기 발광 소자(70)로 흘러 유기 발광 소자(70)가 발광하게 된다.

또한, 유기 발광 소자(70) 위에는 유기 발광 소자(70)를 보호하기 위한 캡핑 레이어(270)가 형성된다. 캡핑 레이어(270)는 다양한 유기물 또는 무기물로 형성될 수 있으며, 본 발명의 제1 실시예에서는 캡핑 레이어(270)가 표면 처리(ST)되어 소수성 영역(HO)과 친수성 영역(HI)으로 구분된다. 하지만, 본 발명의 제1 실시예가 이에 한정되는 것은 아니다. 따라서, 캡핑 레이어(270)는 생략될 수도 있으며, 캡핑 레이어(270)가 생략될 경우 유기 발광 소자(70)가 직접 표면 처리(ST)되어 소수성 영역(HO)과 친수성 영역(HI)으로 구분될 수도 있다. 또한, 유기 발광 소자(70) 상에 배치된 캡핑 레이어(270) 이외의 다른 층이 표면 처리(ST)되어 소수성 영역(HO)과 친수성 영역(HI)으로 구분될 수도 있다.

유기 발광 소자(70) 상에는, 도 6에 도시한 바와 같이, 봉지 기판(210)이 배치되어 유기 발광 소자(70)를 보호한다.

이하, 도 7을 참조하여 본 발명의 제2 실시예를 설명한다.

도 7에 도시한 바와 같이, 본 발명의 제2 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(102)는 친수성 영역(HI)이 타원형으로 형성되며, 친수성 영역(HI)의 중앙에 드랍 포인트(DP)가 위치한다. 또한, 표시 기판(110)은 한 쌍의 장변(長邊)과 한 쌍의 단변(短邊)을 갖는 직사각형으로 형성된다. 이때, 타원형으로 형성된 친수성 영역(HI)의 장축이 표시 기판(110)의 장변과 평행하고, 단축이 표시 기판(110)의 단변과 형행하게 형성된다.

또한, 표시 기판(110)의 장변에 위치하는 실런트(350)로부터 친수성 영역(HI)까지의 최단거리(a)와 표시 기판(110)의 단변에 위치하는 실런트(350)로부터 친수성 영역(HI)까지의 최단 거리(b)는 동일하게 형성된다.

이와 같이, 친수성 영역(HI)이 타원형으로 형성됨으로써, 드랍 포인트(DP)로부터 적하되기 시작해 확산되는 충전제(300)가 표시 기판(110)의 장변 및 단변에 각각 도달하는데 소요되는 시간의 차이를 줄일 수 있다. 즉, 드랍 포인트(DP)로부터 적하되기 시작하는 충전제(300)가 표시 기판(110)의 단변을 따라 형성된 실런트(350)와 장변을 따라 형성된 실런트(350)에 각각 접촉하는 시간의 편차를 줄일 수 있다.

이와 같은 구성에 의하여, 유기 발광 표시 장치(102)는 충격에 대한 내구성이 안정적으로 향상되고 밀봉 상태 불량의 발생을 더욱 효과적으로 억제할 수 있다.

또한, 본 발명의 제2 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(102)의 제조 방법은 친수성 영역(HI)이 타원형으로 형성되는 점을 제외하면 본 발명의 제1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(101)의 제조 방법과 동일하다.

이하, 도 8을 참조하여 본 발명의 제3 실시예를 설명한다.

도 8에 도시한 바와 같이, 본 발명의 제3 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(103)는 둘 이상의 드랍 포인트들(DP1, DP2)을 갖는다. 또한, 드랍 포인트들(DP1, DP2)가 각각 위치하는 친수성 영역(HI)도 두개 이상 형성될 수 있다. 소수성 영역(HO)은 친수성 영역(HI)을 둘러쌈과 동시에 표시 기판(110)의 가장자리에 서 실런트(350)와 인접하게 형성된다.

또한, 표시 기판(110)은 한 쌍의 장변(長邊)과 한 쌍의 단변(短邊)을 갖는 직사각형으로 형성된다. 그리고, 드랍 포인트(DP)는 표시 기판(110)의 장변과 평행한 방향으로 배열된다.

드랍 포인트(DP)가 직사각형으로 형성된 표시 기판(110)의 중앙 한 곳에만 위치하게 되면, 드랍 포인트(DP)로부터 적하되기 시작해 확산되는 충전제(300)가 표시 기판(110)의 장변 및 단변에 도달하는데 소요되는 시간이 서로 달라진다. 즉, 충전제(300)가 표시 기판(110)의 단변을 따라 형성된 실런트(350)보다 장변을 따라 형성된 실런트(350)에 먼저 접촉하게 된다. 따라서 충전제(300)가 실런트(350)의 경화에 미치는 영향이 불균일해져, 유기 발광 표시 장치(103)의 밀봉 상태 불량을 야기할 수 있다.

하지만, 본 발명의 제3 실시예와 같이, 유기 발광 표시 장치(103)는 두개 이상의 드랍 포인트들(DP)을 가지며 드랍 포인트들(DP)은 표시 기판(110)의 장변과 평행한 방향으로 배열되므로, 충전제(300)가 실런트(350)의 각 부분과 접촉하는 시간의 편차를 줄여줄 수 있다.

이와 같은 구성에 의하여, 유기 발광 표시 장치(103)는 충격에 대한 내구성이 안정적으로 향상되고 밀봉 상태 불량의 발생을 더욱 효과적으로 억제할 수 있다.

또한, 본 발명의 제3 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(103)의 제조 방법은 둘 이상의 드랍 포인트들(DP)에 각각 충전제(300)를 적하시킨 후 표시 기 판(110)의 가장자리로 확산시킨다는 점을 제외하면 본 발명의 제1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(101)의 제조 방법과 동일하다.

이하, 도 9를 참조하여 본 발명의 제4 실시예를 설명한다.

도 9에 도시한 바와 같이, 본 발명의 제4 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(104)는 다수의 드랍 포인트들(DP)을 갖는다. 또한, 다수의 드랍 포인트들(DP)이 각각 위치하는 친수성 영역(HI)도 다수 형성될 수 있다. 소수성 영역(HO)은 친수성 영역(HI)을 둘러쌈과 동시에 표시 기판(110)의 가장자리에서 실런트(350)와 인접하게 형성된다.

또한, 다수의 드랍 포인트들(DP)은 친수성 영역(HI)과 함께 표시 기판(110) 상에서 산포(散布)된다. 여기서, 다수의 드랍 포인트들(DP)은 균일하게 분포될 수도 있고, 불균일하게 분포될 수 있다. 그리고 다수의 드랍 포인트들(DP)이 불균일하게 분포된다면, 표시 기판(110)의 중앙으로 갈수록 더욱 조밀하게 분포될 수 있다.

이와 같은 구성에 의해, 표시 기판(110)의 사이즈가 대형화된 경우에도 여러 드랍 포인트들(DP)을 통해 안정적이고 빠르게 충전제(300)를 확산시킬 수 있음과 동시에 소수성 영역(HO)을 통해 드랍 포인트들(DP)부터 적하되기 시작하는 충전제(300)가 실런트(350)와 지나치게 빨리 접촉하여 실런트(350)의 경화 과정에 부정적인 영향을 미치는 것을 억제할 수 있다.

또한, 본 발명의 제4 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(104)의 제조 방법은 다수의 드랍 포인트들(DP)에 각각 충전제(300)를 적하시킨 후 표시 기판(110)의 가장자리로 확산시킨다는 점을 제외하면 제1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(101)의 제조 방법과 동일하다.

이하, 도 10를 참조하여 본 발명의 제5 실시예를 설명한다.

도 10에 도시한 바와 같이, 본 발명의 제5 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(105)는 다양한 크기를 갖는 다수의 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)을 갖는다. 즉, 다수의 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)은 두 종류 이상의 크기를 가질 수 있다. 또한, 다수의 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)이 위치하는 친수성 영역(HI)도 각 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)의 크기에 따라 각각 다양한 크기를 갖는다. 소수성 영역(HO)은 친수성 영역(HI)을 둘러쌈과 동시에 표시 기판(110)의 가장자리에서 실런트(350)와 인접하게 형성된다.

구체적으로, 다수의 드랍 포인트들은 제1 드랍 포인트(DP1S)와 제1 드랍 포인트(DP1S)보다 큰 크기를 갖는 제2 드랍 포인트(DP2S를 포함하며, 제1 드랍 포인트(DP1S)가 위치하는 친수성 영역(HI)보다 제2 드랍 포인트(DP2S)가 위치하는 친수성 영역(HI)이 더 크게 형성된다. 그리고 제1 드랍 포인트(DP1S)와 제2 드랍 포인트(DP2S)는 서로 교호적으로 배열된다.

또한, 제1 드랍 포인트(DP1S)를 통해 적하되는 충전제(300)의 양보다 제2 드랍 포인트(DP2S)를 통해 적하되는 충전제(300)의 양이 더 많다.

이와 같은 구성에 의해, 표시 기판(110)의 사이즈가 대형화된 경우에도 다양한 크기를 갖는 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)을 통해 안정적이고 빠르게 충전제(300)를 더욱 골고루 확산시킬 수 있음과 동시에 소수성 영역(HO)을 통해 드랍 포인트 들(DP)부터 적하되기 시작하는 충전제(300)가 실런트(350)와 지나치게 빨리 접촉하여 실런트(350)의 경화 과정에 부정적인 영향을 미치는 것을 억제할 수 있다.

또한, 본 발명의 제5 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(105)의 제조 방법은 다양한 크기를 갖는 다수의 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)에 각각 서로 다른 양의 충전제(300)를 적하시킨 후 표시 기판(110)의 가장자리로 확산시킨다는 점을 제외하면 제1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(101)의 제조 방법과 동일하다.

이하, 도 11을 참조하여 본 발명의 제6 실시예를 설명한다.

도 11에 도시한 바와 같이, 본 발명의 제6 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(106)는 다양한 크기를 갖는 다수의 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)을 갖는다. 즉, 다수의 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)은 두 종류 이상의 크기를 가질 수 있다. 또한, 다수의 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)이 위치하는 친수성 영역(HI)도 각 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)의 크기에 따라 각각 다양한 크기를 갖는다. 소수성 영역(HO)은 친수성 영역(HI)을 둘러쌈과 동시에 표시 기판(110)의 가장자리에서 실런트(350)와 인접하게 형성된다.

구체적으로, 다수의 드랍 포인트들은 제1 드랍 포인트(DP1S)와 제1 드랍 포인트(DP1S)보다 큰 크기를 갖는 제2 드랍 포인트(DP2S를 포함하며, 제1 드랍 포인트(DP1S)가 위치하는 친수성 영역(HI)보다 제2 드랍 포인트(DP2S)가 위치하는 친수성 영역(HI)이 더 크게 형성된다. 그리고 제2 드랍 포인트(DP2S)는 표시 기판(110)의 각 코너에 인접하게 위치하고, 제1 드랍 포인트(DP1S)는 이외의 영역에 골고루 산포된다.

이와 같은 구성에 의해, 표시 기판(110)의 사이즈가 대형화된 경우에도 다양한 크기를 갖는 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)을 통해 안정적이고 빠르게 충전제(300)를 더욱 골고루 확산시킬 수 있다. 특히, 표시 기판(110)의 코너에 인접하게 제2 드랍 포인트(DP2S)를 위치시키고 제2 드랍 포인트(DP2S)에 상대적으로 많은 양의 충전제(300)를 적하시키므로, 표시 기판(110)의 코너 구석에도 충전제(300)가 원활하게 확산될 수 있다.

또한, 본 발명의 제6 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(106)의 제조 방법은 다양한 크기를 갖는 다수의 드랍 포인트들(DP1S, DP2S)에 각각 서로 다른 양의 충전제(300)를 적하시킨 후 표시 기판(110)의 가장자리로 확산시킨다는 점을 제외하면 제1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치(101)의 제조 방법과 동일하다.

본 발명을 앞서 기재한 바에 따라 바람직한 실시예를 통해 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 다음에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 한, 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것을 본 발명이 속하는 기술 분야에 종사하는 자들은 쉽게 이해할 것이다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 단면도이다.

도 2는 도 1의 유기 발광 표시 장치를 나타낸 평면도이다.

도 3 및 도 4는 도 1의 유기 발광 표시 장치의 제조 공정의 일부를 차례로 나타낸 단면도이다.

도 5는 도 1의 유기 발광 표시 장치의 내부 구조를 확대 도시한 배치도이다.

도 6은 도 5의 Ⅵ-Ⅵ선에 따른 단면도이다.

도 7은 본 발명의 제2 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 평면도이다.

도 8은 본 발명의 제3 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 평면도이다.

도 9는 본 발명의 제4 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 평면도이다.

도 10은 본 발명의 제5 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 평면도이다.

도 11은 본 발명의 제6 실시예에 따른 유기 발광 표시 장치의 평면도이다.

Claims

유기 발광 소자를 포함하는 표시 기판;

상기 표시 기판에 대향 배치되어 상기 유기 발광 소자를 커버하는 봉지 기판;

상기 표시 기판과 상기 봉지 기판의 가장자리 사이에 배치되어 상기 표시 기판과 상기 봉지 기판을 서로 합착 밀봉 시키는 실런트(sealant); 그리고

상기 표시 기판과 상기 봉지 기판 사이의 공간을 메우는 충전제

를 포함하며,

상기 표시 기판과 상기 봉지 기판 중 하나 이상의 기판은 상기 충전제와 접하는 일면이 소수성 영역과 친수성 영역으로 구분되고,

상기 소수성 영역은 상기 친수성 영역과 상기 실런트 사이에 위치하는 유기 발광 표시 장치.
제1항에서,

상기 친수성 영역에 드랍 포인트(drop point)가 위치하며,

상기 충전제는 상기 드랍 포인트부터 적하(積荷)되어 상기 실런트 방향으로 확산된 유기 발광 표시 장치.
제1항에서,

상기 충전제는 상기 친수성 영역보다 상기 소수성 영역에서 높은 접촉각(接觸角, angle of contact)을 가져 상기 충전제가 상기 소수성 영역에서 상기 친수성 영역보다 상대적으로 확산이 억제된 유기 발광 표시 장치.
제1항에서,

상기 소수성 영역은 폴리디메틸실옥산(polydimethylsiloxane, PDMS)을 포함하는 물질과 접촉하여 형성된 유기 발광 표시 장치.
제1항에서,

상기 소수성 영역은 소수성 잉크가 프린팅되어 형성된 유기 발광 표시 장치.
제5항에서,

상기 소수성 잉크는 폴리테트라플루오르에틸렌(polytetrafluoroethylene, PTFE), 테드라 플루오르에틸렌-헥사플루오르프로필렌 공중합체(fluoroethylenepropylene, FEP), 테드라 플루오르에틸렌-페르플루오트 알킬비닐에테르 공중합체(perfluoroalkoxy, PFA), 및 폴리불화비닐라덴(polyvinylidene fluoride, PVDF) 중 하나 이상을 포함하는 유기 발광 표시 장치.
제1항에서,

상기 친수성 영역은 중앙에 위치하고, 상기 소수성 영역은 상기 친수성 영역을 둘러싸는 유기 발광 표시 장치.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에서,

상기 친수성 영역은 원형으로 형성된 유기 발광 표시 장치.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에서,

상기 친수성 영역은 장축이 상기 표시 기판의 장변(長邊)과 평행하고 단축이 상기 표시 기판의 단변(短邊)과 평행한 타원형으로 형성된 유기 발광 표시 장치.
제2항에서,

상기 드랍 포인트는 두개 이상 배치되며,

상기 드랍 포인트들은 상기 표시 기판의 장변(長邊)과 평행한 방향으로 배열된 유기 발광 표시 장치.
제2항에서,

상기 드랍 포인트는 다수개 배치되며,

상기 다수의 드랍 포인트들은 상기 친수성 영역 상에 산포(散布)된 유기 발광 표시 장치.
제11항에서,

상기 다수의 드랍 포인트들은 다양한 크기를 가지며,

상기 다수의 드랍 포인트들이 위치하는 상기 친수성 영역도 각각 다양한 크기를 갖는 유기 발광 표시 장치.
제12항에서,

상기 다수의 드랍 포인트들은 제1 드랍 포인트와 상기 제1 드랍 포인트보다 큰 크기를 갖는 제2 드랍 포인트를 포함하며,

상기 제1 드랍 포인트가 위치하는 친수성 영역보다 상기 제2 드랍 포인트가 위치하는 친수성 영역이 더 크게 형성되고,

상기 제1 드랍 포인트를 통해 적하된 상기 충전제의 양보다 상기 제2 드랍 포인트를 통해 적하된 상기 충전제의 양이 더 많은 유기 발광 표시 장치.
제13항에서,

상기 제1 드랍 포인트와 상기 제2 드랍 포인트는 서로 교호적으로 배열된 유기 발광 표시 장치.
제13항에서,

상기 제2 드랍 포인트는 상기 표시 기판의 각 코너에 인접하게 위치하는 유기 발광 표시 장치.
표시 기판 및 봉지 기판 중 하나 이상의 기판을 표면 처리하여 드랍 포인 트(drop point)가 위치하는 친수성 영역과 상기 친수성 영역을 둘러싸는 소수성 영역으로 구분하는 단계;

실런트를 상기 표시 기판 및 상기 봉지 기판 중 하나 이상의 기판 상에 가장자리를 따라 형성하는 단계;

충전제를 상기 드랍 포인트에 최초로 적하(積荷)한 후 주변으로 확산시키는 단계; 그리고

상기 실런트 및 상기 충전제를 사이에 두고 상기 표시 기판과 상기 봉지 기판을 서로 합착시키는 단계

를 포함하는 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제16항에서,

상기 소수성 영역은 상기 실런트와 인접하게 위치하는 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제16항에서,

상기 충전제는 상기 친수성 영역보다 상기 소수성 영역에서 높은 접촉각(接觸角, angle of contact)을 가져 상기 충전제가 상기 소수성 영역에서 상기 친수성 영역보다 상대적으로 확산이 억제되는 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제16항에서,

상기 소수성 영역은 폴리디메틸실옥산(polydimethylsiloxane, PDMS)을 포함 하는 물질과 접촉하여 형성되는 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제16항에서,

상기 소수성 영역은 소수성 잉크가 프린팅되어 형성된 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제20항에서,

상기 소수성 잉크는 폴리테트라플루오르에틸렌(polytetrafluoroethylene, PTFE), 테드라 플루오르에틸렌-헥사플루오르프로필렌 공중합체(fluoroethylenepropylene, FEP), 테드라 플루오르에틸렌-페르플루오트 알킬비닐에테르 공중합체(perfluoroalkoxy, PFA), 및 폴리불화비닐라덴(polyvinylidene fluoride, PVDF) 중 하나 이상을 포함하는 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제16항 내지 제21항 중 어느 한 항에서,

상기 친수성 영역은 원형으로 형성된 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제16항 내지 제21항 중 어느 한 항에서,

상기 친수성 영역은 장축이 상기 표시 기판의 장변(長邊)과 평행하고 단축이 상기 표시 기판의 단변(短邊)과 평행한 타원형으로 형성된 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제16항 내지 제21항 중 어느 한 항에서,

상기 드랍 포인트는 두개 이상 배치되며,

상기 드랍 포인트들은 상기 표시 기판의 장변(長邊)과 평행한 방향으로 배열된 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제16항 내지 제21항 중 어느 한 항에서,

상기 드랍 포인트는 다수개 배치되며,

상기 다수의 드랍 포인트들은 상기 친수성 영역 상에 산포(散布)된 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제25항에서,

상기 다수의 드랍 포인트들은 다양한 크기를 가지며,

상기 다수의 드랍 포인트들이 위치하는 상기 친수성 영역도 각각 다양한 크기를 갖는 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제26항에서,

상기 다수의 드랍 포인트들은 제1 드랍 포인트와 상기 제1 드랍 포인트보다 큰 크기를 갖는 제2 드랍 포인트를 포함하며,

상기 제1 드랍 포인트가 위치하는 친수성 영역보다 상기 제2 드랍 포인트가 위치하는 친수성 영역이 더 크게 형성되고,

상기 제1 드랍 포인트를 통해 적하되는 상기 충전제의 양보다 상기 제2 드랍 포인트를 통해 적하되는 상기 충전제의 양이 더 많은 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제27항에서,

상기 제1 드랍 포인트와 상기 제2 드랍 포인트는 서로 교호적으로 배열된 유기 발광 표시 장치 제조 방법.
제27항에서,

상기 제2 드랍 포인트는 상기 표시 기판의 각 코너에 인접하게 위치하는 유기 발광 표시 장치 제조 방법.