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KR101071554B1 - 세라믹 유치관 제조방법 및 이에 의해 제조된 세라믹 유치관 - Google Patents

세라믹 유치관 제조방법 및 이에 의해 제조된 세라믹 유치관 Download PDF

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KR101071554B1
KR101071554B1 KR1020100031516A KR20100031516A KR101071554B1 KR 101071554 B1 KR101071554 B1 KR 101071554B1 KR 1020100031516 A KR1020100031516 A KR 1020100031516A KR 20100031516 A KR20100031516 A KR 20100031516A KR 101071554 B1 KR101071554 B1 KR 101071554B1
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ceramic
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김용수
전현준
오경식
김성기
김세훈
김준형
홍영표
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주식회사 하스
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Abstract

본 발명은, 유치관의 골격을 이루는 지르코니아 또는 알루미나, 사출 성형시 점도를 낮추어 연성을 부여하기 위한 중합체 및 유치와 동일 또는 유사한 색상을 부여하기 위한 조색제를 포함하는 원재료를 혼합하는 단계와, 혼합된 원재료에 함유된 중합체가 연성을 갖도록 가열하는 단계와, 가열된 원재료를 사출 성형하는 단계와, 사출 성형된 사출물에 대하여 취성을 약화시키고 연성이 생기도록 하는 중합체 추출 단계와, 중합체 추출에 의해 중합체 중 일부가 추출된 사출물로부터 중합체 성분을 완전히 제거하기 위하여 탈지하는 단계와, 기계적 물성을 향상시키기 위하여 중합체가 제거된 탈지체를 소결하는 단계 및 소결체 외면을 연마하여 광택성을 부여하고 버(Burr)를 제거하기 위하여 바렐 가공하는 단계를 포함하는 세라믹 유치관 제조방법 및 이에 의해 제조된 세라믹 유치관에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 높은 강도와 인성을 가지는 지르코니아 또는 알루미나를 원재료로 이용하므로 심미적으로 우수하고 생체친화성이 높으며, 사출 성형을 이용하여 용이하게 제작이 가능하고 대량 생산이 가능함으로써 제조원가가 절감되고 가격이 저렴하여 소아보철용 유치관으로 널리 활용될 수 있다.

Description

세라믹 유치관 제조방법 및 이에 의해 제조된 세라믹 유치관{Manufacturing method of ceramic primary crown and ceramic primary crown manufactured by the method}
본 발명은 소아보철용 유치관 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 높은 강도와 인성을 가지는 지르코니아 또는 알루미나를 원재료로 이용하므로 심미적으로 우수하고 생체친화성이 높으며, 사출 성형을 이용하여 용이하게 제작이 가능하고 대량 생산이 가능함으로써 제조원가가 절감되고 가격이 저렴하여 소아보철용 유치관으로 널리 활용될 수 있는 세라믹 유치관 제조방법 및 이에 의해 제조된 세라믹 유치관에 관한 것이다.
소아보철 유치관수복은 치아우식증이나 외상에 의해 심하게 손상된 유치의 치관을 수복하는 시술이다.
유치관수복이 제때에 치료되지 않으면 주변 치아가 빠진 자리로 밀려와서 나중에 그 자리로 나올 영구치가 나올 수 없게 되므로 빠진 자리를 영구치가 나올 때 까지 유지해 주는 장치 또는 수복물을 해주어야 한다.
유치관은 현재까지 금속 및 레진으로 제작되어 사용되고 있으나, 강도와 심미성을 동시에 만족시키지 못하고, 색조안정성 및 강도 저하로 변색 및 파절이 발생하며, 심미적으로 중요한 부위인 상악전치부에서는 미적으로 좋지 않다는 단점을 갖고 있다.
경제력이 향상됨에 따라 성인 임플란트의 시술이 급증하고 심미성 향상에 대한 관심이 증가하고 있는데, 소아보철 시술 수준의 만족도 및 기대욕구 확대로 이어져 수요 증가가 예상되나 현재 국내 유치관 시장은 대부분 수입에 의존하고 있는 실정이다.
유치관수복을 위해 일반적인 금속 및 레진 타입(type)보다 강도가 높고, 심미성이 좋으며 생체적합성이 큰 세라믹 유치관이 개발될 필요가 있으나, 현재까지는 만족할 만한 수준의 세라믹 유치관이 제품화되어 있지 않다.
일반적인 세라믹은 분말 가압 성형공정을 통하여 제조되는데, 성형시 압력 불균형이 발생하고 이에 따라 결함이 발생하며 추가적인 정밀가공 단계가 필요하므로 가공 비용이 과다하게 발생하는 단점이 있다.
본 발명이 해결하려는 과제는 높은 강도와 인성을 가지는 지르코니아 또는 알루미나를 원재료로 이용하므로 심미적으로 우수하고 생체친화성이 높으며, 사출 성형을 이용하여 용이하게 제작이 가능하고 대량 생산이 가능함으로써 제조원가가 절감되고 가격이 저렴하여 소아보철용 유치관으로 널리 활용될 수 있는 세라믹 유치관 제조방법 및 이에 의해 제조된 세라믹 유치관을 제공함에 있다.
본 발명은, 유치관의 골격을 이루는 지르코니아 또는 알루미나, 사출 성형시 점도를 낮추어 연성을 부여하기 위한 중합체 및 유치와 동일 또는 유사한 색상을 부여하기 위한 조색제를 포함하는 원재료를 혼합하는 단계와, 혼합된 원재료에 함유된 중합체가 연성을 갖도록 가열하는 단계와, 가열된 원재료를 사출 성형하는 단계와, 사출 성형된 사출물에 대하여 취성을 약화시키고 연성이 생기도록 하는 중합체 추출 단계와, 중합체 추출에 의해 중합체 중 일부가 추출된 사출물로부터 중합체 성분을 완전히 제거하기 위하여 탈지하는 단계와, 기계적 물성을 향상시키기 위하여 중합체가 제거된 탈지체를 소결하는 단계 및 소결체 외면을 연마하여 광택성을 부여하고 버(Burr)를 제거하기 위하여 바렐 가공하는 단계를 포함하는 세라믹 유치관 제조방법을 제공한다.
상기 지르코니아(ZrO2) 또는 알루미나(Al2O3)는 원재료에 대하여 80∼90중량% 함유되고, 상기 중합체는 원재료에 대하여 9∼19중량% 함유되며, 상기 조색제는 원재료에 대하여 0.005∼1중량% 함유되는 것이 바람직하다.
상기 중합체는 에틸렌비닐아세테이트, 파라핀왁스, 저밀도 폴리에틸렌 및 스테아린산을 포함할 수 있다.
상기 에틸렌비닐아세테이트는 중합체에 대하여 7∼30중량% 함유되고, 상기 파라핀왁스는 중합체에 대하여 50∼65중량% 함유되며, 상기 저밀도 폴리에틸렌는 중합체에 대하여 15∼35중량% 함유되고, 상기 스테아린산은 중합체에 대하여 1∼5중량% 함유되는 것이 바람직하다.
상기 조색제는 백색을 나타내는 산화티탄(TiO2), 적색 산화철(Fe2O3) 및 황색 산화철(Fe2O3) 중에서 선택된 적어도 1종 이상의 무기물일 수 있다.
상기 중합체 추출 단계는, 40∼90℃의 온도에서 추출액에서 1∼24시간 교반하여 중합체를 추출하는 단계로 이루어지며, 상기 추출액은 아세톤(acetone), N-메틸피롤리돈 또는 이들의 혼합용제를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 탈지하는 단계는, 사출물에 잔류하는 중합체 성분을 태워 제거하기 위하여 800∼1000℃의 온도에서 6∼24시간 동안 열처리하는 공정으로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 소결은 중합체가 제거된 탈지체를 1200∼1550℃에서 6∼48시간 동안 열처리하는 공정으로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 탈지하는 단계와 상기 소결하는 단계는 하나의 퍼니스에서 연속적으로 이루어지는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은 상기 유치관 제조방법을 이용하여 제조된 소아보철을 위한 세라믹 유치관을 제공한다.
본 발명에 의해 제조된 세라믹 유치관은, 기존의 금속 및 레진 유치관과는 달리 세라믹을 주성분으로 하므로 심미적으로 우수하고, 생체친화성이 높다. 높은 강도와 인성을 가지는 지르코니아 또는 알루미나를 원재료로 이용하므로 심미적으로 우수하고 생체친화성이 높아 의료용 소재 산업화에 널리 적용될 수 있다.
본 발명에 의하면, 높은 강도와 인성을 갖고 있음에도 불구하고 가공성이 좋지 않은 지르코니아 또는 알루미나를 재료로 이용하지만 사출 성형을 이용하여 용이하게 제작이 가능하고 대량 생산이 가능함으로써 제조원가가 절감되고 가격이 저렴하여 소아보철용 유치관으로 널리 활용될 수 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 세라믹 유치관 제조 공정도이다.
도 2는 탈지 공정과 소결 공정이 하나의 퍼니스 내에서 인-시츄(in-situ)하게 이루어지는 공정을 설명하기 위하여 도시한 도면이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 이하의 실시예는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.
본 발명은 심미성과 강도를 동시에 충족시키고 대량 생산이 가능하며 제품의 품질 안정성을 도모할 수 있으며, 사출 성형을 이용하여 용이하게 제작할 수 있는 소아보철용 세라믹 유치관 및 그 제조방법을 제시한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 세라믹 유치관 제조 공정도이다.
본 발명의 실시예에 따른 세라믹 유치관 제조방법은 유치관의 골격을 이루는 지르코니아 또는 알루미나, 사출 성형시 점도를 낮추어 연성을 부여하기 위한 중합체 및 유치와 동일 또는 유사한 색상을 부여하기 위한 조색제를 포함하는 원재료를 혼합하는 단계(S10)와, 혼합된 원재료에 함유된 중합체가 연성을 갖도록 가열하는 단계(S20)와, 가열된 원재료를 사출 성형하는 단계(S30)와, 사출 성형된 사출물에 대하여 취성을 약화시키고 연성이 생기도록 하는 중합체 추출 단계(S40)와, 중합체 추출에 의해 중합체 중 일부가 추출된 사출물로부터 중합체 성분을 완전히 제거하기 위하여 탈지하는 단계(S50)와, 기계적 물성을 향상시키기 위하여 중합체가 제거된 탈지체를 소결하는 단계(S60) 및 소결체 외면을 연마하여 광택성을 부여하고 버(Burr)를 제거하기 위하여 바렐 가공하는 단계(S70)를 포함한다.
이하에서, 세라믹 유치관 제조방법을 더욱 상세히 설명한다.
먼저, 사출 성형 공정 시 점도를 갖도록 하는 용매 성분 재료인 중합체 9∼19중량%와, 지르코니아(ZrO2) 또는 알루미나(Al2O3) 80∼90중량% 및 색상 발현을 위한 조색제 0.005∼1중량%를 혼합한다.
상기 중합체는 에틸렌비닐아세테이트(Ethylene Vinyl Acetate; EVA), 파라핀왁스(Wax), 저밀도 폴리에틸렌(low density polyethylene; LDPE) 및 스테아린산(stearic acid)을 포함한다. 상기 에틸렌비닐아세테이트(EVA)는 중합체에 대하여 7∼30중량% 함유되는 것이 바람직하고, 상기 파라핀왁스는 중합체에 대하여 50∼65중량% 함유되는 것이 바람직하며, 상기 저밀도 폴리에틸렌(LDPE)는 중합체에 대하여 15∼35중량% 함유되는 것이 바람직하고, 상기 스테아린산은 중합체에 대하여 1∼5중량% 함유되는 것이 바람직하다.
상기 조색제는 유치와 동일 또는 유사한 색상을 부여하기 위한 것으로, 무기물 조색제인 백색을 나타내는 산화티탄(TiO2), 적색 산화철(Fe2O3), 황색 산화철(Fe2O3), 또는 이들의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 적색 산화철 또는 황색 산화철은 지르코니아 또는 알루미나와 함께 혼합되어 소결이 이루어지면 유치의 색상과 유사한 연한 노란색(yellow)을 띠게 된다. 상기 산화티탄은 백색을 띠어 유치의 색상과 매우 유사한 색상을 부여하게 된다.
상기 혼합 공정 후, 원재료 입자들의 크기 균일성을 확보하고 미세화하기 위하여 분쇄 공정을 실시할 수 있다. 상기 분쇄는 습식 볼 밀링(ball milling) 공정을 이용할 수 있다. 볼 밀링 공정을 구체적으로 설명하면, 원재료인 지르코니아 또는 알루미나와, 중합체 및 조색제를 볼밀링기(ball milling machine)에 장입하여 물, 알코올과 같은 용매와 함께 혼합하고, 볼 밀링기를 이용하여 일정 속도로 회전시켜 원재료 입자들을 기계적으로 분쇄하고 균일하게 혼합한다. 볼 밀링에 사용되는 볼은 지르코니아나 알루미나와 같은 세라믹으로 이루어진 볼을 사용할 수 있으며, 볼은 모두 같은 크기의 것일 수도 있고 2가지 이상의 크기를 갖는 볼을 함께 사용할 수도 있다. 볼의 크기, 밀링 시간, 볼 밀링기의 분당 회전속도 등을 조절하여 목표하는 입자의 크기로 분쇄한다. 예를 들면, 입자의 크기를 고려하여 볼의 크기는 1㎜∼30㎜ 정도의 범위로 설정하고, 볼 밀링기의 회전속도는 50∼500rpm 정도의 범위로 설정할 수 있다. 볼 밀링은 목표하는 입자의 크기 등을 고려하여 1∼48 시간 동안 실시한다. 볼 밀링에 의해 원재료는 미세한 크기의 입자로 분쇄되고, 구형의 균일한 입자 크기 분포를 갖게 된다.
혼합이 이루어지면, 원재료를 100∼180℃의 온도로 1∼12시간 정도 가열한다. 상기 가열에 의해 분쇄된 원재료에 함유된 수분(습식 볼밀링 공정에서 용매로 사용된 물, 알코올 등의 성분)은 제거되게 되고, 중합체는 점도가 낮아져서 연성을 갖게 되고 사출 성형 공정을 용이하게 한다.
가열이 이루어진 원재료를 사출성형기에 투입하여 사출 성형한다. 사출 성형 공정은 일반적으로 잘 알려져 있는 공정이므로 이에 대한 자세한 설명은 생략한다. 사출 성형 시 사출온도는 130∼160℃가 바람직하며, 이와 같은 사출 성형 공정에서 사출된 사출물은 취성이 강하여 작업시 매우 주의를 요한다. 따라서, 원활한 가공 및 제품의 품질을 향상시키기 위해서는 사출 성형된 사출물에 대하여 취성을 약화시키고 연성이 생기도록 하는 공정이 요구된다.
사출 성형된 사출물에 대하여 취성을 약화시키고 연성이 생기도록 하는 중합체 추출 공정을 실시한다. 상기 중합체 추출 공정은 사출 성형된 사출물에 대하여 취성이 약해지고 연성이 생기도록 하는 공정으로서, 40∼90℃의 온도에서 추출액(solvent)에서 1∼24시간, 바람직하게는 6∼12시간 교반하여 중합체(용매 성분 재료)의 일부분을 추출하도록 한다. 상기 중합체 추출 공정에 의해 중합체에 포함된 에틸렌비닐아세테이트(Ethylene Vinyl Acetate; EVA), 파라핀왁스(Wax), 저밀도 폴리에틸렌(low density polyethylene; LDPE) 및 스테아린산(stearic acid)은 일부가 추출되어 제거될 수 있다. 상기 추출액으로는 에틸렌비닐아세테이트(Ethylene Vinyl Acetate; EVA), 파라핀왁스(Wax), 저밀도 폴리에틸렌(low density polyethylene; LDPE) 또는 스테아린산(stearic acid)을 용해시킬 수 있는 아세톤(acetone), N-메틸피롤리돈(N-methylpyrollidone), 또는 이들의 혼합물과 같은 용제를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 중합체 추출 공정에 의해 일부의 중합체가 추출된 사출물은 사출 성형 직후의 사출체와 비교하여 취성이 약해지는 반면 연성이 매우 크게 생겨 작업시 제품을 변형시킬 우려가 있다.
상기 중합체 추출 공정에 의해 중합체 중 일부가 추출된 사출물로부터 중합체 성분을 완전히 제거하기 위하여 탈지 공정을 수행한다. 상기 탈지 공정은 사출물에 잔류하는 중합체 성분을 완전히 제거하기 위하여 800∼1000℃, 바람직하게는 850∼950℃에서 6∼24시간 동안 열처리하는 공정으로 이루어진다. 탈지 공정을 거치지 않게 되면 사출물에 잔류하는 중합체 성분은 후속의 소결 공정 동안에 기포를 형성하여 소결체의 기계적 특성을 나쁘게 만드는 요인으로 작용할 수 있으며, 소결체에 보이드(void) 또는 미세 크랙(crack)을 발생시킬 수 있다.
상기 탈지 공정 후 중합체가 제거된 탈지체를 소결한다. 소결 공정은 기계적 물성을 향상시키기 위하여 수행하는 공정으로서, 중합체가 제거된 탈지체를 1200∼1550℃에서 6∼48시간 동안 열처리하는 공정으로 이루어진다.
상기 탈지 공정과 소결 공정은 이하에서 설명하는 바와 같이 하나의 퍼니스(furnace)에서 연속적으로 이루어져야 공정 효율성을 확보할 수 있다.
이하에서, 상기 탈지 공정과 소결 공정을 더욱 상세히 설명한다. 도 2는 탈지 공정과 소결 공정이 하나의 퍼니스 내에서 인-시츄(in-situ)하게 이루어지는 공정을 설명하기 위하여 도시한 도면이다.
도 2를 참조하면, 용매가 추출된 사출물을 퍼니스에 장입한다. 퍼니스에 구비된 가열수단을 이용하여 퍼니스의 온도를 중합체가 타는 온도보다 높고 소결 온도보다 낮은 온도인 800∼1000℃의 온도로 상승시킨다(도 2의 t1 구간). 이때, 승온 속도는 5∼50℃/min 정도인 것이 바람직하며, 승온 속도가 50℃/min을 초과하는 경우에는 급격한 온도 변화에 의해 사출물에 열적 스트레스가 작용할 수 있고, 5℃/min 미만인 경우에는 시간이 오래 걸려 생산성이 떨어지는 단점이 있다.
퍼니스의 온도가 800∼1000℃의 온도에 도달하면 6∼24시간 동안 유지(도 2의 t2 구간)하여 중합체가 태워져서 제거되게 한다. 용매가 추출된 사출물에 잔류하는 중합체 성분인 에틸렌비닐아세테이트(Ethylene Vinyl Acetate; EVA), 파라핀왁스(Wax), 저밀도 폴리에틸렌(low density polyethylene; LDPE) 또는 스테아린산(stearic acid)은 800∼1000℃ 정도의 온도에서 타거나 증발되어 완전히 제거되게 된다. 상기와 같이 사출물에 존재하는 중합체 성분을 탈지 공정을 통해 사출물로부터 쉽게 제거할 수 있다.
탈지 공정이 수행한 후, 퍼니스의 온도를 목표하는 소결 온도인 1200∼1550℃로 상승시킨다(도 2의 t3 구간). 이때, 승온 속도는 5∼50℃/min 정도인 것이 바람직하며, 승온 속도가 50℃/min을 초과하는 경우에는 급격한 온도 변화에 의해 탈지체에 열적 스트레스가 작용할 수 있고, 5℃/min 미만인 경우에는 시간이 오래 걸려 생산성이 떨어지는 단점이 있다.
퍼니스의 온도가 소결 온도인 1200∼1550℃에 도달하면, 6∼24시간 동안 유지하여 소결한다(도 2의 t4 구간). 소결 온도는 입자의 확산, 입자들 사이의 네킹(necking) 등을 고려하여 1200∼1550℃ 정도인 것이 바람직한데, 소결 온도가 너무 높은 경우에는 과도한 입자의 성장으로 인해 기계적 물성이 저하될 수 있고, 소결 온도가 너무 낮은 경우에는 불완전한 소결로 인해 소결체의 특성이 좋지 않을 수 있으므로 상기 범위의 소결 온도에서 소결시키는 것이 바람직하다. 소결 온도에 따라 소결체의 미세구조, 입경 등에 차이가 있는데, 소결 온도가 낮은 경우 표면 확산이 지배적인 반면 소결 온도가 높은 경우에는 격자 확산 및 입계 확산까지 진행되기 때문이다. 소결 시간은 6∼24시간 정도인 것이 바람직한데, 소결 시간이 너무 긴 경우에는 에너지의 소모가 많으므로 비경제적일 뿐만 아니라 더 이상의 소결 효과를 기대하기 어렵고, 소결 시간이 작은 경우에는 불완전한 소결로 인해 소결체의 특성이 좋지 않을 수 있다.
퍼니스의 온도를 냉각시키고 소결체를 언로딩 한다. 퍼니스의 냉각은 가열수단의 전원을 차단하여 자연적인 상태로 냉각되게 하거나, 임의적으로 온도 하강률(예컨대, 10℃/min)을 설정하여 냉각되게 할 수도 있다.
상기 소결 공정에 의해 소결된 소결체 외면을 연마하여 광택성을 부여하고 미세 버(Burr)를 제거하기 위하여 바렐 가공을 수행한다. 상기 바렐 가공 공정은 바렐 연마기 등을 이용할 수 있다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범위내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.

Claims (10)

  1. 유치관의 골격을 이루는 지르코니아 또는 알루미나, 사출 성형시 점도를 낮추어 연성을 부여하기 위한 중합체 및 유치와 동일 또는 유사한 색상을 부여하기 위한 조색제를 포함하는 원재료를 혼합하는 단계;
    혼합된 원재료에 함유된 중합체가 연성을 갖도록 가열하는 단계;
    가열된 원재료를 사출 성형하는 단계;
    사출 성형된 사출물에 대하여 취성을 약화시키고 연성이 생기도록 하는 중합체 추출 단계;
    중합체 추출에 의해 중합체 중 일부가 추출된 사출물로부터 중합체 성분을 완전히 제거하기 위하여 탈지하는 단계;
    기계적 물성을 향상시키기 위하여 중합체가 제거된 탈지체를 소결하는 단계; 및
    소결체 외면을 연마하여 광택성을 부여하고 버(Burr)를 제거하기 위하여 바렐 가공하는 단계를 포함하는 세라믹 유치관 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 지르코니아 또는 알루미나는 원재료에 대하여 80∼90중량% 함유되고, 상기 중합체는 원재료에 대하여 9∼19중량% 함유되며, 상기 조색제는 원재료에 대하여 0.005∼1중량% 함유되는 것을 특징으로 하는 세라믹 유치관 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 중합체는 에틸렌비닐아세테이트, 파라핀왁스, 저밀도 폴리에틸렌 및 스테아린산을 포함하는 세라믹 유치관 제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 상기 에틸렌비닐아세테이트는 중합체에 대하여 7∼30중량% 함유되고, 상기 파라핀왁스는 중합체에 대하여 50∼65중량% 함유되며, 상기 저밀도 폴리에틸렌는 중합체에 대하여 15∼35중량% 함유되고, 상기 스테아린산은 중합체에 대하여 1∼5중량% 함유되는 것을 특징으로 하는 세라믹 유치관 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 조색제는 백색을 나타내는 산화티탄(TiO2), 적색 산화철(Fe2O3) 및 황색 산화철(Fe2O3) 중에서 선택된 적어도 1종 이상의 무기물인 것을 특징으로 하는 세라믹 유치관 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 중합체 추출 단계는,
    40∼90℃의 온도에서 추출액에서 1∼24시간 교반하여 중합체를 추출하는 단계로 이루어지며, 상기 추출액은 아세톤(acetone), N-메틸피롤리돈 또는 이들의 혼합용제를 사용하는 것을 특징으로 하는 세라믹 유치관 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 탈지하는 단계는,
    사출물에 잔류하는 중합체 성분을 태워 제거하기 위하여 800∼1000℃의 온도에서 6∼24시간 동안 열처리하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 세라믹 유치관 제조방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 소결은 중합체가 제거된 탈지체를 1200∼1550℃에서 6∼48시간 동안 열처리하는 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 세라믹 유치관 제조방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 탈지하는 단계와 상기 소결하는 단계는 하나의 퍼니스에서 연속적으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 세라믹 유치관 제조방법.
  10. 제1항에 기재된 방법을 이용하여 제조된 소아보철을 위한 세라믹 유치관.
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